JPH06345566A - 陶磁器用着色顔料及びその製造方法 - Google Patents
陶磁器用着色顔料及びその製造方法Info
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- JPH06345566A JPH06345566A JP13079293A JP13079293A JPH06345566A JP H06345566 A JPH06345566 A JP H06345566A JP 13079293 A JP13079293 A JP 13079293A JP 13079293 A JP13079293 A JP 13079293A JP H06345566 A JPH06345566 A JP H06345566A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】粉末のまま基礎釉に添加しても分散性の良好な
陶磁器用着色顔料を提供する。 【構成】遷移元素の化合物等からなる着色顔料微粒子と
水とを混合して成る顔料スラリーを、湿式粉砕法で細粉
化した後、無機電解質を混合溶解し、次にアニオン性界
面活性剤及び又は水溶性高分子を添加してから水分を蒸
発させ粉砕する方法、或は前記顔料スラリーを、湿式粉
砕法で細粉化した後、無機電解質を混合溶解し、水分を
蒸発させた顔料粉末に、水溶性高分子及び又はアニオン
性界面活性剤を加え混合粉砕し、熟成させる方法によっ
て、前記着色顔料微粒子に、無機電解質と、水溶性高分
子又はアニオン性界面活性剤の内の少なくとも一種を保
持せしめて成る陶磁器用着色顔料。
陶磁器用着色顔料を提供する。 【構成】遷移元素の化合物等からなる着色顔料微粒子と
水とを混合して成る顔料スラリーを、湿式粉砕法で細粉
化した後、無機電解質を混合溶解し、次にアニオン性界
面活性剤及び又は水溶性高分子を添加してから水分を蒸
発させ粉砕する方法、或は前記顔料スラリーを、湿式粉
砕法で細粉化した後、無機電解質を混合溶解し、水分を
蒸発させた顔料粉末に、水溶性高分子及び又はアニオン
性界面活性剤を加え混合粉砕し、熟成させる方法によっ
て、前記着色顔料微粒子に、無機電解質と、水溶性高分
子又はアニオン性界面活性剤の内の少なくとも一種を保
持せしめて成る陶磁器用着色顔料。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、衛生陶器、内外装タ
イル、食器等の陶磁器を着色するため釉薬に添加する着
色顔料、及びその製造方法に関するものである。
イル、食器等の陶磁器を着色するため釉薬に添加する着
色顔料、及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】陶磁器を着色するための釉薬（以下色釉
という）は、基礎釉と着色顔料を混合することによって
調製される。従来、この調製方法としては、着色顔料の
原料に水を加えボールミルで湿式粉砕することによって
顔料スラリーとした後、基礎釉スラリーと共にタンク内
で攪拌混合する方法、又は着色顔料の原料を基礎釉スラ
リーと混合した後ボールミルで粉砕する方法が用いら
れ、これらの方法によって得られた色釉が陶磁器着色用
の釉薬として使われていた。
という）は、基礎釉と着色顔料を混合することによって
調製される。従来、この調製方法としては、着色顔料の
原料に水を加えボールミルで湿式粉砕することによって
顔料スラリーとした後、基礎釉スラリーと共にタンク内
で攪拌混合する方法、又は着色顔料の原料を基礎釉スラ
リーと混合した後ボールミルで粉砕する方法が用いら
れ、これらの方法によって得られた色釉が陶磁器着色用
の釉薬として使われていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の色釉の調製は、
着色顔料をボールミルにて湿式粉砕するため、調製に時
