JPH0671304A - 缶本体用シートの製造方法 - Google Patents
缶本体用シートの製造方法Info
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Classifications
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 別のバッチ処理作業を必要とせずに連続的な
方法で、経済的で良好な冶金学的特性を有する製品を得
られるアルミニウム合金缶本体材料の製造方法を提供す
る。 【構成】 連続的なインラインの引続く順序の、炉
（１）から出て濾過（２）された溶融金属の供給材料
（４）への連続鋳造（３）、熱間圧延（６）、中間焼鈍
を施さない焼鈍および溶体化熱処理（７）、迅速な焼入
れ段階（８）および冷間圧延（９）を含むアルミニウム
合金缶本体の製造方法である。
方法で、経済的で良好な冶金学的特性を有する製品を得
られるアルミニウム合金缶本体材料の製造方法を提供す
る。 【構成】 連続的なインラインの引続く順序の、炉
（１）から出て濾過（２）された溶融金属の供給材料
（４）への連続鋳造（３）、熱間圧延（６）、中間焼鈍
を施さない焼鈍および溶体化熱処理（７）、迅速な焼入
れ段階（８）および冷間圧延（９）を含むアルミニウム
合金缶本体の製造方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はアルミニウム合金の飲料
用缶本体の材料を経済的に能率よく製造するための連続
的なインライン方法に関する。
用缶本体の材料を経済的に能率よく製造するための連続
的なインライン方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】幅の広い（例えば１５２．４ｃｍ（６０
インチ））アルミニウムのシート材料が全て単一の作業
で最初に円形の形状の素材に剪断され、カップ状体に形
成される飲料用缶のようなアルミニウム缶を製造するこ
とは現在普通に行われている。次に次第に孔が小さくな
された一連のダイを通してカップ状体を通過させること
によって側壁部が絞り加工され、アイアニング加工され
る。このようにしてこれらのダイは側壁部を長くする伸
ばし加工効果を生じ、底部よりも厚さの薄い缶本体の側
壁部を作る。このようにして得られる缶本体は最大の強
度および最小の金属材料の量を達成できる形状を与える
ように注意深く設計されて来た。
インチ））アルミニウムのシート材料が全て単一の作業
で最初に円形の形状の素材に剪断され、カップ状体に形
成される飲料用缶のようなアルミニウム缶を製造するこ
とは現在普通に行われている。次に次第に孔が小さくな
された一連のダイを通してカップ状体を通過させること
によって側壁部が絞り加工され、アイアニング加工され
る。このようにしてこれらのダイは側壁部を長くする伸
ばし加工効果を生じ、底部よりも厚さの薄い缶本体の側
壁部を作る。このようにして得られる缶本体は最大の強
度および最小の金属材料の量を達成できる形状を与える
ように注意深く設計されて来た。
【０００３】缶本体材料を製造する先行技術の方法には
共通の３つの特徴がある。すなわち（ａ）本体材料の幅
が広く（通常１５２．４ｃｍ（６０インチ）より広く、
（ｂ）本体材料が精巧に作られた機械を使用する大型の
設備によって製造され、（ｃ）本体材料が包装され、缶
を製造する顧客に長距離の出荷を行われるようになされ
ている。現在の缶製造業者によって使用されるのに適し
た幅の広い缶材料は必然的に数の少ない中央に集中され
た圧延設備によって製造されて来た。このような設備は
通常缶本体の材料に加えて、多数の製品を製造している
が、このことは付随する費用および能率上の不利を伴う
大規模の融通性を有する製造方法を利用することを必要
とする。製品の幅は缶の材料の製造設備の全ての部分に
大規模な機械を使用することを必要とし、缶本体の材料
およびその他の製品の品質上の要求条件はこのような機
械が精巧であることを要求する。このような大型で高度
に技術的な機械は資本の投資および操業上の費用の面の
両者から著しい経済上の重荷となるものである。一旦缶
本体の材料が以下に詳細に説明されるように仕上げ寸法
に製造されると、缶本体の材料は顧客の缶製造業者に出
荷するために湿気の侵入に対して注意深く封止されるよ
うに包装される。これらの設備は缶の材料の製造業者の
設備から通常遠隔地に位置していて、実際上多くの場合
これらの設備は数百または数千キロも離隔されている。
従って、包装、出荷および包装除去はさらに他の著しい
経済的な重荷となるものであって、特に損失が取扱いに
よる損傷による場合には、気候条件、汚染および指示の
誤りが附加される。運送中の製品の量は先行技術の方法
に著しい在庫費用を附加する。
共通の３つの特徴がある。すなわち（ａ）本体材料の幅
が広く（通常１５２．４ｃｍ（６０インチ）より広く、
（ｂ）本体材料が精巧に作られた機械を使用する大型の
設備によって製造され、（ｃ）本体材料が包装され、缶
を製造する顧客に長距離の出荷を行われるようになされ
ている。現在の缶製造業者によって使用されるのに適し
た幅の広い缶材料は必然的に数の少ない中央に集中され
た圧延設備によって製造されて来た。このような設備は
通常缶本体の材料に加えて、多数の製品を製造している
が、このことは付随する費用および能率上の不利を伴う
大規模の融通性を有する製造方法を利用することを必要
とする。製品の幅は缶の材料の製造設備の全ての部分に
大規模な機械を使用することを必要とし、缶本体の材料
およびその他の製品の品質上の要求条件はこのような機
械が精巧であることを要求する。このような大型で高度
に技術的な機械は資本の投資および操業上の費用の面の
両者から著しい経済上の重荷となるものである。一旦缶
本体の材料が以下に詳細に説明されるように仕上げ寸法
に製造されると、缶本体の材料は顧客の缶製造業者に出
荷するために湿気の侵入に対して注意深く封止されるよ
うに包装される。これらの設備は缶の材料の製造業者の
設備から通常遠隔地に位置していて、実際上多くの場合
これらの設備は数百または数千キロも離隔されている。
従って、包装、出荷および包装除去はさらに他の著しい
経済的な重荷となるものであって、特に損失が取扱いに
よる損傷による場合には、気候条件、汚染および指示の
誤りが附加される。運送中の製品の量は先行技術の方法
に著しい在庫費用を附加する。
【０００４】缶本体の材料の通常の製造方法は広範な引
続く順序の別の作業段階を含むバッチ処理を利用してい
る。典型的な場合には、大型のインゴットが鋳造され、
大気温度に冷却される。次いでこのインゴットは在庫管
理されて貯蔵される。１つのインゴットがさらに他の処
理を要求される時、インゴットは先ず偏析、凹部、折れ
込み、リクエーション（濡れ）および表面機械加工によ
る取扱い時の損傷のような欠陥部を除去する処理を受け
る。この作業は皮はぎと称される。一旦インゴットがそ
の表面の欠陥を除去されると、インゴットは必要な均質
化温度まで数時間の間加熱され、合金成分が冶金学的組
織全体に均一に分布されるのを保証するようになされ、
次いで熱間圧延のためのさらに低い温度まで冷却され
る。インゴットがまだ高温状態の間にインゴットは、こ
の厚さを減小させるのに役立つ可逆または不可逆圧延機
スタンドを使用して多回数のパスで荒延べ熱間圧延を施
される。この荒延べ熱間圧延の後で、インゴットは通常
タンデム圧延機に供給されて熱間仕上げ圧延を施され、
その後でシート材料がコイルに巻かれ、空冷されて貯蔵
される。このコイルはバッチ処理段階で焼鈍されること
ができる。次いで、コイルに巻かれたシート材料は、巻
きほごし機、再巻取り機および単一および（または）タ
ンデム圧延機を使用して冷間圧延により最終寸法までさ
らに減厚される。
続く順序の別の作業段階を含むバッチ処理を利用してい
る。典型的な場合には、大型のインゴットが鋳造され、
大気温度に冷却される。次いでこのインゴットは在庫管
理されて貯蔵される。１つのインゴットがさらに他の処
理を要求される時、インゴットは先ず偏析、凹部、折れ
込み、リクエーション（濡れ）および表面機械加工によ
る取扱い時の損傷のような欠陥部を除去する処理を受け
る。この作業は皮はぎと称される。一旦インゴットがそ
の表面の欠陥を除去されると、インゴットは必要な均質
化温度まで数時間の間加熱され、合金成分が冶金学的組
織全体に均一に分布されるのを保証するようになされ、
次いで熱間圧延のためのさらに低い温度まで冷却され
る。インゴットがまだ高温状態の間にインゴットは、こ
の厚さを減小させるのに役立つ可逆または不可逆圧延機
スタンドを使用して多回数のパスで荒延べ熱間圧延を施
される。この荒延べ熱間圧延の後で、インゴットは通常
タンデム圧延機に供給されて熱間仕上げ圧延を施され、
その後でシート材料がコイルに巻かれ、空冷されて貯蔵
される。このコイルはバッチ処理段階で焼鈍されること
ができる。次いで、コイルに巻かれたシート材料は、巻
きほごし機、再巻取り機および単一および（または）タ
ンデム圧延機を使用して冷間圧延により最終寸法までさ
らに減厚される。
【０００５】通常アルミニウム工業にて使用されるバッ
チ処理はインゴットおよびコイルを通常別々の処理段階
をなす場所の間で動かすために多くの異なる材料の取扱
い作業を必要とする。このような作業は大なる労力を要
し、大なるエネルギーを消費し、屡製品の損傷、アルミ
ニウムの再加工および製品の大規模なスクラップ化さえ
生じさせる。そして、勿論在庫品としてインゴットおよ
びコイルを保管することもまた製造費用を附加する。
チ処理はインゴットおよびコイルを通常別々の処理段階
をなす場所の間で動かすために多くの異なる材料の取扱
