JPH06108040A - 摩擦材 - Google Patents
摩擦材Info
- Publication number
- JPH06108040A JPH06108040A JP26252492A JP26252492A JPH06108040A JP H06108040 A JPH06108040 A JP H06108040A JP 26252492 A JP26252492 A JP 26252492A JP 26252492 A JP26252492 A JP 26252492A JP H06108040 A JPH06108040 A JP H06108040A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- friction material
- latex
- rubber
- friction
- binder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Braking Arrangements (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 従来の摩擦材製造時における粉塵や有機溶剤
による作業環境上の問題を解消すると共に、ラテックス
使用時の混合物の分散性及び他の結合材の結合性を向上
し得る摩擦材を提供する。 【構成】 結合材、繊維基材、摩擦調整剤を主原料とす
る摩擦材において、結合材の少なくとも一部に、加硫
剤、加硫促進剤及び増粘剤を添加したゴム系ラテックス
を含有する。前記ゴム系ラテックスの使用により摩擦材
の摩擦特性、強度が安定化し、特に耐フェード性Ｍが向
上する。
による作業環境上の問題を解消すると共に、ラテックス
使用時の混合物の分散性及び他の結合材の結合性を向上
し得る摩擦材を提供する。 【構成】 結合材、繊維基材、摩擦調整剤を主原料とす
る摩擦材において、結合材の少なくとも一部に、加硫
剤、加硫促進剤及び増粘剤を添加したゴム系ラテックス
を含有する。前記ゴム系ラテックスの使用により摩擦材
の摩擦特性、強度が安定化し、特に耐フェード性Ｍが向
上する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車、鉄道、産業機械
等に使用されるブレーキやクラッチ用の摩擦材に関す
る。
等に使用されるブレーキやクラッチ用の摩擦材に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】ブレーキやクラッチの摩擦材（ブレーキ
パッド、ブレーキライニング等）の製造方法には、フェ
ノール樹脂等の結合材、ガラス繊維等の繊維基材及びゴ
ム等の摩擦調整剤を主原料とする粉末混合物を摩擦材と
して用いる乾式法と、溶剤で湿潤化した原料混合物を摩
擦材として用いる湿式法があることはよく知られている
が、いずれの方法も作業環境上の問題を残しているのが
現状である。
パッド、ブレーキライニング等）の製造方法には、フェ
ノール樹脂等の結合材、ガラス繊維等の繊維基材及びゴ
ム等の摩擦調整剤を主原料とする粉末混合物を摩擦材と
して用いる乾式法と、溶剤で湿潤化した原料混合物を摩
擦材として用いる湿式法があることはよく知られている
が、いずれの方法も作業環境上の問題を残しているのが
現状である。
【０００３】即ち、乾式法では摩擦材製造時に粉塵飛散
を伴い、また湿式法ではゴム又は樹脂の溶剤としてトル
エン、メタノール、アセトン、メチルエチルケトン等、
作業環境上好ましくない有害物質である有機溶剤が使用
されている。
を伴い、また湿式法ではゴム又は樹脂の溶剤としてトル
エン、メタノール、アセトン、メチルエチルケトン等、
作業環境上好ましくない有害物質である有機溶剤が使用
されている。
【０００４】このような問題を解決するため、溶剤とし
て水を用いると共に、結合材の一部に、加硫剤及び加硫
促進剤を添加したゴム系ラテックスを用いた摩擦材も提
案されているが、ラテックスはもともと、ゴムの粒子が
アルカリ性の水中に分散、懸濁した懸濁液であるから、
原料の混合時などで液のｐＨが酸性側に変化すると、粒
子が凝集したり、フィルムが形成されたりする問題があ
る。実際にラテックスを他の摩擦材原料と混合すると、
瞬時に凝集が起きたり、フィルムが形成される結果、混
合物が分散不良を起こしたり、他の結合材であるフェノ
ール樹脂等の結合性を阻害し、成形物である摩擦材の強
度や摩擦特性を低下させていた。
て水を用いると共に、結合材の一部に、加硫剤及び加硫
促進剤を添加したゴム系ラテックスを用いた摩擦材も提
