JPH0638963B2 - Method for manufacturing metal substrate for memory disk - Google Patents
Method for manufacturing metal substrate for memory diskInfo
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- JPH0638963B2 JPH0638963B2 JP60297594A JP29759485A JPH0638963B2 JP H0638963 B2 JPH0638963 B2 JP H0638963B2 JP 60297594 A JP60297594 A JP 60297594A JP 29759485 A JP29759485 A JP 29759485A JP H0638963 B2 JPH0638963 B2 JP H0638963B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔技術分野〕 本発明は、金属ブランク材から、表面が超平坦で且つ超
平滑なメモリーデイスク用金属基板を製造する方法に関
するものである。なお、ここでいう金属ブランク材と
は、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金、マ
グネシウム、マグネシウム合金、チタン、チタン合金、
オーステナイト系ステンレス材料等またはそれらの複合
材からなる非磁性の金属ブランク材を意味し、また金属
基板も同様の意味を有するものとする。Description: TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method for producing a metal substrate for a memory disk whose surface is ultra-flat and ultra-smooth from a metal blank material. The metal blank material referred to here is aluminum, aluminum alloy, copper, copper alloy, magnesium, magnesium alloy, titanium, titanium alloy,
It means a non-magnetic metal blank material made of an austenitic stainless steel material or the like or a composite material thereof, and a metal substrate has the same meaning.
従来、種々の情報(文字、音声、映像等)を記憶再生す
るメモリーデイスクは通常、表面を超精密に仕上げたド
ーナツ円板状の金属基板例えばアルミニウム合金基板
(サブストレート)に磁性体を被覆した構造となつてい
る。メモリーデイスクは磁気ヘツドによる記憶、再生を
正確に行うためデイスクの表面は高度の平坦性、平滑性
が要求されるが、メモリーデイスクの表面状態は金属基
板の表面状態に左右されるため、金属基板には極めて高
い寸法精度(うねり、そり等の平坦性)と高品質の表面
状態(欠陥のない鏡面、平滑性)が要求される。Conventionally, a memory disk that stores and reproduces various kinds of information (characters, voices, images, etc.) is usually a donut disk-shaped metal substrate, for example, an aluminum alloy substrate (substrate) whose surface is ultra-precision finished, coated with a magnetic substance. It has a structure. The memory disk is required to have a high level of flatness and smoothness in order to accurately store and reproduce data on the magnetic head, but the surface condition of the memory disk depends on the surface condition of the metal substrate. Requires extremely high dimensional accuracy (flatness such as waviness and warpage) and high quality surface condition (mirror-like surface without defects, smoothness).
従来、このようなメモリーデイスク用金属基板を製造す
る方法としては、金属例えばアルミ合金ブランク材を、
(a)天然ダイヤモンドバイトにより超精密切削する方
法、(b)砥石により両面を同時に研磨する方法、(c)ラツ
プ盤を用い砥粒および温水により両面を同時に研磨する
方法、などがあるが、いずれも切削あるいは研削による
加工であるため、加工に時間がかかり、生産性が悪く、
又多くの設備を必要とする等の問題があつた。Conventionally, as a method for producing such a metal substrate for a memory disk, a metal such as an aluminum alloy blank is used.
There are (a) a method of ultra-precision cutting with a natural diamond bite, (b) a method of simultaneously polishing both sides with a grindstone, (c) a method of simultaneously polishing both sides with abrasive grains and warm water using a lapping machine, etc. Also, since it is processing by cutting or grinding, processing takes time, productivity is poor,
Moreover, there was a problem that many equipments were required.
本発明は、上記のような従来技術の問題点に鑑み、プレ
スによる圧印加工を利用した極めて生産性が多角、その
品質も従来の製造方法と同程度以上にすぐれたメモリー
デイスク用金属基板の製造方法を提供するものである。
圧印加工は通常、硬貨の製造に用いられる技術で、加圧
面に凹凸模様を形成したダイスで材料を加圧して、材料
面に凹凸模様を形成するというのが一般的な使われ方で
あつた。本発明はこのような凹凸模様の形成とは異な
り、加圧面の平滑なダイスを用いて金属ブランク材に平
滑な面を圧印することで基板の両面を同時に、超精密に
仕上げるメモリーデイスク用金属基板の製造方法を提供
するものである。In view of the problems of the prior art as described above, the present invention provides a highly versatile metal substrate for a memory disk, which has a very high productivity using coining by a press and the quality thereof is at least as good as that of the conventional production method. It provides a method.
