JPH0679539A - Ｎｃ形彫り放電加工方法 - Google Patents
Ｎｃ形彫り放電加工方法Info
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- JPH0679539A JPH0679539A JP23482092A JP23482092A JPH0679539A JP H0679539 A JPH0679539 A JP H0679539A JP 23482092 A JP23482092 A JP 23482092A JP 23482092 A JP23482092 A JP 23482092A JP H0679539 A JPH0679539 A JP H0679539A
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- Japan
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- machining
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- shape
- measuring sensor
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- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 自動工具交換工程を有するＮＣ形彫り放電加
工方法において、加工形状の計測から目標加工形状に対
する誤差の算出、その補正にわたって全て人手を介する
ことなく、かつ正確に行えるようにし、加工の全自動化
を実現する。 【構成】 加工の途中で自動工具交換機能により工具電
極を接触式（非放電式）の計測用センサに交換して被加
工物側に送り（１０５，１０６）、その接触式計測用セ
ンサが被加工物に接触した位置を検出して加工形状を計
測する（１０７）。次にＮＣ機能により、その計測結果
と目標加工形状とを比較し（１０８）、その差分を補正
値として加工送り量に加えて加工を続行する（１０９〜
１１１）。
工方法において、加工形状の計測から目標加工形状に対
する誤差の算出、その補正にわたって全て人手を介する
ことなく、かつ正確に行えるようにし、加工の全自動化
を実現する。 【構成】 加工の途中で自動工具交換機能により工具電
極を接触式（非放電式）の計測用センサに交換して被加
工物側に送り（１０５，１０６）、その接触式計測用セ
ンサが被加工物に接触した位置を検出して加工形状を計
測する（１０７）。次にＮＣ機能により、その計測結果
と目標加工形状とを比較し（１０８）、その差分を補正
値として加工送り量に加えて加工を続行する（１０９〜
１１１）。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動工具交換工程を有
するＮＣ形彫り放電加工方法に係り、誤差の補正を加工
の自動化を妨げることなく実現可能のＮＣ形彫り放電加
工方法に関するものである。
するＮＣ形彫り放電加工方法に係り、誤差の補正を加工
の自動化を妨げることなく実現可能のＮＣ形彫り放電加
工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動工具交換工程を有するＮＣ形
彫り放電加工方法において、目標加工形状（加工の目標
値、すなわちＮＣ装置からの指令値）に対する誤差を用
いて送り量（加工移動量）を補正する方法は、加工形状
を手動にて計測し、その計測結果と目標加工形状（目標
値）との比較，差分の算出も手動にて行っていた。
彫り放電加工方法において、目標加工形状（加工の目標
値、すなわちＮＣ装置からの指令値）に対する誤差を用
いて送り量（加工移動量）を補正する方法は、加工形状
を手動にて計測し、その計測結果と目標加工形状（目標
値）との比較，差分の算出も手動にて行っていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記のように従来技術
では、目標加工形状（目標値）に対する誤差の補正を全
て手動で行っていた。特に加工形状については、マイク
ロメータ、ノギス、ディプスゲージあるいは光学式顕微
鏡などを用いて手動で計測していた。このため、装置を
一旦停止させなければならず、加工の自動化、特に全自
動化の妨げになっていた。