い作業を必要とする。このような作業は大なる労力を要
し、大なるエネルギーを消費し、屡製品の損傷、アルミ
ニウムの再加工および製品の大規模なスクラップ化さえ
生じさせる。そして、勿論在庫品としてインゴットおよ
びコイルを保管することもまた製造費用を附加する。
【０００６】アルミニウムのスクラップは殆ど前述の作
業段階で皮はぎチップ、端部屑材、縁切り屑材、スクラ
ップ化されたインゴット屑およびスクラップ化された屑
コイルの形態で発生する。このようなバッチ処理による
総合損失は通常２５〜４０％の範囲にある。このように
して発生したスクラップの再処理は、全体の製造処理の
労力およびエネルギー消費の費用に２５〜４０％を附加
する。
業段階で皮はぎチップ、端部屑材、縁切り屑材、スクラ
ップ化されたインゴット屑およびスクラップ化された屑
コイルの形態で発生する。このようなバッチ処理による
総合損失は通常２５〜４０％の範囲にある。このように
して発生したスクラップの再処理は、全体の製造処理の
労力およびエネルギー消費の費用に２５〜４０％を附加
する。
【０００７】米国特許第４２６０４１９号および第４２
８２０４４号に記載されているように、直接チル鋳造ま
たはミニミル連続ストリップ鋳造を利用する処理方法に
よってアルミニウム合金缶の材料を製造することが提案
されている。これらの特許に記載されている処理方法に
おいては、消費者のアルミニウム缶のスクラップが再融
解され、その組成を調節するために処理される。１つの
方法においては、溶融金属が直接チル鋳造され、これに
続いて皮剥ぎを施されてインゴットから表面の欠陥を除
去される。次いで、インゴットは予熱され、荒延べ熱間
圧延を施され、その後で連続熱間圧延、コイル巻き、バ
ッチ焼鈍および冷間圧延を施されてシート材料を形成す
るようになされる。他の方法においては、鋳造が連続ス
トリップ鋳造によって行われ、これに続いて熱間圧延、
コイル巻きおよび冷却を施される。その後で、コイルが
焼鈍され、冷間圧延される。上述のようにミニミル処理
はインゴットおよびコイルを約９つの処理段階の間を動
かすために約１０の材料処理作業を必要とする。既述の
このような作業は大なる労力を要し、大なるエネルギー
を消費し、屡製品の損傷を生じさせる。スクラップが圧
延作業の間に発生して処理全体を通じて約１０〜２０％
の典型的な損失を生じる。
８２０４４号に記載されているように、直接チル鋳造ま
たはミニミル連続ストリップ鋳造を利用する処理方法に
よってアルミニウム合金缶の材料を製造することが提案
されている。これらの特許に記載されている処理方法に
おいては、消費者のアルミニウム缶のスクラップが再融
解され、その組成を調節するために処理される。１つの
方法においては、溶融金属が直接チル鋳造され、これに
続いて皮剥ぎを施されてインゴットから表面の欠陥を除
去される。次いで、インゴットは予熱され、荒延べ熱間
圧延を施され、その後で連続熱間圧延、コイル巻き、バ
ッチ焼鈍および冷間圧延を施されてシート材料を形成す
るようになされる。他の方法においては、鋳造が連続ス
トリップ鋳造によって行われ、これに続いて熱間圧延、
コイル巻きおよび冷却を施される。その後で、コイルが
焼鈍され、冷間圧延される。上述のようにミニミル処理
はインゴットおよびコイルを約９つの処理段階の間を動
かすために約１０の材料処理作業を必要とする。既述の
このような作業は大なる労力を要し、大なるエネルギー
を消費し、屡製品の損傷を生じさせる。スクラップが圧
延作業の間に発生して処理全体を通じて約１０〜２０％
の典型的な損失を生じる。
【０００８】ミニミル処理においては、焼鈍は通常アル
ミニウムがコイルの形状になされてバッチ処理の方法で
行われる。実際上、アルミニウム合金の圧延された平坦
な製品を製造する際の融通性のある実施方法は熱間圧延
の後でコイルを徐々に空冷することを利用するものであ
った。時には熱間圧延温度がアルミニウムが冷却する前
に高温のコイルの再結晶を可能にする上で充分な程高く
なることがある。しかし炉によるコイルのバッチ焼鈍が
冷間圧延の前に再結晶を行うのに屡利用されなければな
らない。先行技術にて通常利用されるバッチによるコイ
ルの焼鈍は再結晶を行うために数時間の均一な加熱およ
び均熱処理を必要とする。これと異なり、荒延べ冷間圧
延の後で、先行技術の処理方法は屡仕上げ冷間圧延の前
に中間焼鈍作業を利用する。焼鈍に続くコイルの徐冷の
間に、アルミニウム内で固溶体の状態であった若干の合
金元素が析出して固溶強化に寄与する強度の弱化を生じ
させる。
ミニウムがコイルの形状になされてバッチ処理の方法で
行われる。実際上、アルミニウム合金の圧延された平坦
な製品を製造する際の融通性のある実施方法は熱間圧延
の後でコイルを徐々に空冷することを利用するものであ
った。時には熱間圧延温度がアルミニウムが冷却する前
に高温のコイルの再結晶を可能にする上で充分な程高く
なることがある。しかし炉によるコイルのバッチ焼鈍が
冷間圧延の前に再結晶を行うのに屡利用されなければな
らない。先行技術にて通常利用されるバッチによるコイ
ルの焼鈍は再結晶を行うために数時間の均一な加熱およ
び均熱処理を必要とする。これと異なり、荒延べ冷間圧
延の後で、先行技術の処理方法は屡仕上げ冷間圧延の前
に中間焼鈍作業を利用する。焼鈍に続くコイルの徐冷の
間に、アルミニウム内で固溶体の状態であった若干の合
金元素が析出して固溶強化に寄与する強度の弱化を生じ
させる。
【０００９】前述の特許（米国特許第４２６０４１９
号、第４２８２０４４号）はバッチコイル焼鈍を利用し
ているが、別々の処理ラインにおけるフラッシュ焼鈍の
概念を示唆している。これらの特許は、熱間圧延の後で
合金を徐冷し、次いでこれをフラッシュ焼鈍処理の一部
分として再加熱することが有利であると示唆している。
このようなフラッシュ焼鈍作業は米国特許第４６１４２
２４号においては経済的でないと批判されている。
号、第４２８２０４４号）はバッチコイル焼鈍を利用し
ているが、別々の処理ラインにおけるフラッシュ焼鈍の
概念を示唆している。これらの特許は、熱間圧延の後で
合金を徐冷し、次いでこれをフラッシュ焼鈍処理の一部
分として再加熱することが有利であると示唆している。
このようなフラッシュ焼鈍作業は米国特許第４６１４２
２４号においては経済的でないと批判されている。
【００１０】このようにして、上述の型式の通常の処理
方法にて生じる不具合な経済性を回避できるアルミニウ
ム合金缶の材料を製造する連続的なインライン処理方法
を提供する必要性があった。
方法にて生じる不具合な経済性を回避できるアルミニウ
ム合金缶の材料を製造する連続的なインライン処理方法
を提供する必要性があった。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の１つ
の目的は、別のバッチ処理作業を必要とせずに連続的な
方法で行い得るアルミニウム合金缶の材料の製造方法を
提供することである。
の目的は、別のバッチ処理作業を必要とせずに連続的な
方法で行い得るアルミニウム合金缶の材料の製造方法を
提供することである。
【００１２】本発明のさらに特別な目的は、経済的に作
業されることができ、缶の製造に必要な従来と同様また
はさらに良好な冶金学的特性を有する製品を提供する連
続的な処理にてアルミニウム合金缶本体の材料を商業的
に製造する方法を提供することである。
業されることができ、缶の製造に必要な従来と同様また
はさらに良好な冶金学的特性を有する製品を提供する連
続的な処理にてアルミニウム合金缶本体の材料を商業的
に製造する方法を提供することである。
【００１３】本発明の上述およびその他の目的および利
点は以下の本発明の詳細な説明によってさらによく理解
される。
点は以下の本発明の詳細な説明によってさらによく理解
される。
【００１４】
【課題を解決する為の手段】本発明の概念は、アルミニ
ウム合金缶本体の材料を製造するための鋳造、熱間圧
延、焼鈍および溶体化熱処理、急冷および冷間圧延を１
つの連続的なインライン作業に組合せることが可能であ
ることを発見した点にある。こゝで使用されるように用
語「焼鈍」は金属の再結晶を生じさせ、均一な成形能力
を与え、耳部発生の制御を助けるような加熱処理を意味
する。前述の焼鈍時間は材料を加熱して焼鈍を完了させ
るのに必要な全時間を規定するものである。また、こゝ
で使用されるように、用語「溶体化熱処理」は最終製品
を強化する目的で合金元素を固溶体に融解し、これらの
元素を固溶体の形態に保持することを意味する。さら
に、こゝで使用される用語「フラッシュ焼鈍」は徐々に
加熱されるコイルとは反対にストリップを迅速に加熱す
ることを利用する焼鈍または溶体化熱処理を意味してい
る。バッチ処理の代りに行われる連続的な作業は処理条
件、従って、冶金学的特性の精密な制御を容易にする。
さらに、処理段階を連続的にインラインにて行うことは
費用のかゝる材料の処理段階、処理段階内の在庫量およ
び処理を開始して終了させることに関連する損失を排除
する。
ウム合金缶本体の材料を製造するための鋳造、熱間圧
延、焼鈍および溶体化熱処理、急冷および冷間圧延を１
つの連続的なインライン作業に組合せることが可能であ
ることを発見した点にある。こゝで使用されるように用
語「焼鈍」は金属の再結晶を生じさせ、均一な成形能力
を与え、耳部発生の制御を助けるような加熱処理を意味
する。前述の焼鈍時間は材料を加熱して焼鈍を完了させ
るのに必要な全時間を規定するものである。また、こゝ
で使用されるように、用語「溶体化熱処理」は最終製品
を強化する目的で合金元素を固溶体に融解し、これらの
元素を固溶体の形態に保持することを意味する。さら
に、こゝで使用される用語「フラッシュ焼鈍」は徐々に
加熱されるコイルとは反対にストリップを迅速に加熱す