間がかかり、又色釉の種類ごとにボールミルを用意する
必要もあって煩わしかった。而も、陶磁器を着色する色
を替える際には、色釉を入れたボールミルを洗浄する必
要があり手間がかかるし、洗浄廃水の処理等も問題であ
った。又この問題点を回避するため、着色顔料をボール
ミルで粉砕することなく、粉末のまま基礎釉スラリーと
混合するという考え方もあったが、着色顔料は、微粒子
故に凝集性が大きく、水に接触すると、粒子同士が水分
を排除して塊となるため、分散性が悪いという致命的な
欠点があり、実用化に至っていなかった。
着色顔料をボールミルにて湿式粉砕するため、調製に時
間がかかり、又色釉の種類ごとにボールミルを用意する
必要もあって煩わしかった。而も、陶磁器を着色する色
を替える際には、色釉を入れたボールミルを洗浄する必
要があり手間がかかるし、洗浄廃水の処理等も問題であ
った。又この問題点を回避するため、着色顔料をボール
ミルで粉砕することなく、粉末のまま基礎釉スラリーと
混合するという考え方もあったが、着色顔料は、微粒子
故に凝集性が大きく、水に接触すると、粒子同士が水分
を排除して塊となるため、分散性が悪いという致命的な
欠点があり、実用化に至っていなかった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の課題を
解決するものであり、粉末のまま基礎釉に添加しても分
散性の良好な陶磁器用着色顔料、及びその製造方法を提
供するものである。即ち、本発明の陶磁器用着色顔料
は、Ｆｅ，Ｃｏ，Ｚｒ等の遷移元素の化合物又はこれに
他元素の化合物を混合し焼成して得られた複合酸化物の
着色顔料微粒子に、無機電解質と、水溶性高分子又はア
ニオン性界面活性剤の内の少なくとも一種を保持せしめ
たことを特徴としており、次の二つの方法によって製造
される。一つは、前記着色顔料微粒子と水とを混合して
成る顔料スラリーを、湿式粉砕法で細粉化した後、前記
顔料スラリーに無機電解質を混合溶解し、次にアニオン
性界面活性剤及び又は水溶性高分子を添加した後、水分
を蒸発させ粉砕する方法であり、もう一つは、前記顔料
スラリーを、湿式粉砕法で細分化した後、無機電解質を
混合溶解し水分を蒸発させた着色顔料粉末に、アニオン
性界面活性剤及び又は水溶性高分子を加え混合粉砕し、
熟成させる方法である。
解決するものであり、粉末のまま基礎釉に添加しても分
散性の良好な陶磁器用着色顔料、及びその製造方法を提
供するものである。即ち、本発明の陶磁器用着色顔料
は、Ｆｅ，Ｃｏ，Ｚｒ等の遷移元素の化合物又はこれに
他元素の化合物を混合し焼成して得られた複合酸化物の
着色顔料微粒子に、無機電解質と、水溶性高分子又はア
ニオン性界面活性剤の内の少なくとも一種を保持せしめ
たことを特徴としており、次の二つの方法によって製造
される。一つは、前記着色顔料微粒子と水とを混合して
成る顔料スラリーを、湿式粉砕法で細粉化した後、前記
顔料スラリーに無機電解質を混合溶解し、次にアニオン
性界面活性剤及び又は水溶性高分子を添加した後、水分
を蒸発させ粉砕する方法であり、もう一つは、前記顔料
スラリーを、湿式粉砕法で細分化した後、無機電解質を
混合溶解し水分を蒸発させた着色顔料粉末に、アニオン
性界面活性剤及び又は水溶性高分子を加え混合粉砕し、
熟成させる方法である。
【０００５】本発明に用いる無機電解質は、塩化アンモ
ニウム、硝酸アンモニウム、硫酸アンモニウム等のアン
モニウムの塩類若しくは塩化ナトリウム、硝酸ナトリウ
ム、塩化カリウム、硝酸カリウム等のアルカリ金属の塩
類、又はその混合物が好ましく、その中から、着色顔料
の表面電荷の強弱によって、適宜選択する。又顔料スラ
リーに混合溶解する無機電解質の量は、着色顔料微粒子
の固形分に対し５重量部までが好ましい。無機電解質と
共に着色顔料微粒子に含有されるアニオン性界面活性剤
は、硫酸エステル塩、スルフォン酸塩であることが必要