では、目標加工形状（目標値）に対する誤差の補正を全
て手動で行っていた。特に加工形状については、マイク
ロメータ、ノギス、ディプスゲージあるいは光学式顕微
鏡などを用いて手動で計測していた。このため、装置を
一旦停止させなければならず、加工の自動化、特に全自
動化の妨げになっていた。
【０００４】これに対しては、例えば計測用球電極を使
用し、これと被加工物との間に所定の電圧を印加しつつ
被加工物にその計測用球電極を徐々に接近させて行き、
放電（導通）を生じた位置を検出することにより加工形
状の計測を行う非接触導通検出（放電検出）式の計測方
法がある。これによれば、人手を介さず、すなわち装置
を一旦停止させずに加工形状を計測でき、加工形状計
測，誤差補正工程の自動化（加工の自動化）が図れる。
用し、これと被加工物との間に所定の電圧を印加しつつ
被加工物にその計測用球電極を徐々に接近させて行き、
放電（導通）を生じた位置を検出することにより加工形
状の計測を行う非接触導通検出（放電検出）式の計測方
法がある。これによれば、人手を介さず、すなわち装置
を一旦停止させずに加工形状を計測でき、加工形状計
測，誤差補正工程の自動化（加工の自動化）が図れる。
【０００５】しかし、このような計測方法では、計測用
センサと被加工物との間に加工中に通常行われる排出動
作により排出されずに残されたスラッジなどの残留物
（ゴミ）を介した誤放電による誤計測を生じやすい。ま
た、計測時に計測用球電極が誤って被加工物と衝突した
場合に、計測用球電極や被加工物の位置ずれが生じやす
く、正確な計測ができないという問題点があった。
センサと被加工物との間に加工中に通常行われる排出動
作により排出されずに残されたスラッジなどの残留物
（ゴミ）を介した誤放電による誤計測を生じやすい。ま
た、計測時に計測用球電極が誤って被加工物と衝突した
場合に、計測用球電極や被加工物の位置ずれが生じやす
く、正確な計測ができないという問題点があった。
【０００６】本発明の目的は、加工形状の計測を人手を
介することなく、しかも正確に行え、加工形状の計測か
ら目標加工形状（目標値）に対する誤差の算出、その補
正にわたって全て人手を介することなく正確に行え、加
工の自動化が実現できるＮＣ形彫り放電加工方法を提供
することにある。
介することなく、しかも正確に行え、加工形状の計測か
ら目標加工形状（目標値）に対する誤差の算出、その補
正にわたって全て人手を介することなく正確に行え、加
工の自動化が実現できるＮＣ形彫り放電加工方法を提供
することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的は、自動工具交
換工程を有するＮＣ形彫り放電加工方法において、加工
の途中で工具電極を接触式計測用センサに交換して被加
工物側に送り、その接触式計測用センサが被加工物に接
触した位置を検出して加工形状を計測し、その計測結果
と目標加工形状（目標値）とを比較し、その差分を補正
値として加工送り量に加えて加工を続行することにより
達成される。
換工程を有するＮＣ形彫り放電加工方法において、加工
の途中で工具電極を接触式計測用センサに交換して被加
工物側に送り、その接触式計測用センサが被加工物に接
触した位置を検出して加工形状を計測し、その計測結果
と目標加工形状（目標値）とを比較し、その差分を補正
値として加工送り量に加えて加工を続行することにより
達成される。
【０００８】
【作用】自動工具交換工程を有するＮＣ形彫り放電加工
においては加工の途中で工具電極を接触式計測用センサ
に交換することが人手を介することなく可能である。そ
して、この接触式計測用センサを被加工物に接触するま
で送ることにより、被加工物と接触した位置（送り量）
から加工形状が計測できるが、その際、計測用球電極と
被加工物との間に加工中に通常行われる排出動作により
排出されずに残されたスラッジなどによる誤計測は非接
触導通検出（放電検出）式の前記従来技術に比べて極め
て少なくなる。
においては加工の途中で工具電極を接触式計測用センサ
に交換することが人手を介することなく可能である。そ
して、この接触式計測用センサを被加工物に接触するま
で送ることにより、被加工物と接触した位置（送り量）
から加工形状が計測できるが、その際、計測用球電極と
被加工物との間に加工中に通常行われる排出動作により
排出されずに残されたスラッジなどによる誤計測は非接