案されているが、ラテックスはもともと、ゴムの粒子が
アルカリ性の水中に分散、懸濁した懸濁液であるから、
原料の混合時などで液のｐＨが酸性側に変化すると、粒
子が凝集したり、フィルムが形成されたりする問題があ
る。実際にラテックスを他の摩擦材原料と混合すると、
瞬時に凝集が起きたり、フィルムが形成される結果、混
合物が分散不良を起こしたり、他の結合材であるフェノ
ール樹脂等の結合性を阻害し、成形物である摩擦材の強
度や摩擦特性を低下させていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記事情に鑑
みなされたもので、従来の摩擦材製造時における粉塵や
有機溶剤による作業環境上の問題を解消すると共に、ラ
テックス使用時の混合物の分散性及び他の結合材の結合
性を向上し得る摩擦材を提供することを課題とする。
みなされたもので、従来の摩擦材製造時における粉塵や
有機溶剤による作業環境上の問題を解消すると共に、ラ
テックス使用時の混合物の分散性及び他の結合材の結合
性を向上し得る摩擦材を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するため、以下のような構成とした。即ち本発明の摩擦
材は、結合材として、加硫剤、加硫促進剤及び増粘剤を
添加したゴム系ラテックスを含有することを特徴とする
ものである。
するため、以下のような構成とした。即ち本発明の摩擦
材は、結合材として、加硫剤、加硫促進剤及び増粘剤を
添加したゴム系ラテックスを含有することを特徴とする
ものである。
【０００７】本発明者らはゴム系ラテックスを結合材の
一部として用いた摩擦材の製造法が溶剤として無公害の
水を使用していることに着目し、この方法における粒子
の凝集及びフィルム形成の問題を解決するため、種々検
討した結果、加硫剤及び加硫促進剤を添加したゴム系ラ
テックスに更に増粘剤を添加したところ、ラテックスが
クリーム状に増粘され、こうして増粘されたラテックス
を他の原料と混合しても湿潤状態で安定して混合するこ
とができ、しかもこのラテックス自体が結合材として働
くので、摩擦材として安定した性能を発揮することを見
出し、本発明に到達した。
一部として用いた摩擦材の製造法が溶剤として無公害の
水を使用していることに着目し、この方法における粒子
の凝集及びフィルム形成の問題を解決するため、種々検
討した結果、加硫剤及び加硫促進剤を添加したゴム系ラ
テックスに更に増粘剤を添加したところ、ラテックスが
クリーム状に増粘され、こうして増粘されたラテックス
を他の原料と混合しても湿潤状態で安定して混合するこ
とができ、しかもこのラテックス自体が結合材として働
くので、摩擦材として安定した性能を発揮することを見
出し、本発明に到達した。
【０００８】以下、本発明を更に詳しく説明する。本発
明の摩擦材は結合材、繊維基材及び摩擦調整剤を主原料
として構成される。結合材は硫黄、加硫促進剤及び増粘
剤を添加したゴム系ラテックス（以下、この硫黄、加硫
促進剤及び増粘剤を添加したゴム系ラテックスを添加ラ
テックスという）を含有する。
明の摩擦材は結合材、繊維基材及び摩擦調整剤を主原料
として構成される。結合材は硫黄、加硫促進剤及び増粘
剤を添加したゴム系ラテックス（以下、この硫黄、加硫
促進剤及び増粘剤を添加したゴム系ラテックスを添加ラ
テックスという）を含有する。
【０００９】この添加ラテックスの主成分であるゴム系
ラテックスとしてはＮＢＲ（ニトリルゴム）、ＳＢＲ
（スチレンブタジエンゴム）、ポリアクリル酸エステル
系、多硫化物系合成ゴム、ブチルゴム、及びそれらの混
合物等が挙げられる。
ラテックスとしてはＮＢＲ（ニトリルゴム）、ＳＢＲ
（スチレンブタジエンゴム）、ポリアクリル酸エステル
系、多硫化物系合成ゴム、ブチルゴム、及びそれらの混
合物等が挙げられる。
【００１０】増粘剤としては通常、アンモニアカゼイ
ン、硼砂カゼイン、カルボキシメチルセルローズ、ポリ
ビニルアルコール、ポリビニルオキサイド、アルギン酸
ソーダ及びそれらの混合物等の水溶性高分子電解質が使
用され、その添加量はゴム系ラテックスがクリーム状に
なるまででよく、ゴム系ラテックスの固形分に対し０．
２〜５重量％程度が適当である。
ン、硼砂カゼイン、カルボキシメチルセルローズ、ポリ
ビニルアルコール、ポリビニルオキサイド、アルギン酸
ソーダ及びそれらの混合物等の水溶性高分子電解質が使
用され、その添加量はゴム系ラテックスがクリーム状に
なるまででよく、ゴム系ラテックスの固形分に対し０．
２〜５重量％程度が適当である。
【００１１】加硫剤としては通常、硫黄が使用され、そ
