JPH06262483A - Numerically controlled machine tool - Google Patents

Numerically controlled machine tool

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JPH06262483A
JPH06262483A JP4951593A JP4951593A JPH06262483A JP H06262483 A JPH06262483 A JP H06262483A JP 4951593 A JP4951593 A JP 4951593A JP 4951593 A JP4951593 A JP 4951593A JP H06262483 A JPH06262483 A JP H06262483A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
machining
workpiece
interpolation
grinding
locus
Prior art date
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Pending
Application number
JP4951593A
Other languages
Japanese (ja)
Inventor
Hiroshi Hayashi
寛 林
Hiroaki Sugiura
浩昭 杉浦
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Toyoda Koki KK
Original Assignee
Toyoda Koki KK
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Filing date
Publication date
Application filed by Toyoda Koki KK filed Critical Toyoda Koki KK
Priority to JP4951593A priority Critical patent/JPH06262483A/en
Publication of JPH06262483A publication Critical patent/JPH06262483A/en
Pending legal-status Critical Current

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Abstract

PURPOSE:To improve accuracy of machining shape by determining an interpolation point for fixing a distance between interpolation points by a machining locus indicator having a machining locus creating means, storing a depth of cut of this time spindle rotary shaft and grinding wheel, and controlling machining by a main control unit. CONSTITUTION:In a numerically controlled machine tool, a workpiece W is machined by simultaneous two-shaft control of rotation of a spindle 19 for supporting the workpiece W and cutting of a rotary edge tool, G having a cutting edge on the circumference to perform machining while rotating. Here is provided a machining locus indicator 2, and in a machining locus creating means 3 provided in this indicator, a plurality of interpolation points with a fixed interpolation space, provided on a machining locus line, which is a machining locus of the workpiece W, to give a relative moving locus of the edge tool G relating to the workpiece W, are determined. Coordinates in a system, constituted of a feed shaft of the edge tool G of the spindle 19 in these interpolation points, are calculated to be stored, and based on a result of this calculation, a rotational angle of the spindle 19 and a depth of cut of the edge tool G are controlled through a main control unit 1.

Description

【発明の詳細な説明】Detailed Description of the Invention

【0001】[0001]

【産業上の利用分野】本発明はNC研削盤等で、工作物
の回転と砥石の切込みとの同時2軸制御によって工作物
を加工する場合に、前記工作物の加工面に対して加工速
度、詳細には単位加工長さに対する加工時間を、常に一
定にして加工する数値制御工作機械に関する。
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to an NC grinder or the like, and when machining a workpiece by simultaneous two-axis control of rotation of the workpiece and cutting of a grindstone, the machining speed with respect to the machining surface of the workpiece. In particular, the present invention relates to a numerically controlled machine tool for machining with a constant machining time per unit machining length.

【0002】[0002]

【従来の技術】従来、工作物の回転と砥石の切込みとの
同時2軸制御によって工作物を加工する場合、図8に示
すような主軸の回転角と砥石の切り込み量とを決定した
プロフィールデータを作成し、このプロフィールデータ
に従って主軸の回転と砥石の切り込みを制御して加工を
行っていた。またこのとき、研削する速度はあらかじめ
設定されている研削速度になるように制御されていた。
2. Description of the Related Art Conventionally, when a workpiece is machined by simultaneous two-axis control of rotation of a workpiece and cutting of a grindstone, profile data for determining a rotation angle of a spindle and a cutting amount of a grindstone as shown in FIG. , And the machining was performed by controlling the rotation of the spindle and the cutting of the grindstone according to the profile data. Further, at this time, the grinding speed was controlled to be a preset grinding speed.