The coining process is a technique that is usually used in the manufacture of coins, and the general method is to press the material with a die that has an uneven pattern on the pressing surface to form the uneven pattern on the material surface. . The present invention is different from the formation of such a concavo-convex pattern, and a metal substrate for a memory disk that simultaneously and super-precisely finishes both surfaces of a substrate by imprinting a smooth surface on a metal blank material using a die with a smooth pressing surface. The present invention provides a method for manufacturing the same.
すなわち本発明の製造方法は、第1図に示すように、金
属ブランク材6を、材料の広がり限度を規制するための
金型リング3及び芯金4の中で、又は第2図に示すよう
に金型リング3の中で加圧面の平滑な二つのダイス1と
2の間に挾み、上記ダイスの加圧力P(kg/mm2)を上記金
属ブランク材の引張強さσB(kg/mm2)の5倍以下とし、
上記金属ブランク材の板厚減少率を4%以下とし、上記
金属ブランク材の表面粗度Rmaxを20μm以下と
し、表面への潤滑剤塗布量を1000mg/m2以下と
し、上記ダイスの加圧面の表面粗度Rmaxを0.20
μm以下として、圧印加工を行い、表面特性のすぐれた
メモリーデイスク用金属基板を製造するものである。That is, according to the manufacturing method of the present invention, as shown in FIG. 1, the metal blank material 6 is placed in the mold ring 3 and the core metal 4 for controlling the spread limit of the material, or as shown in FIG. Then, the mold ring 3 is sandwiched between two dies 1 and 2 having a smooth pressing surface, and the pressing force P (kg / mm 2 ) of the dies is set to the tensile strength σ B (kg / mm 2 ) less than 5 times
The plate thickness reduction rate of the metal blank material is 4% or less, the surface roughness Rmax of the metal blank material is 20 μm or less, the lubricant application amount on the surface is 1000 mg / m 2 or less, and the pressing surface of the die is Surface roughness Rmax of 0.20
When the thickness is less than or equal to μm, coining is performed to manufacture a metal substrate for memory disk having excellent surface characteristics.
本発明方法において、材料の広がり限度を規制する金型
中で、ブランク材を圧印加工する理由は、材料の流れを
規制することにより、精密に仕上げたダイス表面を成形
品表面にたやすく転写することができ、その結果表面精
度(粗度)の優れた成形品を得ることができるからであ
る。さらにはこのように圧印加工することによつて寸法
精度のよい外径及び内径を得ることができる。In the method of the present invention, the reason for coining the blank material in the mold for controlling the spread limit of the material is to regulate the flow of the material to easily transfer the precisely finished die surface to the surface of the molded product. This is because it is possible to obtain a molded product having excellent surface accuracy (roughness). Further, by coining in this way, it is possible to obtain an outer diameter and an inner diameter with good dimensional accuracy.
又ダイスの加圧力P(kg/mm2)を金属ブランク材の引張強
さσBkg/mm2)の5倍以下としたのは、5倍を越えると
加圧力が過剰となり、製造された金属基板の「うねり」
「そり」等の平坦度及び「板厚差」が大きくなり、寸法
精度が損なわれるためである。なお圧印加工であるから
当然のことながら、ダイスの加圧力は最低でもダイス加
圧面の平滑性が金属ブランク材に転写されるだけの大き
さが必要である。この加圧力の下限は通常、弾性限(0.
1%伸び)を越える領域でブランク材耐力の半分程度で
ある。Also, the reason why the pressing force P (kg / mm 2 ) of the die is 5 times or less of the tensile strength σ B kg / mm 2 ) of the metal blank material is that when the pressing force exceeds 5 times, the pressing force becomes excessive. "Waviness" of metal substrate
This is because the flatness such as “warpage” and the “plate thickness difference” become large, and the dimensional accuracy is impaired. Since it is coining, as a matter of course, the pressing force of the die needs to be at least large enough to transfer the smoothness of the die pressing surface to the metal blank material. The lower limit of this pressure is usually the elastic limit (0.
