JPH06339933A - Manufacture of composite foam molded product - Google Patents
Manufacture of composite foam molded productInfo
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- JPH06339933A JPH06339933A JP5129679A JP12967993A JPH06339933A JP H06339933 A JPH06339933 A JP H06339933A JP 5129679 A JP5129679 A JP 5129679A JP 12967993 A JP12967993 A JP 12967993A JP H06339933 A JPH06339933 A JP H06339933A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の技術分野】本発明は、複合発泡成形品の製造方
法に関し、さらに詳しくは、自動車内装材などの用途に
使用できるような、軽量、かつ高剛性の複合発泡成形品
を製造する方法に関する。TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method for producing a composite foam molded article, and more particularly to a method for producing a lightweight and highly rigid composite foam molded article which can be used for applications such as automobile interior materials. .
【０００２】[0002]
【発明の技術的背景】モールドスタンピング成形により
製造されている自動車内装材としては、ドアートリム、
リアーパッケージトリム、シートバックガーニッシュ、
インストルメントパネル等がある。BACKGROUND OF THE INVENTION Automotive interior materials manufactured by mold stamping molding include door rims,
Rear package trim, seat back garnish,
There is an instrument panel etc.
【０００３】上記のような自動車内装材の基材は、通常
ポリプロピレンを主体とし、これにフィラーとしてタル
ク等が０〜３０重量％添加された組成物からなる。これ
らの基材は、リブやボスを有し、剛性の高い基材となっ
ており、表皮材と複合一体化されている。上記のような
自動車内装材の製造で採用されるモールドスタンピング
成形法は、射出成形法と比較して成形工程が簡略された
合理的な複合体成形法である。The base material of the above-mentioned automobile interior material is usually composed mainly of polypropylene, and is composed of a composition to which talc or the like as a filler is added by 0 to 30% by weight. These base materials have ribs and bosses, are highly rigid base materials, and are compositely integrated with the skin material. The mold stamping molding method adopted in the production of the automobile interior material as described above is a rational composite molding method in which the molding process is simplified as compared with the injection molding method.
【０００４】しかしながら、従来のモールドスタンピン
グ成形法では、基材の密度が０．９１〜１．１ｇ／ｃｍ
3 の範囲にあり、得られる成形品は重いという問題があ
る。今日、自動車の軽量化は車の燃費改善、環境問題の
改善にとって重要なテーマとなっている。However, in the conventional mold stamping molding method, the density of the substrate is 0.91 to 1.1 g / cm 3.
There is a problem that the molded product obtained is in the range of 3 and is heavy. Nowadays, weight reduction of automobiles has become an important theme for improving fuel efficiency of vehicles and improving environmental problems.
【０００５】また、表皮材と基材を同時に一体成形でき
るモールドスタンピング成形法は、コスト面からも有利
な成形法である。モールドスタンピング成形法は、射出
成形法に比べれば、低圧成形であり、この面からも軽量
化手法として基材の発泡成形に適している。Further, the mold stamping molding method capable of integrally molding the skin material and the base material at the same time is an advantageous molding method in terms of cost. Compared to the injection molding method, the mold stamping molding method is low-pressure molding, and is also suitable for foam molding of the base material as a lightweight method from this viewpoint.
【０００６】しかしながら、従来、モールドスタンピン
グ成形において良好な発泡を得ることは困難であった。
したがって、モールドスタンピング成形法により、軽
量、かつ、高剛性の複合発泡成形品を製造することがで
きるような方法の出現が望まれている。However, conventionally, it has been difficult to obtain good foaming in mold stamping molding.
Therefore, it is desired to develop a method capable of producing a lightweight and highly rigid composite foam molded article by the mold stamping molding method.
【０００７】[0007]
【発明の目的】本発明は、上記のような従来技術に伴う
問題点を解決しようとするものであって、軽量、かつ、
高剛性の複合発泡成形品が得られるような複合発泡成形
品の製造方法を提供することを目的としている。SUMMARY OF THE INVENTION The present invention is intended to solve the problems associated with the prior art as described above, and is lightweight and
It is an object of the present invention to provide a method for producing a composite foam-molded article that can obtain a highly rigid composite foam-molded article.
【０００８】[0008]
【発明の概要】本発明に係る複合発泡成形品の製造方法
は、金型温度１０〜５０℃のモールドスタンピング成形
用上金型付近に予め表皮材をセットするとともに、発泡
剤の分解温度以上で、かつ、１８０〜２４０℃の温度で
溶融された、発泡剤を含むシート状の基材形成用ポリプ
ロピレン樹脂組成物を、金型温度３０〜８０℃のモール
ドスタンピング成形用下金型表面にチャージする工程
と、該ポリプロピレン樹脂組成物のチャージ終了後１０
秒以内に上下金型を閉じて、スペーサーブロックを用い
て、上下金型内部のポリプロピレン樹脂層のボス部およ
びリブ部を有しない平面部におけるポリプロピレン樹脂
層と表皮材の総厚みが（０．４５ｔA ＋ｔB ）〜（０．
８ｔA ＋ｔB ）［ｔA は圧力をかける前のポリプロピレ
ン樹脂組成物シートの厚みを表わし、ｔB は、圧力をか
けた後の表皮材の厚みを表わす］の範囲内になるまで上
金型を下げて型締めし、基材形状の賦形と同時に該ポリ
プロピレン樹脂組成物からなる基材層と表皮材との一体
化を行なう工程と、該型締めによりポリプロピレン樹脂
組成物層の両表面に形成される固化層の一方の厚みが
１．０ｍｍに達する前に、該ポリプロピレン樹脂組成物
層のボス部およびリブ部を有しない平面部における厚み
の１．１〜２倍の範囲内で上金型を上昇させて、該ポリ
プロピレン樹脂組成物を発泡させる工程と、続いて、ポ
リプロピレン樹脂組成物からなる発泡基材層を冷却固化
する工程とからなることを特徴としている。SUMMARY OF THE INVENTION A method for producing a composite foamed molded article according to the present invention is such that a skin material is set in the vicinity of an upper die for mold stamping molding at a die temperature of 10 to 50 ° C. and a temperature above the decomposition temperature of a foaming agent. And, a sheet-shaped polypropylene resin composition for forming a base material containing a foaming agent, which is melted at a temperature of 180 to 240 ° C., is charged on the surface of a lower mold for mold stamping molding at a mold temperature of 30 to 80 ° C. Steps and 10 after charging of the polypropylene resin composition
Within a second, the upper and lower molds are closed, and a spacer block is used to make the total thickness of the polypropylene resin layer and the skin material in the flat part without the boss portion and the rib portion of the polypropylene resin layer inside the upper and lower molds (0.45 t). A + t B) ~ (0 .
8t A + t B ) [t A represents the thickness of the polypropylene resin composition sheet before applying pressure, and t B represents the thickness of the skin material after applying pressure] until the upper mold is reached. And mold clamping the base material, and at the same time forming the base material shape, the base material layer made of the polypropylene resin composition and the skin material are integrated, and the mold clamping is performed on both surfaces of the polypropylene resin composition layer. Before the thickness of one of the solidified layers to be formed reaches 1.0 mm, the upper metal is within the range of 1.1 to 2 times the thickness of the flat surface portion having no boss portion and rib portion of the polypropylene resin composition layer. It is characterized by comprising a step of raising the mold to foam the polypropylene resin composition, and a step of subsequently cooling and solidifying the foamed base material layer made of the polypropylene resin composition.
【０００９】[0009]
【発明の具体的な説明】以下、本発明に係る複合発泡成
形品の製造方法について具体的に説明する。本発明に係
る複合発泡成形品の製造方法により製造される複合発泡
成形品は、ポリプロピレン樹脂組成物からなる発泡基材
層と、表皮材とで構成されている。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The method for producing a composite foam-molded article according to the present invention will be specifically described below. The composite foam molded article manufactured by the method for manufacturing a composite foam molded article according to the present invention is composed of a foam base material layer made of a polypropylene resin composition and a skin material.
【００１０】まず、本発明において複合発泡成形品を製
造するのに用いられる基材形成用ポリプロピレン樹脂組
成物について説明する。基材形成用ポリプロピレン樹脂組成物 本発明で用いられる基材形成用ポリプロピレン樹脂組成
物は、ポリプロピレン樹脂［１］と、発泡剤［２］とか
らなる。この組成物は、これらの成分のほかに、フィラ
ー［３］を含有していてもよい。First, the polypropylene resin composition for forming a base material used for producing a composite foam molded article in the present invention will be described. Polypropylene resin composition for forming a base material The polypropylene resin composition for forming a base material used in the present invention comprises a polypropylene resin [1] and a foaming agent [2]. In addition to these components, this composition may contain a filler [3].