【0003】前記プロフィールデータの作成手段として
は、図7に示すように、まず、工作物Wを加工するとき
の砥石Gの回転軸である砥石軸13の移動する研削軌跡
線Lを求める。次に、工作物Wの精度および研削抵抗等
を考慮してあらかじめ経験的に決定されている補間ピッ
チR0で、工作物の回転軸であるC軸(主軸)から放射
線状の補助線を等間隔に引き、研削軌跡線Lとの交点を
補間点(図7中N1〜N5)に決定する。そして、この
時のC軸の(主軸)の回転角(補間ピッチR0)と砥石
の切り込み(X軸)量(図7中D1〜D4)とをプロフ
ィールデータとしていた。
As a means for creating the profile data, as shown in FIG. 7, first, a grinding locus line L along which the grindstone shaft 13, which is the rotating shaft of the grindstone G when the workpiece W is machined, moves is obtained. Next, radial auxiliary lines are equally spaced from the C-axis (spindle), which is the rotation axis of the workpiece, at an interpolation pitch R0 that is empirically determined in advance in consideration of the accuracy of the workpiece W and grinding resistance. And the intersections with the grinding locus line L are determined as interpolation points (N1 to N5 in FIG. 7). Then, the rotation angle (interpolation pitch R0) of the C-axis (main axis) and the amount of cutting (X-axis) of the grindstone (D1 to D4 in FIG. 7) at this time were used as profile data.

【0004】[0004]

【発明が解決しようとする課題】研削加工において工作
物Wを加工する場合は、研削抵抗を変化させないため
に、単位時間当たりの研削量で定義される研削能率を均
一化するこが良好とされている。すなわち、研削取り代
を一定と仮定すれば、研削速度が一定になることが理想
的とされている。
When the workpiece W is machined in the grinding process, it is considered preferable to make the grinding efficiency defined by the grinding amount per unit time uniform so as not to change the grinding resistance. ing. That is, assuming that the grinding allowance is constant, it is ideal that the grinding speed be constant.

【0005】しかし、従来の技術における補間点の決定
手段において、図7に示すような平面的な加工面P等を
研削する場合、C軸の回転における補間ピッチR0を一
定にして補間点N1〜N5を決定すると、研削軌跡線上
Lに決定された補間点間の距離(区間N1−N2,区間
N2−N3,区間N3−N4)に差を生じてしまう。N
C研削盤においては、補間点間(区間N1−N2,区間
N2−N3,区間N3−N4)を研削する研削速度(詳
細には工作物の回転と砥石の切り込みとの相対的な研削
速度)を一定に制御することは可能である。しかし、N
C制御装置の演算処理時間およびフィードバック制御に
おける追従遅れ等により、実際には各補間点N1,N
2,N3,N4,N5において微小時間の停止が発生す
る。すると、同一研削軌跡線L上の距離の等しい区間に
おいても、補間点の数に差を生じると、前記微小時間の
発生する数が変化して、結果的に実際の研削時間、つま
りは研削速度に差が生じてしまう。そしてこの研削速度
の変化によって研削抵抗が変化し、工作物Wの不均一な
研削面の発生や形状不良の発生といった問題を発生し
た。
However, in the prior art interpolation point determining means, when grinding a planar working surface P or the like as shown in FIG. 7, the interpolation pitch R0 in the rotation of the C axis is kept constant and the interpolation points N1 to N1. When N5 is determined, a difference occurs in the distances (intervals N1-N2, N2-N3, N3-N4) between the interpolation points determined on the grinding locus line L. N
In the C grinder, the grinding speed for grinding between the interpolation points (section N1-N2, section N2-N3, section N3-N4) (specifically, the relative grinding speed between the rotation of the workpiece and the cutting of the grindstone). Can be controlled to be constant. But N
Due to the calculation processing time of the C control device and the tracking delay in feedback control, etc., each interpolation point N1, N is actually
At 2, N3, N4 and N5, a very short time stop occurs. Then, even when the distances on the same grinding locus line L are the same, if the number of interpolation points is different, the number of the minute times is changed, resulting in the actual grinding time, that is, the grinding speed. Difference will occur. Then, the grinding resistance changes due to the change in the grinding speed, and problems such as the generation of a non-uniform ground surface of the workpiece W and the generation of a defective shape occur.

【0006】そこで、本発明は上述した問題点を解決す
べく、工作物の加工面に対して均一な加工速度にて加工
する数値制御工作機械を提供することを目的とする。
Therefore, an object of the present invention is to provide a numerically controlled machine tool that solves the above-mentioned problems by performing machining on a machined surface of a workpiece at a uniform machining speed.