It is about half of the proof stress of blank material in the area exceeding 1% elongation).
次に、金属ブランク材の板厚減少率を4%以下としたの
は、4%を越えると圧印による材料の流れが大きくなり
過ぎ、やはり製造された金属基板の「うねり」や「そ
り」に悪影響が出るからである。なお板厚減少率mは次
式により求められる。Next, the reason why the thickness reduction rate of the metal blank material is set to 4% or less is that if it exceeds 4%, the flow of the material due to coining becomes too large, and the “waviness” or “sledding” of the manufactured metal substrate is also caused. This is because there will be adverse effects. The plate thickness reduction rate m is calculated by the following equation.
ただし、t0:圧印前の板厚(mm) t:圧印後の板厚(mm) この板厚減少率はブランク材がドーナツ状の場合、リン
グ及び芯金と金属ブランク材の直径差によつて定まるも
のである。つまり第1図に示すように、ブランク材6の
外径はリング3の内径よりやや小さく作られており又ブ
ランク材の内径は、芯金の外径よりやや大きく作られて
おり、これを圧印加工すると、金属ブランク材6の面積
が外方及び内方に広がり、板厚が減少するが、金属ブラ
ンク材6の広がりはリング3及び芯金4によつて規制さ
れるため、金属ブランク材6がリング3内の空隙及び芯
金4の外側の空隙を埋め尽くすまで広がると、それ以上
板厚は減少しなくなる。従つて板厚減少率を調整するに
は、リング3の内径と芯金4の外径を一定とした場合、
金属ブランク材の外径と内径を変えればよいわけであ
る。ブランク材が円板状の場合は、同様に外径だけを考
慮すればよい。 However, t 0 : plate thickness before coining (mm) t: plate thickness after coining (mm) This plate thickness reduction rate is due to the diameter difference between the ring and the core metal and the metal blank when the blank is doughnut-shaped. Is determined. That is, as shown in FIG. 1, the outer diameter of the blank 6 is made slightly smaller than the inner diameter of the ring 3, and the inner diameter of the blank is made slightly larger than the outer diameter of the core metal. When processed, the area of the metal blank material 6 expands outward and inward, and the plate thickness decreases. However, since the expansion of the metal blank material 6 is restricted by the ring 3 and the core metal 4, the metal blank material 6 Is expanded to completely fill the voids inside the ring 3 and the voids outside the cored bar 4, the plate thickness no longer decreases. Therefore, in order to adjust the plate thickness reduction rate, if the inner diameter of the ring 3 and the outer diameter of the cored bar 4 are constant,
It is only necessary to change the outer diameter and the inner diameter of the metal blank material. If the blank is disk-shaped, then only the outer diameter needs to be considered.
ここでいう金属ブランク材はAl,Al合金,Cu,Cu合金,M
g,Mg合金,Ti,Ti合金,オーステナイト系ステンレス材
料及びこれらの複合材料を意味し、これらの適用が可能
である。例えば切削、研削の困難な純Al,Cu等を高強度
の合金にクラツドした合せ材料についても圧印加工によ
り容易に高精度の表面をうることができる。基板の表面
層に純金属を使用するのが好ましい理由は、材料欠陥が
なく、後のNiメツキ又は陽極酸化処理等で好ましい結果
が得られるからである。更にAl合金上に硬い材料例えば
オーステナイト系ステンレスをクラツドした複合材の適
用も可能である。The metal blank materials referred to here are Al, Al alloys, Cu, Cu alloys, M
It means g, Mg alloys, Ti, Ti alloys, austenitic stainless steel materials and composite materials thereof, and these applications are possible. For example, it is possible to easily obtain a highly accurate surface by coining even for a composite material obtained by cladding pure Al, Cu or the like, which is difficult to cut or grind, into a high-strength alloy. The reason why it is preferable to use a pure metal for the surface layer of the substrate is that there are no material defects and preferable results can be obtained by the subsequent Ni plating or anodizing treatment. Further, a composite material in which a hard material such as an austenitic stainless steel is clad on an Al alloy can be applied.
