JPH06307474A - 端部に目玉部を有する部材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】本発明の主要な目的は、部材本体の端部に射出
成形によって設けられる目玉部の強度を向上させること
にある。 【構成】ＦＲＰ製の板ばね本体１１の端部２５に目玉部
１２が設けられている。目玉部１２は射出成形によって
板ばね本体１１の端部２５を包み込む形状に成形されて
いる。この目玉部１２は、ガラス短繊維で強化された熱
可塑性合成樹脂からなり、板ばね本体１１の端部２５を
全周にわたって被う基部３０と、この基部３０と一体に
成形されかつ目玉部１２の幅方向に沿う目玉内周面３４
を有する端末筒状部３２とを具備している。そして目玉
部１２の肉厚ｔを６mm以上１６mm未満の範囲としてい
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えばＦＲＰ板ばねな
どのように部材本体の端部に目玉部を備えた部材に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】車両の懸架装置に使われる板ばね装置に
おいて、軽量化を図るために繊維強化プラスチック（Ｆ
ＲＰ）製の板ばねの使用が望まれている。懸架用の板ば
ねは、帯状の板ばね本体の端部に、車体側の部材などに
連結するための目玉部が設けられるが、ＦＲＰ製の板ば
ねは、フィラメントワインディング法などによって一方
向強化繊維の張力をほぼ一定にした状態で成形されるた
め、板ばね本体の端部に曲率半径の小さな目玉部を一体
に巻回成形することに困難を伴う。このため通常は、板
ばね本体とは別に作られた目玉部品をボルトや座金等の
締結用部品によって、板ばね本体に固定することが行わ
れる。

【０００３】ところが目玉部品をボルト等の締結用部品
によって固定するためには、板ばね本体にボルト等を挿
通する孔を開設しかつナット等によって締付けなければ
ならない。このため、目玉部品を完全に固定しておくこ
とに困難を伴う場合がある。また、板ばね本体にあけら
れた孔を起点として割れが生じることがあるなどの問題
がある。

【０００４】そこで本発明者らは、板ばね本体の端部に
目玉部を射出成形によって成形することを考えた。この
場合に使われる目玉部成形用の金型は、板ばね本体の端
部が挿入されるアウトサート用開口部と目玉部成形用の
空間（キャビティ）とを有しており、アウトサート用開
口部に板ばね本体の端部を挿入した状態で目玉部が射出
成形される。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】前述のように射出成形
によって目玉部を成形した場合、破壊試験を実施した時
に目玉部の強度が不足することがあった。例えば目玉部
の長手方向（前後方向）に大きな引張荷重が負荷された
り、上下方向の荷重が負荷された時に、目玉部が破壊す
ることがあった。本発明者らの研究によると、このよう
な破壊は目玉部の肉厚に左右され、肉厚が薄過ぎても破
壊するが、逆に、肉厚が大き過ぎてもかえって破壊を生
じやすくなることが判った。また、基部の上下部肉厚と
側部肉厚の比が一定の限度を越えると、板ばね本体と基
部との接着力が低下することも判った。

【０００６】従って本発明の目的は、ＦＲＰ製板ばね等
のように部材本体の端部に目玉部が射出成形によって設
けられるものにおいて、強度の高い目玉部が得られるよ
うにすることにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の目的を果たすため
に開発された本発明の目玉部を有する部材は、繊維強化
プラスチックあるいは金属またはセラミックスからなる
細長い形状の部材本体と、射出成形によって上記部材本
体の端部を包み込む形状に成形されかつ短繊維で強化さ
れた熱可塑性樹脂からなる目玉部とを有し、この目玉部
は、上記部材本体の端部を全周にわたって被う基部と、
この基部と一体に成形されかつ基部の幅方向に沿う目玉
内周面を有する端末筒状部とを具備し、しかも上記目玉
部の肉厚を６mm以上１６mm未満とし、かつ上記基部の上
下部肉厚と側部肉厚との肉厚比（薄肉部／厚肉部）を
０．６以上としたことを特徴とする。