【0007】[0007]

【課題を解決するための手段】上述した問題点を解決す
るためには、図1に示すように、工作物Wの加工軌跡で
ある加工軌跡線上に存在し、前記工作物に対する刃具G
の相対的な移動軌跡を与える補間間隔が一定の複数の補
間点を決定する加工軌跡作成手段1を有し、前記補間点
における主軸19と回転刃具Gの送り軸によって構成さ
れる系での座標を算出し記憶する加工軌跡指示装置2
と、加工軌跡指示装置2の前記補間点の座標に基づい
て、主軸19の回転角と回転刃具Gの切込み量を制御す
る主制御装置3とからなるものである。
In order to solve the above-mentioned problems, as shown in FIG. 1, there exists a cutting tool G for a workpiece W which exists on a machining trajectory line which is a machining trajectory of the workpiece W.
Has a machining locus creating means 1 for determining a plurality of interpolation points having a constant interpolation interval that gives a relative movement locus, and coordinates in the system constituted by the spindle 19 and the feed axis of the rotary cutting tool G at the interpolation points. Machining path instruction device 2 for calculating and storing
And a main controller 3 for controlling the rotation angle of the main shaft 19 and the cutting amount of the rotary cutting tool G based on the coordinates of the interpolation points of the machining trajectory instruction device 2.

【0008】[0008]

【作用】加工軌跡作成手段1を有した加工軌跡指示装置
2により、補間点間の距離を一定にする補間点が決定さ
れ、このときの主軸19の回転角と砥石Gの切込み量が
記憶される。そして、加工軌跡指示装置2によって与え
られる主軸19の回転量と砥石Gの切り込み量に従い主
制御装置3が数値制御工作機械を駆動して、工作物を加
工する。
The machining locus instructing device 2 having the machining locus creating means 1 determines an interpolation point that makes the distance between the interpolation points constant, and the rotation angle of the spindle 19 and the cutting amount of the grindstone G at this time are stored. It Then, the main control device 3 drives the numerically controlled machine tool in accordance with the rotation amount of the main spindle 19 and the cutting amount of the grindstone G given by the processing trajectory instruction device 2 to process the workpiece.

【0009】[0009]

【実施例】以下に、本発明の具体的な一実施例を図面に
基づき説明する。図2は本発明を有するNC研削盤の全
体構成図である。研削盤10において、11はベッドで
あり、このベッド11には砥石台12とテーブル16が
配設されている。砥石台12は、ベッド11に設けられ
たX軸駆動用サーボモータ14の駆動により、X軸送り
ねじ15による送りねじ機構を介してX軸方向(図面上
下方向)に往復移動するようになっている。また、砥石
台12には図略の砥石回転用のモータによって回転する
砥石軸13がZ軸方向に取り付けられ、砥石軸13には
砥石Gが交換可能に固定されている。
DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS A specific embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings. FIG. 2 is an overall configuration diagram of an NC grinder having the present invention. In the grinding machine 10, 11 is a bed, and the bed 11 is provided with a grindstone base 12 and a table 16. The whetstone base 12 is adapted to reciprocate in the X-axis direction (vertical direction in the drawing) via the feed screw mechanism by the X-axis feed screw 15 by the drive of the X-axis drive servomotor 14 provided in the bed 11. There is. A grindstone shaft 13 that is rotated by a grindstone rotation motor (not shown) is attached to the grindstone base 12 in the Z-axis direction, and a grindstone G is replaceably fixed to the grindstone shaft 13.