本発明法においては、ダイスの加圧力P(kg/mm2)を金属
ブランク材の引張強さσB(kg/mm2)の5倍以下とするも
のであるが、ブランク材が複合材料である場合は、複合
材料全体の平均引張強さが適用される。又メモリーデイ
スクは、最終的には、ドーナツ状の形状であるが、本発
明方法における金属基板の製作は、ドーナツ状のブラン
ク材を第1図のごとく圧印加工してもよいし、円板状の
ブランク材を第2図のごとく圧印加工し、その后内径を
打抜いて、ドーナツ状としてもよい。In the method of the present invention, the pressing force P (kg / mm 2 ) of the die is set to 5 times or less the tensile strength σ B (kg / mm 2 ) of the metal blank material, but the blank material is a composite material. In some cases, the average tensile strength of the composite as a whole applies. Although the memory disk finally has a donut-shaped shape, the metal substrate in the method of the present invention may be manufactured by coining a donut-shaped blank material as shown in FIG. The blank material may be coined as shown in FIG. 2 and then the inner diameter may be punched to form a donut shape.
又本発明法においては、ダイスの加圧面をブランクに転
写すると同時にブランクの表面を塑性加工するものであ
るため、ダイスの加圧面は超精密に仕上げたものが使用
される。Further, in the method of the present invention, since the pressing surface of the die is transferred to the blank and at the same time the surface of the blank is subjected to plastic working, the pressing surface of the die is used with ultra-precision finishing.
本発明法によれば、金属ブランク材を圧印加工すること
により、従来の加工法と同等以上の表面精度(平坦性、
平滑性)を得ることが可能である。しかも1度に両面の
加工が可能である。According to the method of the present invention, by coining a metal blank material, surface accuracy (flatness,
Smoothness). Moreover, it is possible to process both sides at once.
従つて従来の切削、研削方法等に比し、大幅な工程の省
略が可能となり、生産性のきわめて高いメモリーデイス
ク用基板の製造が可能となる。Therefore, as compared with the conventional cutting and grinding methods, it is possible to omit a large number of steps, and it is possible to manufacture a memory disk substrate with extremely high productivity.
尚、本発明法により得られたメモリーデイスク用金属基
板は、磁気的記録方式のみならず、光学的記録方式によ
るデイスク用基板としても適用が可能である。The metal substrate for memory disk obtained by the method of the present invention can be applied not only as a magnetic recording system but also as a disk substrate by an optical recording system.
実施例 実施例は、第2図に示す圧印装置と円板状ブランク材を
用いて実施した。(なお予備的に同一外径(約65mm)の
円板状ブランクとドーナツ状ブランク(内径15mm)を圧
印加工して比較したが特性値に大差ないため円板状ブラ
ンク材の結果を記載する。) まず、5086−O材(Al-Mg系合金、引張強さσB=27kg/
mm2)、長さ1.5mmの板材から円形ブランク材を作製し
た。ブランク材の外径は、圧印装置のリングの内径65mm
に対し、板厚減少率が1%となるようにした。ブランク
材の表面粗度Rmaxは1.50μm(5箇所平均)である。ダ
イス加圧面は平坦で、その表面粗度Rmaxは0.20μm(5
箇所平均)である。またブランク材の両面には50mg/m
2の潤滑剤を塗布した。尚潤滑剤は、日本工作油(株)
製G6311(動粘度1.0,20℃cst,油膜強度10kg/cm2)を使
用した。Example An example was carried out by using the coining device and the disc-shaped blank material shown in FIG. (Preliminarily, a disc blank with the same outer diameter (about 65 mm) and a donut blank (inner diameter 15 mm) were coined and compared, but the results of the disc blank material are shown because the characteristic values do not differ greatly. ) First, 5086-O material (Al-Mg alloy, tensile strength σ B = 27 kg /
A circular blank material was prepared from a plate material having a length of 2 mm and a length of 1.5 mm. The outer diameter of the blank is 65 mm inside the ring of the coining machine.
On the other hand, the plate thickness reduction rate was set to 1%. The surface roughness Rmax of the blank material is 1.50 μm (average at 5 points). The die pressing surface is flat, and its surface roughness Rmax is 0.20 μm (5
The average of the points). 50 mg / m on both sides of the blank
Two lubricants were applied. The lubricant is Nippon Machine Oil Co., Ltd.