の添加量はゴム系ラテックスの固形分に対し５〜４０重
量％程度が適当である。加硫促進剤としては通常のも
の、即ちグアニジン類、アルデヒドアンモニア類、アル
デヒドアミン類、アルキルアミン類、ニトロソ化合物、
チアゾール類、イミダゾリン類、チオ尿素類、チオ酸塩
類、カルビチオ酸塩類、イソチオ尿素類及びそれらの混
合物等が使用され、その添加量はゴム系ラテックスの固
形分に対し０．５〜３重量％程度が適当である。
の添加量はゴム系ラテックスの固形分に対し５〜４０重
量％程度が適当である。加硫促進剤としては通常のも
の、即ちグアニジン類、アルデヒドアンモニア類、アル
デヒドアミン類、アルキルアミン類、ニトロソ化合物、
チアゾール類、イミダゾリン類、チオ尿素類、チオ酸塩
類、カルビチオ酸塩類、イソチオ尿素類及びそれらの混
合物等が使用され、その添加量はゴム系ラテックスの固
形分に対し０．５〜３重量％程度が適当である。
【００１２】なおゴム系ラテックスには、必要に応じて
改質剤としてアクリレート系ラテックス、スチレン系ラ
テックス、ビニール系テックス等の樹脂系ラテックスを
３０重量％以下程度添加することができる。
改質剤としてアクリレート系ラテックス、スチレン系ラ
テックス、ビニール系テックス等の樹脂系ラテックスを
３０重量％以下程度添加することができる。
【００１３】摩擦材中のゴム系ラテックスの含有量は固
形分で２〜１５重量％程度が適当である。このゴム系ラ
テックスは結合材の一部として使用しても全部に使用し
てもよい。ゴム系ラテックスが結合材の一部を構成する
場合、残りの他の結合剤としてはフェノール樹脂、メラ
ミン樹脂、エポキシ樹脂、及びそれらの変性品、並びに
それらの混合物等の熱硬化性樹脂が使用できる。この場
合の他の結合材の使用量は摩擦材に対し１０重量％以下
が適当である。
形分で２〜１５重量％程度が適当である。このゴム系ラ
テックスは結合材の一部として使用しても全部に使用し
てもよい。ゴム系ラテックスが結合材の一部を構成する
場合、残りの他の結合剤としてはフェノール樹脂、メラ
ミン樹脂、エポキシ樹脂、及びそれらの変性品、並びに
それらの混合物等の熱硬化性樹脂が使用できる。この場
合の他の結合材の使用量は摩擦材に対し１０重量％以下
が適当である。
【００１４】摩擦材に使用される結合材以外の繊維基
材、摩擦調整剤等の原料は従来通りでよい。例えば、繊
維基材としては銅、ステンレス、真ちゅう、アラミド、
カーボン、ガラス、チタン酸カリ、ロックウール、セラ
ミック等の無機又は有機繊維が、また摩擦調整剤として
はカシューダスト、ゴムダスト等のフリクションダス
ト、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化マグネシウ
ム、黒鉛、セラミック、二硫化モリブデン、銅粉、真ち
ゅう粉、亜鉛粉、アルミニウム粉、発泡バーミキュライ
ト等が挙げられる。これら原料の使用量は従来通りでよ
い。
材、摩擦調整剤等の原料は従来通りでよい。例えば、繊
維基材としては銅、ステンレス、真ちゅう、アラミド、
カーボン、ガラス、チタン酸カリ、ロックウール、セラ
ミック等の無機又は有機繊維が、また摩擦調整剤として
はカシューダスト、ゴムダスト等のフリクションダス
ト、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化マグネシウ
ム、黒鉛、セラミック、二硫化モリブデン、銅粉、真ち
ゅう粉、亜鉛粉、アルミニウム粉、発泡バーミキュライ
ト等が挙げられる。これら原料の使用量は従来通りでよ
い。
【００１５】以上のような原料を用いてブレーキパッ
ド、ブレーキライニング等の摩擦材を造る方法は基本的
には従来法と同様でよく、例えば添加ラテックスを除く
全原料を乾式混合しながら添加ラテックスを添加、混合
し、この混合物を造粒または予備成形し、乾燥後加熱・
加圧成形後、アフターキュアーする。
ド、ブレーキライニング等の摩擦材を造る方法は基本的
には従来法と同様でよく、例えば添加ラテックスを除く
全原料を乾式混合しながら添加ラテックスを添加、混合
し、この混合物を造粒または予備成形し、乾燥後加熱・
加圧成形後、アフターキュアーする。
【００１６】
【実施例】以下に本発明を実施例によって説明する。
【００１７】
【実施例１〜５、比較例１】表１に示す添加ラテックス
以外の原料を撹拌機中、同表の実施例に記載する配合割
合で均一に乾式混合しながら、添加ラテックスを適下、
混合した後、撹拌機から取り出し、この原料を予備成形
し、水分が０．５％以下になるまで６０℃で乾燥しなが