触導通検出（放電検出）式の前記従来技術に比べて極め
て少なくなる。
【０００９】これにより、加工形状の計測を人手を介す
ることなく、しかも正確に行える。一方、目標加工形状
（目標値）に対する誤差の算出、その補正は、ＮＣ形彫
り放電加工においては元来、可能であり、したがって、
加工形状の計測から目標加工形状（目標値）に対する誤
差の算出、その補正にわたって全て人手を介することな
く正確に行え、加工の自動化、特に全自動化が実現でき
ることになる。
ることなく、しかも正確に行える。一方、目標加工形状
（目標値）に対する誤差の算出、その補正は、ＮＣ形彫
り放電加工においては元来、可能であり、したがって、
加工形状の計測から目標加工形状（目標値）に対する誤
差の算出、その補正にわたって全て人手を介することな
く正確に行え、加工の自動化、特に全自動化が実現でき
ることになる。
【００１０】
【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例を説明
する。図１は、本発明によるＮＣ形彫り放電加工方法の
一実施例を示すフローチャートである。また、図２〜図
４は、同上方法を放電加工機に適用して説明するための
図で、各図において、２１は工具電極（加工用電極）、
２２は被加工物、２３は加工液、２４は放電加工用電
源、２５はＮＣ装置、２６は接触式（非放電式）計測用
センサである。
する。図１は、本発明によるＮＣ形彫り放電加工方法の
一実施例を示すフローチャートである。また、図２〜図
４は、同上方法を放電加工機に適用して説明するための
図で、各図において、２１は工具電極（加工用電極）、
２２は被加工物、２３は加工液、２４は放電加工用電
源、２５はＮＣ装置、２６は接触式（非放電式）計測用
センサである。
【００１１】ＮＣ形彫り放電加工は、ＮＣ装置１５によ
って、工具電極２１及び被加工物２２間の相対位置が制
御されると共に放電加工用電源２４が制御され、被加工
物２２に対して工具電極２１の形状に応じた加工を行
う。通常、これは加工液２３中で行う（図２参照）。
って、工具電極２１及び被加工物２２間の相対位置が制
御されると共に放電加工用電源２４が制御され、被加工
物２２に対して工具電極２１の形状に応じた加工を行
う。通常、これは加工液２３中で行う（図２参照）。
【００１２】本発明は、このようなＮＣ形彫り放電加工
において、目標加工形状（加工の目標値、すなわちＮＣ
装置２５からの指令値）に対する誤差を用いて送り量
（加工移動量）を補正する場合に、次のように行うもの
である。
において、目標加工形状（加工の目標値、すなわちＮＣ
装置２５からの指令値）に対する誤差を用いて送り量
（加工移動量）を補正する場合に、次のように行うもの
である。
【００１３】すなわち、加工の途中で工具電極（加工用
電極）２１を接触式計測用センサ２６に交換して被加工
物２２側に送り、被加工物２２に接触した位置を検出し
て加工形状を計測し（図３，図４参照）、その計測結果
と目標加工形状（目標値）とを比較し、その差分を補正
値として加工送り量に加えて加工を続行する（下記実施
例では最終加工工程に移行する）ものである。
電極）２１を接触式計測用センサ２６に交換して被加工
物２２側に送り、被加工物２２に接触した位置を検出し
て加工形状を計測し（図３，図４参照）、その計測結果
と目標加工形状（目標値）とを比較し、その差分を補正
値として加工送り量に加えて加工を続行する（下記実施
例では最終加工工程に移行する）ものである。
【００１４】以下、図１〜図３に基づき本発明方法の一
実施例を詳述する。まず、ＮＣ装置２５に目標加工形状
及び加工形状の計測位置（例えば、図３中のイ，ロ，ハ
参照）などがセット（プログラムがロード）され（ステ
ップ１０１）、加工が行われる（ステップ１０２）。こ
の加工は、従来と同様、一般的なＮＣ加工で、一般的な
スラッジ排出やＮＣフィードバック動作を含む。
実施例を詳述する。まず、ＮＣ装置２５に目標加工形状
及び加工形状の計測位置（例えば、図３中のイ，ロ，ハ
参照）などがセット（プログラムがロード）され（ステ
ップ１０１）、加工が行われる（ステップ１０２）。こ
の加工は、従来と同様、一般的なＮＣ加工で、一般的な
スラッジ排出やＮＣフィードバック動作を含む。
【００１５】ステップ１０３において、次加工工程が最
終加工工程（最終段の加工工程の直前）であると判断さ
れたときには、まず、微小放電（１Ａ以下の微細加工放