ることを利用する焼鈍または溶体化熱処理を意味してい
る。バッチ処理の代りに行われる連続的な作業は処理条
件、従って、冶金学的特性の精密な制御を容易にする。
さらに、処理段階を連続的にインラインにて行うことは
費用のかゝる材料の処理段階、処理段階内の在庫量およ
び処理を開始して終了させることに関連する損失を排除
する。
【００１５】このようにして、本発明の処理方法は１つ
の連続的なインラインの順序で次の処理段階、すなわち
（ａ）第１の段階で高温のアルミニウムの供給材料がス
トリップ鋳造によるようにして準備され、（ｂ）この供
給材料が熱間圧延されて減厚され、（ｃ）然る後前記熱
間圧延されて減厚された供給材料が実質的な中間冷却を
行わずに焼鈍され、溶体化熱処理され、（ｄ）その後で
このように焼鈍され、溶体化熱処理された供給材料が直
ちに冷間圧延に適した温度まで迅速焼入れされ、（ｅ）
前記焼入れされた供給材料が、望ましい実施例において
は、冷間圧延を施されて品物の厚さおよび良好な冶金学
的特性を有する缶本体シートの材料を作る、各処理段階
を利用するアルミニウム合金缶本体の材料を製造する新
規な方法を含んでいる。
の連続的なインラインの順序で次の処理段階、すなわち
（ａ）第１の段階で高温のアルミニウムの供給材料がス
トリップ鋳造によるようにして準備され、（ｂ）この供
給材料が熱間圧延されて減厚され、（ｃ）然る後前記熱
間圧延されて減厚された供給材料が実質的な中間冷却を
行わずに焼鈍され、溶体化熱処理され、（ｄ）その後で
このように焼鈍され、溶体化熱処理された供給材料が直
ちに冷間圧延に適した温度まで迅速焼入れされ、（ｅ）
前記焼入れされた供給材料が、望ましい実施例において
は、冷間圧延を施されて品物の厚さおよび良好な冶金学
的特性を有する缶本体シートの材料を作る、各処理段階
を利用するアルミニウム合金缶本体の材料を製造する新
規な方法を含んでいる。
【００１６】本発明の望ましい実施例によれば、２．５
４ｃｍ（１．０インチ）未満、望ましくは２．５４〜
５．０８ｍｍ（０．１から０．２インチ）の範囲内の厚
さの鋳造品を製造するストリップ鋳造によってストリッ
プが製造される。
４ｃｍ（１．０インチ）未満、望ましくは２．５４〜
５．０８ｍｍ（０．１から０．２インチ）の範囲内の厚
さの鋳造品を製造するストリップ鋳造によってストリッ
プが製造される。
【００１７】他の望ましい実施例においては、ストリッ
プ、スラブまたはプレートの幅が通常の知識とは反対に
狭くなされる。このことはインライン作業における挿入
および処理を容易にし、装置内の在庫量を最少にし、溶
融金属を缶本体の材料に変換する際の費用を最少にす
る。
プ、スラブまたはプレートの幅が通常の知識とは反対に
狭くなされる。このことはインライン作業における挿入
および処理を容易にし、装置内の在庫量を最少にし、溶
融金属を缶本体の材料に変換する際の費用を最少にす
る。
【００１８】さらに他の実施例においては、得られる有
利な能力および経済性が、小型で入念に作られた缶材料
製造設備が便利に缶製造設備の近辺に配置され、さらに
缶の材料の包装および出荷を回避し、またスクラップ帯
材の発生を回避し、缶製造業者によって理解されるよう
に缶本体の材料の品質を改善するようになす。
利な能力および経済性が、小型で入念に作られた缶材料
製造設備が便利に缶製造設備の近辺に配置され、さらに
缶の材料の包装および出荷を回避し、またスクラップ帯
材の発生を回避し、缶製造業者によって理解されるよう
に缶本体の材料の品質を改善するようになす。
【００１９】
【実施例】本発明の望ましい実施例においては、本発明
の全体的な処理方法は先行技術の処理方法とは異なる３
つの特徴、すなわち（ａ）缶本体の材料の幅が狭くさ
れ、（ｂ）缶本体の材料が小型のインラインの簡単な機
械を使用して製造され、（ｃ）前記小型の缶本体の材料
の製造設備が缶製造設備内またはその近辺に配置され、
従って、包装および出荷作業が省略される、特徴を具体
化している。
の全体的な処理方法は先行技術の処理方法とは異なる３
つの特徴、すなわち（ａ）缶本体の材料の幅が狭くさ
れ、（ｂ）缶本体の材料が小型のインラインの簡単な機
械を使用して製造され、（ｃ）前記小型の缶本体の材料
の製造設備が缶製造設備内またはその近辺に配置され、
従って、包装および出荷作業が省略される、特徴を具体
化している。
【００２０】狭い幅（例えば３０．４８ｃｍ（１２イン
チ））による処理段階のインライン配列は本発明の処理
が缶製造設備内またはその近辺に便利に経済的に配置さ
れるのを可能になす。このようにして本発明の方法は、
缶製造設備の缶の材料に対する特別の技術的および処理
材料の量に適応して作業され得るようになす。さらに、
上述の出荷を省略できることは交通による損傷、水によ
るしみ（ステイン）および潤滑剤の乾燥が減少すること
によって缶製造業者に対して全体的な性能の向上を与
え、また輸送パレット、ファイバーコア、収縮包装、帯
材スクラップおよび缶の材料の在庫量を著しく減少させ
る。狭い幅のシートに適応するために缶製造業者の設備
に必要なカップ状体製造装置(cupper)の数の増加にもか
かわらず、缶本体の材料の幅が狭いために、全体的な信
頼性が増大され、カップ状体製造装置の閉塞事故の発生
頻度が減少される。
チ））による処理段階のインライン配列は本発明の処理
が缶製造設備内またはその近辺に便利に経済的に配置さ
れるのを可能になす。このようにして本発明の方法は、
缶製造設備の缶の材料に対する特別の技術的および処理
材料の量に適応して作業され得るようになす。さらに、
上述の出荷を省略できることは交通による損傷、水によ
るしみ（ステイン）および潤滑剤の乾燥が減少すること
によって缶製造業者に対して全体的な性能の向上を与
え、また輸送パレット、ファイバーコア、収縮包装、帯
材スクラップおよび缶の材料の在庫量を著しく減少させ
る。狭い幅のシートに適応するために缶製造業者の設備
に必要なカップ状体製造装置(cupper)の数の増加にもか
かわらず、缶本体の材料の幅が狭いために、全体的な信
頼性が増大され、カップ状体製造装置の閉塞事故の発生
頻度が減少される。
【００２１】前述の先行技術の特許から判るように、バ
ッチ処理技術は１４の別の作業段階を含むが、一方ミニ
ミルによる先行技術の処理技術は約９つの別々の作業段
階を含み、これらの技術はそれぞれ１つまたはそれ以上
の処理作業を有している。本発明は、唯２つまたは３つ
の段階しか含まず、またこの方法で与えられる冶金学的
な相違点を含む製造作業による製品のインラインの処理
の流れのために先行技術とは異なる優れた利点を有す
る。図１は通常のミニミルおよびマイクロミル処理方法
による製造の間の処理段階内の製品の厚さの変化を示し
ている。この通常の方法は最大厚さ７６．２ｃｍ（３０
インチ）までのインゴットで開始され、１４日を要す
る。ミニミル処理は１．９１ｃｍ（０．７５インチ）の
厚さで開始され、９日を要する。マイクロミル処理は
０．３６ｃｍ（０．１４０インチ）の厚さで開始され、
１／２日を要する（これらの時間の殆どは融解サイクル
である。何故ならばインライン処理自体は僅か約２分を
要するだけであるからである）。図１における符号は主
な処理および（または）取扱い段階を示している。図２
は缶本体の材料を製造する３つの方法に対する典型的な
処理ライン内製品温度を比較している。通常のインゴッ
ト方法においては、或る融解期間があり、その後に鋳造
の間の急冷が続き、その後に室温までの徐冷が続くよう
になっている。一旦皮はぎ処理が完了すると、インゴッ
トは熱間圧延の前に均質化温度まで加熱される。熱間圧
延の後で、製品は再度室温まで冷却される。この時点で
この図において熱間圧延温度および徐冷が製品を焼鈍す
るのに充分であると考えられる。しかし、若干の場合に
は、約３１５．５６℃（６００°F ）のバッチ焼鈍段階
が約８日必要になり、このことは全体の処理計画を附加
的に２日だけ延長させる。最後の温度上昇は冷間圧延に
関連するものであるが、これは室温まで冷却されるのを
許される。
ッチ処理技術は１４の別の作業段階を含むが、一方ミニ
ミルによる先行技術の処理技術は約９つの別々の作業段
階を含み、これらの技術はそれぞれ１つまたはそれ以上
の処理作業を有している。本発明は、唯２つまたは３つ
の段階しか含まず、またこの方法で与えられる冶金学的
な相違点を含む製造作業による製品のインラインの処理
の流れのために先行技術とは異なる優れた利点を有す
る。図１は通常のミニミルおよびマイクロミル処理方法
による製造の間の処理段階内の製品の厚さの変化を示し
ている。この通常の方法は最大厚さ７６．２ｃｍ（３０
インチ）までのインゴットで開始され、１４日を要す
る。ミニミル処理は１．９１ｃｍ（０．７５インチ）の
厚さで開始され、９日を要する。マイクロミル処理は
０．３６ｃｍ（０．１４０インチ）の厚さで開始され、
１／２日を要する（これらの時間の殆どは融解サイクル
である。何故ならばインライン処理自体は僅か約２分を
要するだけであるからである）。図１における符号は主
な処理および（または）取扱い段階を示している。図２
は缶本体の材料を製造する３つの方法に対する典型的な
処理ライン内製品温度を比較している。通常のインゴッ
ト方法においては、或る融解期間があり、その後に鋳造
の間の急冷が続き、その後に室温までの徐冷が続くよう
になっている。一旦皮はぎ処理が完了すると、インゴッ
トは熱間圧延の前に均質化温度まで加熱される。熱間圧
延の後で、製品は再度室温まで冷却される。この時点で
この図において熱間圧延温度および徐冷が製品を焼鈍す
るのに充分であると考えられる。しかし、若干の場合に
は、約３１５．５６℃（６００°F ）のバッチ焼鈍段階
