JPH06259111A - 工程立案システム検証装置 - Google Patents
工程立案システム検証装置Info
- Publication number
- JPH06259111A JPH06259111A JP4092793A JP4092793A JPH06259111A JP H06259111 A JPH06259111 A JP H06259111A JP 4092793 A JP4092793 A JP 4092793A JP 4092793 A JP4092793 A JP 4092793A JP H06259111 A JPH06259111 A JP H06259111A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- information
- production
- time
- optimal
- lot
- Prior art date
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- Pending
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
Landscapes
- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
- Control By Computers (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】従来手法では有限時間内に検証が不可能であっ
た、ジョブショップ型製造ラインの最適作業順序決定装
置を評価・検証を行うこと。 【構成】最適作業順序決定装置の評価・検証を行うた
め、最適投入順序解１２とそれを生成するデータ生成部
１１を持ち、さらに最適投入順序解と評価・検証を行う
評価部１３を持ち、マンマシンインターフェイス２によ
り評価・検証を行う。 【効果】従来手法では有限時間内に検証が不可能であっ
た、ジョブショップ型製造ラインの最適作業順序決定装
置の評価・検証が可能となった。
た、ジョブショップ型製造ラインの最適作業順序決定装
置を評価・検証を行うこと。 【構成】最適作業順序決定装置の評価・検証を行うた
め、最適投入順序解１２とそれを生成するデータ生成部
１１を持ち、さらに最適投入順序解と評価・検証を行う
評価部１３を持ち、マンマシンインターフェイス２によ
り評価・検証を行う。 【効果】従来手法では有限時間内に検証が不可能であっ
た、ジョブショップ型製造ラインの最適作業順序決定装
置の評価・検証が可能となった。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、いわゆるジョブショ
ップ型製造ラインのような製造ラインにおける最適な作
業順序を導く工程立案システムで決定される最適作業順
序の最適化を検証および評価する装置及び方法に関す
る。
ップ型製造ラインのような製造ラインにおける最適な作
業順序を導く工程立案システムで決定される最適作業順
序の最適化を検証および評価する装置及び方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来の手法では多くの作業の最適作業順
序の決定を有限時間内に行うことは殆ど不可能に近かっ
た。これを説明するため、５０ロットを投入する場合の
最適作業順序を決定する方法を考えてみる。ここで、何
に対して最適化するかという問題があるが、全てのロッ
トの納期余裕を最大にすることを目的関数と仮に定義す
る。最適作業順序とは製造ラインに対しロットを投入す
る順序であると言い換えることができる。単純な方法と
して、全ての投入順の組合せを投入した場合に目的関数
を計算し、目的関数が最大になる組合せを求めればよい
と思われるが、５０ロットでは５０！(＝３×１０64)の
投入順が存在する。これは、現在最速のスーパーコンピ
ュータを使用して解いた場合でも概算で約９.６×１０
48 年必要となる。このため、従来はエキスパートシス
テムを利用した特開平4−195633 号公報のような試行錯
誤的に人に判断を求めながら最適に近づくように立案を
行うシステムであり、本来の意味の最適作業順序追及を
放棄していたため最適作業順序の評価・検証は作業者の