【００１１】本発明で用いられるポリプロピレン樹脂
［１］は、プロピレン単独重合体またはプロピレンブロ
ック共重合体（Ａ）を主成分とする樹脂であって、具体
的には、プロピレン単独重合体またはプロピレンブロッ
ク共重合体（Ａ）５０〜１００重量部、好ましくは７０
〜１００重量部と、エチレン単独重合体、炭素原子数４
〜１０のα- オレフィン単独重合体、および炭素原子数
２〜１０のα- オレフィン間の共重合体からなる群から
選ばれる重合体（Ｂ）０〜５０重量部、好ましくは０〜
３０重量部とから構成される。ただし、上記の炭素原子
数２〜１０のα- オレフィン間の共重合体には、プロピ
レンブロック共重合体は含まれないものとする。また、
上記成分（Ａ）および（Ｂ）の合計量は１００重量部と
する。The polypropylene resin [1] used in the present invention is a resin containing a propylene homopolymer or a propylene block copolymer (A) as a main component, and specifically, a propylene homopolymer or a propylene block. Copolymer (A) 50 to 100 parts by weight, preferably 70
~ 100 parts by weight, ethylene homopolymer, 4 carbon atoms
0 to 50 parts by weight of a polymer (B) selected from the group consisting of α-olefin homopolymers of 10 to 10 and α-olefin copolymers of 2 to 10 carbon atoms, preferably 0.
30 parts by weight. However, the propylene block copolymer is not included in the above-mentioned copolymer between α-olefins having 2 to 10 carbon atoms. Also,
The total amount of the above components (A) and (B) is 100 parts by weight.
【００１２】上記プロピレンブロック共重合体は、通常
のブロック共重合体であり、たとえば次のような共重合
体が挙げられる。 (1) 結晶性プロピレン重合体ブロック（イ）と、エチレ
ン重合体ブロック（ロ）と、エチレン- プロピレン系共
重合体ゴム、スチレン- ブタジエン系ゴムおよびスチレ
ン- ブタジエンブロック共重合体からなる群から選択さ
れる１種または２種以上のゴムで構成されるゴムブロッ
ク（ハ）とからなるプロピレン・エチレンブロック共重
合体。 (2) 結晶性プロピレン重合体ブロック（イ）と、上記の
ようなゴムブロック（ハ）とからなるプロピレンブロッ
ク共重合体。The propylene block copolymer is an ordinary block copolymer, and examples thereof include the following copolymers. (1) selected from the group consisting of crystalline propylene polymer block (a), ethylene polymer block (b), ethylene-propylene copolymer rubber, styrene-butadiene rubber and styrene-butadiene block copolymer A propylene / ethylene block copolymer comprising a rubber block (c) composed of one or more rubbers described above. (2) A propylene block copolymer comprising a crystalline propylene polymer block (a) and the rubber block (c) as described above.
【００１３】上記のプロピレン・エチレンブロック共重
合体は、オレフィン類を立体規則性触媒、好ましくは担
体付遷移金属成分および有機アルミニウム化合物よりな
る触媒の存在下に、一つの重合反応系中で重合させるこ
とにより得られる、いわゆる非ポリマーブレンドタイプ
の共重合体であり、具体的な製造方法は、本願出願人に
よる特開昭52-98045号および特公昭57-26613号の公報に
詳しく説明されている。ここに、「一つの重合反応系中
で重合させる」とは、単数または複数の反応器中で、プ
ロピレン・エチレンブロック共重合体の各構成成分を逐
次生成させることにより重合体混合物を製造することを
意味し、通常プロピレン・エチレンブロック共重合体の
各構成成分を生成させる途中で触媒の失活操作は行なわ
れない。The above-mentioned propylene / ethylene block copolymer is obtained by polymerizing olefins in one polymerization reaction system in the presence of a stereoregular catalyst, preferably a catalyst comprising a transition metal component with a support and an organoaluminum compound. It is a so-called non-polymer blend type copolymer obtained by the above, and its specific production method is described in detail in JP-A-52-98045 and JP-B-57-26613 by the present applicant. . Here, "polymerizing in one polymerization reaction system" means that a polymer mixture is produced by sequentially producing each component of a propylene / ethylene block copolymer in a single or a plurality of reactors. That is, the deactivating operation of the catalyst is not usually performed during the production of the respective constituent components of the propylene / ethylene block copolymer.
【００１４】上記プロピレン・エチレンブロック共重合
体、プロピレンブロック共重合体は、また必ずしも一つ
の重合反応系中で重合させることにより得られた一種の
重合体に限らず、別々に重合された二種以上のプロピレ
ン・エチレンブロック共重合体、プロピレンブロック共
重合体の混合物、いわゆるポリマーブレンドタイプの共
重合体であってもよい。The above-mentioned propylene / ethylene block copolymer and propylene block copolymer are not limited to one kind of polymer obtained by polymerizing in one polymerization reaction system, but two kinds separately polymerized. It may be a propylene / ethylene block copolymer, a mixture of propylene block copolymers, or a so-called polymer blend type copolymer.
【００１５】上記炭素原子数４〜１０のα- オレフィン
単独重合体を構成するα- オレフィンとしては、具体的
には、ブテン- １、ペンテン- １、４- メチルペンテン
- １、ヘキセン- １、ヘプテン- １、オクテン- １、ノ
ネン- １、デセン- １などが挙げられる。Specific examples of the α-olefin constituting the above-mentioned α-olefin homopolymer having 4 to 10 carbon atoms include butene-1, pentene-1,4-methylpentene.
-1, hexene-1, heptene-1, octene-1, nonene-1, decene-1 and the like.
【００１６】また、上記炭素原子数２〜１０のα- オレ
フィン間の共重合体としては、具体的には、エチレン・
プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）、エチレン・ブテン
- １共重合体ゴム（ＥＢＲ）、プロピレン・エチレン共
重合体ゴム（ＰＥＲ）、プロピレン・ブテン- １共重合
体ゴム（ＰＢＲ）などが挙げられる。ただし、ここにお
ける共重合体は、プロピレンブロック共重合体を含まな
い。The above-mentioned α-olefin copolymer having 2 to 10 carbon atoms is specifically ethylene.
Propylene copolymer rubber (EPR), ethylene butene
-1 copolymer rubber (EBR), propylene / ethylene copolymer rubber (PER), propylene / butene-1 copolymer rubber (PBR) and the like. However, the copolymer here does not include a propylene block copolymer.
【００１７】本発明で用いられるポリプロピレン樹脂
は、メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ １２３８，Ｌ）
が通常１０〜１００ｇ／１０分、好ましくは２０〜６０
ｇ／１０分の範囲内にある。The polypropylene resin used in the present invention has a melt flow rate (ASTMD 1238, L).
Is usually 10 to 100 g / 10 minutes, preferably 20 to 60
Within the range of g / 10 minutes.
【００１８】本発明においては、ポリプロピレン樹脂
［１］は、ポリプロピレン樹脂［１］、発泡剤［２］お
よびフィラー［３］の合計量１００重量％に対して６８
〜９９．８重量％、好ましくは６９〜９４．５重量％の
割合で用いられる。In the present invention, the polypropylene resin [1] is 68 with respect to 100% by weight of the total amount of the polypropylene resin [1], the foaming agent [2] and the filler [3].
It is used in a proportion of -99.8 wt%, preferably 69-94.5 wt%.
【００１９】本発明において、出来るだけ低い圧力でボ
ス、リブを形成するには、ポリプロピレン樹脂のメルト
フローレートが上記のような範囲にあることが望まし
い。本発明で用いられる発泡剤［２］としては、具体的
には、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’-
ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’-オキ
シビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、ジフェニル
スルホン-３，３’-ジスルホニルヒドラジド、ｐ- トル
エンスルホニルセミカルバジド、トリヒドラジノトリア
ジンなどの有機発泡剤、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素
アンモニウム、炭酸アンモニウムなどの無機発泡剤が挙
げられる。中でも、有機発泡剤としては、アゾジカルボ
ンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’- ジニトロソペンタメ
チレンテトラミン、トリヒドラジノトリアジンが好まし
く、無機発泡剤としては、炭酸水素ナトリウムが好まし
い。In the present invention, in order to form bosses and ribs with a pressure as low as possible, it is desirable that the melt flow rate of the polypropylene resin be within the above range. Specific examples of the foaming agent [2] used in the present invention include azodicarbonamide (ADCA), N, N'-.
Organic blowing agents such as dinitrosopentamethylenetetramine, 4,4'-oxybis (benzenesulfonylhydrazide), diphenylsulfone-3,3'-disulfonylhydrazide, p-toluenesulfonylsemicarbazide, trihydrazinotriazine, sodium hydrogencarbonate, Inorganic foaming agents such as ammonium hydrogen carbonate and ammonium carbonate can be used. Among them, azodicarbonamide (ADCA), N, N′-dinitrosopentamethylenetetramine and trihydrazinotriazine are preferable as the organic foaming agent, and sodium hydrogencarbonate is preferable as the inorganic foaming agent.