【０００８】

【作用】成形された目玉部には上下方向の荷重や前後方
向（部材本体の長手方向）の荷重あるいはねじりの荷重
が負荷される。本発明では目玉部の肉厚を最大でも１５
mm台としたことにより、目玉部の強度を左右する部分に
許容限度を越えるボイドなどが発生することを抑制で
き、また、基部の肉厚を均一化することによって目玉部
と部材本体との接着強度が増加することが確認され、射
出成形によって成形される目玉部の弱点が克服され、目
玉部の強度を高めることが可能となった。

【０００９】

【実施例】以下に本発明の一実施例について、図１ない
し図９を参照して説明する。図４に示される車両懸架用
の板ばね装置１０は、部材本体の一例としての帯状のＦ
ＲＰ製板ばね本体１１と、この板ばね本体１１の両端部
に設けられた一対の目玉部１２を備えている。板ばね本
体１１の長手方向中間部にアクスル支持部材１３が設け
られており、このアクスル支持部材１３によって車輪１
４が支持されている。

【００１０】図４において左側に位置する一方の目玉部
１２は、車体側のブラケット２０に連結され、車両の走
行中などに前後方向や上下方向あるいはねじれの荷重が
作用する。図４の右側に位置する他方の目玉部１２は、
シャックル等の支持部材２１を介して車体側のブラケッ
ト２２に支持される。上記支持部材２１は、板ばね本体
１１が上下方向に撓む際のスパン変化に伴って前後方向
に揺動する。

【００１１】板ばね本体１１の一例は、マトリックスと
してのエポキシ樹脂を、板ばね本体１１の長手方向に沿
う多数のガラス繊維によって強化したものであり、図示
例の板ばね本体１１は、長手方向中間部が下に凸となる
ように湾曲した形状に成形されている。

【００１２】板ばね本体１１の製造方法の一例として、
周知のフィラメントワインディング法を適用することが
できるが、プルフォーミング法や、その他の製造方法が
採用されてもよい。フィラメントワインディング法によ
って板ばね本体１１を製造する場合、硬化前のマトリッ
クス樹脂を収容した樹脂含浸槽にガラスロービングを通
すとともに、回転する金型に樹脂含浸ガラスロービング
を所定の厚みとなるまで巻付ける。そして硬化炉におい
て所定時間加熱したのち脱型することにより、所定形状
の板ばね本体１１が成形される。

【００１３】なお、板ばね本体１１に用いられる強化繊
維は、ガラス繊維の代りに炭素繊維等の無機繊維や、ア
ラミッド繊維などの有機繊維、あるいは金属繊維が使わ
れてもよい。マトリックス樹脂は、エポキシの代りに、
不飽和ポリエステルやフェノール樹脂等が使われてもよ
く、要するに熱硬化性樹脂であればよい。

【００１４】目玉部１２は、図１，２，３に示されるよ
うな形状に成形されている。この目玉部１２は、短繊維
で強化された樹脂の射出成形品であり、板ばね本体１１
の端部２５の全周を包み込む形状の基部３０と、板ばね
本体１１の端面３１の外側に位置する円筒状の端末筒状
部３２とが一体に成形されている。

【００１５】端末筒状部３２の外径Ｄは基部３０の厚さ
Ｔよりも大きい。基部３０と端末筒状部３２の肉厚ｔの
一例は１０mmである。端末筒状部３２の肉厚ｔは、基部
３０に連なる箇所を除いて筒状部３２の周方向にほぼ一
定である。そして基部３０の上下両面と端末筒状部３２
の外周部をつなぐようにして補強用のリブ３３が一体に
成形されている。

【００１６】端末筒状部３２には、基部３０の幅方向に
沿う目玉内周面３４が形成されており、この目玉内周面
３４に金属製のカラー３５が設けられている。カラー３
５の軸線方向に沿う貫通孔３６には、図４に示したブラ
ケット２０やシャックル等の支持部材２１に連結するた
めのピンあるいはブッシュ等の軸部材３７が挿入される
ようになっている。

【００１７】目玉部１２は、ナイロン66（ポリヘキサメ
チレンアジポアミド）などのような熱可塑性樹脂からな
るマトリックスに、強化繊維として多数のガラス短繊維
を混入したものであり、後述する理由により、ガラス含
有率を３０wt％〜６０wt％の範囲としている。繊維径の
一例は２０μｍ、繊維長の一例は２００μｍである。こ
の短繊維は、ガラス以外に、炭素繊維あるいはセラミッ
クス繊維、または有機繊維であってもよい。目玉部１２
に使われるマトリックス樹脂としては、軽量でかつ耐腐
食性に優れたものが適しているが、射出成形可能なもの
であればよいから、ナイロン66に限らず適宜の熱可塑性
樹脂を使用することができる。