電）を用いたジャンプ動作（ジャンピング）による加工
スラッジの排出を行う（ステップ１０４）。このステッ
プ１０４の加工スラッジの排出は、微小放電を用いたジ
ャンプ動作（Ｚ方向動作）に加えて、Ｘ，Ｙ方向の揺動
動作を行ってもよい。更に、被加工物２２の加工部分へ
清浄な加工液２３を噴射し排出を促進してもよい。な
お、加工形状，加工方法によってはこの工程（ステップ
１０４）を省略してもよい。
終加工工程（最終段の加工工程の直前）であると判断さ
れたときには、まず、微小放電（１Ａ以下の微細加工放
電）を用いたジャンプ動作（ジャンピング）による加工
スラッジの排出を行う（ステップ１０４）。このステッ
プ１０４の加工スラッジの排出は、微小放電を用いたジ
ャンプ動作（Ｚ方向動作）に加えて、Ｘ，Ｙ方向の揺動
動作を行ってもよい。更に、被加工物２２の加工部分へ
清浄な加工液２３を噴射し排出を促進してもよい。な
お、加工形状，加工方法によってはこの工程（ステップ
１０４）を省略してもよい。
【００１６】次に、工具電極２１を接触式計測用センサ
２６に交換し（ステップ１０５）、それを被加工物２２
の加工形状計測位置に送り（ステップ１０６）、被加工
物２２に接触した位置を検出して加工形状を計測する
（ステップ１０７）。ここでは、加工形状を既加工量と
して計測する。なお、接触式計測用センサ２６の被加工
物２２への接触は、例えば、接触前に放電を生じさせる
ことのない程度の低電圧を接触式計測用センサ２６及び
被加工物２２間に印加し、相互間の導通をみることによ
り検知できる。
２６に交換し（ステップ１０５）、それを被加工物２２
の加工形状計測位置に送り（ステップ１０６）、被加工
物２２に接触した位置を検出して加工形状を計測する
（ステップ１０７）。ここでは、加工形状を既加工量と
して計測する。なお、接触式計測用センサ２６の被加工
物２２への接触は、例えば、接触前に放電を生じさせる
ことのない程度の低電圧を接触式計測用センサ２６及び
被加工物２２間に印加し、相互間の導通をみることによ
り検知できる。
【００１７】計測値（既加工量）は、目標値（通常は一
定の幅をもった許容範囲、すなわち許容値として設定さ
れている。）と比較し（ステップ１０８）、計測値（既
加工量）が目標値（許容値）に満たないときはステップ
１０９に移行する。また、計測値（既加工量）が目標値
（許容値）と同じか、それを越えるときにはステップ１
１０に移行する。
定の幅をもった許容範囲、すなわち許容値として設定さ
れている。）と比較し（ステップ１０８）、計測値（既
加工量）が目標値（許容値）に満たないときはステップ
１０９に移行する。また、計測値（既加工量）が目標値
（許容値）と同じか、それを越えるときにはステップ１
１０に移行する。
【００１８】ステップ１０９では、接触式計測用センサ
２６をステップ１０５における工具電極２６に交換する
と共に、加工不足量（目標値−計測値）を補正値として
加工送り量に加え、加工を行う（ステップ１１１）。ス
テップ１１１の加工を行った後は、ステップ１０４〜１
０８を繰り返す。
２６をステップ１０５における工具電極２６に交換する
と共に、加工不足量（目標値−計測値）を補正値として
加工送り量に加え、加工を行う（ステップ１１１）。ス
テップ１１１の加工を行った後は、ステップ１０４〜１
０８を繰り返す。
【００１９】ステップ１１０では、接触式計測用センサ
２６を最終加工工程の工具電極２１に交換し、その後、
最終段の加工を行う（ステップ１１２）。
２６を最終加工工程の工具電極２１に交換し、その後、
最終段の加工を行う（ステップ１１２）。
【００２０】以上により、被加工物の最終寸法を目標値
の許容誤差内に収める。
の許容誤差内に収める。
【００２１】上述本発明実施例によれば、自動工具交換
により加工の途中で工具電極２１を接触式計測用センサ
に交換し、この接触式計測用センサを被加工物に接触す
るまで送ることにより加工形状を計測しているので、非
接触導通検出（放電検出）式の前記従来技術に比べて誤
計測は極めて少なくなる。一方、目標加工形状（目標
値）に対する誤差の算出、その補正は、ＮＣ形彫り放電
加工においては元来、可能である。したがって、工具電
極２１から接触式計測用センサ２６への交換、加工形状
の計測から目標加工形状（目標値）に対する誤差の算
出、その補正にわたって全て人手を介することなく正確
に行え、加工の自動化、特に全自動化が実現できること