【００２０】本発明においては、発泡剤［２］は、上記
ポリプロピレン樹脂［１］、発泡剤［２］およびフィラ
ー［３］の合計量１００重量％に対して０．２〜２重量
％、好ましくは０．５〜１．０重量％の割合で用いられ
る。In the present invention, the blowing agent [2] is 0.2 to 2% by weight, preferably 0.2 to 2% by weight based on 100% by weight of the total amount of the polypropylene resin [1], the blowing agent [2] and the filler [3]. Is used in a proportion of 0.5 to 1.0% by weight.
【００２１】上記のような割合で発泡剤を用いると、ポ
リプロピレン樹脂組成物からなる、ボス部およびリブ部
以外の平面部における発泡基材層の発泡倍率を１．１〜
２．０倍にすることができる。When the foaming agent is used in the above proportion, the foaming ratio of the foaming base material layer made of the polypropylene resin composition in the plane portion other than the boss portion and the rib portion is 1.1 to.
It can be multiplied by 2.0.
【００２２】本発明で用いられるフィラー［３］として
は、具体的には、ガラス繊維、タルク、炭酸カルシウ
ム、硫酸バリウムなどが挙げられる。本発明では、発泡
性向上という点から、ガラス繊維、タルクが特に適して
いる。Specific examples of the filler [3] used in the present invention include glass fiber, talc, calcium carbonate, barium sulfate and the like. In the present invention, glass fiber and talc are particularly suitable from the viewpoint of improving foamability.
【００２３】本発明においては、フィラー［３］は、上
記ポリプロピレン樹脂［１］、発泡剤［２］およびフィ
ラー［３］の合計量１００重量％に対して０〜３０重量
％、好ましくは５〜３０重量％の割合で用いられる。In the present invention, the filler [3] is 0 to 30% by weight, preferably 5 to 5% by weight based on 100% by weight of the total amount of the polypropylene resin [1], the foaming agent [2] and the filler [3]. Used in a proportion of 30% by weight.
【００２４】上記のような割合でフィラーを配合するこ
とにより、得られる複合発泡成形品の剛性、耐熱性およ
び寸法安定性をアップさせることができるので、本発明
においては、上記のようなフィラーを用いることが好ま
しい。Since the rigidity, heat resistance and dimensional stability of the obtained composite foam molded article can be improved by blending the filler in the above proportions, in the present invention, the filler as described above is used. It is preferable to use.
【００２５】表皮材 本発明で用いられる表皮材としては、不織布、布、ファ
ブリック等、またはこれらとポリプロピレン発泡体、ポ
リウレタン発泡体等の樹脂発泡体とを接着した複合材料
が挙げられる。これらの複合材料を表皮材として用いる
場合には、複合材料の発泡体表面が基材、すなわち上記
ポリプロピレン樹脂組成物からなる発泡体層と接するよ
うに貼合わせる。 Skin Material Examples of the skin material used in the present invention include non-woven fabrics, cloths, fabrics and the like, or composite materials obtained by adhering these to resin foams such as polypropylene foam and polyurethane foam. When these composite materials are used as a skin material, they are laminated so that the foam surface of the composite material is in contact with the base material, that is, the foam layer made of the polypropylene resin composition.
【００２６】また、本発明においては、ポリ塩化ビニル
樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、ポ
リウレタン（ＰＵ）等のレザー、またはこれらのレザー
とポリプロピレン発泡体、ポリウレタン発泡体等の樹脂
発泡体とを接着した複合材料も表皮材として用いられ
る。これらの複合材料を表皮材として用いる場合には、
先の複合材料の場合と同様に、複合材料の発泡体表面が
基材、すなわち上記ポリプロピレン樹脂組成物からなる
発泡体層と接するように貼合わせる。Further, in the present invention, leather such as polyvinyl chloride resin (PVC), thermoplastic elastomer (TPE), polyurethane (PU) or the like, or resin foam such as leather and polypropylene foam or polyurethane foam. A composite material obtained by bonding and is also used as a skin material. When using these composite materials as a skin material,
As in the case of the above-mentioned composite material, the composite material is laminated so that the foam surface of the composite material is in contact with the base material, that is, the foam layer of the polypropylene resin composition.
【００２７】製造方法 次に、本発明に係る複合発泡成形品の製造方法を図を用
いて説明する。図１に示すように、金型温度１０〜５０
℃のモールドスタンピング成形用上金型１付近に予め上
記表皮材３をセットするとともに、発泡剤の分解温度以
上で、かつ、１８０〜２４０℃、好ましくは１８０〜２
２０℃の温度で溶融された、発泡剤を含むシート状の基
材形成用ポリプロピレン樹脂組成物を、金型温度３０〜
８０℃のモールドスタンピング成形用下金型２表面に、
このシート状のポリプロピレン樹脂組成物４をチャージ
する。 Manufacturing Method Next, a method for manufacturing the composite foam molded article according to the present invention will be described with reference to the drawings. As shown in FIG. 1, the mold temperature is 10 to 50.
The skin material 3 is set in the vicinity of the upper die 1 for stamping molding at 180 ° C., and the temperature is not lower than the decomposition temperature of the foaming agent and is 180 to 240 ° C., preferably 180 to 2
A sheet-shaped base material-forming polypropylene resin composition containing a foaming agent, which was melted at a temperature of 20 ° C., was used at a mold temperature of 30 to
On the surface of the lower die 2 for 80 ° C mold stamping molding,
This sheet-shaped polypropylene resin composition 4 is charged.
【００２８】本発明においては、通常、上記表皮材３の
セットは、上記シート状の基材形成用ポリプロピレン樹
脂組成物のチャージを行なう前に行なわれるが、上記の
表皮材３のセットは、後述する型締めの工程の直前に、
行なってもよい。すなわち、上記のシート状ポリプロピ
レン樹脂組成物のチャージ終了後直ちにまたはチャージ
と同時に、金型温度１０〜５０℃のモールドスタンピン
グ成形用上金型１付近に表皮材３をセットしてもよい。In the present invention, the skin material 3 is usually set before the sheet-shaped base material-forming polypropylene resin composition is charged, but the skin material 3 is set as described below. Just before the mold clamping process,
You may do it. That is, the skin material 3 may be set in the vicinity of the upper mold 1 for mold stamping molding at a mold temperature of 10 to 50 ° C. immediately after or at the same time as the charging of the sheet-shaped polypropylene resin composition.
【００２９】本発明においては、上金型１は、後に表皮
材３と接することとなるため、基材樹脂（ポリプロピレ
ン樹脂組成物）と直接接触することはないので、基材樹
脂の外観を考慮する必要はなく、また成形品の冷却をで
きるだけ速くするため、上金型１の金型温度は１０〜５
０℃、好ましくは１０〜３０℃にするのが望ましい。In the present invention, since the upper die 1 comes into contact with the skin material 3 later, it does not come into direct contact with the base resin (polypropylene resin composition). Therefore, the appearance of the base resin is taken into consideration. The mold temperature of the upper mold 1 is 10 to 5 in order to cool the molded product as fast as possible.
It is desirable that the temperature is 0 ° C, preferably 10 to 30 ° C.
【００３０】上記溶融ポリプロピレン樹脂組成物は、具
体的には、モールドスタンピング成形機に備え付けられ
ている押出機に接続しているアキュムレーターのシリン
ダー内に貯えられた後、Ｔダイからシート状に押出され
て下金型２表面にチャージされる。Specifically, the molten polypropylene resin composition is stored in a cylinder of an accumulator connected to an extruder provided in a mold stamping molding machine, and then extruded in a sheet form from a T die. Then, the surface of the lower mold 2 is charged.
【００３１】このチャージされるポリプロピレン樹脂組
成物は、予め上記のポリプロピレン樹脂［１］、発泡剤
［２］、さらにはフィラー［３］を上記割合で、ヘンシ
ェルミキサーなどの混合攪拌装置を用いて均一に混合し
て用意しておく。ここに、「予めチャージされるポリプ
ロピレン樹脂組成物を用意する」とは、（１）上記の表
皮材をセットする前に、ポリプロピレン樹脂組成物を溶
融して用意すること、（２）表皮材をセットしている最
中に、ポリプロピレン樹脂組成物を溶融して用意するこ
と、および（３）上記の表皮材のセットが終了した後
に、ポリプロピレン樹脂組成物を溶融して用意すること
を意味する。The polypropylene resin composition to be charged is uniformly prepared by previously mixing the polypropylene resin [1], the foaming agent [2], and the filler [3] in the above proportions using a mixing and stirring device such as a Henschel mixer. Prepare by mixing. Here, “preparing a polypropylene resin composition to be precharged” means (1) preparing the polypropylene resin composition by melting it before setting the above-mentioned skin material, and (2) preparing the skin material. This means that the polypropylene resin composition is melted and prepared during setting, and (3) the polypropylene resin composition is melted and prepared after the setting of the skin material is completed.