が約８日必要になり、このことは全体の処理計画を附加
的に２日だけ延長させる。最後の温度上昇は冷間圧延に
関連するものであるが、これは室温まで冷却されるのを
許される。
【００２２】ミニミル処理においては、この場合にも融
解の或る期間があり、その後でスラブ鋳造の間の急冷お
よび熱間圧延が続き、その後に室温までの徐冷が続く。
温度は荒延べ冷間圧延によって僅かに上昇し、製品はバ
ッチ焼鈍のために加熱される前に再度徐冷を許される。
バッチ焼鈍の後で、室温まで徐冷される。最後の温度上
昇は冷間圧延に関連し、室温まで冷却を許される。
解の或る期間があり、その後でスラブ鋳造の間の急冷お
よび熱間圧延が続き、その後に室温までの徐冷が続く。
温度は荒延べ冷間圧延によって僅かに上昇し、製品はバ
ッチ焼鈍のために加熱される前に再度徐冷を許される。
バッチ焼鈍の後で、室温まで徐冷される。最後の温度上
昇は冷間圧延に関連し、室温まで冷却を許される。
【００２３】本発明の望ましい実施例のマイクロミル処
理においては、融解のための或る期間があり、その後に
ストリップ鋳造の間の急冷および熱間圧延が続く。イン
ライン焼鈍段階は温度を上昇させ、次いで製品は直ちに
焼入れされ、冷間圧延され、室温まで冷却を許される。
理においては、融解のための或る期間があり、その後に
ストリップ鋳造の間の急冷および熱間圧延が続く。イン
ライン焼鈍段階は温度を上昇させ、次いで製品は直ちに
焼入れされ、冷間圧延され、室温まで冷却を許される。
【００２４】図２から判るように、本発明は先行技術と
は継続時間、周期および加熱および冷却速度において実
質的に異なる。当業者には理解されるように、これらの
相違点はアルミニウム合金缶本体のシートを製造するた
めの先行技術の実施方法との著しい相違を示すものであ
る。
は継続時間、周期および加熱および冷却速度において実
質的に異なる。当業者には理解されるように、これらの
相違点はアルミニウム合金缶本体のシートを製造するた
めの先行技術の実施方法との著しい相違を示すものであ
る。
【００２５】図３および図４に示されるような本発明の
望ましい実施例においては、本発明を実施するのに使用
される作業段階の順序が示されている。本発明の利点の
１つは、缶本体のシートを製造する処理段階が１つの連
続したラインに配列され、これによって種々の処理段階
が引続く順序で行われることである。従って、多数の取
扱い作業が全体的に省略されるようになっている。
望ましい実施例においては、本発明を実施するのに使用
される作業段階の順序が示されている。本発明の利点の
１つは、缶本体のシートを製造する処理段階が１つの連
続したラインに配列され、これによって種々の処理段階
が引続く順序で行われることである。従って、多数の取
扱い作業が全体的に省略されるようになっている。
【００２６】望ましい実施例においては、図４に示され
るように、溶融金属が炉１から金属脱ガスおよび濾過装
置２に供給されて、溶解されているガスおよび粒状物質
を溶融金属から減少させるようになされる。溶融金属は
鋳造装置３内で直ちに鋳造された供給材料４に変換され
る。こゝで使用される用語「供給材料」は要求される温
度で熱間圧延段階に供給されるインゴット、プレート、
スラブおよびストリップの形態の種々のアルミニウム合
金の何れをも意味する。この場合、アルミニウムの「イ
ンゴット」は通常約１５．２４ｃｍ（６インチ）〜約７
６．２ｃｍ（３０インチ）の厚さ範囲を有し、通常直接
チル鋳造または電磁的鋳造によって製造される。他方に
おいて、アルミニウムの「プレート」は、この場合厚さ
約１．２７ｃｍ（０．５インチ）〜約１５．２４ｃｍ
（６インチ）を有するアルミニウム合金を意味し、通常
直接チル鋳造または電磁的鋳造のみにより製造される
か、またはアルミニウム合金の熱間圧延と組合せて製造
される。用語「スラブ」はこの場合０．９５ｃｍ（０．
３７５インチ）〜約７．６２ｃｍ（３インチ）の厚さ範
囲を有するアルミニウム合金を意味し、従って、アルミ
ニウムプレートと重複している。用語「ストリップ」は
この場合通常０．９５ｃｍ（０．３７５インチ）よりも
薄い厚さを有するアルミニウム合金を意味する。通常の
場合スラブおよびストリップはともに当業者には公知の
連続鋳造技術によって製造されるようになっている。
るように、溶融金属が炉１から金属脱ガスおよび濾過装
置２に供給されて、溶解されているガスおよび粒状物質
を溶融金属から減少させるようになされる。溶融金属は
鋳造装置３内で直ちに鋳造された供給材料４に変換され
る。こゝで使用される用語「供給材料」は要求される温
度で熱間圧延段階に供給されるインゴット、プレート、
スラブおよびストリップの形態の種々のアルミニウム合
金の何れをも意味する。この場合、アルミニウムの「イ
ンゴット」は通常約１５．２４ｃｍ（６インチ）〜約７
６．２ｃｍ（３０インチ）の厚さ範囲を有し、通常直接
チル鋳造または電磁的鋳造によって製造される。他方に
おいて、アルミニウムの「プレート」は、この場合厚さ
約１．２７ｃｍ（０．５インチ）〜約１５．２４ｃｍ
（６インチ）を有するアルミニウム合金を意味し、通常
直接チル鋳造または電磁的鋳造のみにより製造される
か、またはアルミニウム合金の熱間圧延と組合せて製造
される。用語「スラブ」はこの場合０．９５ｃｍ（０．
３７５インチ）〜約７．６２ｃｍ（３インチ）の厚さ範
囲を有するアルミニウム合金を意味し、従って、アルミ
ニウムプレートと重複している。用語「ストリップ」は
この場合通常０．９５ｃｍ（０．３７５インチ）よりも
薄い厚さを有するアルミニウム合金を意味する。通常の
場合スラブおよびストリップはともに当業者には公知の
連続鋳造技術によって製造されるようになっている。
【００２７】本発明を実施するために使用される供給材
料は、当業者には公知の米国特許第３９３７２７０号お
よび本明細書で参照されている特許に記載されているよ
うな２ベルト鋳造装置を含む多くの鋳造技術の何れによ
っても製造されることができる。若干の応用面におい
て、アルミニウムストリップを鋳造する技術として本願
と同日付で提出された出願の明細書に記載されている方
法および装置を使用することが望ましい。
料は、当業者には公知の米国特許第３９３７２７０号お
よび本明細書で参照されている特許に記載されているよ
うな２ベルト鋳造装置を含む多くの鋳造技術の何れによ
っても製造されることができる。若干の応用面におい
て、アルミニウムストリップを鋳造する技術として本願
と同日付で提出された出願の明細書に記載されている方
法および装置を使用することが望ましい。
【００２８】本発明はアルミニウムの供給材料の上述の
物理的な形態の何れのものも本発明を実施するのに使用
され得ることを企図している。しかし、最も望ましい実
施例においては、アルミニウムの供給材料は連続鋳造に
よってスラブまたはストリップの形態の何れかに直接に
製造される。
物理的な形態の何れのものも本発明を実施するのに使用
され得ることを企図している。しかし、最も望ましい実
施例においては、アルミニウムの供給材料は連続鋳造に
よってスラブまたはストリップの形態の何れかに直接に
製造される。
【００２９】供給材料４は任意のピンチロール５を通っ
て熱間圧延機スタンド６内に移送されて、こゝで厚さを
減小される。熱間圧延されて減厚された供給材料４は熱
間圧延機スタンド６を出て、次いで加熱装置７に通され
る。
て熱間圧延機スタンド６内に移送されて、こゝで厚さを
減小される。熱間圧延されて減厚された供給材料４は熱
間圧延機スタンド６を出て、次いで加熱装置７に通され
る。
【００３０】加熱装置７は減厚された供給材料４を迅速
に焼鈍および溶体化熱処理するのに充分な温度まで加熱
する能力を有する装置である。
に焼鈍および溶体化熱処理するのに充分な温度まで加熱
する能力を有する装置である。
【００３１】供給材料４がなお圧延機６の熱間圧延作業
からの上昇温度にある間に焼鈍および溶体化熱処理を行
うために直ちに加熱装置７に通されることが本発明の重
要な特徴である。熱間圧延に続く徐冷が冶金学的に望ま
しい先行技術の教示とは対照的に、本発明によって、供
給材料４を熱間圧延の直後に加熱して焼鈍および溶体化
熱処理を行うことがさらに能率的であるだけでなく、ま
た通常のバッチ焼鈍よりも優れ、またオフラインフラッ
シュ焼鈍と比較してこれと等しいか、またはこれよりも
さらに良好な改善された冶金学的特性を与えることが見
出されている。加熱装置７の直後には焼入れステーショ
ン８があり、こゝで供給材料４が冷却流体によって冷間
圧延に適した温度まで急冷されるようになっている。最
も望ましい実施例においては、供給材料４が焼入れステ
ーションから１つまたはそれ以上の冷間圧延機スタンド
９に通され、こゝで供給材料４が合金を硬化するように
加工され、仕上げ寸法まで減厚される。冷間圧延の後
で、ストリップまたはスラブの形状の供給材料４はコイ
ル巻き装置１２にてコイルに巻かれる。
からの上昇温度にある間に焼鈍および溶体化熱処理を行
うために直ちに加熱装置７に通されることが本発明の重
要な特徴である。熱間圧延に続く徐冷が冶金学的に望ま
しい先行技術の教示とは対照的に、本発明によって、供
給材料４を熱間圧延の直後に加熱して焼鈍および溶体化
熱処理を行うことがさらに能率的であるだけでなく、ま
た通常のバッチ焼鈍よりも優れ、またオフラインフラッ
シュ焼鈍と比較してこれと等しいか、またはこれよりも
さらに良好な改善された冶金学的特性を与えることが見
出されている。加熱装置７の直後には焼入れステーショ
ン８があり、こゝで供給材料４が冷却流体によって冷間
圧延に適した温度まで急冷されるようになっている。最
も望ましい実施例においては、供給材料４が焼入れステ
ーションから１つまたはそれ以上の冷間圧延機スタンド
９に通され、こゝで供給材料４が合金を硬化するように