【００１８】図２に示されるように、目玉部１２の基部
３０の幅Ｂ1 に比べて、端末筒状部３２の幅Ｂ2 が狭く
なるように、目玉部１２の両側にテーパ状の部分４０が
設けられている。板ばね本体１１の端部２５の両側に
も、上記テーパ状部分４０に対応して、端面３１側の板
幅が狭くなるようなテーパ面４１が形成されている。こ
うすることにより端末筒状部３２の幅Ｂ2 が板ばね本体
１１の幅Ｂ3 と同等となるため、ブラケット２０やシャ
ックル等の支持部材２１が従来のままであっても問題な
く車体等に取付けることができる。基部３０の幅Ｂ1 と
端末筒状部３２の幅Ｂ2 が同等でよい場合には、板ばね
本体１１の端部２５もストレートな形状のままでよいか
ら、テーパ面４１を設ける必要がない。

【００１９】目玉部１２の基部３０の縁、すなわち目玉
部基端縁４５に、その全周にわたって連続するシール材
５０が設けられている。このシール材５０は、目玉部１
２を射出成形する際の溶融樹脂に触れても劣化しない程
度の耐熱性を有するＯリング等の弾性体からなり、例え
ば、ニトリルゴム、ポリふっ化エチレン、ポリプロピレ
ン、シリコンゴム等が適している。このシール材５０
は、板ばね本体１１の表面と目玉部基端縁４５の双方に
密接しており、シール材５０の背面側が目玉部基端縁４
５に接着した状態となっている。

【００２０】上記目玉部１２は、図５，６，７に示すよ
うな射出成形用の一対の金型５５，５６を用いて成形さ
れる。一方の金型５５は固定側、他方の金型５６は移動
側であり、これらの金型５５，５６は、図示しない型締
装置によって、図５中の矢印方向から加圧されて型締め
される。図６に示されるように、固定側の金型５５に設
けられている固定側取付板６０に樹脂注入口６１が設け
られており、この注入口６１に射出成形機（図示せず）
のノズルが接合されるようになっている。

【００２１】金型５５，５６に、板ばね本体１１の端部
２５が挿入されるアウトサート用開口部６５が設けられ
ているとともに、基部３０と端末筒状部３２を一体に成
形するための成形用空間（キャビティ）６６が設けられ
ている。また、図７に一方の金型５５を代表して示すよ
うに、金型５５，５６には成形用空間６６に連通する複
数のゲート７０ａ〜７０ｅと溶融樹脂流通部７１および
スプール７２などが設けられている。ゲート７０ａ〜７
０ｅのうち、板ばね本体の端面３１の近傍に位置する一
対の第１のゲート７０ａ，７０ｂは、端面３１とカラー
３５との間の間隙７５を間に挟んで互いに向かい合う位
置に開口している。このゲート７０ａ，７０ｂは、成形
用空間６６のうち、リブ３３が成形される部分に連通し
ている。第２のゲート７０ｃ，７０ｄは、板ばね本体の
端部２５の上下両面７６，７７と対向している。

【００２２】移動側の金型５６にピン８０が突設されて
いる。このピン８０には、前述したカラー３５が挿着さ
れるようになっている。ピン８０の先端面には円錐台状
の凸部８１が設けられている。この凸部８１は、固定側
の金型５５に設けられたテーパ状の凹部８２と対向し、
金型５５，５６が閉じた時に凸部８１と凹部８２が互い
に嵌合することにより、金型５５に対するピン８０のセ
ンタ出しが正確になされるようになっている。

【００２３】前記シール材５０は、アウトサート用開口
部６５の内周面側に設けられたシール材収容部８５に収
容される。図７に示されるように、シール材５０は、板
ばね本体１１の外周面とシール材収容部８５の内周面と
の間に密着した状態で収容され、射出成形時に成形用空
間６６に導入された溶融樹脂がアウトサート用開口部６
５から外部に漏れることを防止するようになっている。