【００３２】このポリプロピレン樹脂組成物を、モール
ドスタンピング成形機に備え付けられている押出機を用
いて、上記のような温度で溶融すると、発泡剤が分解し
てこの樹脂組成物が発泡し始める。したがって、本発明
においては、ポリプロピレン樹脂組成物を上記温度で溶
融したならば、直ちにこの樹脂組成物を下金型２表面に
チャージする必要がある。したがって、上記の表皮材を
セットする前に、ポリプロピレン樹脂組成物を用意する
場合には、特に表皮材を素早くセットしなければならな
い。When the polypropylene resin composition is melted at the temperature as described above by using the extruder equipped in the mold stamping molding machine, the foaming agent is decomposed and the resin composition starts to foam. Therefore, in the present invention, when the polypropylene resin composition is melted at the above temperature, it is necessary to immediately charge the surface of the lower mold 2 with the resin composition. Therefore, when the polypropylene resin composition is prepared before setting the above-mentioned skin material, it is necessary to set the skin material particularly quickly.
【００３３】また、ポリプロピレン樹脂組成物の溶融に
より発泡セル（気泡）が生じるが、この樹脂組成物の流
動による発泡セルの潰れを出来るだけ少なくすることが
望ましい。したがって、溶融状態にあるポリプロピレン
樹脂組成物の下金型２までの流動距離は、出来るだけ短
くするようにすることが好ましい。Further, although the foamed cells (air bubbles) are generated by the melting of the polypropylene resin composition, it is desirable to minimize the collapse of the foamed cells due to the flow of the resin composition. Therefore, it is preferable to make the flow distance to the lower mold 2 of the polypropylene resin composition in a molten state as short as possible.
【００３４】上記のように、下金型２表面に溶融ポリプ
ロピレン樹脂組成物をチャージするため、下金型２の金
型温度が低すぎると、チャージされたポリプロピレン樹
脂組成物の冷却が急速に進んでポリプロピレン樹脂組成
物の流動性不良、発泡不良、および成形品の外観不良を
引き起こすことになる。したがって、本発明において
は、下金型２の金型温度は、３０〜８０℃、好ましくは
４０〜６０℃である。As described above, since the surface of the lower mold 2 is charged with the molten polypropylene resin composition, if the mold temperature of the lower mold 2 is too low, the charged polypropylene resin composition is rapidly cooled. This causes poor flowability of the polypropylene resin composition, poor foaming, and poor appearance of the molded product. Therefore, in the present invention, the mold temperature of the lower mold 2 is 30 to 80 ° C, preferably 40 to 60 ° C.
【００３５】本発明においては、下金型２表面にチャー
ジされる溶融ポリプロピレン樹脂組成物の面積は、下金
型投影面積の５０％以上にすることが好ましい。なお、
本発明においては、基材に強度を持たせるという点から
すると、図１に示すように、上記下金型２表面にリブ部
形成用の凹部５、さらにはボス部形成用の凹部が設けら
れていることが望ましい。In the present invention, the area of the molten polypropylene resin composition charged on the surface of the lower mold 2 is preferably 50% or more of the projected area of the lower mold. In addition,
In the present invention, from the viewpoint of imparting strength to the base material, as shown in FIG. 1, a recess 5 for forming a rib portion and a recess for forming a boss portion are provided on the surface of the lower mold 2. Is desirable.
【００３６】次いで、図２に示すように、ポリプロピレ
ン樹脂組成物のチャージ終了後１０秒以内に上下金型
１，２を閉じて、スペーサーブロック（図示せず）を用
いて、上下金型内部のポリプロピレン樹脂層のボス部お
よびリブ部を有しない平面部におけるポリプロピレン樹
脂層と表皮材の総厚み（ｔ）が（０．４５ｔA ＋ｔB ）
〜（０．８ｔA ＋ｔB ）、好ましくは（０．５５ｔA ＋
ｔB ）〜（０．７ｔA ＋ｔB ）［ｔA は圧力をかける前
のポリプロピレン樹脂組成物シートの厚みを表わし、ｔ
B は、圧力をかけた後の表皮材の厚みを表わす］の範囲
内になるまで上金型を下げて型締めし、基材形状の賦形
と同時にポリプロピレン樹脂組成物４からなる基材層と
表皮材３との一体化を行なう。Then, as shown in FIG. 2, the upper and lower molds 1 and 2 are closed within 10 seconds after the charging of the polypropylene resin composition, and a spacer block (not shown) is used to The total thickness (t) of the polypropylene resin layer and the skin material in the flat surface portion of the polypropylene resin layer having no boss portion or rib portion is (0.45t A + t B ).
~ (0.8t A + t B ), preferably (0.55t A +
t B )-(0.7t A + t B ) [t A represents the thickness of the polypropylene resin composition sheet before applying pressure, and t
B represents the thickness of the skin material after pressure is applied], and the upper mold is lowered and clamped until it is within the range, and at the same time as shaping of the base material, a base material layer made of polypropylene resin composition 4 And the skin material 3 are integrated.
【００３７】上記スペーサーブロックの厚みは、上記の
ポリプロピレン樹脂層と表皮材の総厚み（ｔ）と同じで
あり、上記型締めにおけるいわゆる上下金型のクリアラ
ンスに相当する。The thickness of the spacer block is the same as the total thickness (t) of the polypropylene resin layer and the skin material, and corresponds to the so-called upper and lower mold clearance in the mold clamping.
【００３８】上下金型内部のポリプロピレン樹脂層のボ
ス部およびリブ部を有しない平面部におけるポリプロピ
レン樹脂層と表皮材の総厚み（ｔ）が上記のような範囲
にあると、基材となるポリプロピレン樹脂組成物４の発
泡性能が良好であり、また、ポリプロピレン樹脂組成物
の発泡による基材層の厚み増加率が大きいので、製品形
状の形成が容易でボスやリブの形成が容易になる。ここ
で、上記のポリプロピレン樹脂組成物の発泡による基材
層の厚み増加率（ｆR） は、下記の式より求められる。When the total thickness (t) of the polypropylene resin layer and the skin material in the flat surface portion of the polypropylene resin layer in the upper and lower molds which does not have the boss portion and the rib portion is within the above range, the polypropylene as the base material is obtained. Since the resin composition 4 has good foaming performance and the rate of increase in the thickness of the base material layer due to the foaming of the polypropylene resin composition is large, the product shape can be easily formed and the bosses and ribs can be easily formed. Here, the thickness increase rate (f R ) of the base material layer due to the foaming of the polypropylene resin composition is determined by the following formula.
【００３９】ｆR［％］＝（ｔC−０．０１ｐｔA）÷
０．０１ｐｔA×１００ 式中、ｔC は複合発泡成形品の発泡基材層の厚みであ
り、ｔA は下金型表面にチャ−ジされた溶融ポリプロピ
レン樹脂組成物のシートの厚みである。また、ｐはクリ
アランスにおける倍率であり、下記の式で求められる。F R [%] = (t C −0.01 pt A ) ÷
0.01pt A × 100 In the formula, t C is the thickness of the foamed base material layer of the composite foamed molded product, and t A is the thickness of the sheet of the molten polypropylene resin composition charged on the surface of the lower mold. . Further, p is a magnification in the clearance and is calculated by the following formula.
【００４０】ｐ［％］＝（ｔ−ｔB）÷ｔA×１００ 式中、ｔはスペーサーブロックの厚みであり、ｔA は下
金型表面にチャ−ジされた溶融ポリプロピレン樹脂組成
物のシ−トの厚みであり、ｔB はプレス後の表皮材の厚
みである。P [%] = (t−t B ) ÷ t A × 100 In the formula, t is the thickness of the spacer block, and t A is the molten polypropylene resin composition charged on the surface of the lower mold. It is the thickness of the sheet, and t B is the thickness of the skin material after pressing.
【００４１】また、上記型締めにおける圧力は、通常２
０〜７０ｋｇ／ｃｍ2 である。次いで、図３、図４およ
び図５に示すように、この型締めによりポリプロピレン
樹脂組成物４（基材層）の両表面に形成される固化層６
の一方の厚みが１．０ｍｍに達する前に、ポリプロピレ
ン樹脂組成物４のボス部（図示せず）およびリブ部８を
有しない平面部における厚みの１．１〜２倍の範囲内で
上金型１を上昇させて、溶融状態にあるポリプロピレン
樹脂組成物７を発泡させる。The pressure in the above mold clamping is usually 2
It is 0 to 70 kg / cm 2 . Then, as shown in FIGS. 3, 4 and 5, the solidified layer 6 formed on both surfaces of the polypropylene resin composition 4 (base material layer) by this mold clamping.