であり、アニオン化度の高いものが好ましい。又水溶性
高分子としては、ＭＣ、ＨＥＣ、ＨＰＣ等のセルロース
系、ＰＶＡ、ポリアクリル酸塩、ポリエチレンオキサイ
ドが好ましく、分散効果が高いことから、ポリエチレン
オキサイドが特に好ましい。更にその中でも、分子量が
１０万〜２００万程度のものが分散性に優れており、本
発明に好適である。着色顔料微粒子中のアニオン性界面
活性剤、水溶性高分子の含有量は、両方合わせて、着色
顔料固形分の０．１〜５０％であることが好ましく、
０．１〜１０％であることが特に好ましい。
ニウム、硝酸アンモニウム、硫酸アンモニウム等のアン
モニウムの塩類若しくは塩化ナトリウム、硝酸ナトリウ
ム、塩化カリウム、硝酸カリウム等のアルカリ金属の塩
類、又はその混合物が好ましく、その中から、着色顔料
の表面電荷の強弱によって、適宜選択する。又顔料スラ
リーに混合溶解する無機電解質の量は、着色顔料微粒子
の固形分に対し５重量部までが好ましい。無機電解質と
共に着色顔料微粒子に含有されるアニオン性界面活性剤
は、硫酸エステル塩、スルフォン酸塩であることが必要
であり、アニオン化度の高いものが好ましい。又水溶性
高分子としては、ＭＣ、ＨＥＣ、ＨＰＣ等のセルロース
系、ＰＶＡ、ポリアクリル酸塩、ポリエチレンオキサイ
ドが好ましく、分散効果が高いことから、ポリエチレン
オキサイドが特に好ましい。更にその中でも、分子量が
１０万〜２００万程度のものが分散性に優れており、本
発明に好適である。着色顔料微粒子中のアニオン性界面
活性剤、水溶性高分子の含有量は、両方合わせて、着色
顔料固形分の０．１〜５０％であることが好ましく、
０．１〜１０％であることが特に好ましい。
【０００６】
【作用】本発明の製造方法によって、無機電解質、アニ
オン性界面活性剤、水溶性高分子は着色顔料微粒子の表
面、或は内部に強固に保持される。着色顔料微粒子に保
持されたアニオン性界面活性剤、或は水溶性高分子は、
着色微粒子を基礎釉スラリーに添加したときに、周囲の
水を吸収して膨潤すると共に、次第に水中に溶解し、着
色顔料粒子の水中への分散を促進する。又アニオン性界
面活性剤は、一分子吸着では中和し、又二分子吸着では
（−）に帯電して着色顔料微粒子同士を反発分散させ
る。水溶性高分子が着色顔料微粒子に含まれた場合は、
水溶性高分子のＯＨ，ＣＯ，ＮＨ3 等の多くの水素と結
合する基が、微粒子表面によく吸着し、その吸着分子間
の反発により分散効果が加速される。更に保持された無
機電解質は、基礎釉スラリーに添加した際に最初に溶解
し、遊離したイオンと、分散基を有する着色微粒子との
間に、イオン拮抗作用を働かしめ，添加直後の分散性を
増加させる。上記の夫々の作用の相乗効果により、本発
明の陶磁器用着色顔料は、投入するだけで、基礎釉スラ
リー中に容易に分散するのである。
オン性界面活性剤、水溶性高分子は着色顔料微粒子の表
面、或は内部に強固に保持される。着色顔料微粒子に保
持されたアニオン性界面活性剤、或は水溶性高分子は、
着色微粒子を基礎釉スラリーに添加したときに、周囲の
水を吸収して膨潤すると共に、次第に水中に溶解し、着
色顔料粒子の水中への分散を促進する。又アニオン性界
面活性剤は、一分子吸着では中和し、又二分子吸着では
（−）に帯電して着色顔料微粒子同士を反発分散させ
る。水溶性高分子が着色顔料微粒子に含まれた場合は、
水溶性高分子のＯＨ，ＣＯ，ＮＨ3 等の多くの水素と結
合する基が、微粒子表面によく吸着し、その吸着分子間
の反発により分散効果が加速される。更に保持された無
機電解質は、基礎釉スラリーに添加した際に最初に溶解
し、遊離したイオンと、分散基を有する着色微粒子との
間に、イオン拮抗作用を働かしめ，添加直後の分散性を
増加させる。上記の夫々の作用の相乗効果により、本発
明の陶磁器用着色顔料は、投入するだけで、基礎釉スラ
リー中に容易に分散するのである。
【０００７】