主観的判断に委ねられ、客観的な評価・検証装置は無か
った。
序の決定を有限時間内に行うことは殆ど不可能に近かっ
た。これを説明するため、５０ロットを投入する場合の
最適作業順序を決定する方法を考えてみる。ここで、何
に対して最適化するかという問題があるが、全てのロッ
トの納期余裕を最大にすることを目的関数と仮に定義す
る。最適作業順序とは製造ラインに対しロットを投入す
る順序であると言い換えることができる。単純な方法と
して、全ての投入順の組合せを投入した場合に目的関数
を計算し、目的関数が最大になる組合せを求めればよい
と思われるが、５０ロットでは５０！(＝３×１０64)の
投入順が存在する。これは、現在最速のスーパーコンピ
ュータを使用して解いた場合でも概算で約９.６×１０
48 年必要となる。このため、従来はエキスパートシス
テムを利用した特開平4−195633 号公報のような試行錯
誤的に人に判断を求めながら最適に近づくように立案を
行うシステムであり、本来の意味の最適作業順序追及を
放棄していたため最適作業順序の評価・検証は作業者の
主観的判断に委ねられ、客観的な評価・検証装置は無か
った。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】つまり、上記従来技術
は、最適作業順序決定ではなく目的関数満足型作業順序
決定装置であった。ニューラルネット技術等を取り入れ
ていなかった為、最適作業順決定がほとんど不可能であ
り、納期が全て満足すれば良いとし計画立案を行ってい
た。言い換えれば納期余裕を目的関数とした場合、目的
関数があるしきい値を満足すればよいとの考えから、し
きい値を満足する中のさらなる最適解を求めることを放
棄していた。しかし、ニューラルネット技術等の利用に
より最適解が求まる可能性がでてきた為、評価・検証を
する必要が発生した。最適解を検証する方法は取りうる
投入順全てを算出すれば良いが、上記のとおり組合せ数
の爆発が発生し検証する手段が無かった。本発明の目的
は組合せの爆発を起こさずに工程立案システムを評価・
検証する方法及び装置を提供することにある。
は、最適作業順序決定ではなく目的関数満足型作業順序
決定装置であった。ニューラルネット技術等を取り入れ
ていなかった為、最適作業順決定がほとんど不可能であ
り、納期が全て満足すれば良いとし計画立案を行ってい
た。言い換えれば納期余裕を目的関数とした場合、目的
関数があるしきい値を満足すればよいとの考えから、し
きい値を満足する中のさらなる最適解を求めることを放
棄していた。しかし、ニューラルネット技術等の利用に
より最適解が求まる可能性がでてきた為、評価・検証を
する必要が発生した。最適解を検証する方法は取りうる
投入順全てを算出すれば良いが、上記のとおり組合せ数
の爆発が発生し検証する手段が無かった。本発明の目的
は組合せの爆発を起こさずに工程立案システムを評価・
検証する方法及び装置を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の本発明の目的を達
成するため、本発明では、工程立案システム検証装置と
して、最適投入順序解を持つ、品種情報部，ロット情報
部，設備情報部からなる生産情報を生成するデータ生成
部と、その生産情報を使用し工程立案システムにより求
められた各種投入順を評価・検証する評価部を設けた。
成するため、本発明では、工程立案システム検証装置と
して、最適投入順序解を持つ、品種情報部，ロット情報
部，設備情報部からなる生産情報を生成するデータ生成
部と、その生産情報を使用し工程立案システムにより求
められた各種投入順を評価・検証する評価部を設けた。
【０００５】
【作用】従来技術では目的関数のしきい値を満足してい
れば良いとなっていたために最適投入順序を評価・検証
することが不可能であった。本発明によれば、最適解を
求める工程立案システムの評価・検証が有限時間内に可
能となる。
れば良いとなっていたために最適投入順序を評価・検証
することが不可能であった。本発明によれば、最適解を
求める工程立案システムの評価・検証が有限時間内に可
能となる。
【０００６】
【実施例】以下、本発明の実施例について図面を参照し
ながら詳細に説明する。図１には本発明を適用する工程
立案システムを示す。工程立案システムは計算機１とそ