G6311 (Kinematic viscosity 1.0, 20 ° C. cst, oil film strength 10 kg / cm 2 ) manufactured by G6311 was used.
このような条件下で、ダイスの加圧力を変えて圧印加工
を行つた結果は第1表のとおりであつた。Table 1 shows the results of coining under different conditions by changing the pressure applied to the die.
成形品の表面光沢はすべて良好であつた。 The surface gloss of the molded products was all good.
なお、測定条件は次のとおりである。The measurement conditions are as follows.
加圧力Pは、圧印時の加圧力をブランク材の表面積で除
した値である。The pressing force P is a value obtained by dividing the pressing force at the time of imprinting by the surface area of the blank material.
うねりは、成形品のφ50mmのラインにおいてプフイルメ
ーターにより1回転の変動値を記録し、最大値と最小値
の差として表示した。The waviness was recorded as a variation value of one revolution by a film meter in a φ50 mm line of the molded product, and displayed as a difference between the maximum value and the minimum value.
そりは、測定長55mmで4箇所(45°間隔)の変動値を記
録し、測定開始点と終了点を結んだ基準線からの隔たり
を求め、4箇所の平均値で表示した。The sled recorded a variation value at four points (intervals of 45 °) at a measurement length of 55 mm, calculated the distance from a reference line connecting the measurement start point and the end point, and displayed the average value at four points.
板厚差は10箇所の板厚を測定し、最大値と最小値の差と
して表示した。The plate thickness difference was measured as the difference between the maximum value and the minimum value by measuring the plate thickness at 10 locations.
表面粗度は5箇所の平均値である。The surface roughness is an average value of 5 points.
表面光沢は目視により観察した結果である。The surface gloss is the result of visual observation.
以上はすべて10枚を対象として行つた。All of the above was done for 10 cards.
ビルトアツプ(ダイス加圧面への材料の付着)発生枚数
は、100枚連続成形毎に加圧面を観察し、ビルトアツプ
の発生状況を把握した。例えばビルトアツプ発生枚数20
00とは、2000枚成形時にはビルトアツプが発生していな
いが、2100枚成形時にビルトアツプが認められたことを
意味する。As for the number of built-ups (adhesion of material to the die pressing surface), the pressing surface was observed after every 100 continuous molding, and the occurrence of built-ups was grasped. For example, the number of built-up occurrences is 20
00 means that built-up did not occur during molding of 2000 sheets, but built-up was observed during molding of 2100 sheets.
以上の結果によれば、圧印加工によりダイス加圧面の表
面状態がブランク材に転写され、表面粗度および光沢の
良好な成形品が得られることが明らかである。そして特
に加圧力Pをブランク材の引張強さσBの5倍以下にす
ると、成形品のうねり、そり、板厚差が小さくなり、メ
モリーデイスク用金属基板の製造に適することが明らか
である。また5倍以下ではビルトアツプ発生までの枚数
も多く生産性がよいことも明らかである。From the above results, it is apparent that the surface state of the die pressing surface is transferred to the blank material by coining, and a molded product having good surface roughness and gloss can be obtained. Especially, when the applied pressure P is set to 5 times or less of the tensile strength σ B of the blank material, the waviness, warpage and plate thickness difference of the molded product become small, and it is clear that it is suitable for manufacturing a metal substrate for a memory disk. It is also clear that if the number is 5 times or less, the number of sheets until the build-up occurs is large and the productivity is good.
次に、板厚減少率の変化による影響を調べるため、加圧
力Pを81kg/mm2(σBの3倍)一定とし、板厚減少率を
変化させた実験を行つた。その結果は第2表のとおりで
ある。Next, in order to investigate the influence of the change in the sheet thickness reduction rate, an experiment was performed in which the pressing force P was kept constant at 81 kg / mm 2 (3 times σ B ) and the sheet thickness reduction rate was changed. The results are shown in Table 2.
成形品の表面光沢は、比較例8〜10で若干くもりがある
以外は良好であつた。 The surface gloss of the molded products was good except that Comparative Examples 8 to 10 had some cloudiness.
この結果によれば、板厚減少率を4%以下にすると、成
形品のうねり、そり、板厚差を小さくできることがわか
る。According to this result, it is understood that when the plate thickness reduction rate is set to 4% or less, the undulation, warpage and plate thickness difference of the molded product can be reduced.