【実施例】以下、本発明を実施例により、詳細に説明す
る。 実施例１ 酸化コバルト５０部、二酸化珪素５０部を混合した後１
３００℃で４時間焼成して得られた着色顔料の塊を、ボ
ールミルで３０時間湿式粉砕した後、可溶成分を除去
し、着色顔料微粒子と水とが混合した顔料スラリーを製
造した。この顔料スラリーを攪拌機付タンクに移して、
塩化カルシウム、及びポリアクリル酸ナトリウムを着色
顔料の固形分に対して２部ずつ加えて攪拌した。攪拌後
の顔料スラリーをステンレス容器に移し１２０℃で乾燥
した後、ポリエチレンオキサイド２部を加え、乾式粉砕
し実施例１の着色顔料を得た。一方基礎釉は、フリット
７５部、長石１２部、珪石１０部、石灰石５部、亜鉛華
５部、ジルコン１２部、粘土６部を水８０部と共に６時
間粉砕し調製した。この結果、固体濃度約６５０ｇ／リッ
トル、比重１．４、ｐＨ約９．０の弱アルカリ性で、固体
分として０．５〜１５ミクロンの粒子を８０％以上含ん
だ基礎釉スラリーを得た。得られた基礎釉スラリーを、
攪拌機付色釉調製タンクに移し、回転数１５０r.p.m.で
攪拌開始直後、基礎釉の固形分に対して３部の着色顔料
を添加した後、６０分間継続して攪拌し、色釉スラリー
を製造した。そして、この色釉スラリーをタイル板にス
プレーで施釉し、これを１１００℃で焼き付け、着色タ
イル (1)を得た。
る。 実施例１ 酸化コバルト５０部、二酸化珪素５０部を混合した後１
３００℃で４時間焼成して得られた着色顔料の塊を、ボ
ールミルで３０時間湿式粉砕した後、可溶成分を除去
し、着色顔料微粒子と水とが混合した顔料スラリーを製
造した。この顔料スラリーを攪拌機付タンクに移して、
塩化カルシウム、及びポリアクリル酸ナトリウムを着色
顔料の固形分に対して２部ずつ加えて攪拌した。攪拌後
の顔料スラリーをステンレス容器に移し１２０℃で乾燥
した後、ポリエチレンオキサイド２部を加え、乾式粉砕
し実施例１の着色顔料を得た。一方基礎釉は、フリット
７５部、長石１２部、珪石１０部、石灰石５部、亜鉛華
５部、ジルコン１２部、粘土６部を水８０部と共に６時
間粉砕し調製した。この結果、固体濃度約６５０ｇ／リッ
トル、比重１．４、ｐＨ約９．０の弱アルカリ性で、固体
分として０．５〜１５ミクロンの粒子を８０％以上含ん
だ基礎釉スラリーを得た。得られた基礎釉スラリーを、
攪拌機付色釉調製タンクに移し、回転数１５０r.p.m.で
攪拌開始直後、基礎釉の固形分に対して３部の着色顔料
を添加した後、６０分間継続して攪拌し、色釉スラリー
を製造した。そして、この色釉スラリーをタイル板にス
プレーで施釉し、これを１１００℃で焼き付け、着色タ
イル (1)を得た。
【０００８】実施例２ 酸化ジルコニウム６０部、二酸化珪素３５部、酸化プラ
セオジウム５部、塩化ナトリウム２０部、フッ化ナトリ
ウム５部を混合した後、１１００℃で４時間焼成して得
られた着色顔料の塊を、ボールミルで１０時間湿式粉砕
した後、可溶成分を除去し、顔料スラリーを製造した。
この顔料スラリーに、硫酸アンモニウム３部を添加し、
その混合物を攪拌し、１２０℃で乾燥した。乾燥した着
色顔料粉末に対しＨＰＣ（ヒドロキシプロピルセルロー
ス）５部を加え、高速粉砕機にて粉砕処理をした後、水
蒸気中で熟成し、着色顔料 (2)を得た。一方基礎釉は、
フリット５０部、長石１２部、珪石１０部、石灰石５
部、亜鉛華５部、ジルコン１２部、粘土６部を水と共に
粉砕し調製した。得られた基礎釉スラリーに、基礎釉の
固形分に対して３部の着色顔料 (2)を添加した後、これ
を６０分間継続して攪拌し、色釉スラリーを製造した。
そして、この色釉スラリーを、タイル板にスプレーで施
釉し、これを１１００℃で焼き付け、着色タイル (2)を
得た。
セオジウム５部、塩化ナトリウム２０部、フッ化ナトリ
ウム５部を混合した後、１１００℃で４時間焼成して得
られた着色顔料の塊を、ボールミルで１０時間湿式粉砕
した後、可溶成分を除去し、顔料スラリーを製造した。