れを運用管理するマンマシンインターフェイス部２から
構成され、計算機１内部には、最適作業順序を求めるべ
き品種情報部４，ロット情報部５，設備情報部６からな
る生産情報部３と、それを情報源として最適作業順序決
定を行う最適計画立案部７と、それにより求まる最適計
画部８より構成されている。
ながら詳細に説明する。図１には本発明を適用する工程
立案システムを示す。工程立案システムは計算機１とそ
れを運用管理するマンマシンインターフェイス部２から
構成され、計算機１内部には、最適作業順序を求めるべ
き品種情報部４，ロット情報部５，設備情報部６からな
る生産情報部３と、それを情報源として最適作業順序決
定を行う最適計画立案部７と、それにより求まる最適計
画部８より構成されている。
【０００７】図２に本発明の構成を示す。本発明は、工
程立案システムが組み込まれる計算機１の内部に検証装
置１４として構築される。本発明は、最適投入順序解１
２を生成し、同時に生産情報部３を生成するデータ生成
部１１と、生産情報部３を参照し従来のエキスパートシ
ステムや人手による手法で計画立案する従来手法計画立
案部９と従来手法計画立案部９により作成される従来手
法計画部１０と、最適計画部８，従来手法計画部１０，
最適投入順序解部１２を比較検討する評価部１３で構成
されている。
程立案システムが組み込まれる計算機１の内部に検証装
置１４として構築される。本発明は、最適投入順序解１
２を生成し、同時に生産情報部３を生成するデータ生成
部１１と、生産情報部３を参照し従来のエキスパートシ
ステムや人手による手法で計画立案する従来手法計画立
案部９と従来手法計画立案部９により作成される従来手
法計画部１０と、最適計画部８，従来手法計画部１０，
最適投入順序解部１２を比較検討する評価部１３で構成
されている。
【０００８】つぎにジョブショップ型製造ラインおよび
工程立案システムの構成を図３〜図８を用いて説明す
る。図３にジョブショップ型製造ラインの概念モデルを
示す。このモデルは加工１工程，加工２工程，加工３工
程の３つの作業工程からなり、加工１工程には加工１−
Ａ，加工１−Ｂと２つの機械があり、加工２工程には加
工２−Ａ，加工２−Ｂ，加工２−Ｃと３つの機械があ
り、さらには加工３工程に加工３−Ａ，加工３−Ｂ２つ
の機械がある。これらの各工程は一般的な製造ラインの
ように処理順序はラインにより決まっているのではな
く、どの機械からどの機械へも自由に製品を流すことが
出来る。しかし、実際製品の流れを決定するのは品種と
いう単位であり、図４に示すように各品種毎に処理順
序，処理時間がロットサイズにより決定されている。つ
まり、図４の例では品種Ａはロットサイズが１のとき加
工１工程で加工１−Ａにより１０分間の加工を行い、次
に加工２工程に運ばれ、加工２−Ａで２０分もしくは加
工２−Ｂで３０分の加工を行った後、加工３工程に送り
出され加工３−Ａで５０分の加工を施されたのちに完成
品となる。品種Ｂ，品種Ｃも同様に工程の流れが決定し
ている。また、ロットサイズが２のときは処理にそれぞ
れ２倍の時間が必要となる。工程立案システムではこの
情報を品種情報部４と設備情報部６に定義している。品
種情報４は図５のように、図４で示すような各品種の工
程毎の処理時間等を表す処理条件により定義される。設
備情報部６は図６のような処理情報部と図７の搬送時間
情報部により成っている。処理情報部は各々処理条件毎
の処理時間及び、作業の準備時間である段取替え時間が
定義されており、搬送時間情報は機械間でロットを運ぶ
為に要する時間を搬送時間とし定義している。また、各
品種に対する生産単位はロット単位で定義される。これ
を図８の例で示すと投入すべきロット単位にロットの品
種，納期，ロットサイズが定義されている。最適計画立
案部７はこれらの情報を基に納期を守るように機械の割
付けを行い目的関数が最適となるロット投入順序を決定
する。
工程立案システムの構成を図３〜図８を用いて説明す
る。図３にジョブショップ型製造ラインの概念モデルを
示す。このモデルは加工１工程，加工２工程，加工３工
程の３つの作業工程からなり、加工１工程には加工１−
Ａ，加工１−Ｂと２つの機械があり、加工２工程には加
工２−Ａ，加工２−Ｂ，加工２−Ｃと３つの機械があ
り、さらには加工３工程に加工３−Ａ，加工３−Ｂ２つ
の機械がある。これらの各工程は一般的な製造ラインの