加工され、仕上げ寸法まで減厚される。冷間圧延の後
で、ストリップまたはスラブの形状の供給材料４はコイ
ル巻き装置１２にてコイルに巻かれる。
【００３２】当業者には判るように、インライン処理の
一部分としての冷間圧延段階を行わないで本発明の利点
を得ることが可能である。従って、冷間圧延段階を利用
することは本発明の任意の処理段階であって、処理され
る合金の最終使用目的に関係して全体的に省略されるこ
とができ、またはオフラインの方法で行われることがで
きる。一般的には、オフラインで冷間圧延段階を行うこ
とは総ての処理段階がインラインで行われる本発明の望
ましい実施例の経済性の利点を減少させる。
一部分としての冷間圧延段階を行わないで本発明の利点
を得ることが可能である。従って、冷間圧延段階を利用
することは本発明の任意の処理段階であって、処理され
る合金の最終使用目的に関係して全体的に省略されるこ
とができ、またはオフラインの方法で行われることがで
きる。一般的には、オフラインで冷間圧延段階を行うこ
とは総ての処理段階がインラインで行われる本発明の望
ましい実施例の経済性の利点を減少させる。
【００３３】上述とは異なり、ストリップまたはスラブ
４をコイルに巻く代りに直ちに素材を切断して缶を製造
するためのカップ状体を製造することも可能であって、
時には望ましい。従って、コイル巻き装置１２の代り
に、その場所に剪断装置、パンチ、カップ状体形成装置
またはその他の製造装置を置換えて設けることができ
る。また適当な自動制御装置を使用することも可能で、
例えば、表面の品質をオンラインで監視するための表面
検査装置１０を使用することも屡望まれる。さらに、ア
ルミニウム業界で便利に使用される厚さ測定装置１１も
処理の制御を行うために帰還ループ内に使用されること
ができる。
４をコイルに巻く代りに直ちに素材を切断して缶を製造
するためのカップ状体を製造することも可能であって、
時には望ましい。従って、コイル巻き装置１２の代り
に、その場所に剪断装置、パンチ、カップ状体形成装置
またはその他の製造装置を置換えて設けることができ
る。また適当な自動制御装置を使用することも可能で、
例えば、表面の品質をオンラインで監視するための表面
検査装置１０を使用することも屡望まれる。さらに、ア
ルミニウム業界で便利に使用される厚さ測定装置１１も
処理の制御を行うために帰還ループ内に使用されること
ができる。
【００３４】経済性のために幅の広い鋳造ストリップま
たはスラブを使用することがアルミニウム業界において
行われるようになって来た。通常の知識によるこの理由
付けは以下の表Ｉに示されているが、これにおいては缶
製造設備自体における回収に対する広い幅の効果が示さ
れている。「回収」は供給材料の重量に対する製品重量
の百分率として定義される。
たはスラブを使用することがアルミニウム業界において
行われるようになって来た。通常の知識によるこの理由
付けは以下の表Ｉに示されているが、これにおいては缶
製造設備自体における回収に対する広い幅の効果が示さ
れている。「回収」は供給材料の重量に対する製品重量
の百分率として定義される。
【００３５】
【表１】 表Ｉ 缶製造設備のカップ状体の回収率 幅（ｃｍ） 回収（％） 先行技術 ７６．２〜２０３．２（３０〜８０） ８５〜８８ 本発明 １５．２４〜５０．８（６〜２０） ６８〜８３ ＊注：カッコ内の数字はインチ単位である。
【００３６】上述の表Ｉから、広い幅の方が帯材におけ
るスクラップの戻り量が少ないためにさらに経済的であ
ることが明らかなように見える。しかし、以下に示す表
ＩＩは上述のことが明らかではないことを示している。
すなわち先行技術の缶の材料の製造方法を先行技術の缶
本体の製造方法と組合せることによって、全体的な回収
率は本発明の方法よりも小さくなる。
るスクラップの戻り量が少ないためにさらに経済的であ
ることが明らかなように見える。しかし、以下に示す表
ＩＩは上述のことが明らかではないことを示している。
すなわち先行技術の缶の材料の製造方法を先行技術の缶
本体の製造方法と組合せることによって、全体的な回収
率は本発明の方法よりも小さくなる。
【００３７】
【表２】 表ＩＩ 缶材料の製造設備および全体的回収率 缶の材料 全体的 設備の回収率（％） 回収率（％） 通常の先行技術 ６０〜７５ ５１〜６６ ミニミルによる先行技術 ８０〜９０ ６８〜７９ 本発明 ９２〜９７ ６３〜８１
【００３８】本発明の望ましい実施例において、このよ
うな通常の探究方法とは対照的に、鋳造された供給材料
４の幅が狭い幅のストリップとして保持されて処理およ
び小型の中央に集中されていないストリップ圧延設備の
使用を容易にする場合に、経済性が最良になされること
が見出された。鋳造された供給材料の幅が６０．９６ｃ
ｍ（２４インチ）よりも小さく、さらに望ましくは５．
０８〜５０．８ｃｍ（２〜２０インチ）の範囲内にある
場合に良好な結果が得られた。このような幅の狭い鋳造
ストリップを使用することによって、在庫量は２段圧延
機のような小型のインライン装置を使用することにより
著しく減少される。このような本発明の小型の経済的な
マイクロミルは、例えば缶製造設備のような需要場所の
近くに配置されることができる。このことはまた製品の
包装、出荷および顧客におけるスクラップに関連する費
用を最少限にするさらに他の利点を与える。さらに、缶
製造設備の量的および冶金学的な要求条件が隣接する缶
材料を製造するマイクロミルの生産量に正確に合致され
ることができる。
うな通常の探究方法とは対照的に、鋳造された供給材料
４の幅が狭い幅のストリップとして保持されて処理およ
び小型の中央に集中されていないストリップ圧延設備の
使用を容易にする場合に、経済性が最良になされること
が見出された。鋳造された供給材料の幅が６０．９６ｃ
ｍ（２４インチ）よりも小さく、さらに望ましくは５．
０８〜５０．８ｃｍ（２〜２０インチ）の範囲内にある
場合に良好な結果が得られた。このような幅の狭い鋳造
ストリップを使用することによって、在庫量は２段圧延
機のような小型のインライン装置を使用することにより
著しく減少される。このような本発明の小型の経済的な
マイクロミルは、例えば缶製造設備のような需要場所の
近くに配置されることができる。このことはまた製品の
包装、出荷および顧客におけるスクラップに関連する費
用を最少限にするさらに他の利点を与える。さらに、缶
製造設備の量的および冶金学的な要求条件が隣接する缶
材料を製造するマイクロミルの生産量に正確に合致され
ることができる。
【００３９】焼鈍および溶体化熱処理が中間冷却を行わ
ずに供給材料４の熱間圧延の後に直接続き、その後に直
ちに焼入れが続くことは本発明の重要な特徴である。熱
処理および焼入れ作業に組合される処理段階の順序およ
び調時条件がインゴット方法と比較して最終製品におけ
る先行技術と同等またはそれよりも優れた冶金学的特性
を与える。この工業分野においては、先行技術は熱間圧
延の後に空気徐冷を通常利用していた。僅か若干の設備
においてだけ熱間圧延温度が、金属が冷却する前にアル
ミニウム合金の焼鈍を生じさせるのに充分になされてい
ただけである。熱間圧延温度が焼鈍を生じさせるのには
不充分になされるのが普通であった。この場合、先行技
術は荒延べ冷間圧延の前および（または）後で別のバッ
チ焼鈍段階が利用され、その際コイルが再結晶を生じさ
せるのに充分な温度に保持された炉内に配置された。こ
のような炉によるバッチ焼鈍作業を利用することは著し
く不利である。このようなバッチ焼鈍作業は、コイルが
数時間の間正しい温度に加熱され、この後でこれらのコ
イルが通常大気条件で冷却されるようになされる。この
ようなコイルの徐熱、均熱処理および冷却の間に、アル
ミニウム内に固溶体の状態になされていた若干の元素
（Ｍｎ、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｓｉ）が析出される。このことは
また固溶強化の低減化と合金強度の低下を生じさせる。
ずに供給材料４の熱間圧延の後に直接続き、その後に直
ちに焼入れが続くことは本発明の重要な特徴である。熱
処理および焼入れ作業に組合される処理段階の順序およ
び調時条件がインゴット方法と比較して最終製品におけ
る先行技術と同等またはそれよりも優れた冶金学的特性
を与える。この工業分野においては、先行技術は熱間圧
延の後に空気徐冷を通常利用していた。僅か若干の設備
においてだけ熱間圧延温度が、金属が冷却する前にアル
ミニウム合金の焼鈍を生じさせるのに充分になされてい
ただけである。熱間圧延温度が焼鈍を生じさせるのには
不充分になされるのが普通であった。この場合、先行技
術は荒延べ冷間圧延の前および（または）後で別のバッ
チ焼鈍段階が利用され、その際コイルが再結晶を生じさ
せるのに充分な温度に保持された炉内に配置された。こ
のような炉によるバッチ焼鈍作業を利用することは著し
く不利である。このようなバッチ焼鈍作業は、コイルが
数時間の間正しい温度に加熱され、この後でこれらのコ
イルが通常大気条件で冷却されるようになされる。この
ようなコイルの徐熱、均熱処理および冷却の間に、アル
ミニウム内に固溶体の状態になされていた若干の元素
（Ｍｎ、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｓｉ）が析出される。このことは
また固溶強化の低減化と合金強度の低下を生じさせる。
【００４０】上述とは対照的に、本発明の方法は製品の
与えられた冷間圧延による厚さ減小に対して再結晶を生
じさせ、合金元素を固溶体の状態に保持して大なる強度
を保持する。加熱装置７を使用することは熱間圧延温度
が焼鈍および溶体化熱処理温度とは無関係に制御される