この顔料スラリーに、硫酸アンモニウム３部を添加し、
その混合物を攪拌し、１２０℃で乾燥した。乾燥した着
色顔料粉末に対しＨＰＣ（ヒドロキシプロピルセルロー
ス）５部を加え、高速粉砕機にて粉砕処理をした後、水
蒸気中で熟成し、着色顔料 (2)を得た。一方基礎釉は、
フリット５０部、長石１２部、珪石１０部、石灰石５
部、亜鉛華５部、ジルコン１２部、粘土６部を水と共に
粉砕し調製した。得られた基礎釉スラリーに、基礎釉の
固形分に対して３部の着色顔料 (2)を添加した後、これ
を６０分間継続して攪拌し、色釉スラリーを製造した。
そして、この色釉スラリーを、タイル板にスプレーで施
釉し、これを１１００℃で焼き付け、着色タイル (2)を
得た。
【０００９】実施例３ 酸化ジルコニウム６０部、二酸化珪素３０部、酸化第二
鉄１０部、硝酸カリウム５部、フッ化ナトリウム、硫酸
ナトリウム１０部を混合した後、９５０℃で４時間焼成
して得られた着色塊を、ボールミルで１０時間湿式粉砕
した後、可溶成分を除去して、着色顔料スラリーを得
た。得られた着色顔料スラリーに、顔料の固形分に対し
て２部の塩化カルシウムと、１部のポリエチレンオキサ
イドを添加し、乾燥した。乾燥した着色顔料粉末に、Ｈ
ＥＣ（ヒドロキシエチルセルロース）１部を加えて粉砕
処理をした後、水蒸気で熟成し着色顔料 (3)を得た。一
方基礎釉は、フリット５０部、長石１２部、珪石１０
部、石灰石５部、亜鉛華５部、ジルコン１２部、粘土６
部を水と共に粉砕し調製した。得られた基礎釉スラリー
に、基礎釉の固形分に対して３部の着色顔料 (3)を添加
した後、これを６０分間継続して攪拌し、色釉スラリー
を製造した。そして、この色釉スラリーを、タイル板に
スプレーで施釉し、これを１０８０℃で焼き付け、着色
タイル (3)を得た。
鉄１０部、硝酸カリウム５部、フッ化ナトリウム、硫酸
ナトリウム１０部を混合した後、９５０℃で４時間焼成
して得られた着色塊を、ボールミルで１０時間湿式粉砕
した後、可溶成分を除去して、着色顔料スラリーを得
た。得られた着色顔料スラリーに、顔料の固形分に対し
て２部の塩化カルシウムと、１部のポリエチレンオキサ
イドを添加し、乾燥した。乾燥した着色顔料粉末に、Ｈ
ＥＣ（ヒドロキシエチルセルロース）１部を加えて粉砕
処理をした後、水蒸気で熟成し着色顔料 (3)を得た。一
方基礎釉は、フリット５０部、長石１２部、珪石１０
部、石灰石５部、亜鉛華５部、ジルコン１２部、粘土６
部を水と共に粉砕し調製した。得られた基礎釉スラリー
に、基礎釉の固形分に対して３部の着色顔料 (3)を添加
した後、これを６０分間継続して攪拌し、色釉スラリー
を製造した。そして、この色釉スラリーを、タイル板に
スプレーで施釉し、これを１０８０℃で焼き付け、着色
タイル (3)を得た。
【００１０】比較例１ 酸化コバルト５０部、二酸化珪素５０部を混合した後、
１３００℃で４時間焼成して得た着色顔料の塊と、実施
例１と同一の基礎釉を一緒に、ボールミルに入れ、水を
媒体とし湿式粉砕して色釉スラリーを得た。得られた色
釉スラリーを、タイル板にスプレーで施釉し、これを１
１００℃で焼き付け、着色タイル (a)を得た。これを、
着色タイル (1)と比較したところ、顔料粒子の分散状態
に差異は認められなかった。又着色タイル (1)、着色タ
イル (a)の着色部分の分光反射率を測定し、ＣＩＥ１９
７６色差計算式により色差を計算した結果、その値は
０．０９であり、両タイルの色に殆ど差がないことが確
認された。参考として図１に、着色タイル (a)の分光反
射率を標準値としたときの色彩管理図を示す。
１３００℃で４時間焼成して得た着色顔料の塊と、実施
例１と同一の基礎釉を一緒に、ボールミルに入れ、水を
媒体とし湿式粉砕して色釉スラリーを得た。得られた色
釉スラリーを、タイル板にスプレーで施釉し、これを１
１００℃で焼き付け、着色タイル (a)を得た。これを、