次に、加圧力Pを引張強さσBの5倍とし、板厚減少率
mを3.4%とした場合(実施例11)は、成形品のうねり
は19μm、そりは2,2μm、板厚差は19μm、表面粗度R
maxは0.24μm、表面光沢は良好で、全体としてはほぼ
良好であつた。Next, when the applied pressure P is set to 5 times the tensile strength σ B and the plate thickness reduction rate m is set to 3.4% (Example 11), the undulation of the molded product is 19 μm, the warp is 2.2 μm, and the plate thickness is Difference of 19 μm, surface roughness R
The maximum was 0.24 μm, the surface gloss was good, and it was almost good as a whole.
ところで、メモリーデイスク用金属基板の品質を表す一
つの指標である表面粗度は、上記の結果によると、加圧
力および板厚減少率にはほとんど影響を受けないことが
明らかである。そこで、成形品の表面粗度に影響を及ぼ
す因子について更に検討したところ、潤滑剤の塗布量、
ブランク材の表面粗度、ダイス加圧面の表面粗度が関係
することが判明した。By the way, according to the above results, it is apparent that the surface roughness, which is one index indicating the quality of the memory disk metal substrate, is hardly affected by the pressing force and the plate thickness reduction rate. Therefore, when further examining the factors affecting the surface roughness of the molded product, the amount of lubricant applied,
It was found that the surface roughness of the blank material and the surface roughness of the die pressing surface are related.
まず潤滑材塗布量の影響であるが、加圧力Pを81kg/mm2
(σBの3倍)、板厚減少率を1%、ブランク材の表面
粗度Rmaxを1.50μm、ダイス加圧面の表面粗度Rmaxを0.
20μmに設定して、潤滑剤塗布量を変化させたところ第
3表のような結果が得られた。First, the applied pressure P is 81 kg / mm 2 depending on the amount of lubricant applied.
(Three times σ B ), 1% reduction in plate thickness, 1.50 μm blank surface roughness Rmax, and 0.5 mm die pressing surface surface roughness Rmax.
When the lubricant application amount was changed by setting the thickness to 20 μm, the results shown in Table 3 were obtained.
この結果によれば、潤滑剤塗布量は、これを多くすると
ビルトアップ発生までの枚数が多くなる利点はあるが、
それが1000mg/m2を越えると成形品の表面粗度が
悪くなるため、メモリーディスク用アルミ基板の製造に
は、1000mg/m2以下が適することが分かる。 According to this result, the amount of lubricant applied has the advantage that the number of sheets until buildup occurs increases if this amount is increased,
When it exceeds 1000 mg / m 2 , the surface roughness of the molded product deteriorates, so it is understood that 1000 mg / m 2 or less is suitable for the production of the aluminum substrate for memory disk.
次にブランク材の表面粗度の影響であるが、加圧力Pを
81kg/mm2(σBの3倍)、板厚減少率を1%、潤滑材塗
布量を50mg/m2、ダイス加圧面の表面粗度Rmaxを0.20
μmに設定して、ブランク材の表面粗度を変化させたと
ころ第4表のような結果が得られた。Next, regarding the influence of the surface roughness of the blank material,
81 kg / mm 2 (3 times σ B ), 1% reduction in thickness, 50 mg / m 2 lubricant coating amount, 0.20 surface roughness Rmax of die pressing surface.
When the surface roughness of the blank was changed by setting the thickness to μm, the results shown in Table 4 were obtained.
この結果によれば、成形品の表面粗度はブランク材の表
面粗度の影響を受けるが、成形品の表面粗度をダイス加
圧面の表面粗度と同程度にするには、ブランク材の表面
粗度を20μm以下にすることが望ましい。 According to this result, the surface roughness of the molded product is affected by the surface roughness of the blank material, but in order to make the surface roughness of the molded product comparable to the surface roughness of the die pressing surface, It is desirable that the surface roughness be 20 μm or less.