【0010】テーブル16は、ベッド11に設けられた
Z軸駆動用サーボモータ22の駆動により、Z軸送りね
じ23による送りねじ機構を介してZ軸方向(図面左右
方向)に往復移動するようになっている。テーブル16
上には心押し台17と主軸台18が設けられ、これらの
間に工作物Wが着脱可能に保持されている。主軸台18
にはC軸駆動用サーボモータ20の駆動によって回転す
る主軸19、および主軸19から工作物Wに回転力を伝
達する駆動金具20が設けられており、またC軸駆動用
サーボモータ20には主軸18(C軸)の回転量を検出
するためのエンコーダ21が付設されている。
The table 16 is reciprocally moved in the Z-axis direction (left-right direction in the drawing) by a Z-axis driving servomotor 22 provided on the bed 11 via a feed screw mechanism by a Z-axis feed screw 23. Has become. Table 16
A tailstock 17 and a headstock 18 are provided on the top, and a workpiece W is detachably held between them. Headstock 18
Is provided with a spindle 19 that is rotated by the drive of the C-axis driving servomotor 20, and a drive fitting 20 that transmits a rotational force from the spindle 19 to the workpiece W. The C-axis driving servomotor 20 has a spindle. An encoder 21 for detecting the rotation amount of 18 (C axis) is attached.

【0011】30は数値制御(NC)装置であり、この
数値制御装置30には、CPU31a、インタフェース
31およびメモリ32が設けられている。インタフェー
ス31には、X軸駆動装置33、Z軸駆動装置34およ
びC軸駆動装置35がそれぞれ接続されており、これに
より前記各X軸、Z軸、C軸駆動用サーボモータ14,
20,22をそれぞれ制御するようになっている。ま
た、インタフェース31にはエンコーダ21の検出値が
入力されるようになっている。そして、主軸19(C
軸)の回転量に対して、砥石Gの切り込み送り(X軸)
量を制御する同時2軸制御が可能になっている。さら
に、インタフェース31には入力装置であるキーボード
36が接続されている。
Reference numeral 30 is a numerical control (NC) device, and the numerical control device 30 is provided with a CPU 31a, an interface 31, and a memory 32. An X-axis driving device 33, a Z-axis driving device 34, and a C-axis driving device 35 are connected to the interface 31, respectively, so that the X-axis, Z-axis, and C-axis driving servomotors 14,
The control unit 20 and 22 are controlled respectively. Further, the detection value of the encoder 21 is input to the interface 31. And the spindle 19 (C
(Axis) rotation feed of grindstone G (X axis)
Simultaneous two-axis control for controlling quantity is possible. Further, a keyboard 36 which is an input device is connected to the interface 31.

【0012】メモリ32には、上述した同時2軸制御を
行うためのNC動作プログラム32a、プロフィールデ
ータを作成するためのプロフィールデータ作成プログラ
ム32bおよび前記プロフィールデータ作成プログラム
32bによって作成されたプロフィールデータ32cが
記憶されている。なお、特許請求の範囲における加工軌
跡作成手段1を有する加工軌跡指示装置2および主制御
装置3は主に数値制御装置30のコンピュータシステム
により実現されている。
The memory 32 has an NC operation program 32a for performing the above-mentioned simultaneous two-axis control, a profile data creating program 32b for creating profile data, and profile data 32c created by the profile data creating program 32b. Remembered The machining locus instructing device 2 and the main control device 3 having the machining locus creating means 1 in the claims are mainly realized by a computer system of the numerical control device 30.

【0013】次にプロフィールデータ作成プログラムに
ついて説明する。図3はプロフィールデータ32c作成
までの流れを示したフロチャートであり、図4は工作物
Wの平面部分を研削する場合における、工作物Wを固定
したときの相対的な砥石Gの研削軌跡を示した図であ
る。まず、ステップ200において後述する工作物Wの
加工形状パラメータおよび砥石Gの砥石径rを入力す
る。加工形状パラメメータとは、工作物Wを固定したと
きの座標系(x−y)での工作物Wの加工形状を決定す
るパラメータで、図4における加工面Pの傾きφ、研削
開始点Sの座標および研削終点Eの座標を意味する。
Next, the profile data creation program will be described. FIG. 3 is a flow chart showing a flow up to the creation of the profile data 32c, and FIG. 4 shows a relative grinding locus of the grindstone G when the workpiece W is fixed when the flat surface portion of the workpiece W is ground. It is the figure shown. First, in step 200, a machining shape parameter of the workpiece W and a grindstone diameter r of the grindstone G described later are input. The machining shape parameter is a parameter that determines the machining shape of the workpiece W in the coordinate system (x-y) when the workpiece W is fixed, and includes the inclination φ of the machining surface P and the grinding start point S in FIG. The coordinates and the coordinates of the grinding end point E are meant.