【００２４】次に、上記金型５５，５６を使って目玉部
１２を製造する方法について説明する。なお、板ばね本
体１１は予め板ばね製造工程において所定形状に成形し
ておく。そして板ばね本体１１の端部２５にシール材５
０を取付けておく。また、板ばね本体１１の端部２５の
全面に熱硬化形接着剤（例えばエポキシ系，ポリウレタ
ン系，ポリエステル系，ポリイミド系などの接着剤）を
塗布しておく。この接着剤は、目玉部１２を射出成形す
る際の熱によって硬化し、目玉部１２と板ばね本体１１
とを互いに強固に接着することができる。

【００２５】金型５５，５６のアウトサート用開口部６
５に板ばね本体１１の端部２５を配置し、シール材５０
をシール材収容部８５に位置させる。こうすることによ
り、型締め時に、板ばね本体１１の表面とアウトサート
用開口部６５の内周面との間が全周にわたってシール材
５０によってシールされる。従って、ＦＲＰ製の板ばね
本体１１のように寸法公差が比較的大きなアウトサート
であっても、シール材５０を設けたことによって、板ば
ね本体１１とアウトサート用開口部６５との間の隙間が
確実にシールされる。

【００２６】図６に示されるように金型５５，５６を閉
じ、型締装置によって締付けると、予めピン８０に取付
けておいたカラー３５の両端面９０，９１が金型５５，
５６の内面に密接する。この状態で、射出成形機によ
り、可塑化された目玉部成形用の樹脂をスプール７２お
よびゲート７０ａ〜７０ｅなどを経て成形用空間６６に
射出する。

【００２７】成形用空間６６内に存在していた空気は、
溶融樹脂の射出に伴って金型５５，５６間の隙間（２０
〜３０μｍ程度）から外部に排出される。この程度の僅
かなガス抜き隙間では溶融樹脂が通り抜けることができ
ないから、成形用空間６６内には目玉部成形用の溶融樹
脂が隙間なく充填され、所定の射出保持圧が印加され
る。シール材５０のところに達した溶融樹脂は、シール
材５０によって外部に漏れることが阻止される。

【００２８】上記射出成形時に、第１のゲート７０ａ，
７０ｂから板ばね本体の端面３１とカラー３５との間の
間隙７５に射出された溶融樹脂は、ゲート７０ａ，７０
ｂから押込まれてくる溶融樹脂の射出保持圧によって高
密度に充填されるとともに、高い射出保持圧が維持され
る。このため、間隙７５内に射出された樹脂に許容限度
を越えるボイドやウエルドラインが生じることが回避さ
れる。

【００２９】また、基部３０が成形される部位において
は、第２のゲート７０ｃ，７０ｄから射出された溶融樹
脂の圧力が板ばね本体の端部２５の上下両面７６，７７
を押圧する方向に加わるため、基部３０と板ばね本体の
端部２５との密着力が高まるとともに、基部３０の密度
を高めることができ、しかも端部２５に熱硬化形の接着
剤が塗布されていることとあいまって、基部３０と端部
２５を互いに強力に接着することができる。このため、
締結用のボルトやクランプ部品等を用いなくても、板ば
ね本体１１と目玉部１２を互いに確実に固定しておくこ
とができる。

【００３０】また、金属製のカラー３５は射出成形前に
金型５５，５６にインサートされており、このカラー３
５は目玉部１２を射出成形することによって端末筒状部
３２に埋設されるため、目玉成形後にカラー３５を目玉
内周面３４に圧入する場合に見られるような割れや残留
歪みの発生等の不具合を回避できる。このカラー３５
は、目玉部１２の樹脂が射出成形されたのちにある程度
収縮することによって、カラー３５の全周が強固に目玉
内周面３４に密着するため、抜けに対する強度がきわめ
て高いものとなる。

【００３１】図８に示されるように、本発明者らの行っ
た研究によると、目玉部１２に上下方向の荷重を負荷し
た場合に、肉厚ｔが６mmの時には板ばね端面３１から目
玉内周面３４までの距離Ｌが６mm前後で破壊荷重が最大
となり、ｔ＝８mmではＬ＝７〜８mm前後で破壊荷重が最
大となり、更にｔ＝１５mmの場合にはＬ＝１５mm前後で
破壊荷重が最大となっている。目玉部１２の材質はナイ
ロン66にガラス短繊維を混ぜたものであり、ガラス含有
率は４５wt％である。板ばね本体１１の幅Ｂ3と目玉部
１２の端末筒状部３２の幅Ｂ2 はいずれも７０mmであ
る。基部３０の幅Ｂ1 は、ｔ＝６mmでは約８２mm、ｔ＝
８mmでは約８６mm、ｔ＝１５mmでは、ほぼ１００mmであ
る。