次にダイス加圧面の表面粗度の影響であるが、加圧力P
を81kg/mm2(σBの3倍)、板厚減少率を1%、潤滑剤
塗布量を50mg/m2、ブランク材表面粗度Rmaxを1.50μ
mに設定して、ダイス加圧面の表面粗度を変化させたと
ころ第5表のような結果が得られた。Next, regarding the influence of the surface roughness of the die pressing surface, the pressing force P
81 kg / mm 2 (3 times σ B ), plate thickness reduction rate 1%, lubricant application amount 50 mg / m 2 , blank material surface roughness Rmax 1.50μ
When m was set and the surface roughness of the die pressing surface was changed, the results shown in Table 5 were obtained.
この結果によれば、成形品の表面粗度はダイス加圧面の
表面粗度の影響をほとんどそのまま受けることが明らか
である。ダイス加圧面の形状が成形品表面に転写され、
成形品の表面粗度はダイス加圧面の表面粗度より良くな
らないから、ダイス加圧面の表面粗度は少なくとも要求
される成形品の表面粗度より小さくすべきことが分か
る。 According to this result, it is clear that the surface roughness of the molded product is almost directly affected by the surface roughness of the die pressing surface. The shape of the die pressing surface is transferred to the surface of the molded product,
Since the surface roughness of the molded article does not become better than the surface roughness of the die pressing surface, it is understood that the surface roughness of the die pressing surface should be at least smaller than the required surface roughness of the molded article.
なお表には示してないが、成形品のうねり、そり、板厚
差は、潤滑剤塗布量、ブランク材表面粗度およびダイス
加圧面表面粗度の変化にほとんど影響を受けないことが
明らかとなつている。Although not shown in the table, it is clear that the waviness, warpage, and plate thickness difference of the molded product are hardly affected by changes in the lubricant coating amount, the blank material surface roughness, and the die pressing surface surface roughness. I'm running.
次に、1100−O材(純Al、引張強さσB=9kg/mm2)、
厚さ1.5mmの板材から円形ブランク材を製作し、上記と
同じ条件で試験を行つた結果は、以下のとおりであつ
た。Next, 1100-O material (pure Al, tensile strength σ B = 9 kg / mm 2 ),
A circular blank material was manufactured from a plate material having a thickness of 1.5 mm, and the test was conducted under the same conditions as above. The results are as follows.
以上の結果から純アルミニウムの場合も、アルミニウム
合金の場合と同様な傾向があることが分かる。又本実施
例には、記載してないが、アルミニウム、及びアルミニ
ウム合金以外の前述の他の金属材料についても同様のこ
とがいえる。 From the above results, it is found that pure aluminum has the same tendency as that of the aluminum alloy. Although not described in this embodiment, the same can be said for the above-mentioned other metal materials other than aluminum and aluminum alloy.
以上説明したように本発明によれば、プレスによる圧印
加工により表面特性のすぐれたメモリーデイスク用金属
基板を製造できることから、従来の切削、研削加工によ
る製造方法に比べ生産速度が格段に向上する利点があ
る。また圧印加工のダイス加圧力P(kg/mm2)を金属ブラ
ンク材の引張強さσB(kg/mm2)の5倍以下とし、金属ブ
ランク材の板厚減少率を4%以下としたところにより、
うねり、そり、板厚差のきわめて小さい品質の良好なメ
モリーデイスク用金属基板を製造できる利点がある。さ
らに圧印加工の際、金属ブランク材の表面粗度Rmax
を20μm以下とし、表面への潤滑剤塗布量を1000
mg/m2以下とし、ダイス加圧面の表面粗度Rmaxを
0.20μm以下としたことにより、表面粗度の小さい
平滑な表面を備える良質のメモリーデイスク用金属基板
を製造できる利点がある。As described above, according to the present invention, a metal substrate for a memory disk having excellent surface characteristics can be manufactured by coining with a press, which is an advantage that the production speed is remarkably improved as compared with the conventional manufacturing method by cutting and grinding. There is. Further, the die pressing force P (kg / mm 2 ) for coining was set to 5 times or less of the tensile strength σ B (kg / mm 2 ) of the metal blank material, and the plate thickness reduction rate of the metal blank material was set to 4% or less. By the way,
There is an advantage that it is possible to manufacture a good quality metal disk substrate for a memory disk, in which waviness, warpage and plate thickness difference are extremely small. Further, during coining, the surface roughness Rmax of the metal blank material
Is 20 μm or less, and the amount of lubricant applied to the surface is 1000
and mg / m 2 or less, by the surface roughness Rmax of the die pressing surface was less 0.20 [mu] m, an advantage of producing a metal substrate for high-quality memory disk with a smaller smooth surface of surface roughness.