になる。
により加工の途中で工具電極２１を接触式計測用センサ
に交換し、この接触式計測用センサを被加工物に接触す
るまで送ることにより加工形状を計測しているので、非
接触導通検出（放電検出）式の前記従来技術に比べて誤
計測は極めて少なくなる。一方、目標加工形状（目標
値）に対する誤差の算出、その補正は、ＮＣ形彫り放電
加工においては元来、可能である。したがって、工具電
極２１から接触式計測用センサ２６への交換、加工形状
の計測から目標加工形状（目標値）に対する誤差の算
出、その補正にわたって全て人手を介することなく正確
に行え、加工の自動化、特に全自動化が実現できること
になる。
【００２２】特に上述実施例によれば、加工形状の計測
前に、微小放電を用いたジャンプ動作（ジャンピング）
による加工スラッジの排出を行う（ステップ１０４）の
で、被加工物２２表面に付着したスラッジが除去され、
より正確に加工形状を計測できる。また、加工形状の計
測を所定の範囲で複数回（Ｐ１〜Ｐｎのｎ回。図４参
照）行い、その平均値を計測結果としているので、計測
誤差が少なくなり、一層正確に加工形状を計測できる。
更に、接触式計測用センサ２６で加工形状を計測し、そ
の計測結果と目標加工形状（目標値）とを比較し、その
差分を補正値として加工送り量に加える工程（ステップ
１０５〜１０９）を、全加工工程中の最終段の加工工程
の直前に入れたので、補正加工に要する時間が少なく、
この工程の追加による加工時間の延長は最少限に抑えら
れる。
前に、微小放電を用いたジャンプ動作（ジャンピング）
による加工スラッジの排出を行う（ステップ１０４）の
で、被加工物２２表面に付着したスラッジが除去され、
より正確に加工形状を計測できる。また、加工形状の計
測を所定の範囲で複数回（Ｐ１〜Ｐｎのｎ回。図４参
照）行い、その平均値を計測結果としているので、計測
誤差が少なくなり、一層正確に加工形状を計測できる。
更に、接触式計測用センサ２６で加工形状を計測し、そ
の計測結果と目標加工形状（目標値）とを比較し、その
差分を補正値として加工送り量に加える工程（ステップ
１０５〜１０９）を、全加工工程中の最終段の加工工程
の直前に入れたので、補正加工に要する時間が少なく、
この工程の追加による加工時間の延長は最少限に抑えら
れる。
【００２３】なお、上記工程（ステップ１０５〜１０
９）は、全加工工程中の最終段の加工工程の１段前の加
工工程の直前に入れても上述実施例とほぼ同様の効果が
得られる。
９）は、全加工工程中の最終段の加工工程の１段前の加
工工程の直前に入れても上述実施例とほぼ同様の効果が
得られる。
【００２４】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、自
動工具交換工程を有するＮＣ形彫り放電加工方法におい
て、加工の途中で工具電極を接触式計測用センサに交換
（自動工具交換）して被加工物側に送り、その接触式計
測用センサが被加工物に接触した位置を検出して加工形
状を計測し、これにより補正値を求めて加工送り量に加
え、加工を続行するようにしたので、加工形状の計測を
人手を介することなく、しかも、非接触導通検出（放電
検出）式の従来技術に比べて正確に行うことができる。
そして、加工形状の計測から目標加工形状（目標値）に
対する誤差の算出、その補正は、ＮＣ形彫り放電加工に
おいて元々可能であるので、加工形状の計測から目標加
工形状に対する誤差の算出、その補正にわたって全て人
手を介することなく正確に行え、加工の自動化、特に全
自動化が実現できるという効果がある。
動工具交換工程を有するＮＣ形彫り放電加工方法におい
て、加工の途中で工具電極を接触式計測用センサに交換
（自動工具交換）して被加工物側に送り、その接触式計
測用センサが被加工物に接触した位置を検出して加工形
状を計測し、これにより補正値を求めて加工送り量に加
え、加工を続行するようにしたので、加工形状の計測を
人手を介することなく、しかも、非接触導通検出（放電
検出）式の従来技術に比べて正確に行うことができる。
そして、加工形状の計測から目標加工形状（目標値）に
対する誤差の算出、その補正は、ＮＣ形彫り放電加工に
おいて元々可能であるので、加工形状の計測から目標加
工形状に対する誤差の算出、その補正にわたって全て人
手を介することなく正確に行え、加工の自動化、特に全
自動化が実現できるという効果がある。
【図１】本発明方法の一実施例を示すフローチャートで