【００３２】図８において、肉厚ｔが６mmの場合には、
目玉部１２に負荷される設計上の最大荷重は４００kgｆ
であり、肉厚ｔが８mmの場合には最大荷重が４７０kgｆ
前後である。肉厚ｔが１５mmの場合、最大荷重は７５０
kgｆである。これらの最大荷重に耐えるようにするに
は、図８により、ｔとＬとの関係を０．５ｔ≦Ｌ≦２ｔ
の範囲にすればよいことになる。

【００３３】Ｌが０．５ｔよりも小さくなると目玉部１
２の強度が大幅に低下し、端面３１が埋設されている箇
所付近に亀裂が生じやすくなる。その原因は、射出成形
時に成形用空間６６に導入された溶融樹脂が端面３１と
カラー３５との間の間隙７５に十分に回り込めなかった
り、その部位に射出保持圧が十分に加わらないためと考
えられる。Ｌが２ｔを越えた場合も強度の低下が著し
く、端面３１と目玉内周面３４との間などが折損の起点
となることがある。その原因は、端面３１とカラー３５
との間の間隙７５が広がり過ぎることによって、この部
位の曲げや剪断に対する強度が落ちるためと考えられ
る。

【００３４】図９は、肉厚ｔと前後方向の引張破壊荷重
との関係を、４種類のガラス繊維含有率について調べた
結果である。いずれのガラス含有率の場合も、肉厚ｔが
１５mmの時に引張破壊荷重が最大となった。肉厚ｔが１
５mmより小さくても大きくても破壊荷重は低下するが、
ここで注目すべき点は、肉厚ｔが１５mmを越えると破壊
荷重の落ち込み変化の度合いが急激となり、強度的に信
頼性が欠けるようになることである。

【００３５】すなわち、肉厚ｔが１５mmを越えると、目
玉部１２の一部に破壊の起点が生じやすくなり、強度の
ばらつきも大きくなる。肉厚ｔが大き過ぎて破壊した試
料の破面を観察すると、許容限度を越えるボイドや、い
わゆる樹脂の「ひけ」による肉厚の不均一が見出だされ
ることがあった。つまり肉厚ｔが大き過ぎることによっ
て、強度的に重要な部位に十分な射出保持圧が加わらな
くなり、許容限度を越えるボイドや密度の低下などが生
じるようになる。このため肉厚ｔは最大で１５mmを目標
とし、金型５５，５６の寸法精度や樹脂硬化後の寸法ば
らつき等を考慮して１５mm台（１６mm未満）までとす
る。

【００３６】これに対して肉厚ｔが１５mm以下の場合に
は、肉厚が減ることによって強度が低下する傾向になる
が、ｔが小さくなっても強度の落ち込みの度合いは緩や
かであり、強度のばらつきも小さく、肉厚ｔが６mmまで
は高い信頼度で所望の破壊強度を確保できる。例えばガ
ラス含有率が４５wt％の目玉部１２では、ｔ＝１５mm
（Ｌ≦１０mm）の時に破壊荷重が8000kgｆで最大とな
り、ｔ＝１０mmの時に破壊荷重が７３００kgｆ、ｔ＝６
mmの時でも破壊荷重５５００kgｆを達成できる。しか
も、ｔが６mmから１５mmの範囲であれば強度の変化は緩
やかである。以上の理由により、本発明では、肉厚ｔを
６mmから１６mm未満の範囲に限定する。