【0014】ステップ201にて、上記加工形状パラメ
ータおよび砥石径rより砥石軸13の移動する軌跡であ
る研削軌跡線Lの方程式、研削始点Sにおける砥石軸1
3の始点sの座標および研削終点Eにおける砥石軸13
の終点eの座標を算出する。ここで、研削始点Sにおけ
る砥石軸13の始点sとは加工面Pの研削始点Sから伸
ばした垂線が研削軌跡線Lと交差した位置であり、また
研削終点Eにおける砥石軸13の終点eとは加工面Pの
研削終点Eから伸ばした垂線が研削軌跡線Lと交差した
位置である。
In step 201, the equation of the grinding locus line L, which is the locus of movement of the grindstone shaft 13 from the machining shape parameter and the grindstone diameter r, and the grindstone shaft 1 at the grinding start point S.
The coordinates of the starting point s of 3 and the grinding wheel axis 13 at the grinding end point E
The coordinates of the end point e of are calculated. Here, the starting point s of the grindstone shaft 13 at the grinding start point S is the position where the perpendicular line extending from the grinding start point S of the machined surface P intersects the grinding locus line L, and the end point e of the grinding wheel shaft 13 at the grinding end point E. Is a position where a perpendicular line extending from the grinding end point E of the processed surface P intersects the grinding locus line L.

【0015】ステップ202において、研削軌跡線L上
に決定する補間点の間隔である補間間隔Kをキーボード
36より入力する。なお、入力される補間間隔Kの値
は、工作物Wの加工精度等によって経験的に得られてい
る値を入力するものとする。ステップ203において、
加工軌跡線Lを補間間隔Kにて始点sから終点eまで分
割して補間点M2,M3を決定し、前記補間点M2,M
3の座標を算出する。ただし、始点sは補間点M1と
し、終点eは補間点M4とする。また、終点eの一つ手
前の補間点(図4においては補間点M3)と終点eとの
間隔は補間間隔Kの長さの関係上、必ずしも補間間隔K
にならないことがある。
At step 202, the interpolation interval K, which is the interval between the interpolation points determined on the grinding locus line L, is input from the keyboard 36. It should be noted that the value of the interpolation interval K to be input is a value that is empirically obtained depending on the machining accuracy of the workpiece W and the like. In step 203,
The machining locus line L is divided from the start point s to the end point e at the interpolation interval K to determine the interpolation points M2 and M3, and the interpolation points M2 and M
Calculate the coordinates of 3. However, the start point s is the interpolation point M1 and the end point e is the interpolation point M4. Further, the interval between the interpolation point immediately before the end point e (the interpolation point M3 in FIG. 4) and the end point e is not necessarily the interpolation interval K because of the length of the interpolation interval K.
It may not be.

【0016】ステップ204にて、各補間点M1,M
2,M3,M4における座標を、主軸の回転角(図4中
R1,R2,R3)と砥石Gの切込み量(図4中H1,
H2,H3)とに変換して、図5に示すプロフィールデ
ータ32cを作成してプロフィールデータ作成プログラ
ム32bを終了する。なお、上述したステップ202お
いて補間間隔Kは、経験によってあらかじめ得られてい
る経験値を手動で入力しているが、以下に示す手段を用
いれば自動決定も可能である。すなわち、図6に示すよ
うなデシジョンテーブルをあらかじめ作成しメモリ32
に記憶させておく。前記デシジョンテーブルとは、研削
軌跡線LとC軸から伸ばした補助線とが交差するときの
角度である交差角(図4中の角度U参照)の範囲を決定
した交差角範囲および前記交差角範囲内において使用す
る補間距離を決定したもので、各値については経験的に
得られた値で設定されている。
At step 204, each interpolation point M1, M
The coordinates at 2, M3 and M4 are the rotation angles of the main shaft (R1, R2 and R3 in FIG. 4) and the cut amount of the grindstone G (H1 in FIG. 4).
H2, H3) to create the profile data 32c shown in FIG. 5 and terminate the profile data creation program 32b. In step 202 described above, the interpolation interval K is manually input with an empirical value obtained in advance, but it can be automatically determined by using the following means. That is, a decision table as shown in FIG.
To remember. The decision table is a crossing angle range that determines a range of a crossing angle (see an angle U in FIG. 4) that is an angle when the grinding locus line L and the auxiliary line extended from the C axis intersect and the crossing angle. The interpolation distance used within the range is determined, and each value is set by a value obtained empirically.