Before the thickness of one side reaches 1.0 mm, the upper metal is within the range of 1.1 to 2 times the thickness of the flat surface portion having no boss portion (not shown) and rib portion 8 of the polypropylene resin composition 4. The mold 1 is raised to foam the polypropylene resin composition 7 in a molten state.
【００４２】この上金型１の上昇開始時期が遅れると、
ポリプロピレン樹脂組成物４の両表面において固化層６
の形成が進行し、ポリプロピレン樹脂組成物４が発泡し
なくなる。本発明においては、この固化層６はポリプロ
ピレン樹脂組成物４の一部を構成している。ポリプロピ
レン樹脂組成物４のボス部およびリブ部８を有しない平
面部における厚みは、通常２〜３ｍｍであるため、上記
固化層６の厚みが１ｍｍ以上になると、実質的に発泡部
分が極度に減少したり、発泡しなくなったりする。した
がって、ポリプロピレン樹脂組成物４の固化層６の厚み
が１．０ｍｍ未満になるように、上金型１の上昇開始時
期を設定することが好ましい。ポリプロピレン樹脂組成
物４の平面部における厚みにもよるが、この厚みが２ｍ
ｍのときは、上記型締めによりポリプロピレン樹脂組成
物４が下金型２表面に完全に充填完了した時点から１〜
２秒後に上金型１を３〜４ｍｍ上昇させるのが好まし
い。なお、上記ポリプロピレン樹脂組成物４は、発泡セ
ルが生じ続けている。When the rising start time of the upper die 1 is delayed,
Solidified layer 6 on both surfaces of polypropylene resin composition 4
Formation proceeds, and the polypropylene resin composition 4 does not foam. In the present invention, the solidified layer 6 constitutes a part of the polypropylene resin composition 4. Since the thickness of the polypropylene resin composition 4 in the plane portion not having the boss portion and the rib portion 8 is usually 2 to 3 mm, when the thickness of the solidified layer 6 becomes 1 mm or more, substantially the foamed portion is extremely reduced. And it will not foam. Therefore, it is preferable to set the rising start time of the upper mold 1 so that the thickness of the solidified layer 6 of the polypropylene resin composition 4 is less than 1.0 mm. Depending on the thickness of the polypropylene resin composition 4 at the flat surface, this thickness is 2 m.
In the case of m, 1 to 1 from the time when the polypropylene resin composition 4 is completely filled on the surface of the lower mold 2 by the mold clamping.
It is preferable to raise the upper mold 1 by 3 to 4 mm after 2 seconds. The polypropylene resin composition 4 continues to generate foam cells.
【００４３】次いで、ポリプロピレン樹脂組成物４から
なる固化層６と発泡層９とで形成されている発泡基材層
１０を冷却固化する。冷却固化は、上下金型を用いて行
なうことができるが、本発明においては、図４に示すよ
うに、型締めしたそのままの状態で行なうことが好まし
く、その際に発泡基材層１０が収縮して型締め圧力が低
下する場合には、圧力を冷却固化前の型締め圧力に追従
させることが望ましい。Next, the foamed base material layer 10 formed of the solidified layer 6 made of the polypropylene resin composition 4 and the foamed layer 9 is cooled and solidified. The cooling and solidification can be performed using upper and lower molds, but in the present invention, as shown in FIG. 4, it is preferable that the solidification is performed in the state where the mold is clamped, and the foaming base material layer 10 shrinks. Then, when the mold clamping pressure decreases, it is desirable that the pressure follows the mold clamping pressure before being cooled and solidified.
【００４４】最後に、図６に示すような表皮材３とリブ
部８を有する発泡基材層１０とからなる成形品を取り出
す。上記のような工程を経て製造される複合発泡成形品
は、その発泡基材層１０のリブ部８およびボス部を有し
ない平面部の発泡倍率が１．１〜２．０倍であり、従来
のモールドスタンピング成形法により製造される複合発
泡成形品と比較して、軽量で、しかも、剛性が高い。Finally, a molded product composed of the skin material 3 and the foam base material layer 10 having the rib portion 8 as shown in FIG. 6 is taken out. In the composite foam-molded article manufactured through the above-described steps, the foaming ratio of the rib portion 8 of the foaming base material layer 10 and the flat portion having no boss portion is 1.1 to 2.0 times. Compared with the composite foamed molded product manufactured by the mold stamping molding method of (1), it is lightweight and has high rigidity.
【００４５】[0045]
【発明の効果】本発明によれば、低コストで、軽量、か
つ、高剛性の複合発泡成形品が得られる。According to the present invention, a low cost, lightweight and highly rigid composite foam molded article can be obtained.
【００４６】この複合発泡成形品は、特に軽量化が要求
されるような用途、たとえば自動車内装材などの用途に
利用することができる。以下、本発明を実施例により説
明するが、本発明は、これら実施例に限定されるもので
はない。The composite foamed molded article can be used for applications where weight reduction is particularly required, such as automobile interior materials. Hereinafter, the present invention will be described with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples.
【００４７】[0047]
【実施例１】まず、表皮材としてポリ塩化ビニル樹脂レ
ザーと不織布とからなる、厚み１．０ｍｍの２層体を、
金型温度３０℃の上金型付近にセットした。[Example 1] First, a 1.0-mm-thick two-layer body made of polyvinyl chloride resin leather and a non-woven fabric as a skin material was prepared.
The mold temperature was set near the upper mold of 30 ° C.
【００４８】次いで、メルトフローレート（ＡＳＴＭ
Ｄ １２３８，Ｌ）４５ｇ／１０分のプロピレンブロッ
ク共重合体［エチレン・プロピレン共重合体ゴム（ＥＰ
Ｒ）含量：１０重量％、エチレン含量：２０モル％］６
５重量部と、ガラス繊維強化ポリプロピレン［ガラス繊
維含有率：３０重量％］３０重量部と、発泡剤［アゾジ
カルボンアミド（ＡＤＣＡ）と低密度ポリエチレン（Ｌ
ＤＰＥ）との重量比（ＡＤＣＡ／ＬＤＰＥ）を１０／９
０にして両者をマスターバッチとして製造したもの］５
重量部とをタンブラーミキサーで混合し、この混合物を
モールドスタンピング成形機［池貝鉄工（株）製］に備
え付けられている押出機に投入した。なお、上記混合物
の押出機への投入の際、押出機のシリンダーおよびダイ
の温度は２１０℃に設定した。Next, the melt flow rate (ASTM
D 1238, L) 45 g / 10 min propylene block copolymer [ethylene / propylene copolymer rubber (EP
R) content: 10% by weight, ethylene content: 20 mol%] 6
5 parts by weight, glass fiber reinforced polypropylene [glass fiber content: 30% by weight] 30 parts by weight, foaming agent [azodicarbonamide (ADCA) and low density polyethylene (L
DPE) weight ratio (ADCA / LDPE) 10/9
Manufactured as a masterbatch with both set to 0] 5
1 part by weight was mixed with a tumbler mixer, and this mixture was put into an extruder equipped in a mold stamping molding machine [made by Ikegai Tekko KK]. The temperature of the extruder cylinder and die was set to 210 ° C. when the above mixture was charged into the extruder.
【００４９】次いで、発泡し始めた溶融樹脂をシート状
で金型温度４０℃のリブ部形成孔を有する下金型表面に
チャージした。このときのチャージ位置は、下金型投影
面積のほぼ９０％を占め、この溶融樹脂シ−トの厚みは
５．２ｍｍであった。また、投入樹脂量は５００ｇであ
った。金型としてシートバックガーニッシュ金型を用い
た。Next, the molten resin which had begun to foam was charged in the form of a sheet on the surface of the lower mold having rib portion forming holes at a mold temperature of 40 ° C. The charging position at this time occupied almost 90% of the projected area of the lower die, and the thickness of this molten resin sheet was 5.2 mm. The amount of resin charged was 500 g. A seat back garnish mold was used as the mold.
【００５０】次いで、溶融樹脂をチャージし終ると同時
に上下金型を閉じて、４．１ｍｍ厚のスペーサーブロッ
クを用いて、４０ｋｇ／ｃｍ2 の圧力をかけた。このス
ペーサーブロックの厚み４．１ｍｍは、下記のようにし
て決定した。ただし、上記表皮材はプレスによる圧縮変
形がないので、プレス前とプレス後の表皮材の厚みは同
じである。Then, at the same time when the molten resin was completely charged, the upper and lower molds were closed, and a pressure of 40 kg / cm 2 was applied using a 4.1 mm thick spacer block. The thickness 4.1 mm of this spacer block was determined as follows. However, since the above skin material does not undergo compressive deformation by pressing, the thickness of the skin material before pressing is the same as that after pressing.