のを可能になす。このことはまた良好な表面仕上げおよ
び組織（粒子の配向状態）を得るのを促進させる熱間圧
延条件の利用を可能になす。本発明を実施するに際し、
加熱装置７内における供給材料４の温度は、先行技術に
て示唆されるような中間冷却を行わずに熱間圧延温度以
上に上昇されることができる。このようにして再結晶お
よび溶体化が迅速に、通常３０秒以内、望ましくは１０
秒以内に行われることができる。さらに、中間冷却段階
を行わないから、焼鈍作業はエネルギーの消費が減少す
る。何故ならば合金が既に熱間圧延に続いて上昇された
温度になされているからである。
与えられた冷間圧延による厚さ減小に対して再結晶を生
じさせ、合金元素を固溶体の状態に保持して大なる強度
を保持する。加熱装置７を使用することは熱間圧延温度
が焼鈍および溶体化熱処理温度とは無関係に制御される
のを可能になす。このことはまた良好な表面仕上げおよ
び組織（粒子の配向状態）を得るのを促進させる熱間圧
延条件の利用を可能になす。本発明を実施するに際し、
加熱装置７内における供給材料４の温度は、先行技術に
て示唆されるような中間冷却を行わずに熱間圧延温度以
上に上昇されることができる。このようにして再結晶お
よび溶体化が迅速に、通常３０秒以内、望ましくは１０
秒以内に行われることができる。さらに、中間冷却段階
を行わないから、焼鈍作業はエネルギーの消費が減少す
る。何故ならば合金が既に熱間圧延に続いて上昇された
温度になされているからである。
【００４１】本発明を実施するに際して、熱間圧延出口
温度は一般に１４８．８９〜５３７．７８℃（３００〜
１０００°F ）の範囲内に保持され、また焼鈍および溶
体化熱処理は６４６．２℃（７５０°F ）から特定合金
の固相線までの範囲内の温度で行われる。焼鈍および溶
体化熱処理の時間は組成、温度および核形成場所の密度
に広く関係するが、一般には１〜１２０秒の範囲内、望
ましくは１〜１０秒以内になすことができる。これらの
温度における熱処理の直後にストリップの形状の供給材
料４は迅速に焼入れされ、合金元素を固溶体の状態に保
持し、冷間圧延するのに必要な温度（通常１４８．８９
℃（３００°F ））になされる。
温度は一般に１４８．８９〜５３７．７８℃（３００〜
１０００°F ）の範囲内に保持され、また焼鈍および溶
体化熱処理は６４６．２℃（７５０°F ）から特定合金
の固相線までの範囲内の温度で行われる。焼鈍および溶
体化熱処理の時間は組成、温度および核形成場所の密度
に広く関係するが、一般には１〜１２０秒の範囲内、望
ましくは１〜１０秒以内になすことができる。これらの
温度における熱処理の直後にストリップの形状の供給材
料４は迅速に焼入れされ、合金元素を固溶体の状態に保
持し、冷間圧延するのに必要な温度（通常１４８．８９
℃（３００°F ））になされる。
【００４２】当業者には理解されるように、本発明の熱
間圧延および冷間圧延によって得られる減厚率は使用さ
れる供給材料の型式、その化学的特性および供給材料が
製造された方法に関係して広範に変化される。そのため
に、本発明のそれぞれ熱間圧延および冷間圧延における
減厚百分率は本発明を実施する際に重要ではない。しか
し、特定の製品に応じて、適当な減厚率および温度で実
施しなければならない。一般に、熱間圧延作業が４０〜
９９％の範囲の減厚率で行われ、冷間圧延作業が２０〜
７５％の範囲の減厚率で行われる場合に良好な結果が得
られる。
間圧延および冷間圧延によって得られる減厚率は使用さ
れる供給材料の型式、その化学的特性および供給材料が
製造された方法に関係して広範に変化される。そのため
に、本発明のそれぞれ熱間圧延および冷間圧延における
減厚百分率は本発明を実施する際に重要ではない。しか
し、特定の製品に応じて、適当な減厚率および温度で実
施しなければならない。一般に、熱間圧延作業が４０〜
９９％の範囲の減厚率で行われ、冷間圧延作業が２０〜
７５％の範囲の減厚率で行われる場合に良好な結果が得
られる。
【００４３】本発明の方法の利点の１つは、その望まし
い実施例において先行技術において通常使用されるより
も薄い熱間圧延出口寸法を使用することによって得られ
る。その結果、本発明の方法は焼鈍前の荒延べ冷間圧延
を行う必要性を排除する。
い実施例において先行技術において通常使用されるより
も薄い熱間圧延出口寸法を使用することによって得られ
る。その結果、本発明の方法は焼鈍前の荒延べ冷間圧延
を行う必要性を排除する。
【００４４】若干の場合には、熱間圧延温度は、ストリ
ップの温度を上述させるために加熱装置７によって供給
材料に附加的な熱を与える必要性を伴わずにインライン
焼鈍および溶体化熱処理を可能になすのに充分な程高く
なし得る。本発明のこのような実施例においては、加熱
装置７を使用する必要がなく、熱間圧延機６を出て来る
減厚された供給材料は次に焼入れステーション８によっ
て焼入れされ、冶金学的特性の同様の改善を与えられ
る。この変形形態の実施例により作業する場合、減厚さ
れた供給材料を合金の再結晶および溶体化熱処理を確実
にする時間の間上昇された温度に保持することが望まれ
ることがある。このような望ましい実施例においては、
このことは便利に焼入れステーション８を熱間圧延機６
よりも充分に下流側間隔をおいて配置して、減厚された
供給材料が予め定められた時間の間大体熱間圧延出口温
度に保持するのを可能になすことができる。アキュムレ
ーターのような他の保持装置も使用できる。
ップの温度を上述させるために加熱装置７によって供給
材料に附加的な熱を与える必要性を伴わずにインライン
焼鈍および溶体化熱処理を可能になすのに充分な程高く
なし得る。本発明のこのような実施例においては、加熱
装置７を使用する必要がなく、熱間圧延機６を出て来る
減厚された供給材料は次に焼入れステーション８によっ
て焼入れされ、冶金学的特性の同様の改善を与えられ
る。この変形形態の実施例により作業する場合、減厚さ
れた供給材料を合金の再結晶および溶体化熱処理を確実
にする時間の間上昇された温度に保持することが望まれ
ることがある。このような望ましい実施例においては、
このことは便利に焼入れステーション８を熱間圧延機６
よりも充分に下流側間隔をおいて配置して、減厚された
供給材料が予め定められた時間の間大体熱間圧延出口温
度に保持するのを可能になすことができる。アキュムレ
ーターのような他の保持装置も使用できる。
【００４５】本発明の概念は、缶本体の材料として使用
するための広い範囲のアルミニウム合金の種類に応用で
きる。一般的に、本発明を実施するのに適当な合金はＳ
ｉ約０〜約０．６重量％、Ｆｅ０〜約０．８重量％、Ｃ
ｕ約０〜約０．６重量％、Ｍｎ約０．２〜約１．５重量
％、Ｍｇ約０．２〜約４重量％、Ｚｎ約０〜約０．２５
重量％を含み、残部が通常の不純物を有するアルミニウ
ムであるアルミニウム合金である。適当な合金の代表的
なものはＡＡ ３００４、ＡＡ ３１０４およびＡＡ
５０１７のような３００および５０００シリーズから得
られるアルミニウム合金を含んでいる。
するための広い範囲のアルミニウム合金の種類に応用で
きる。一般的に、本発明を実施するのに適当な合金はＳ
ｉ約０〜約０．６重量％、Ｆｅ０〜約０．８重量％、Ｃ
ｕ約０〜約０．６重量％、Ｍｎ約０．２〜約１．５重量
％、Ｍｇ約０．２〜約４重量％、Ｚｎ約０〜約０．２５
重量％を含み、残部が通常の不純物を有するアルミニウ
ムであるアルミニウム合金である。適当な合金の代表的
なものはＡＡ ３００４、ＡＡ ３１０４およびＡＡ
５０１７のような３００および５０００シリーズから得
られるアルミニウム合金を含んでいる。
【００４６】本発明のさらに他の利点の１つは、中間冷
却を行わない溶体化熱処理が低い合金元素含有量、特に
低いマグネシウム含有量しか有しないアルミニウム合金
の使用を可能にすることによって得られる。本発明を理
論として制限しないで、本発明の方法、特に直後に焼入
れを行うような溶体化熱処理が、たとえアルミニウムが
合金元素含有量の少ない場合でも著しく改善された強度
を指示させると信じられている。少ない合金元素含有量
に関する議論は米国特許第４６０５４４８号、第４６４
５５４４号、第４６１４２２４号、第４５８２５４１号
および第４４１１７０７号に見出すことができる。
却を行わない溶体化熱処理が低い合金元素含有量、特に
低いマグネシウム含有量しか有しないアルミニウム合金
の使用を可能にすることによって得られる。本発明を理
論として制限しないで、本発明の方法、特に直後に焼入
れを行うような溶体化熱処理が、たとえアルミニウムが
合金元素含有量の少ない場合でも著しく改善された強度
を指示させると信じられている。少ない合金元素含有量
に関する議論は米国特許第４６０５４４８号、第４６４
５５４４号、第４６１４２２４号、第４５８２５４１号
および第４４１１７０７号に見出すことができる。
【００４７】本発明の基本的な概念が上述にて説明され
たが、こゝで本発明の実施例を示すために示されさ以下
の例が参照される。試料の供給材料は１０ミクロン以下
の二次樹枝状結晶アーム間隔を有するようになすのに充
分迅速に凝固された鋳造アルミニウム合金であった。
たが、こゝで本発明の実施例を示すために示されさ以下
の例が参照される。試料の供給材料は１０ミクロン以下
の二次樹枝状結晶アーム間隔を有するようになすのに充
分迅速に凝固された鋳造アルミニウム合金であった。
【００４８】例１ この例はＡＡ ３１０４によって特定される範囲内にあ
る以下の組成を有する合金を使用した。すなわち金属 重量％ Ｓｉ ０．２６ Ｆｅ ０．４４ Ｃｕ ０．１９ Ｍｎ ０．９１ Ｍｇ １．１０ Ａｌ 残部
る以下の組成を有する合金を使用した。すなわち金属 重量％ Ｓｉ ０．２６ Ｆｅ ０．４４ Ｃｕ ０．１９ Ｍｎ ０．９１ Ｍｇ １．１０ Ａｌ 残部