着色タイル (1)と比較したところ、顔料粒子の分散状態
に差異は認められなかった。又着色タイル (1)、着色タ
イル (a)の着色部分の分光反射率を測定し、ＣＩＥ１９
７６色差計算式により色差を計算した結果、その値は
０．０９であり、両タイルの色に殆ど差がないことが確
認された。参考として図１に、着色タイル (a)の分光反
射率を標準値としたときの色彩管理図を示す。
【００１１】比較例２ 酸化ジルコニウム６０部、二酸化珪素３５部、酸化プラ
セオジウム５部、塩化ナトリウム２０部、フッ化ナトリ
ウム５部を混合した後、１１００℃で４時間焼成して得
た着色顔料の塊と、実施例１と同一の基礎釉を一緒に、
ボールミルに入れ、水を媒体とし湿式粉砕して色釉スラ
リーを得た。得られた色釉スラリーを、タイル板にスプ
レーで施釉し、これを１１００℃で焼き付け、着色タイ
ル (b)を得た。これを着色タイル (2)と比較したとこ
ろ、顔料粒子の分散状態に差異は認められなかった。又
着色タイル (2)、着色タイル (b)の着色部分の分光反射
率を測定し、ＣＩＥ１９７６色差計算式により色差を計
算した結果、その値は０．２８であり、両タイルの色に
殆ど差がないことが確認された。参考として図２に、着
色タイル (b)の分光反射率を標準値としたときの色彩管
理図を示す。
セオジウム５部、塩化ナトリウム２０部、フッ化ナトリ
ウム５部を混合した後、１１００℃で４時間焼成して得
た着色顔料の塊と、実施例１と同一の基礎釉を一緒に、
ボールミルに入れ、水を媒体とし湿式粉砕して色釉スラ
リーを得た。得られた色釉スラリーを、タイル板にスプ
レーで施釉し、これを１１００℃で焼き付け、着色タイ
ル (b)を得た。これを着色タイル (2)と比較したとこ
ろ、顔料粒子の分散状態に差異は認められなかった。又
着色タイル (2)、着色タイル (b)の着色部分の分光反射
率を測定し、ＣＩＥ１９７６色差計算式により色差を計
算した結果、その値は０．２８であり、両タイルの色に
殆ど差がないことが確認された。参考として図２に、着
色タイル (b)の分光反射率を標準値としたときの色彩管
理図を示す。
【００１２】比較例３ 酸化ジルコニウム６０部、二酸化珪素３０部、酸化第二
鉄１０部、硝酸カリウム５部、フッ化ナトリウム、硫酸
ナトリウム１０部を混合した後、９５０℃で４時間焼成
して得た着色顔料の塊と、実施例１と同一の基礎釉を一
緒に、ボールミルに入れ、水を媒体とし湿式粉砕して色
釉スラリーを得た。得られた色釉スラリーを、タイル板
にスプレーで施釉し、これを１０８０℃で焼き付け、着
色タイル (c)を得た。これを着色タイル (3)と比較した
ところ、顔料粒子の分散状態に差異は認められなかっ
た。又着色タイル (3)、着色タイル (c)の着色部分の分
光反射率を測定し、ＣＩＥ１９７６色差計算式により色
差を計算した結果、その値は０．３９であり、両タイル
の色に殆ど差がないことが確認された。参考として図３
に、着色タイル (c)の分光反射率を標準値としたときの
色彩管理図を示す。
鉄１０部、硝酸カリウム５部、フッ化ナトリウム、硫酸
ナトリウム１０部を混合した後、９５０℃で４時間焼成
して得た着色顔料の塊と、実施例１と同一の基礎釉を一
緒に、ボールミルに入れ、水を媒体とし湿式粉砕して色
釉スラリーを得た。得られた色釉スラリーを、タイル板
にスプレーで施釉し、これを１０８０℃で焼き付け、着
色タイル (c)を得た。これを着色タイル (3)と比較した
ところ、顔料粒子の分散状態に差異は認められなかっ
た。又着色タイル (3)、着色タイル (c)の着色部分の分
光反射率を測定し、ＣＩＥ１９７６色差計算式により色
差を計算した結果、その値は０．３９であり、両タイル
の色に殆ど差がないことが確認された。参考として図３
に、着色タイル (c)の分光反射率を標準値としたときの
色彩管理図を示す。
【００１３】