ら予備成形し、１５０℃、４００Ｋｇ／ｃｍ2で加熱・
加圧成形し、更に２５０℃でアフターキュアを行って摩
擦材を作った。
以外の原料を撹拌機中、同表の実施例に記載する配合割
合で均一に乾式混合しながら、添加ラテックスを適下、
混合した後、撹拌機から取り出し、この原料を予備成形
し、水分が０．５％以下になるまで６０℃で乾燥しなが
ら予備成形し、１５０℃、４００Ｋｇ／ｃｍ2で加熱・
加圧成形し、更に２５０℃でアフターキュアを行って摩
擦材を作った。
【００１８】一方、比較のため表１に示す比較例の配合
割合で添加ラテックスを含まない全原料を乾式混合し
て、以下実施例と同様にして摩擦材を作った。なお比較
例の処方は従来の摩擦材の基本的なものである。
割合で添加ラテックスを含まない全原料を乾式混合し
て、以下実施例と同様にして摩擦材を作った。なお比較
例の処方は従来の摩擦材の基本的なものである。
【００１９】表１中の添加ラテックスは、ゴム系ラテッ
クスとしてＮＢＲラテックス（日本ゼオン社製ハイカー
１５５１、固形分５１％）に、このラテックスの固形分
に対し硫黄２０％（重量％、以下同様）及び加硫促進剤
としてノセクラ−ＥＺ（大内新興化学社製）２％を添
加、撹拌後、増粘剤としてポリアクリル酸ソーダ（東亜
合成化学工業社製Ｔ−４０、固形分４３％、粘度７３２
ｃｐｓ）４％を添加し、クリーム状になるまで混合する
ことにより調製した。
クスとしてＮＢＲラテックス（日本ゼオン社製ハイカー
１５５１、固形分５１％）に、このラテックスの固形分
に対し硫黄２０％（重量％、以下同様）及び加硫促進剤
としてノセクラ−ＥＺ（大内新興化学社製）２％を添
加、撹拌後、増粘剤としてポリアクリル酸ソーダ（東亜
合成化学工業社製Ｔ−４０、固形分４３％、粘度７３２
ｃｐｓ）４％を添加し、クリーム状になるまで混合する
ことにより調製した。
【００２０】
【表１】 注：表中の数字は重量％を示す。
【００２１】注：フリクションダストはゴムダストとカ
シューダストとを２：１の割合で使用した。
シューダストとを２：１の割合で使用した。
【００２２】摩擦調整剤は、この調整剤に対し黒鉛２０
％、セラミック５％、四三酸化鉄３０％、発泡バーミ
キュライト３５％、二硫化モリブデン１０％からなる。
次に以上の摩擦材についてＪＡＳＯテストコードＣ４０
６−８２に規定されたフルサイズダイナモテスターで摩
擦特性を評価した。その結果を図１に示す。なお図１は
各種摩擦特性の中、実施例と比較例間で顕著な差として
認められた耐フェード性Ｆ及び耐摩耗性Ｍのみについて
示したものである。
％、セラミック５％、四三酸化鉄３０％、発泡バーミ
キュライト３５％、二硫化モリブデン１０％からなる。
次に以上の摩擦材についてＪＡＳＯテストコードＣ４０
６−８２に規定されたフルサイズダイナモテスターで摩
擦特性を評価した。その結果を図１に示す。なお図１は
各種摩擦特性の中、実施例と比較例間で顕著な差として
認められた耐フェード性Ｆ及び耐摩耗性Ｍのみについて
示したものである。
【００２３】この図から判るように、ゴム系ラテックス
はフェノール樹脂に比べて耐熱性が劣るため、使用量が
多くなると、耐摩耗性に関しては不利な方に傾くが、耐
フェード性については比較例の摩擦材よりも優れたもの
となる。
はフェノール樹脂に比べて耐熱性が劣るため、使用量が
多くなると、耐摩耗性に関しては不利な方に傾くが、耐
フェード性については比較例の摩擦材よりも優れたもの
となる。
【００２４】
【発明の効果】本発明の摩擦材は、結合材の少なくとも
一部に増粘剤添加ゴム系ラテックスを含有するので、従
来の摩擦材製造時における粉塵や有機溶剤による作業環
境上の問題を解消すると共に、ラテックス使用時の混合
物の分散性及び他の結合材の結合性を向上し、これによ
り安定した摩擦特性、特に耐フェード性、及び強度を有
する摩擦材に成形することが可能である。
一部に増粘剤添加ゴム系ラテックスを含有するので、従
来の摩擦材製造時における粉塵や有機溶剤による作業環
境上の問題を解消すると共に、ラテックス使用時の混合
物の分散性及び他の結合材の結合性を向上し、これによ
り安定した摩擦特性、特に耐フェード性、及び強度を有
する摩擦材に成形することが可能である。
【図１】 実施例１〜５及び比較例１の摩擦材の耐フェ
ード性及び耐摩耗性のグラフを示す。
ード性及び耐摩耗性のグラフを示す。
Ｆ………耐フェード性（フェード量）曲線 Ｍ………耐摩耗性（摩耗量）曲線
Claims (5)
- 【請求項１】 加硫剤、加硫促進剤及び増粘剤を添加し
たゴム系ラテックスを結合材の少なくとも一部として含