【００４９】前述の組成を有する鋳造ストリップが２回
のパスにて３．５６ｍｍ（０．１４０インチ）から０．
６６ｍｍ（０．０２６インチ）まで熱間圧延された。圧
延機を出た時のストリップの温度は２０７．２２℃（４
０５°F ）であった。このストリップは直ちに３秒間５
３７．７８℃（１０００°F ）に加熱されて水焼入れさ
れた。この合金はこの段階で１００％再結晶化された。
のパスにて３．５６ｍｍ（０．１４０インチ）から０．
６６ｍｍ（０．０２６インチ）まで熱間圧延された。圧
延機を出た時のストリップの温度は２０７．２２℃（４
０５°F ）であった。このストリップは直ちに３秒間５
３７．７８℃（１０００°F ）に加熱されて水焼入れさ
れた。この合金はこの段階で１００％再結晶化された。
【００５０】次いでこのストリップは冷間圧延されて５
５％減厚された。引張り降伏強度は同じ組成を有する通
常の方法で処理されたアルミニウムの２４５０ｋｇ／ｃ
ｍ2（３５０００ｐｓｉ）と比較して２８７０ｋｇ／ｃ
ｍ2 （４１０００ｐｓｉ）であった。２．８％の耳部を
有するカップ状体が作られた。
５％減厚された。引張り降伏強度は同じ組成を有する通
常の方法で処理されたアルミニウムの２４５０ｋｇ／ｃ
ｍ2（３５０００ｐｓｉ）と比較して２８７０ｋｇ／ｃ
ｍ2 （４１０００ｐｓｉ）であった。２．８％の耳部を
有するカップ状体が作られた。
【００５１】６．８３９ｋｇ／ｃｍ2 （９７．７ｐｓ
ｉ）の座屈強度（ゲージ寸法０．３ｍｍ（０．０１１８
インチ）でＮＣ−１底部輪郭形状の設計）を有する缶が
製造された。先行技術のものと比較して固溶強化が増大
され、恐らく若干の析出硬化のために、この缶は冷間圧
延による５５％の減厚に対応する強度があった。
ｉ）の座屈強度（ゲージ寸法０．３ｍｍ（０．０１１８
インチ）でＮＣ−１底部輪郭形状の設計）を有する缶が
製造された。先行技術のものと比較して固溶強化が増大
され、恐らく若干の析出硬化のために、この缶は冷間圧
延による５５％の減厚に対応する強度があった。
【００５２】例２ この例は以下の組成を有するＡＡ ５０１７の型式のア
ルミニウム合金を使用した。金属 重量％ Ｓｉ ０．３０ Ｆｅ ０．４０ Ｃｕ ０．２６ Ｍｎ ０．７７ Ｍｇ １．８８ Ａｌ 残部
ルミニウム合金を使用した。金属 重量％ Ｓｉ ０．３０ Ｆｅ ０．４０ Ｃｕ ０．２６ Ｍｎ ０．７７ Ｍｇ １．８８ Ａｌ 残部
【００５３】前述の組成を有する鋳造ストリップが５３
７．７８℃（１０００°F ）の温度から開始されて２回
のパスで３．５６ｍｍ（０．１４０インチ）から０．５
１ｍｍ（０．０２０インチ）までの厚さに熱間圧延さ
れ、圧延機を１８８．８９℃（３７２°F ）で出た。直
ちにその後でストリップは５３７．７８℃（１０００°
F ）まで３秒間加熱され、焼入れされて０．２８ｍｍ
（０．０１１インチ）の厚さまで冷間圧延された。
７．７８℃（１０００°F ）の温度から開始されて２回
のパスで３．５６ｍｍ（０．１４０インチ）から０．５
１ｍｍ（０．０２０インチ）までの厚さに熱間圧延さ
れ、圧延機を１８８．８９℃（３７２°F ）で出た。直
ちにその後でストリップは５３７．７８℃（１０００°
F ）まで３秒間加熱され、焼入れされて０．２８ｍｍ
（０．０１１インチ）の厚さまで冷間圧延された。
【００５４】仕上げゲージ寸法の材料が引張り試験を施
され、若干の材料がカップ状体および缶本体に形成され
た。耳部は２．１％であった。引張り降伏強度は２８２
１ｋｇ／ｃｍ2 （４０３００ｐｓｉ）で、缶の座屈強度
は６．９ｋｇ／ｃｍ2 （９８．７ｐｓｉ）（ゲージ寸法
０．３０ｍｍ（０．０１１８インチ））であった。
され、若干の材料がカップ状体および缶本体に形成され
た。耳部は２．１％であった。引張り降伏強度は２８２
１ｋｇ／ｃｍ2 （４０３００ｐｓｉ）で、缶の座屈強度
は６．９ｋｇ／ｃｍ2 （９８．７ｐｓｉ）（ゲージ寸法
０．３０ｍｍ（０．０１１８インチ））であった。
【００５５】例３ 例２にて説明されたものと同じ組成を有する合金の鋳造
ストリップが５３７．７８℃（１０００°F ）にて開始
されて３回のパスで１２．７ｍｍ（０．５００インチ）
から０．５６ｍｍ（０．０２２インチ）まで熱間圧延さ
れて、１６８．３３℃（３３５°F ）で圧延機から出
た。得られたストリップは中間冷却を行わずに直ちに３
秒間５３７．７８℃（１０００°F ）に加熱され、焼入
れされて０．２８ｍｍ（０．０１１インチ）まで冷間圧
延された。
ストリップが５３７．７８℃（１０００°F ）にて開始
されて３回のパスで１２．７ｍｍ（０．５００インチ）
から０．５６ｍｍ（０．０２２インチ）まで熱間圧延さ
れて、１６８．３３℃（３３５°F ）で圧延機から出
た。得られたストリップは中間冷却を行わずに直ちに３
秒間５３７．７８℃（１０００°F ）に加熱され、焼入
れされて０．２８ｍｍ（０．０１１インチ）まで冷間圧
延された。
【００５６】耳部は２．０％であり、引張り降伏強度は
２７２３ｋｇ／ｃｍ2 （３８９００ｐｓｉ）であった。
缶の座屈強度は６．９１ｋｇ／ｃｍ2 （９８．８ｐｓ
ｉ）（ゲージ寸法０．３０ｍｍ（０．０１１８イン
チ））であった。
２７２３ｋｇ／ｃｍ2 （３８９００ｐｓｉ）であった。
缶の座屈強度は６．９１ｋｇ／ｃｍ2 （９８．８ｐｓ
ｉ）（ゲージ寸法０．３０ｍｍ（０．０１１８イン
チ））であった。
【００５７】例４ この例は先行技術の実施方法を示し、比較のために行わ
れたものである。
れたものである。
【００５８】例２で説明されたものと同じ組成を有する
鋳造ストリップが２回のパスにて５３７．７８℃（１０
００°F ）の温度で開始されて、１２．７ｍｍ（０．５
００インチ）から２．４６ｍｍ（０．０９７インチ）ま
で熱間圧延されて圧延機から２０８．３３℃（４０７°
F ）で出た。次いでこの合金は空冷され、一時間の均熱
処理を利用して３７１．１１℃（７００°F ）に加熱さ
れ、空冷され、０．５１ｍｍ（０．０２０インチ）まで
冷間圧延され、一時間の均熱処理を利用して３７１．１
１℃（７００°F ）に加熱され、０．２８ｍｍ（０．０
１１インチ）まで冷間圧延された。
鋳造ストリップが２回のパスにて５３７．７８℃（１０
００°F ）の温度で開始されて、１２．７ｍｍ（０．５
００インチ）から２．４６ｍｍ（０．０９７インチ）ま
で熱間圧延されて圧延機から２０８．３３℃（４０７°
F ）で出た。次いでこの合金は空冷され、一時間の均熱
処理を利用して３７１．１１℃（７００°F ）に加熱さ
れ、空冷され、０．５１ｍｍ（０．０２０インチ）まで
冷間圧延され、一時間の均熱処理を利用して３７１．１
１℃（７００°F ）に加熱され、０．２８ｍｍ（０．０
１１インチ）まで冷間圧延された。
【００５９】この仕上げゲージ寸法の材料は引張り試験
を施され、若干のものはカップ状体および缶本体の形状
に形成された。耳部は２．３％、であり、引張り強度は
２２０５ｋｇ／ｃｍ2 （３１５００ｐｓｉ）であった。
缶の座屈強度は許容できない程低く、５．３６ｋｇ／ｃ
ｍ2 （７６．６６ｐｓｉ）（０．３０ｍｍ（０．０１１
８インチ）のゲージ寸法）であった。この例は、本発明
の溶体化熱処理および焼入れ段階を、従来のバッチ式コ
イル焼鈍サイクルで置き換え、かつ必要な耳を維持する
ために、通常のミニミル処理におけるように冷間加工が
約５０％に制限されるときに、強度が失われることを示
している。
を施され、若干のものはカップ状体および缶本体の形状
に形成された。耳部は２．３％、であり、引張り強度は
２２０５ｋｇ／ｃｍ2 （３１５００ｐｓｉ）であった。
缶の座屈強度は許容できない程低く、５．３６ｋｇ／ｃ
ｍ2 （７６．６６ｐｓｉ）（０．３０ｍｍ（０．０１１
８インチ）のゲージ寸法）であった。この例は、本発明
の溶体化熱処理および焼入れ段階を、従来のバッチ式コ
イル焼鈍サイクルで置き換え、かつ必要な耳を維持する
ために、通常のミニミル処理におけるように冷間加工が
約５０％に制限されるときに、強度が失われることを示
している。
【００６０】例５ 以下の組成を有する合金がこの例で使用された。金属 重量％ Ｓｉ ０．２６ Ｆｅ ０．４８ Ｃｕ ０．４２ Ｍｎ ０．９３ Ｍｇ １．０９ Ａｌ 残部
【００６１】前述の組成を有する鋳造されたストリップ
が、温度５３７．７８℃（１０００°F ）で開始されて
３．５６ｍｍ（０．１４０インチ）から０．６４ｍｍ
（０．０２５インチ）まで２回のパスで熱間圧延され、
３９６．１１℃（３８５°F ）で圧延機を出た。このス
トリップは温度５３７．７８℃（１０００°F ）で３秒
間加熱され、焼入れされて０．２８ｍｍ（０．０１１イ
ンチ）まで冷間圧延された。
が、温度５３７．７８℃（１０００°F ）で開始されて
３．５６ｍｍ（０．１４０インチ）から０．６４ｍｍ
（０．０２５インチ）まで２回のパスで熱間圧延され、
３９６．１１℃（３８５°F ）で圧延機を出た。このス
トリップは温度５３７．７８℃（１０００°F ）で３秒
間加熱され、焼入れされて０．２８ｍｍ（０．０１１イ
ンチ）まで冷間圧延された。
【００６２】このシート材料およびこれから作られたカ
ップ状体および缶本体を試験し、耳部は２．８％で、引
張り降伏強度は３．０５ｋｇ／ｃｍ2 （４３．６ｐｓ
ｉ）で、缶の座屈強度は７．３６ｋｇ／ｃｍ2 （１０
５．２ｐｓｉ）であった。この例は銅の含有量が増加さ
れたための熱処理効果を向上させる強化作用を示してい
る。これらの特性は通常の実施方法よりも優れている。
ップ状体および缶本体を試験し、耳部は２．８％で、引
張り降伏強度は３．０５ｋｇ／ｃｍ2 （４３．６ｐｓ
ｉ）で、缶の座屈強度は７．３６ｋｇ／ｃｍ2 （１０
５．２ｐｓｉ）であった。この例は銅の含有量が増加さ
れたための熱処理効果を向上させる強化作用を示してい