【発明の効果】本発明の陶磁器用着色顔料を用いれば、
基礎釉スラリー中に紛体のまま添加しても、短時間で均
一に分散できることが確認された。この効果により、着
色顔料や、これと基礎釉の混合物をボールミルで湿式粉
砕する手間が省け、効率的であるばかりでなく、ボール
ミル使用時の色釉の収率の低下、ボールミルの洗浄に要
するコスト、廃水処理等の問題がすべて解決される。又
本発明の着色顔料及びその製造方法は、衛生陶器、内外
層タイル、食器等あらゆるものに利用できるので、その
効果は高く評価されるべきである。
基礎釉スラリー中に紛体のまま添加しても、短時間で均
一に分散できることが確認された。この効果により、着
色顔料や、これと基礎釉の混合物をボールミルで湿式粉
砕する手間が省け、効率的であるばかりでなく、ボール
ミル使用時の色釉の収率の低下、ボールミルの洗浄に要
するコスト、廃水処理等の問題がすべて解決される。又
本発明の着色顔料及びその製造方法は、衛生陶器、内外
層タイル、食器等あらゆるものに利用できるので、その
効果は高く評価されるべきである。
【図１】着色タイル (a)の分光反射率を標準値として、
着色タイル (1)の分光反射率をプロットした色彩管理
図。（尚図中において、×は着色タイル (a)の分光反射
率、○は着色タイル (1)の分光反射率、ΔＬ＊は明度
差、Δａ＊及びΔｂ＊は彩度差、Ｎは等色相線を示
す。）
着色タイル (1)の分光反射率をプロットした色彩管理
図。（尚図中において、×は着色タイル (a)の分光反射
率、○は着色タイル (1)の分光反射率、ΔＬ＊は明度
差、Δａ＊及びΔｂ＊は彩度差、Ｎは等色相線を示
す。）
【図２】着色タイル (b)の分光反射率を標準値として、
着色タイル (2)の分光反射率をプロットした色彩管理
図。（尚図中において、×は着色タイル (b)の分光反射
率、○は着色タイル (2)の分光反射率、ΔＬ＊は明度
差、Δａ＊及びΔｂ＊は彩度差、Ｎは等色相線を示
す。）
着色タイル (2)の分光反射率をプロットした色彩管理
図。（尚図中において、×は着色タイル (b)の分光反射
率、○は着色タイル (2)の分光反射率、ΔＬ＊は明度
差、Δａ＊及びΔｂ＊は彩度差、Ｎは等色相線を示
す。）
【図３】着色タイル (c)の分光反射率を標準値として、
着色タイル (3)の分光反射率をプロットした色彩管理
図。（尚図中において、×は着色タイル (c)の分光反射
率、○は着色タイル (3)の分光反射率、ΔＬ＊は明度
差、Δａ＊及びΔｂ＊は彩度差、Ｎは等色相線を示
す。）
着色タイル (3)の分光反射率をプロットした色彩管理
図。（尚図中において、×は着色タイル (c)の分光反射
率、○は着色タイル (3)の分光反射率、ΔＬ＊は明度
差、Δａ＊及びΔｂ＊は彩度差、Ｎは等色相線を示
す。）
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｆｅ，Ｃｏ，Ｚｒ等の遷移元素の化合物
又はこれに他元素の化合物を混合し焼成して得られる複
合酸化物の着色顔料微粒子に、無機電解質と、水溶性高
分子又はアニオン性界面活性剤の内の少なくとも一種を
保持せしめたことを特徴とする陶磁器用着色顔料 - 【請求項２】 前記着色顔料微粒子と水とを混合して成
る顔料スラリーを、湿式粉砕法で細粉化した後、前記顔
料スラリーに無機電解質を混合溶解し、次にアニオン性
界面活性剤及び又は水溶性高分子を添加した後、水分を
蒸発させ粉砕し、前記着色顔料微粒子に無機電解質と、
水溶性高分子又はアニオン性界面活性剤の内の少なくと
も一種を保持せしめたことを特徴とする陶磁器用着色顔
料の製造方法。 - 【請求項３】 前記顔料スラリーを、湿式粉砕法で細粉
化した後、無機電解質を混合溶解し水分を蒸発させた顔
料粉末に、水溶性高分子及び又はアニオン性界面活性剤
を加え混合粉砕し、熟成させて、前記着色顔料微粒子に
無機電解質と、水溶性高分子又はアニオン性界面活性剤