ように処理順序はラインにより決まっているのではな
く、どの機械からどの機械へも自由に製品を流すことが
出来る。しかし、実際製品の流れを決定するのは品種と
いう単位であり、図４に示すように各品種毎に処理順
序，処理時間がロットサイズにより決定されている。つ
まり、図４の例では品種Ａはロットサイズが１のとき加
工１工程で加工１−Ａにより１０分間の加工を行い、次
に加工２工程に運ばれ、加工２−Ａで２０分もしくは加
工２−Ｂで３０分の加工を行った後、加工３工程に送り
出され加工３−Ａで５０分の加工を施されたのちに完成
品となる。品種Ｂ，品種Ｃも同様に工程の流れが決定し
ている。また、ロットサイズが２のときは処理にそれぞ
れ２倍の時間が必要となる。工程立案システムではこの
情報を品種情報部４と設備情報部６に定義している。品
種情報４は図５のように、図４で示すような各品種の工
程毎の処理時間等を表す処理条件により定義される。設
備情報部６は図６のような処理情報部と図７の搬送時間
情報部により成っている。処理情報部は各々処理条件毎
の処理時間及び、作業の準備時間である段取替え時間が
定義されており、搬送時間情報は機械間でロットを運ぶ
為に要する時間を搬送時間とし定義している。また、各
品種に対する生産単位はロット単位で定義される。これ
を図８の例で示すと投入すべきロット単位にロットの品
種，納期，ロットサイズが定義されている。最適計画立
案部７はこれらの情報を基に納期を守るように機械の割
付けを行い目的関数が最適となるロット投入順序を決定
する。
【０００９】つぎに図９〜図１７を用いて最適投入順序
解を作成するデータ生成部１１のデータ生成方法を示
す。先ず、マンマシンインターフェイス部２より図９で
示す最適投入順序解を生成するために必要な品種＆ロッ
ト生成パラメータを入力する。品種＆ロット生成パラメ
ータは７つの要素からなり、 １．工程最大数 ：品種作成時に１品種に割り付け
る工程の最大数を指定する。
解を作成するデータ生成部１１のデータ生成方法を示
す。先ず、マンマシンインターフェイス部２より図９で
示す最適投入順序解を生成するために必要な品種＆ロッ
ト生成パラメータを入力する。品種＆ロット生成パラメ
ータは７つの要素からなり、 １．工程最大数 ：品種作成時に１品種に割り付け
る工程の最大数を指定する。
【００１０】２．機器数 ：品種作成時に生産
ラインに存在する機器数。
ラインに存在する機器数。
【００１１】３．機器使用最大時間：品種作成時の１工
程の最大割付け処理時間。
程の最大割付け処理時間。
【００１２】４．機器使用最小時間：品種作成時の１工
程の最小割付け処理時間。
程の最小割付け処理時間。
【００１３】５．段取替え時間係数：品種作成時に段取
替え時間を決定する為の係数。
替え時間を決定する為の係数。
【００１４】６．開始時刻 ：ロット情報を作成
するために割付けを開始する時刻。 ７．終了時間 ：ロット情報を作成するために割
付けを終了する時刻。 以上７つの情報が指定されている。
するために割付けを開始する時刻。 ７．終了時間 ：ロット情報を作成するために割
付けを終了する時刻。 以上７つの情報が指定されている。
【００１５】データ生成部１１は品種＆ロット生成パラ
メータの機器使用最大時間と機器使用最小時間を使用
し、図１０のように各機械の使用時間を分割する。この
時の分割方法を図１０を用いて説明すると、機器数が５
と指定されているので機器Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅと５つの
機器があると仮定し、開始時刻（８：００）から終了時
刻（１４：００）の間を全ての機器を機器使用最大時間
以下、機器使用最小時間以上の間で乱数などにより機器
使用時間として分割する。図１０では機器Ａは７０分，
１１０分，７０分，６５分，４５分に分割された例を示
す。次に図１１のように分割された機器使用時間に対し
て処理条件を割り付ける。
メータの機器使用最大時間と機器使用最小時間を使用
し、図１０のように各機械の使用時間を分割する。この
時の分割方法を図１０を用いて説明すると、機器数が５
と指定されているので機器Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅと５つの