【0017】まず、研削軌跡線L上の始点sから終点e
の間でとりうる前記交差角度のうち最小の値である最小
交差角度を算出する。本実施例においては、始点sにお
ける交差角(図4中角度U)が最小交差角である。そし
て、メモリ32に記憶されている前記デシジョンテーブ
ルより前記最小交差角に対する補間距離を求め、この値
を補間間隔Kに決定する。上述した手段をプロフィール
作成プログラム32bに付加しておけば、補間間隔Kの
自動設定も可能である。
First, from the start point s to the end point e on the grinding locus line L.
The minimum crossing angle that is the smallest value among the crossing angles that can be taken between is calculated. In this embodiment, the intersection angle (angle U in FIG. 4) at the starting point s is the minimum intersection angle. Then, the interpolation distance for the minimum intersection angle is obtained from the decision table stored in the memory 32, and this value is determined as the interpolation interval K. If the above-mentioned means is added to the profile creation program 32b, the interpolation interval K can be automatically set.

【0018】次に、上述した構成のNC研削盤の作用を
説明する。以下の主軸19の回転と砥石Gの切込みとの
駆動については、上述したプロフィールデータ32cに
従って駆動されているものとする。また、本実施例のプ
ロフィールデータ32cにはテーブル16のZ軸方向の
駆動に関するデータは記載されていないが、実際にはZ
軸方向のデータも有しているものとする。
Next, the operation of the NC grinder having the above-mentioned structure will be described. It is assumed that the following rotation of the main shaft 19 and driving of the cutting of the grindstone G are performed according to the profile data 32c described above. Further, although the profile data 32c of this embodiment does not include data relating to the drive of the table 16 in the Z-axis direction, in reality
It shall also have axial data.

【0019】まず、Z軸駆動用サーボモータ22を駆動
して、テーブル16をZ軸方向に移動し、工作物Wの加
工する面に砥石Gを対向させる。続いて、X軸駆動用サ
ーボモータ14の駆動により工作物をC軸を中心として
回転させるとともに、図略の砥石回転用モータの駆動に
よって砥石Gを回転させつつ、X軸駆動用サーボモータ
14の駆動によって砥石台12および砥石GをC軸と直
交するX軸方向に移動させ、工作物Wに対して砥石Gが
相対的に研削軌跡線L上を移動するよう研削移動する。
この時の研削速度(詳細には工作物Wと砥石Gの相対速
度)はあらかじめ設定されている速度Fで移動するよう
になっている。
First, the Z-axis driving servomotor 22 is driven to move the table 16 in the Z-axis direction so that the grindstone G faces the surface of the workpiece W to be machined. Subsequently, the workpiece is rotated about the C axis by driving the X-axis driving servomotor 14, and the grindstone G is rotated by driving the grindstone rotating motor (not shown), while the X-axis driving servomotor 14 is rotated. By driving, the grindstone base 12 and the grindstone G are moved in the X-axis direction orthogonal to the C-axis, and the grindstone G is moved so as to move on the grinding locus line L relative to the workpiece W.
At this time, the grinding speed (specifically, the relative speed between the workpiece W and the grindstone G) moves at a preset speed F.