の内の少なくとも一種を保持せしめたことを特徴とする
陶磁器用着色顔料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13079293A JPH07100638B2 (ja) | 1993-06-01 | 1993-06-01 | 陶磁器用着色顔料及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13079293A JPH07100638B2 (ja) | 1993-06-01 | 1993-06-01 | 陶磁器用着色顔料及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06345566A true JPH06345566A (ja) | 1994-12-20 |
| JPH07100638B2 JPH07100638B2 (ja) | 1995-11-01 |
Family
ID=15042803
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13079293A Expired - Fee Related JPH07100638B2 (ja) | 1993-06-01 | 1993-06-01 | 陶磁器用着色顔料及びその製造方法 |
Country Status (1)
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|---|---|
| JP (1) | JPH07100638B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003066743A1 (de) * | 2002-02-04 | 2003-08-14 | Basf Aktiengesellschaft | Pigmentzubereitungen |
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| JP2009143794A (ja) * | 2007-11-21 | 2009-07-02 | Danto Holdings Corp | 低蓄熱性陶磁器およびその製造方法 |
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|---|---|---|---|---|
| CN104277499A (zh) * | 2014-09-28 | 2015-01-14 | 太阳化学（海安）有限公司 | 一种新型的铝颜料加工方法 |
-
1993
- 1993-06-01 JP JP13079293A patent/JPH07100638B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
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| AU2004247376B2 (en) * | 2003-06-13 | 2009-11-12 | 3M Deutschland Gmbh | Uniformly coloured ceramic framework and ceramic colouring solution |
| WO2007057997A1 (ja) * | 2005-11-15 | 2007-05-24 | Pola Chemical Industries Inc. | 有機無機複合粉体、その製造方法、及び前記粉体を含有する組成物 |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07100638B2 (ja) | 1995-11-01 |
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