機器があると仮定し、開始時刻（８：００）から終了時
刻（１４：００）の間を全ての機器を機器使用最大時間
以下、機器使用最小時間以上の間で乱数などにより機器
使用時間として分割する。図１０では機器Ａは７０分，
１１０分，７０分，６５分，４５分に分割された例を示
す。次に図１１のように分割された機器使用時間に対し
て処理条件を割り付ける。
【００１６】機器使用時間を図１２のように品種１の工
程１番目から順番に品種＆ロット生成パラメータの工程
最大数３まで品種を割り付けてゆく（例：品種Ａ−１，
品種Ａ−２，品種Ａ−３）、この場合の条件は以下の通
りである。
程１番目から順番に品種＆ロット生成パラメータの工程
最大数３まで品種を割り付けてゆく（例：品種Ａ−１，
品種Ａ−２，品種Ａ−３）、この場合の条件は以下の通
りである。
【００１７】 １．第Ｎ工程終了時間≦第（Ｎ＋１）工程開始時間 （０＜Ｎ＜工程最大数） ２．第（Ｎ＋１）工程開始時間と第Ｎ工程終了時間の間
に第（Ｎ＋１）工程が使用する機器に、他の工程終了時
間が２つ以上存在しないこと。
に第（Ｎ＋１）工程が使用する機器に、他の工程終了時
間が２つ以上存在しないこと。
【００１８】３．上記条件を満足できる工程が存在しな
いときは工程最大数以下であっても割付けを終了する。
いときは工程最大数以下であっても割付けを終了する。
【００１９】この割付け条件を使用し、品種Ｂ，品種
Ｃ，品種Ｄと順次割付けを機器使用時間がなくなるまで
行う。割付けが終了したならば、各割付け済品種情報を
基に品種情報４，ロット情報５，設備情報６を作成す
る。このとき、品種情報４，ロット情報５，設備情報６
は図１３で示すように品種＆ロット生成パラメータを使
用し生成する。各種情報決定方法は １．作成品種情報（図１４） 上記手順により割り付けた図１１，図１２の情報を基に
品種の処理の流れを作成する。
Ｃ，品種Ｄと順次割付けを機器使用時間がなくなるまで
行う。割付けが終了したならば、各割付け済品種情報を
基に品種情報４，ロット情報５，設備情報６を作成す
る。このとき、品種情報４，ロット情報５，設備情報６
は図１３で示すように品種＆ロット生成パラメータを使
用し生成する。各種情報決定方法は １．作成品種情報（図１４） 上記手順により割り付けた図１１，図１２の情報を基に
品種の処理の流れを作成する。
【００２０】例えば、品種Ａは、図１１，図１２から工
程１が処理条件１，工程２が処理条件１２，工程３が処
理条件２３となる。
程１が処理条件１，工程２が処理条件１２，工程３が処
理条件２３となる。
【００２１】２．作成処理情報（図１５） 図１０，図１１を基に、処理条件毎の処理時間及び段取
替え時間を計算し作成する。計算方法は次式で行う。
替え時間を計算し作成する。計算方法は次式で行う。
【００２２】（段取替え時間）＝（機器使用時間）×
（段取替え時間係数） （処理時間）＝（機器使用時間）−（段取替え時間） 図１３の例で示すと処理条件１では機器使用時間が７０
分であり、段取替え時間係数は品種＆ロット生成パラメ
ータにより０.０５ が指定されているので、 （段取替え時間＝３分）＝（７０分）×０．０５ （処理時間＝６７分）＝（７０分）−（３分） と算出できる。
（段取替え時間係数） （処理時間）＝（機器使用時間）−（段取替え時間） 図１３の例で示すと処理条件１では機器使用時間が７０
分であり、段取替え時間係数は品種＆ロット生成パラメ
ータにより０.０５ が指定されているので、 （段取替え時間＝３分）＝（７０分）×０．０５ （処理時間＝６７分）＝（７０分）−（３分） と算出できる。
【００２３】３．作成搬送時間（図１６） 図１３で示すように前工程の処理終了時刻から次工程の
開始時刻までを搬送時間とする。このとき、（品種Ｂ−
１〜品種Ｂ−２）と（品種Ｄ−２〜品種Ｄ−３）のよう
に機器Ｂから機器Ａへ搬送が２つ以上ある場合には、搬
送時間の短い方を搬送時間とする。
開始時刻までを搬送時間とする。このとき、（品種Ｂ−
１〜品種Ｂ−２）と（品種Ｄ−２〜品種Ｄ−３）のよう
に機器Ｂから機器Ａへ搬送が２つ以上ある場合には、搬
送時間の短い方を搬送時間とする。
【００２４】４．作成ロット情報（図１７） 図１２で作成した品種情報でロット１を品種Ａ，ロット
２を品種Ｂというように１品種を１ロットと対応付けて
割付ける。このとき図１３で示すように各ロットの終了