【００３７】また、目玉部１２の繊維含有率が６０wt％
を越えると、目玉部１２の強度が低下し、端面３１が埋
設されている箇所付近が破壊の起点になることがある。
このような破壊を生じる原因は、繊維の量が多過ぎるこ
とによって射出成形時の溶融樹脂の流動性が悪くなり、
許容限度を越えるボイドやウエルドラインが生じやすく
なるためと考えられる。繊維含有率が３０wt％未満でも
強度が低くなるが、その原因は、短繊維の含有量が少な
過ぎて短繊維による補強効果が実質的に発揮されないた
めと考えられる。また、基部３０の上下部肉厚ｔ₁ と側
部肉厚ｔ₂ との比（ｔ₂ ／ｔ₁ ）が 6／10〜10／6 の範
囲を越えると、図１０に示すように、板ばね本体１１と
目玉部１２の接着強度が低下する。従ってこの発明で
は、ｔ₁ とｔ₂ との肉厚比（薄肉部／厚肉部）を０．６
以上に限定する。

【００３８】リブ３３の幅Ｗについては、肉厚ｔとの関
係で、０．５ｔ≦Ｗ≦１．０ｔの範囲が望ましく、特に
Ｗ＝０．８ｔ付近とすることでリブ３３による目玉部１
２の補強効果を最大限に発揮することができた。リブ３
３の数は、金型５５，５６の型割り方向などの関係か
ら、目玉部１２の上下両面の幅方向中央部に各１本ずつ
設けるのが型費等の面で最も実用的であるが、金型構造
によっては目玉部１２の上下両面に各２本以上のリブを
設けることも可能である。また、２本以上のリブを設け
た場合には、更にリブを強化するために、このリブと直
角をなす方向に、リブ同志をつなぐリブ補強用の壁を設
けてもよい。

【００３９】なお本発明は、板ばねに限ることなく、例
えば車両のサスペンション機構部に用いられるテンショ
ンロッドや、ラテラルロッドなど、要するに曲げや引張
り・圧縮等の荷重を受ける部材であって、細長い形状の
部材本体の端部に目玉部に相当する端末部品を有するも
のであれば同様に適用できる。また、部材本体の材質は
ＦＲＰに限ることなく、金属あるいはセラミックスであ
っても同様に適用できる。

【００４０】

【発明の効果】本発明によれば、部材本体の端部に射出
成形によって目玉部が成形されるものにおいて、目玉部
の一部に強度的な弱点が生じることを防止でき、目玉部
の強度を高める上で大きな効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示す板ばね装置の目玉部の
側面図。

【図２】図１に示された板ばね装置の目玉部の平面図。

【図３】図１に示された板ばね装置の目玉部の斜視図。

【図４】図１に示された板ばね装置を車両に取付けた状
態の側面図。

【図５】図１に示された板ばね装置の目玉部を成形する
ために用いる金型を一部断面で示す平面図。

【図６】図５に示された金型が閉じた状態を一部断面で
示す平面図。

【図７】図６中のVII-VII 線に沿う断面図。

【図８】板ばね本体の端面から目玉内周面までの距離と
上下方向破壊荷重との関係を示す図。

【図９】目玉部の肉厚と前後方向引張破壊荷重との関係
を示す図。

【図１０】目玉部の肉厚比と接着強度との関係を示す
図。

【符号の説明】

１０…板ばね装置、１１…板ばね本体（部材本体）、１
２…目玉部、２５…板ばね本体の端部、３０…目玉部の
基部、３１…板ばね本体の端面、３２…端末筒状部、３
４…目玉内周面。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】繊維強化プラスチックあるいは金属または
   セラミックスからなる細長い形状の部材本体と、射出成
   形によって上記部材本体の端部を包み込む形状に成形さ
   れかつ短繊維で強化された熱可塑性樹脂からなる目玉部
   とを有し、この目玉部は、上記部材本体の端部を全周に
   わたって被う基部と、この基部と一体に成形されかつ基
   部の幅方向に沿う目玉内周面を有する端末筒状部とを具
   備し、しかも上記目玉部の肉厚を６mm以上１６mm未満と
   し、かつ上記基部の上下部肉厚と側部肉厚との肉厚比
   （薄肉部／厚肉部）を０．６以上としたことを特徴とす
   る端部に目玉部を有する部材。
2. 【請求項２】上記端末筒状部の外径が上記基部の厚さよ
   りも大きくかつこの端末筒状部の外周部と上記基部とに
   わたって目玉部の長手方向に沿う補強用リブが上記基部
   および端末筒状部と一体に成形されている請求項１記載
   の目玉部を有する部材。