【0020】実際の研削加工においては、従来技術で説
明したように各補間点間(区間M1−M2,区間M2−
M3,区間M4−M5)を速度Fで研削移動することは
可能であるが、NC制御装置の演算処理時間およびフィ
ードバック制御における追従遅れ等により、実際には各
補間点M1,M2,M3,M4において微小時間の停止
が発生する。しかし、本実施例のプロフィールデータ3
2cは、各補間点の間隔を補間間隔Kで等しくするよう
に設定されているために、単位長さ当たりに発生する前
記微小時間が一定になり、同一研削軌跡線L上を均一な
時間、すなわち均一な研削速度で研削を行うようになっ
ている。
In the actual grinding process, as described in the prior art, between the interpolation points (section M1-M2, section M2-).
Although it is possible to perform the grinding movement in M3, the section M4 to M5) at the speed F, the interpolation points M1, M2, M3 and M4 are actually set due to the calculation processing time of the NC controller and the tracking delay in the feedback control. At, a minute time stop occurs. However, the profile data 3 of this embodiment
2c is set so that the intervals of the respective interpolation points are equal to each other at the interpolation interval K, so that the minute time generated per unit length is constant, and a uniform time on the same grinding locus line L, That is, grinding is performed at a uniform grinding speed.

【0021】以上に述べたように本実施例においては、
C軸の補間ピッチを可変として補間点間の距離である補
間間隔Kを等しくしたプロフィールデータ32cを作成
できので、工作物の研削加工面に対して均一な研削速度
で研削ができるため、研削能率が一定となり、このため
研削抵抗による工作物Wおよび砥石Gの変形量が均一化
して工作物の形状精度が向上する効果がある。また、加
工面Pに対して補間点が均一化するために、補間点の過
密化によって発生していた研削加工時間の遅延も解消で
きるといった利点もある。
As described above, in this embodiment,
Since the profile data 32c in which the interpolation pitch K which is the distance between the interpolation points is equalized can be created by changing the interpolation pitch of the C axis, it is possible to perform grinding at a uniform grinding speed with respect to the ground surface of the workpiece. Is constant, and therefore, the deformation amounts of the workpiece W and the grindstone G due to the grinding resistance are made uniform, and the shape accuracy of the workpiece is improved. Further, since the interpolation points are made uniform with respect to the processing surface P, there is also an advantage that the delay of the grinding processing time which is caused by the overcrowding of the interpolation points can be eliminated.

【0022】なお、本実施例においては、工作物Wに平
面を形成する場合のプロフィールデータ32cの作成に
ついて述べてきたが、後述する曲面についても同様にプ
ロフィールデータの作成が可能である。つまり、補間間
隔Kを一定にするためには、研削軌跡線L上での長さを
算出できることが必要であり、すなわち研削軌跡線Lの
数式化が必要である。研削軌跡線Lは加工面P上を直径
r(砥石径)の円が移動したときの包絡線で算出が可能
であるので、加工面Pが関数で与えられる曲面について
は本実施例同様のプロフィールデータ32cの作成が可
能である。なお、上述した包絡線の算出法は数学的に確
立されているので記載を略する。ちなみに、本実施例の
ようにある直線上を移動する円の包絡線は直線である。
In this embodiment, the profile data 32c for forming a flat surface on the workpiece W has been described. However, profile data can be similarly created for a curved surface described later. That is, in order to keep the interpolation interval K constant, it is necessary to be able to calculate the length on the grinding locus line L, that is, the grinding locus line L needs to be mathematically expressed. The grinding locus line L can be calculated as an envelope curve when a circle having a diameter r (grinding stone diameter) moves on the machining surface P. Therefore, for the curved surface where the machining surface P is given by a function, the profile similar to that of this embodiment is used. The data 32c can be created. The method of calculating the envelope described above is mathematically established, and therefore its description is omitted. Incidentally, the envelope of a circle moving on a certain straight line as in this embodiment is a straight line.