ある。
ある。
【図２】ＮＣ形彫り放電加工機による放電加工の概略説
明図である。
明図である。
【図３】本発明方法における加工形状の計測方法の説明
図である。
図である。
【図４】加工形状の計測を複数回行い、その平均値を計
測結果とする加工形状計測方法の説明図である。
測結果とする加工形状計測方法の説明図である。
２１ 工具電極（加工用電極） ２２ 被加工物 ２３ 加工液 ２４ 放電加工用電源 ２５ ＮＣ装置 ２６ 接触式計測用センサ
Claims (5)
- 【請求項１】 自動工具交換工程を有するＮＣ形彫り放
電加工方法において、加工の途中で工具電極を接触式計
測用センサに交換して被加工物側に送り、その接触式計
測用センサが被加工物に接触した位置を検出して加工形
状を計測し、その計測結果と目標加工形状とを比較し、
その差分を補正値として加工送り量に加えて加工を続行
することを特徴とするＮＣ形彫り放電加工方法。 - 【請求項２】 自動工具交換工程を有するＮＣ形彫り放
電加工方法において、加工の途中で加工スラッジを排出
させた後、工具電極を接触式計測用センサに交換して被
加工物側に送り、その接触式計測用センサが被加工物に
接触した位置を検出して加工形状を計測し、その計測結
果と目標加工形状とを比較し、その差分を補正値として
加工送り量に加えて加工を続行することを特徴とするＮ
Ｃ形彫り放電加工方法。 - 【請求項３】 加工スラッジの排出は微小放電を用いた
ジャンプ動作によることを特徴とする請求項２に記載の
ＮＣ形彫り放電加工方法。 - 【請求項４】 加工形状の計測を所定の範囲で複数回行
い、その平均値を計測結果とする請求項１、２又は３に
記載のＮＣ形彫り放電加工方法。 - 【請求項５】 接触式計測用センサで加工形状を計測
し、その計測結果と目標加工形状とを比較し、その差分
を補正値として加工送り量に加える工程は、全加工工程
中の最終段の加工工程の直前に又はその最終段の１段前
の加工工程の直前に入れられることを特徴とする請求項
１、２、３又は４に記載のＮＣ形彫り放電加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23482092A JPH0679539A (ja) | 1992-09-02 | 1992-09-02 | Ｎｃ形彫り放電加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23482092A JPH0679539A (ja) | 1992-09-02 | 1992-09-02 | Ｎｃ形彫り放電加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0679539A true JPH0679539A (ja) | 1994-03-22 |
Family
ID=16976902
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23482092A Withdrawn JPH0679539A (ja) | 1992-09-02 | 1992-09-02 | Ｎｃ形彫り放電加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0679539A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007276088A (ja) * | 2006-04-11 | 2007-10-25 | Mitsubishi Electric Corp | 形彫放電加工機 |
| JP2017064804A (ja) * | 2015-09-28 | 2017-04-06 | ファナック株式会社 | 加工液中にワークを浸した状態でのタッチプローブによる測定機能を有するワイヤ放電加工機 |
-
1992
- 1992-09-02 JP JP23482092A patent/JPH0679539A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007276088A (ja) * | 2006-04-11 | 2007-10-25 | Mitsubishi Electric Corp | 形彫放電加工機 |
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