時間を納期とする。
２を品種Ｂというように１品種を１ロットと対応付けて
割付ける。このとき図１３で示すように各ロットの終了
時間を納期とする。
【００２５】この方法により、作成された生産情報の最
適解は図１２から明らかなように、各機器の稼働率が最
大の１００％である。また、稼働率が１００％を超える
割りつけは存在しないため、この生産情報を使用して、
工程立案システムがこれ以外の割付けを行った場合１０
０％以下になることは明確である。
適解は図１２から明らかなように、各機器の稼働率が最
大の１００％である。また、稼働率が１００％を超える
割りつけは存在しないため、この生産情報を使用して、
工程立案システムがこれ以外の割付けを行った場合１０
０％以下になることは明確である。
【００２６】また、納期余裕も図１３より明らかなよう
に、これ以外の割付けでは、納期を守れなくなることは
明確であり、納期余裕最大を満足する最適解であるとい
える。
に、これ以外の割付けでは、納期を守れなくなることは
明確であり、納期余裕最大を満足する最適解であるとい
える。
【００２７】上記手法により作成された生産情報は稼働
率最大かつ、納期余裕最大となる最適投入順序解をもつ
生産情報部であるといえる。
率最大かつ、納期余裕最大となる最適投入順序解をもつ
生産情報部であるといえる。
【００２８】図１８に実際に計画評価をする手順を示
す。Ｂ＃１０でデータ生成部１１を使用し、上記方法に
より、生産情報３および最適投入順序解１２を生成す
る。次にＢ＃２０で最適計画立案部７で最適計画８を作
成する。次に、Ｂ＃３０従来手法計画立案部９で従来手
法計画１０を作成する。Ｂ＃４０で評価部１３で各種目
的関数に対しどれほどの精度で最適投入順序解１２に近
づいたか比較・評価・検証を行うことにより本発明の目
的を達成できる。
す。Ｂ＃１０でデータ生成部１１を使用し、上記方法に
より、生産情報３および最適投入順序解１２を生成す
る。次にＢ＃２０で最適計画立案部７で最適計画８を作
成する。次に、Ｂ＃３０従来手法計画立案部９で従来手
法計画１０を作成する。Ｂ＃４０で評価部１３で各種目
的関数に対しどれほどの精度で最適投入順序解１２に近
づいたか比較・評価・検証を行うことにより本発明の目
的を達成できる。
【００２９】
【発明の効果】上記の詳細な説明からも明らかなよう
に、本発明によれば従来方法では評価が出来ない最適解
を実証でき、評価・検証試験が可能となる。
に、本発明によれば従来方法では評価が出来ない最適解
を実証でき、評価・検証試験が可能となる。
【図１】工程立案システムを示す図である。
【図２】工程立案システム検証装置の位置付けを示す図
である。
である。
【図３】ジョブショップ型製造ライン例を示す図であ
る。
る。
【図４】品種別工程フロー例を示す図である。
【図５】品種情報例を示す図である。
【図６】処理情報定義例を示す図である。
【図７】搬送時間情報定義例を示す図である。
【図８】ロット情報例を示す図である。
【図９】品種＆ロット生成パラメータを示す図である。
【図１０】ロット生成方法１を示す図である。
【図１１】ロット生成方法２を示す図である。
【図１２】ロット生成方法３を示す図である。
【図１３】ロット生成方法４を示す図である。
【図１４】作成品種情報を示す図である。
【図１５】作成処理情報を示す図である。
【図１６】作成搬送時間情報を示す図である。
【図１７】作成ロット情報を示す図である。
【図１８】最適作業順序決定装置検証手順を示す図であ
る。
る。
１…計算機、２…マンマシンインターフェイス、３…生
産情報、４…品種情報、５…ロット情報、６…設備情
報、７…最適計画立案部、８…最適計画（ロット投入
順）、９…従来手法計画立案部、１０…従来手法計画、
１１…データ生成部、１２…最適投入順序解、１３…評
価部、１４…検証装置。
産情報、４…品種情報、５…ロット情報、６…設備情
報、７…最適計画立案部、８…最適計画（ロット投入
順）、９…従来手法計画立案部、１０…従来手法計画、
１１…データ生成部、１２…最適投入順序解、１３…評