第1図は本発明の一実施例に係るメモリーデイスク用金
属基板の製造方法を示す断面図である。 第2図は、本発明の実施例に使用した圧印加工装置の説
明図である。 1…上ダイス、2…下ダイス 3…金型(リング)、4…金型(芯金) 5…芯金頭部が嵌合する凹部 6…金属ブランク材FIG. 1 is a sectional view showing a method for manufacturing a metal substrate for memory disk according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 is an explanatory view of the coining machine used in the embodiment of the present invention. DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Upper die, 2 ... Lower die 3 ... Mold (ring), 4 ... Mold (core metal) 5 ... Recessed portion to which core head is fitted 6 ... Metal blank material
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山崎 淳 栃木県日光市清滝安良沢町1750番地 (56)参考文献 特開 昭57−185964(JP,A) 特開 昭58−141828(JP,A) 特開 昭62−47822(JP,A) 特表 昭61−502787(JP,A) ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of front page (72) Inventor Jun Yamazaki 1750 Kiyotaki Arasawa-cho, Nikko City, Tochigi Prefecture (56) Reference JP-A-57-185964 (JP, A) JP-A-58-141828 (JP, A) ) JP-A-62-47822 (JP, A) JP-A-61-502787 (JP, A)
Claims (1)
制する金型の中で、加圧面の平滑な二つのダイスの間に
挟み、上記ダイスの加圧力P(kg/mm2)を上記金属ブラン
ク材の引張強さσB(kg/mm2)の5倍以下とし、上記金属
ブランク材の板厚減少率を4%以下とし、上記金属ブラ
ンク材の表面粗度Rmaxを20μm以下とし、表面へ
の潤滑剤塗布量を1000mg/m2以下とし、上記ダイ
スの加圧面の表面粗度Rmaxを0.20μmとして、
圧印加工を行うことを特徴とするメモリーディスク用金
属基板の製造方法。1. A metal blank material is sandwiched between two dies having a smooth pressing surface in a die for controlling the spread limit of the material, and the pressing force P (kg / mm 2 ) of the die is set to the above. The tensile strength σ B (kg / mm 2 ) of the metal blank is 5 times or less, the plate thickness reduction rate of the metal blank is 4% or less, and the surface roughness Rmax of the metal blank is 20 μm or less, The amount of lubricant applied to the surface is 1000 mg / m 2 or less, and the surface roughness Rmax of the pressure surface of the die is 0.20 μm.
A method for manufacturing a metal substrate for a memory disk, which comprises performing coining.
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---|---|---|---|
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PCT/JP1987/000001 WO1987004093A1 (en) | 1985-12-28 | 1987-01-05 | Method of preparing metal base for memory disk |
DE19873790008 DE3790008T1 (en) | 1985-12-28 | 1987-01-05 | |
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KR870700761A KR880700696A (en) | 1985-12-28 | 1987-08-25 | Method for manufacturing a metal substrate for a memory disk |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP60297594A JPH0638963B2 (en) | 1985-12-28 | 1985-12-28 | Method for manufacturing metal substrate for memory disk |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS62158532A JPS62158532A (en) | 1987-07-14 |
JPH0638963B2 true JPH0638963B2 (en) | 1994-05-25 |
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ID=17848576
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP60297594A Expired - Lifetime JPH0638963B2 (en) | 1985-12-28 | 1985-12-28 | Method for manufacturing metal substrate for memory disk |
Country Status (1)
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---|---|---|---|---|
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JPS63286225A (en) * | 1987-05-19 | 1988-11-22 | Furukawa Alum Co Ltd | Mirror working method for metal plate |
US5335526A (en) * | 1991-01-29 | 1994-08-09 | Garrison Marvin C | Method of manufacturing substrates for memory disks |
JP2006205173A (en) * | 2005-01-25 | 2006-08-10 | Osaka Industrial Promotion Organization | Magnesium-based material processed product and its production method |
-
1985
- 1985-12-28 JP JP60297594A patent/JPH0638963B2/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS62158532A (en) | 1987-07-14 |
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