る。これらの特性は通常の実施方法よりも優れている。
【００６３】
【発明の効果】本発明は上述のように構成されているか
ら、先行技術の欠点を排除して、別のバッチ処理作業を
必要とせずに連続的な方法で行い得て、経済的で従来よ
りも良好な冶金学的特性を有する製品を得られるアルミ
ニウム合金缶本体の材料の製造方法が提供される。
ら、先行技術の欠点を排除して、別のバッチ処理作業を
必要とせずに連続的な方法で行い得て、経済的で従来よ
りも良好な冶金学的特性を有する製品を得られるアルミ
ニウム合金缶本体の材料の製造方法が提供される。
【図１】通常のミニミルおよび本発明のマイクロミル処
理方法に対する処理内の厚さ対時間をプロットした線
図。
理方法に対する処理内の厚さ対時間をプロットした線
図。
【図２】２つの先行技術の許容方法と比較したマイクロ
ミル処理方法と称される本発明の温度対時間をプロット
した線図。
ミル処理方法と称される本発明の温度対時間をプロット
した線図。
【図３】アルミニウムの缶本体用シートの経済的な製造
を行うための本発明の総てインラインの処理方法を示す
ブロックダイヤグラム。
を行うための本発明の総てインラインの処理方法を示す
ブロックダイヤグラム。
【図４】鋳造から仕上げ冷間圧延を通して総てインライ
ン処理を行う本発明の装置の概略的斜視図。
ン処理を行う本発明の装置の概略的斜視図。
１ 炉 ２ 金属脱ガスおよび濾過装置 ３ 鋳造装置 ４ 供給材料 ５ ピンチロール ６ 熱間圧延機スタンド ７ 加熱装置 ８ 焼入れステーション ９ 冷間圧延機スタンド １０ 表面検査装置 １１ 厚さ測定装置 １２ コイル巻き装置
Claims (33)
- 【請求項１】 （ａ）アルミニウム合金の高温供給材料
を準備し、 （ｂ）前記供給材料の厚さを高温状態で減小させるため
にこの供給材料を熱間圧延し、 （ｃ）中間冷却を行わずに前記熱間圧延されて減厚され
た供給材料を焼鈍し、溶体化熱処理し、 （ｄ）前記熱処理された供給材料を冷間圧延のための温
度まで急冷する、 連続的なインラインの順序で行われる諸段階を含むアル
ミニウム缶本体用シートの製造方法。 - 【請求項２】 前記供給材料が連続的なストリップまた
はスラブの鋳造によって準備される請求項１に記載され
た方法。 - 【請求項３】 前記供給材料が、溶融アルミニウム合金
を熱伝動性材料によって形成された無端ベルト上に投与
して、これにより前記溶融金属が凝固して鋳造ストリッ
プを形成することにより形成され、また前記無端ベルト
が前記金属に接触していない時にこの無端ベルトを冷却
する請求項１に記載された方法。 - 【請求項４】 連続的なインラインの段階として前記焼
入れされた供給材料を冷間圧延することを含む請求項１
に記載された方法。 - 【請求項５】 前記冷間圧延された供給材料からカップ
状体を形成する段階をさらに含む請求項３または請求項
４に記載された方法。 - 【請求項６】 冷間圧延の後で前記冷間圧延された供給
材料をコイルに巻く段階を含む請求項３または請求項４
に記載された方法。 - 【請求項７】 前記冷間圧延された供給材料をコイルに
巻く段階がインラインで行われる請求項６に記載された
方法。 - 【請求項８】 前記カップ状体を形成する段階がインラ
インで行われる請求項５に記載された方法。 - 【請求項９】 前記冷間圧延された供給材料から素材を
形成するインラインの段階をさらに含む請求項３または
請求項４に記載された方法。 - 【請求項１０】 前記冷間圧延された供給材料を予め定
められた長さに剪断加工するさらに他のインラインの段
階を含む請求項３または請求項４に記載された方法。 - 【請求項１１】 前記熱間圧延が前記供給材料を４０〜
９９％減厚させる請求項１に記載された方法。 - 【請求項１２】 前記焼鈍および溶体化熱処理が熱間圧
延出口温度以上の温度まで前記熱間圧延されて減厚され
た供給材料のインライン加熱を含む請求項１に記載され
た方法。 - 【請求項１３】 前記熱間圧延されて減厚された供給材
料が３９８．８９℃（７５０°F ）から前記供給材料の
固相線温度までの範囲内の温度まで加熱される請求項１
２に記載された方法。 - 【請求項１４】 前記焼鈍および溶体化熱処理が、保持
装置により与えられる時間の間前記熱間圧延出口温度と
概略同じ温度でインラインで行われる請求項１に記載さ
れた方法。 - 【請求項１５】 前記供給材料の熱間圧延が１４８．８
９℃（３００°F ）から前記供給材料の固相線温度まで
の範囲内の温度で行われる請求項１に記載された方法。 - 【請求項１６】 前記焼鈍および溶体化熱処理が前記供
給材料の３９８．８９℃（７５０°F ）から前記供給材
料の固相線温度までの範囲内の温度で行われる請求項１
に記載された方法。 - 【請求項１７】 前記熱間圧延出口温度が１４８．８９
℃（３００°F ）〜５３７．７８℃（１０００°F ）の
範囲内にある請求項１に記載された方法。 - 【請求項１８】 前記焼鈍および溶体化熱処理が１２０
秒より短い時間内に行われる請求項１に記載された方
法。 - 【請求項１９】 前記焼鈍および溶体化熱処理が１０秒
より短い時間内に行われる請求項１に記載された方法。 - 【請求項２０】 前記焼鈍および溶体化熱処理された供
給材料が１４８．８９℃（３００°F ）未満の温度まで
焼入れされる請求項１に記載された方法。 - 【請求項２１】 前記冷間圧延段階で、前記供給材料の
厚さが２０〜７５％減小せしめられる請求項４に記載さ
れた方法。 - 【請求項２２】 前記供給材料が、Ｓｉ概ね０〜０．６
重量％、Ｆｅ０〜約０．８重量％、Ｃｕ０〜約０．６重
量％、Ｍｎ約０．２〜約１．５重量％、Ｍｇ約０．８〜
約４重量％、Ｚｎ０〜約０．２５重量％、Ｃｒ０〜０．
１重量％を含み、残部としてのアルミニウムおよびこれ
の通常の不純物を含むアルミニウム合金である請求項１
に記載された方法。 - 【請求項２３】 前記アルミニウム合金がＡＡ ３００
４、ＡＡ ３１０４およびＡＡ ５０１７から成る群か
ら選ばれている請求項１に記載された方法。 - 【請求項２４】 （ａ）アルミニウム合金のストリップ
またはスラブを形成するためにアルミニウム合金をスト
リップまたはスラブに鋳造し、 （ｂ）前記ストリップを減厚するために前記ストリップ
またはスラブを熱間圧延し、 （ｃ）中間冷却を行わずに前記熱間圧延されて減厚され
たストリップまたはスラブを焼鈍および溶体化熱処理
し、 （ｄ）前記ストリップまたはスラブを冷間圧延のための
温度まで焼入れし、 （ｅ）前記ストリップまたはスラブを冷間圧延して缶本
体用のシート材料を製造する、 連続的なインラインの順序の諸段階を含むアルミニウム
合金缶本体用のシートの製造方法。 - 【請求項２５】 前記アルミニウム合金のストリップか
らカップ状体を形成するさらに他の段階を含む請求項２
４に記載された方法。 - 【請求項２６】 冷間圧延の後で前記アルミニウム合金
のストリップをコイルに巻く段階を含む請求項２４に記
載された方法。 - 【請求項２７】 前記冷間圧延されたアルミニウム合金
のストリップを予め定められた長さに剪断するさらに他
の段階を含む請求項２４に記載された方法。 - 【請求項２８】 前記供給材料を直ちに隣接する缶本体
製造設備に移送する段階を含む請求項１に記載された方
法。 - 【請求項２９】 前記供給材料を缶本体製造設備の能力
に適応させ、これによって缶本体用シートの製造量が缶
本体製造設備の製造能力と合致する請求項２８に記載さ
れた方法。 - 【請求項３０】 前記供給材料を直ちに隣接する缶本体
製造設備に移送する段階を含む請求項２４に記載された
方法。 - 【請求項３１】 前記供給材料を缶本体製造設備の製造
能力に適応させ、これによって缶本体用シートの製造が
実質的に缶本体製造設備の製造に合致する請求項３０に
記載された方法。 - 【請求項３２】 前記供給材料の幅が６０．９６ｃｍ
（２４インチ）よりも小さい請求項１に記載された方
法。 - 【請求項３３】 前記供給材料の幅が６０．９６ｃｍ
（２４インチ）よりも小さい請求項２４に記載された方
法。
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|---|---|---|---|
| US90293692A | 1992-06-23 | 1992-06-23 | |
| US902936 | 1992-06-23 |
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|---|---|
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|---|---|---|---|
| JP5149960A Pending JPH0671304A (ja) | 1992-06-23 | 1993-06-22 | 缶本体用シートの製造方法 |
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| JP (1) | JPH0671304A (ja) |
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| CN (1) | CN1037282C (ja) |
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| DE (1) | DE69317164D1 (ja) |
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| TW (1) | TW215907B (ja) |
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