価部、１４…検証装置。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐藤 重道 茨城県日立市幸町三丁目２番１号 日立エ ンジニアリング株式会社内 (72)発明者 中里 敏行 茨城県日立市幸町三丁目２番１号 日立エ ンジニアリング株式会社内 (72)発明者 市川 弘幸 茨城県日立市幸町三丁目２番１号 日立エ ンジニアリング株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】多品種少量生産を行うジョブショップ型製
造ライン管理システムにおいてロット情報，品種情報，
設備情報などの生産情報を用いて、設備稼働率，納期余
裕等の目的関数を指標として、ニューロ等の最適化技術
により目的関数を最適化し、ロットの投入順を決定する
工程立案システムにおいて、最適投入順序解を予め作成
し、その最適投入順序解から生産情報を生成するデータ
生成部と、データ生成部が作成した最適投入順序解を持
つ生産情報を使用して工程立案システムが求めた最適工
程計画と、上記で作成した最適投入順序解を比較する評
価部を有し、工程立案システムが求めた、最適工程計画
の目的関数が最適化されていることを検証・評価するこ
とを特徴とする工程立案システム検証装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4092793A JPH06259111A (ja) | 1993-03-02 | 1993-03-02 | 工程立案システム検証装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4092793A JPH06259111A (ja) | 1993-03-02 | 1993-03-02 | 工程立案システム検証装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06259111A true JPH06259111A (ja) | 1994-09-16 |
Family
ID=12594142
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4092793A Pending JPH06259111A (ja) | 1993-03-02 | 1993-03-02 | 工程立案システム検証装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06259111A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11207575A (ja) * | 1998-01-26 | 1999-08-03 | Fujitsu Ltd | 工数管理システム |
| JP2009217757A (ja) * | 2008-03-13 | 2009-09-24 | Kobe Steel Ltd | 生産計画作成装置及び生産計画作成方法、並びにプログラム |
| JP2012008730A (ja) * | 2010-06-23 | 2012-01-12 | Nets:Kk | 生産ラインシミュレーション装置およびプログラム |
| JP2012008729A (ja) * | 2010-06-23 | 2012-01-12 | Nets:Kk | 生産ラインシミュレーション装置およびプログラム |
-
1993
- 1993-03-02 JP JP4092793A patent/JPH06259111A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11207575A (ja) * | 1998-01-26 | 1999-08-03 | Fujitsu Ltd | 工数管理システム |
| JP2009217757A (ja) * | 2008-03-13 | 2009-09-24 | Kobe Steel Ltd | 生産計画作成装置及び生産計画作成方法、並びにプログラム |
| JP2012008730A (ja) * | 2010-06-23 | 2012-01-12 | Nets:Kk | 生産ラインシミュレーション装置およびプログラム |
| JP2012008729A (ja) * | 2010-06-23 | 2012-01-12 | Nets:Kk | 生産ラインシミュレーション装置およびプログラム |
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