【００５１】３．１ｍｍ（上記溶融樹脂シ−トの厚みの
６０％）＋１．０ｍｍ（プレス後の表皮材の厚み）＝
４．１ｍｍ そして、４０ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で型締め完了後１．５
秒経過した時点で上金型を１．５ｍｍ上昇させた状態で
６０秒間保持し、上金型を上昇させて上下金型を開い
て、図６に示すような成形品を得た。3.1 mm (60% of the thickness of the molten resin sheet) +1.0 mm (thickness of the skin material after pressing) =
4.1 mm and 1.5 kg after completion of mold clamping with a pressure of 40 kg / cm 2.
After the lapse of seconds, the upper mold was held for 1.5 seconds while being raised by 1.5 mm, and the upper mold was raised to open the upper and lower molds to obtain a molded product as shown in FIG.
【００５２】得られた成形品の発泡基材層１０表面に形
成されていた固化層６（発泡基材層１０の一部を構成す
る非発泡層）の厚みは０．３５ｍｍであり、発泡基材層
１０のリブ部８を有しない平面部における厚みは４．３
ｍｍであった（固化層６の厚みも含む）。また、発泡基
材層１０における発泡セルの大きさは、５０〜５００μ
ｍの範囲にあった。The solidified layer 6 (non-foaming layer forming a part of the foaming base material layer 10) formed on the surface of the foaming base material layer 10 of the obtained molded product had a thickness of 0.35 mm, The thickness of the flat portion of the material layer 10 that does not have the rib portion 8 is 4.3.
mm (including the thickness of the solidified layer 6). The size of the foam cells in the foam base material layer 10 is 50 to 500 μ.
It was in the range of m.
【００５３】成形品は、表皮材のポリ塩化ビニル樹脂レ
ザーと上記混合物からなる基材とは、ポリ塩化ビニル樹
脂レザーに裏打ちされている不織布を介して強固に接着
していた。In the molded product, the polyvinyl chloride resin leather as the skin material and the base material made of the above mixture were firmly adhered to each other via the nonwoven fabric backed by the polyvinyl chloride resin leather.
【００５４】成形された基材のリブ部８は発泡していな
いが、基材の平面部は図６の通りに発泡し、その比重は
０．６であり、未発泡シートの比重０．９７に比べて３
８％の軽量化が計られていた。The rib portion 8 of the formed base material is not foamed, but the flat surface portion of the base material is foamed as shown in FIG. 6, and its specific gravity is 0.6, and the specific gravity of the unfoamed sheet is 0.97. 3 compared to
The weight was reduced by 8%.
【００５５】[0055]
【実施例２】実施例１において、３．６ｍｍ厚のスペー
サーブロックを用いた以外は、実施例１と同様に行なっ
た。このスペーサーブロックの厚み３．６ｍｍは、下記
のようにして決定した。Example 2 Example 1 was repeated except that a 3.6 mm thick spacer block was used. The thickness of this spacer block, 3.6 mm, was determined as follows.
【００５６】２．６ｍｍ（実施例１の溶融樹脂シ−トの
厚みの５０％）＋１．０ｍｍ（プレス後の実施例１の表
皮材の厚み）＝３．６ｍｍ 得られた成形品の発泡基材層１０表面に形成されていた
固化層６の厚みは０．４５ｍｍであり、発泡基材層１０
のリブ部８を有しない平面部における厚みは３．０ｍｍ
であった（固化層６の厚みも含む）。また、発泡基材層
１０における発泡セルの大きさは、５０〜７００μｍの
範囲にあった。2.6 mm (50% of the thickness of the molten resin sheet of Example 1) +1.0 mm (thickness of the skin material of Example 1 after pressing) = 3.6 mm Foaming base of the obtained molded product The solidified layer 6 formed on the surface of the material layer 10 has a thickness of 0.45 mm.
The thickness of the flat surface without the rib 8 is 3.0 mm
(Including the thickness of the solidified layer 6). The size of the foam cells in the foam base material layer 10 was in the range of 50 to 700 μm.
【００５７】成形品は、表皮材のポリ塩化ビニル樹脂レ
ザーと上記混合物からなる基材とは、ポリ塩化ビニル樹
脂レザーに裏打ちされている不織布を介して強固に接着
していた。In the molded product, the polyvinyl chloride resin leather as the skin material and the base material made of the above mixture were firmly bonded to each other via the nonwoven fabric lined with the polyvinyl chloride resin leather.
【００５８】成形された基材のリブ部８は発泡していな
いが、基材の平面部は図６の通りに発泡し、その比重は
０．８４であり、未発泡シートの比重０．９７に比べて
１３％の軽量化が計られていた。The rib portion 8 of the formed base material is not foamed, but the flat surface portion of the base material is foamed as shown in FIG. 6, and its specific gravity is 0.84, and the specific gravity of the unfoamed sheet is 0.97. Compared to, the weight was reduced by 13%.
【００５９】[0059]
【実施例３】実施例１において、３．９ｍｍ厚のスペー
サーブロックを用いた以外は、実施例１と同様に行なっ
た。このスペーサーブロックの厚み３．９ｍｍは、下記
のようにして決定した。Example 3 Example 1 was repeated except that a spacer block having a thickness of 3.9 mm was used. The thickness 3.9 mm of this spacer block was determined as follows.
【００６０】２．９ｍｍ（実施例１の溶融樹脂シ−トの
厚みの５５％）＋１．０ｍｍ（プレス後の実施例１の表
皮材の厚み）＝３．９ｍｍ 得られた成形品の発泡基材層１０表面に形成されていた
固化層６の厚みは０．４５ｍｍであり、発泡基材層１０
のリブ部８を有しない平面部における厚みは３．９ｍｍ
であった（固化層６の厚みも含む）。また、発泡基材層
１０における発泡セルの大きさは、５０〜５００μｍの
範囲にあった。2.9 mm (55% of the thickness of the molten resin sheet of Example 1) +1.0 mm (thickness of the skin material of Example 1 after pressing) = 3.9 mm Foaming group of the obtained molded product The solidified layer 6 formed on the surface of the material layer 10 has a thickness of 0.45 mm.
The thickness of the flat part without the rib part 8 is 3.9 mm
(Including the thickness of the solidified layer 6). The size of the foam cells in the foam base material layer 10 was in the range of 50 to 500 μm.
【００６１】成形品は、表皮材のポリ塩化ビニル樹脂レ
ザーと上記混合物からなる基材とは、ポリ塩化ビニル樹
脂レザーに裏打ちされている不織布を介して強固に接着
していた。In the molded product, the polyvinyl chloride resin leather as the skin material and the base material made of the above mixture were firmly bonded to each other via the nonwoven fabric lined with the polyvinyl chloride resin leather.
【００６２】成形された基材のリブ部８は発泡していな
いが、基材の平面部は図６の通りに発泡し、その比重は
０．６２であり、未発泡シートの比重０．９７に比べて
３６％の軽量化が計られていた。The rib portion 8 of the formed base material is not foamed, but the flat surface portion of the base material is foamed as shown in FIG. 6, and its specific gravity is 0.62, and the specific gravity of the unfoamed sheet is 0.97. It was designed to be 36% lighter than.
【００６３】[0063]
【実施例４】実施例１において、４．４ｍｍ厚のスペー
サーブロックを用いた以外は、実施例１と同様に行なっ
た。このスペーサーブロックの厚み４．４ｍｍは、下記
のようにして決定した。Example 4 Example 1 was repeated except that a spacer block having a thickness of 4.4 mm was used. The thickness of the spacer block, 4.4 mm, was determined as follows.
【００６４】３．４ｍｍ（実施例１の溶融樹脂シ−トの
厚みの６５％）＋１．０ｍｍ（プレス後の実施例１の表
皮材の厚み）＝４．４ｍｍ 得られた成形品の発泡基材層１０表面に形成されていた
固化層６の厚みは０．３５ｍｍであり、発泡基材層１０
のリブ部８を有しない平面部における厚みは４．６ｍｍ
であった（固化層６の厚みも含む）。また、発泡基材層
１０における発泡セルの大きさは、５０〜７００μｍの
範囲にあった。3.4 mm (65% of the thickness of the molten resin sheet of Example 1) +1.0 mm (thickness of the skin material of Example 1 after pressing) = 4.4 mm Foaming group of the obtained molded product The solidified layer 6 formed on the surface of the material layer 10 has a thickness of 0.35 mm.
Thickness of the flat surface without rib 8 is 4.6 mm
(Including the thickness of the solidified layer 6). The size of the foam cells in the foam base material layer 10 was in the range of 50 to 700 μm.
【００６５】成形品は、表皮材のポリ塩化ビニル樹脂レ
ザーと上記混合物からなる基材とは、ポリ塩化ビニル樹
脂レザーに裏打ちされている不織布を介して強固に接着
していた。In the molded product, the polyvinyl chloride resin leather as the skin material and the base material made of the above mixture were firmly adhered to each other via the nonwoven fabric lined with the polyvinyl chloride resin leather.