有することを特徴とする摩擦材。 - 【請求項２】 増粘剤が水溶性高分子電解質である請求
項１記載の摩擦材。 - 【請求項３】 ゴム系ラテックスがＮＢＲ又はＳＢＲで
ある請求項１記載の摩擦材。 - 【請求項４】 増粘剤、加硫剤及び加硫促進剤の含有量
がそれぞれラテックスの固形分に対し０．２〜５重量
％、５〜４０重量％、０．５〜３重量％である請求項１
記載の摩擦材。 - 【請求項５】 前記添加したゴム系ラテックスの含有量
が摩擦材に対し固形分で２〜１５重量％である請求項１
記載の摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26252492A JPH06108040A (ja) | 1992-09-30 | 1992-09-30 | 摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26252492A JPH06108040A (ja) | 1992-09-30 | 1992-09-30 | 摩擦材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06108040A true JPH06108040A (ja) | 1994-04-19 |
Family
ID=17376998
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26252492A Pending JPH06108040A (ja) | 1992-09-30 | 1992-09-30 | 摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06108040A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007063802A1 (ja) * | 2005-11-30 | 2007-06-07 | Advics Co., Ltd. | ブレーキシュー及びその製造方法 |
-
1992
- 1992-09-30 JP JP26252492A patent/JPH06108040A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007063802A1 (ja) * | 2005-11-30 | 2007-06-07 | Advics Co., Ltd. | ブレーキシュー及びその製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3173891B2 (ja) | 摩擦材の製造方法 | |
| JP6630136B2 (ja) | 摩擦材 | |
| US4226758A (en) | Friction material | |
| JPH06108040A (ja) | 摩擦材 | |
| JP2664738B2 (ja) | 摩擦材 | |
| JP2001107025A (ja) | 非石綿系摩擦材 | |
| JP2003301878A (ja) | 有害物質を使わないブレーキ用摩擦材 | |
| JPH0776683A (ja) | 摩擦材用混和物及びこれを用いた摩擦材の製造法 | |
| JPH073039A (ja) | 摩擦材の製造法 | |
| JP3313780B2 (ja) | 摩擦材 | |
| JPH05247444A (ja) | 非石綿系摩擦材 | |
| JPH10158631A (ja) | 摩擦材 | |
| JPH0712158A (ja) | 摩擦材 | |
| JPH0762330A (ja) | 摩擦材組成物及びそれを用いた摩擦材の製造法 | |
| JPH0712159A (ja) | 摩擦材組成物 | |
| JPH0762329A (ja) | 摩擦材用混和物及びそれを用いた摩擦材 | |
| JP2003105323A (ja) | 非石綿系摩擦材 | |
| JPH0762331A (ja) | 摩擦材組成物及びこれを用いた摩擦材の製造法 | |
| JPH06234866A (ja) | 摩擦材の製造法 | |
| JPH073247A (ja) | 摩擦材用混和物及びそれを用いた摩擦材 | |
| JPH0967451A (ja) | パーキングブレーキ用摩擦材 | |
| JPH0776626A (ja) | 摩擦材の製造法 | |
| JPH04314779A (ja) | 非石綿系摩擦材料 | |
| JPH05331453A (ja) | 摩擦材組成物 | |
| JP2001330065A (ja) | 摩擦材 |