【0023】[0023]

【発明の効果】以上に述べたように本発明は、補間点間
の距離を一定にする加工軌跡を作成し、この加工軌跡に
従って加工することで、工作物の加工面に対し、均一な
加工速度で加工ができる。これにより、加工能率が一定
となり、加工によって生じる抵抗による工作物および刃
具の変形量が均一化され、工作物の形状精度が向上する
といった効果がある。また、補間点間の距離が一定とな
り補間点距離の過密によって発生する加工時間の遅延も
解消できるといった利点がある。
As described above, according to the present invention, a machining locus that makes the distance between interpolation points constant is created, and machining is performed according to this machining locus, so that the machining surface of the workpiece is machined uniformly. Can be processed at speed. As a result, the machining efficiency becomes constant, the deformation amounts of the workpiece and the cutting tool due to the resistance caused by machining are made uniform, and the shape accuracy of the workpiece is improved. Further, there is an advantage that the distance between the interpolation points becomes constant and the processing time delay caused by the congestion of the interpolation point distance can be eliminated.

【図面の簡単な説明】[Brief description of drawings]

【図1】本発明のクレーム対応図である。FIG. 1 is a diagram corresponding to a claim of the present invention.

【図2】本実施例に置けるNC研削盤の全体構成図であ
る。
FIG. 2 is an overall configuration diagram of an NC grinding machine according to this embodiment.

【図3】本実施例のプロフィール作成手順を示したフロ
チャートである。
FIG. 3 is a flow chart showing a profile creating procedure of the present embodiment.

【図4】本実施例における補間点を示した図である。FIG. 4 is a diagram showing interpolation points in the present embodiment.

【図5】本実施例のプロフィールデータを示した図であ
る。
FIG. 5 is a diagram showing profile data of this example.

【図6】本実施例のデシジョンテーブルを示した図であ
る。
FIG. 6 is a diagram showing a decision table of this embodiment.

【図7】従来技術における補間点を示した図である。FIG. 7 is a diagram showing interpolation points in the conventional technique.

【図8】従来技術のプロフィールデータを示した図であ
る。
FIG. 8 is a diagram showing profile data of a conventional technique.

【符号の説明】[Explanation of symbols]

10 研削盤 11 ベッド 14 X軸駆動用サーボモータ 20 C軸駆動用サーボモータ 30 数値制御装置 G 砥石 W 工作物 P 加工面 L 研削軌跡線 10 Grinding machine 11 Bed 14 X-axis drive servo motor 20 C-axis drive servo motor 30 Numerical control device G Grindstone W Workpiece P Machining surface L Grinding trajectory line

Claims (1)

【特許請求の範囲】[Claims] 【請求項1】 工作物を支持し駆動する主軸の回転と、
円周上に切れ刃を有し回転しながら加工を行う回転刃具
の切込みとの同時2軸制御によって前記工作物を加工す
る数値制御工作機械において、前記工作物に対する前記
回転刃具の加工軌跡である加工軌跡線上に存在し、前記
工作物に対する前記回転刃具の相対的な移動軌跡を与え
る補間間隔が一定の複数の補間点を決定する加工軌跡作
成手段を有し、前記補間点における前記主軸と前記回転
刃具の送り軸によって構成される系での座標を算出し記
憶する加工軌跡指示装置と、前記加工軌跡指示装置の前
記補間点の座標に基づいて、前記主軸の回転角と前記回
転刃具の切込み量を制御する主制御装置とを備えたこと
を特徴とする数値制御工作機械。
1. Rotation of a spindle for supporting and driving a workpiece,
In a numerically controlled machine tool for machining the workpiece by simultaneous two-axis control with a cutting of a rotary blade having a cutting edge on the circumference and performing processing while rotating, it is a machining trajectory of the rotary blade for the workpiece. There is a machining locus creating means that exists on a machining locus line and determines a plurality of interpolation points with a constant interpolation interval that gives a relative movement locus of the rotary cutting tool with respect to the workpiece, and the main axis and the main axis at the interpolation point. A machining trajectory indicating device that calculates and stores coordinates in a system constituted by the feed axis of the rotary blade, and based on the coordinates of the interpolation points of the machining trajectory indicating device, the rotation angle of the spindle and the cut of the rotary blade. A numerically controlled machine tool having a main controller for controlling the quantity.
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