【００６６】成形された基材のリブ部８は発泡していな
いが、基材の平面部は図６の通りに発泡し、その比重は
０．５６であり、未発泡シートの比重０．９７に比べて
４２％の軽量化が計られていた。The rib portion 8 of the molded base material is not foamed, but the flat surface portion of the base material is foamed as shown in FIG. 6, and its specific gravity is 0.56, and the specific gravity of the unfoamed sheet is 0.97. 42% lighter than the previous model.
【００６７】[0067]
【実施例５】実施例１において、４．６ｍｍ厚のスペー
サーブロックを用いた以外は、実施例１と同様に行なっ
た。このスペーサーブロックの厚み４．６ｍｍは、下記
のようにして決定した。Example 5 Example 1 was repeated except that a spacer block having a thickness of 4.6 mm was used. The thickness of this spacer block, 4.6 mm, was determined as follows.
【００６８】３．６ｍｍ（実施例１の溶融樹脂シ−トの
厚みの７０％）＋１．０ｍｍ（プレス後の実施例１の表
皮材の厚み）＝４．６ｍｍ 得られた成形品の発泡基材層１０表面に形成されていた
固化層６の厚みは０．３０ｍｍであり、発泡基材層１０
のリブ部８を有しない平面部における厚みは４．６ｍｍ
であった（固化層６の厚みも含む）。また、発泡基材層
１０における発泡セルの大きさは、５０〜７００μｍの
範囲にあった。3.6 mm (70% of the thickness of the molten resin sheet of Example 1) +1.0 mm (thickness of the skin material of Example 1 after pressing) = 4.6 mm Foaming group of the obtained molded product The solidified layer 6 formed on the surface of the material layer 10 has a thickness of 0.30 mm.
Thickness of the flat surface without rib 8 is 4.6 mm
(Including the thickness of the solidified layer 6). The size of the foam cells in the foam base material layer 10 was in the range of 50 to 700 μm.
【００６９】成形品は、表皮材のポリ塩化ビニル樹脂レ
ザーと上記混合物からなる基材とは、ポリ塩化ビニル樹
脂レザーに裏打ちされている不織布を介して強固に接着
していた。In the molded product, the polyvinyl chloride resin leather as the skin material and the base material made of the above mixture were firmly bonded to each other via the nonwoven fabric lined with the polyvinyl chloride resin leather.
【００７０】成形された基材のリブ部８は発泡していな
いが、基材の平面部は図６の通りに発泡し、その比重は
０．５４であり、未発泡シートの比重０．９７に比べて
４４％の軽量化が計られていた。The rib portion 8 of the molded base material is not foamed, but the flat surface portion of the base material is foamed as shown in FIG. 6, and its specific gravity is 0.54, and the specific gravity of the unfoamed sheet is 0.97. 44% weight reduction compared to the.
【００７１】[0071]
【実施例６】実施例１において、４．９ｍｍ厚のスペー
サーブロックを用いた以外は、実施例１と同様に行なっ
た。このスペーサーブロックの厚み４．９ｍｍは、下記
のようにして決定した。Example 6 Example 1 was repeated except that a spacer block having a thickness of 4.9 mm was used. The thickness 4.9 mm of this spacer block was determined as follows.
【００７２】３．９ｍｍ（実施例１の溶融樹脂シ−トの
厚みの７５％）＋１．０ｍｍ（プレス後の実施例１の表
皮材の厚み）＝４．９ｍｍ 得られた成形品の発泡基材層１０表面に形成されていた
固化層６の厚みは０．２５ｍｍであり、発泡基材層１０
のリブ部８を有しない平面部における厚みは４．７ｍｍ
であった（固化層６の厚みも含む）。また、発泡基材層
１０における発泡セルの大きさは、５０〜７００μｍの
範囲にあった。3.9 mm (75% of the thickness of the molten resin sheet of Example 1) +1.0 mm (thickness of the skin material of Example 1 after pressing) = 4.9 mm Foaming group of the obtained molded product The solidified layer 6 formed on the surface of the material layer 10 has a thickness of 0.25 mm.
The thickness of the flat part without the rib part 8 is 4.7 mm
(Including the thickness of the solidified layer 6). The size of the foam cells in the foam base material layer 10 was in the range of 50 to 700 μm.
【００７３】成形品は、表皮材のポリ塩化ビニル樹脂レ
ザーと上記混合物からなる基材とは、ポリ塩化ビニル樹
脂レザーに裏打ちされている不織布を介して強固に接着
していた。In the molded article, the polyvinyl chloride resin leather as the skin material and the base material made of the above mixture were firmly bonded to each other via the nonwoven fabric lined with the polyvinyl chloride resin leather.
【００７４】成形された基材のリブ部８は発泡していな
いが、基材の平面部は図６の通りに発泡し、その比重は
０．５２であり、未発泡シートの比重０．９７に比べて
４６％の軽量化が計られていた。The rib portion 8 of the formed base material is not foamed, but the flat surface portion of the base material is foamed as shown in FIG. 6, and its specific gravity is 0.52, and the specific gravity of the unfoamed sheet is 0.97. Compared with, the weight was reduced by 46%.
【００７５】[0075]
【比較例１】実施例１において、３．３ｍｍ厚のスペー
サーブロックを用いた以外は、実施例１と同様に行なっ
た。このスペーサーブロックの厚み３．３ｍｍは、下記
のようにして決定した。COMPARATIVE EXAMPLE 1 Example 1 was repeated except that a spacer block having a thickness of 3.3 mm was used. The thickness of this spacer block, 3.3 mm, was determined as follows.
【００７６】２．３ｍｍ（実施例１の溶融樹脂シ−トの
厚みの４４％）＋１．０ｍｍ（プレス後の実施例１の表
皮材の厚み）＝３．３ｍｍ 得られた成形品の発泡基材層１０のリブ部８を有しない
平面部における厚みは２．３ｍｍであり、表面に形成さ
れていた固化層６の厚みは１．０ｍｍを超え、ほとんど
発泡していなかった。2.3 mm (44% of the thickness of the molten resin sheet of Example 1) +1.0 mm (thickness of the skin material of Example 1 after pressing) = 3.3 mm The foamed base of the obtained molded product. The thickness of the flat portion of the material layer 10 having no rib portion 8 was 2.3 mm, the thickness of the solidified layer 6 formed on the surface thereof was more than 1.0 mm, and almost no foaming occurred.
【００７７】成形品は、表皮材のポリ塩化ビニル樹脂レ
ザーと上記混合物からなる基材とは、ポリ塩化ビニル樹
脂レザーに裏打ちされている不織布を介して強固に接着
していた。In the molded product, the polyvinyl chloride resin leather as the skin material and the base material made of the above mixture were firmly bonded to each other via the nonwoven fabric lined with the polyvinyl chloride resin leather.
【００７８】成形された基材の平面部はほとんど発泡し
ておらず、その比重は０．９２であった。The flat surface of the molded base material was hardly foamed, and its specific gravity was 0.92.
【００７９】[0079]
【比較例２】実施例１において、５．２ｍｍ厚のスペー
サーブロックを用いた以外は、実施例１と同様に行なっ
た。このスペーサーブロックの厚み５．２ｍｍは、下記
のようにして決定した。Comparative Example 2 The procedure of Example 1 was repeated, except that a spacer block having a thickness of 5.2 mm was used. The thickness of the spacer block, 5.2 mm, was determined as follows.
【００８０】４．２ｍｍ（実施例１の溶融樹脂シ−トの
厚みの８１％）＋１．０ｍｍ（プレス後の実施例１の表
皮材の厚み）＝５．２ｍｍ 成形された基材の平面部は図６の通りに発泡し、その厚
みは５．０ｍｍで、比重は０．５１であり、ポリプロピ
レン樹脂組成物は非常によく発泡していたが、リブの形
成が不十分であり、製品端部の一部に欠肉が見られた。4.2 mm (81% of the thickness of the molten resin sheet of Example 1) +1.0 mm (thickness of the skin material of Example 1 after pressing) = 5.2 mm Flat portion of the molded base material 6 was foamed as shown in FIG. 6, the thickness was 5.0 mm, the specific gravity was 0.51, and the polypropylene resin composition was foamed very well, but the rib formation was insufficient and A flesh was found in a part of the part.
【００８１】なお、実施例および比較例について、クリ
アランスにおける倍率（ｐ）と複合発泡成形品の発泡基
材層の比重（ｒC） との関係を図７に示し、また、クリ
アランスにおける倍率（ｐ）とポリプロピレン樹脂組成
物の発泡による基材層の厚み増加率（ｆR） との関係を
図８に示す。さらに、ポリプロピレン樹脂組成物の発泡
による基材層の厚み増加率（ｆR） 、クリアランスにお
ける倍率（ｐ）および基材層における軽量化の割合等の
データを第１表に示す。The relationship between the magnification (p) in the clearance and the specific gravity (r C ) of the foaming base material layer of the composite foam molded article in the examples and comparative examples is shown in FIG. 8) and the thickness increase rate (f R ) of the base material layer due to the foaming of the polypropylene resin composition are shown in FIG. Further, Table 1 shows data such as a rate of increase in thickness (f R ) of the base material layer due to foaming of the polypropylene resin composition, a magnification (p) in clearance, and a weight reduction ratio in the base material layer.
【００８２】[0082]
【表１】 [Table 1]
【図１】図１は、本発明に係る複合発泡成形品の製造方
法において、上下金型を閉じる前の状態を示す図であ
る。FIG. 1 is a view showing a state before closing upper and lower molds in a method for manufacturing a composite foam-molded article according to the present invention.
【図２】図２は、本発明に係る複合発泡成形品の製造方
法において、上下金型を閉じた状態を示す図である。FIG. 2 is a diagram showing a state in which upper and lower molds are closed in the method for manufacturing a composite foam-molded article according to the present invention.
【図３】図３は、図２の要部拡大図である。FIG. 3 is an enlarged view of a main part of FIG.
【図４】図４は、本発明の複合発泡成形品の製造方法に
おけるポリプロピレン樹脂組成物の発泡工程を示す図で
ある。FIG. 4 is a view showing a foaming step of a polypropylene resin composition in the method for producing a composite foam-molded article of the present invention.
【図５】図５は、図４の要部拡大図である。5 is an enlarged view of a main part of FIG.
【図６】図６は、本発明に係る複合発泡成形品の製造方
法により得られた成形品の一例を示す図である。FIG. 6 is a diagram showing an example of a molded product obtained by the method for producing a composite foam-molded product according to the present invention.
【図７】図７は、実施例および比較例における、クリア
ランスにおける倍率（ｐ）と、複合発泡成形品の発泡基
材層の比重（ｒC） との関係を表わすグラフである。FIG. 7 is a graph showing the relationship between the magnification (p) in the clearance and the specific gravity (r C ) of the foaming base material layer of the composite foamed molded product in Examples and Comparative Examples.
【図８】図８は、実施例および比較例における、クリア
ランスにおける倍率（ｐ）と、ポリプロピレン樹脂組成
物の発泡による基材層の厚み増加率（ｆR） との関係を
表わすグラフである。FIG. 8 is a graph showing a relationship between a magnification (p) in clearance and a thickness increase rate (f R ) of a base material layer due to foaming of a polypropylene resin composition in Examples and Comparative Examples.
１ ・・・上金型 ２ ・・・下金型 ３ ・・・表皮材 ４ ・・・シート状のポリプロピレン樹脂組成物 ５ ・・・下金型のリブ部形成用凹部 ６ ・・・ポリプロピレン樹脂組成物の固化層（非発泡層） ７ ・・・ポリプロピレン樹脂組成物の溶融層 ８ ・・・リブ部 ９ ・・・発泡層 １０ ・・・ポリプロピレン樹脂組成物からなる発泡基材層 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Upper mold 2 ... Lower mold 3 ... Skin material 4 ... Sheet-shaped polypropylene resin composition 5 ... Recessed part for forming rib part of lower mold 6 ... Polypropylene resin Solidified layer of composition (non-foamed layer) 7 ... Melt layer of polypropylene resin composition 8 ... Rib portion 9 ... Foamed layer 10 ... Foamed base material layer made of polypropylene resin composition
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00 4Ｆ 31:58 4Ｆ ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of the front page (51) Int.Cl. 5 Identification code Internal reference number FI Technical display area B29K 105: 04 B29L 9:00 4F 31:58 4F
Claims (3)
ング成形用上金型付近に予め表皮材をセットするととも
に、発泡剤の分解温度以上で、かつ、１８０〜２４０℃
の温度で溶融された、発泡剤を含むシート状の基材形成
用ポリプロピレン樹脂組成物を、金型温度３０〜８０℃
のモールドスタンピング成形用下金型表面にチャージす
る工程と、 該ポリプロピレン樹脂組成物のチャージ終了後１０秒以
内に上下金型を閉じて、スペーサーブロックを用いて、
上下金型内部のポリプロピレン樹脂層のボス部およびリ
ブ部を有しない平面部におけるポリプロピレン樹脂層と
表皮材の総厚みが（０．４５ｔA ＋ｔB ）〜（０．８ｔ
A ＋ｔB ）［ｔA は圧力をかける前のポリプロピレン樹
脂組成物シートの厚みを表わし、ｔB は、圧力をかけた
後の表皮材の厚みを表わす］の範囲内になるまで上金型
を下げて型締めし、基材形状の賦形と同時に該ポリプロ
ピレン樹脂組成物からなる基材層と表皮材との一体化を
行なう工程と、 該型締めによりポリプロピレン樹脂組成物層の両表面に
形成される固化層の一方の厚みが１．０ｍｍに達する前
に、該ポリプロピレン樹脂組成物層のボス部およびリブ
部を有しない平面部における厚みの１．１〜２倍の範囲
内で上金型を上昇させて、該ポリプロピレン樹脂組成物
を発泡させる工程と、 続いて、ポリプロピレン樹脂組成物からなる発泡基材層
を冷却固化する工程とからなることを特徴とする複合発
泡成形品の製造方法。1. A mold material having a mold temperature of 10 to 50 ° C., in which a skin material is set in the vicinity of an upper mold for stamping molding in advance, and at a temperature equal to or higher than the decomposition temperature of a foaming agent and 180 to 240 ° C.
A sheet-shaped polypropylene resin composition for forming a base material containing a foaming agent, which is melted at a temperature of 30 to 80 ° C.
The step of charging the surface of the lower die for stamping molding of the mold, and closing the upper and lower dies within 10 seconds after the completion of charging of the polypropylene resin composition and using a spacer block,
The total thickness of the polypropylene resin layer and the skin material in the plane portion having no boss portion or rib portion of the polypropylene resin layer inside the upper and lower molds is (0.45t A + t B )-(0.8t
A + t B ) [t A represents the thickness of the polypropylene resin composition sheet before applying pressure, and t B represents the thickness of the skin material after applying pressure] until the upper mold is reached. A step of lowering and clamping the base material, shaping the base material shape and simultaneously integrating the base material layer made of the polypropylene resin composition and the skin material, and forming on both surfaces of the polypropylene resin composition layer by the mold clamping. Before the thickness of one of the solidified layers to be reached reaches 1.0 mm, the upper die is in the range of 1.1 to 2 times the thickness of the flat surface portion having no boss portion and rib portion of the polypropylene resin composition layer. And a step of foaming the polypropylene resin composition, and a step of subsequently cooling and solidifying the foaming base material layer made of the polypropylene resin composition.
プロピレン単独重合体またはプロピレンブロック共重合
体（Ａ）５０〜１００重量部、およびエチレン単独重合
体、炭素原子数４〜１０のα- オレフィン単独重合体、
および炭素原子数２〜１０のα- オレフィン間の共重合
体からなる群から選ばれる重合体（Ｂ）０〜５０重量部
［上記成分（Ａ）および（Ｂ）の合計量は１００重量部
とする］からなり、かつ、メルトフローレート（ＡＳＴ
Ｍ Ｄ １２３８，Ｌ）が１０〜１００ｇ／１０分の範
囲内にあるポリプロピレン樹脂６８〜９９．８重量％
と、［２］発泡剤０．２〜２重量％と、［３］フィラー
０〜３０重量％とからなることを特徴とする請求項１に
記載の複合発泡成形品の製造方法。2. The polypropylene resin composition comprises [1]
50 to 100 parts by weight of propylene homopolymer or propylene block copolymer (A), ethylene homopolymer, α-olefin homopolymer having 4 to 10 carbon atoms,
And 0 to 50 parts by weight of the polymer (B) selected from the group consisting of copolymers between α-olefins having 2 to 10 carbon atoms [the total amount of the above components (A) and (B) is 100 parts by weight. And the melt flow rate (AST
MD 1238, L) 68 to 99.8% by weight of polypropylene resin having a range of 10 to 100 g / 10 min.
2. The method for producing a composite foam-molded article according to claim 1, comprising: [2] a foaming agent in an amount of 0.2 to 2% by weight and [3] a filler in an amount of 0 to 30% by weight.
における発泡基材層の発泡倍率が、１．１〜２．０倍で
あることを特徴する請求項１に記載の複合発泡成形品の
製造方法。3. The composite foamed molded article according to claim 1, wherein the foaming base material layer has a foaming ratio of 1.1 to 2.0 times in the flat surface portion having no boss portion or rib portion. Manufacturing method.
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