【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
〈産業上の利用分野〉
この発明は、コーテイング布帛の製造方法に係
り、詳しくは防水性、透湿性を有し、風合いが柔
軟で耐久性に優れたコーテイング布帛の製造方法
に関するものである。
〈従来の技術とその課題〉
これまでに各種の防水性、透湿性コーテイング
布帛が知られており、その代表的なものとして
は、繊維基材にポリウレタン樹脂の水混和性溶媒
溶液を塗布し、次いで、水浴中に浸漬してポリウ
レタン樹脂よりなる微多孔質皮膜を形成する、所
謂湿式凝固法が挙げられる（特公昭60−47955
号）。
しかしながら、この製造方法によれば、微細な
多孔質皮膜で防水性、透湿性を有するコーテイン
グ布帛は得られるが、性能面からみた時、防水性
能と透湿性能の両者のバランスを基に作られてい
るため、耐水圧がJIS Ｌ−1079に準ずる耐水圧測
定（以下同じ）で1500mm以上のコーテイング布帛
については、透湿度がJIS Ｚ−0208に準ずる透湿
度測定（以下同じ）で5000〜6000g／m2／25Hrs
程度のものしか得られていないのが現状である。
これに対して、この発明は従来とは全く異なつ
た素材、手段により、耐水圧1500mm以上で、透湿
度7000g／m2・24Hrs以上の性能を有するコーテ
イング布帛を得るべく検討の結果、得られたもの
である。
〈課題を解決するための手段〉
即ち、この発明はポリウレタン樹脂溶液の湿式
凝固法における透湿度向上の手段として、芳香族
ジイソシアネートを原料とするポリウレタン樹脂
と脂肪族または脂環族ジイソシアネートを原料と
するポリウレタン樹脂の混合物を主成分とする樹
脂溶液を、水中凝固することによつて得られる高
透湿防水コーテイング布帛の製造方法を提供する
ものである。
〈作用〉
以下、この発明を詳細に説明する。
この発明における芳香族ジイソシアネートと
は、４，4′−ジフエニルメタンジイソシアネート
（MDI）、トリレンジイソシアネート（TDI）、キ
シレンジイソシアネート（XDI）、１，５−ナフ
タレンジイソシアネートなどであり、脂肪族また
は脂環族ジイソシアネートとしては、イソホロン
ジイソシアネート（IPDI）、１，６−ヘキサメチ
レンジイソシアネート（HDI）、４，4′−ジシク
ロヘキシルメタンジイソシアネート（H12MDI）、
シクロヘキシルジイソシアネート（CHDI）、水
添キシリレンジイソシアネート（H6XDI）など
があげられる。
芳香族ジイソシアネートを用いたポリウレタン
は、紫外線によつて黄変し易いことから一般に黄
変型ポリウレタンと呼ばれ、一方、脂肪族または
脂環族ジイソシアネートを用いたポリウレタンは
長期間変色しにくいことから一般に無黄変型ポリ
ウレタンと呼ばれ、目的に応じて使い分けられて
いるが、これらは互いに相溶しにくいことから、
混合して使用されることはほとんどない。
この発明者らは湿式凝固法による高性能な組成
物を得ることを目標として検討の結果、これら２
種の型のポリウレタン混合物を用いることによ
り、目的を達成することを見出し、この発明を完
成するに至つたものである。
これら２種のポリウレタン樹脂のそれぞれの水
飽和性溶媒溶液を攪拌混合すると一時的に均一混
和状態になり、この発明の混合物が得られる。
これら２種のポリウレタン樹脂の混合物は乾式
フイルム化すると不透明フイルムとなるが、水中
に浸漬すると、各々のポリウレタン樹脂の凝固速
度に応じ湿式凝固するため、一時的に均一混和状
態にあつた混合系の中で、湿式凝固が進む一方、
各々の樹脂間に更に細かな空間ひずみを生じ、微
細孔を形成する。この微細孔孔径が小さいと透湿
性が低下し、大きいと耐水圧が不良となるため、
この発明において微細孔の孔径は重要な要素であ
る。この微細孔孔径の調整は、これら２種のポリ
ウレタン樹脂の混合物に用いた各々のポリウレタ
ン樹脂の組成、比率、及び各々のポリウレタン樹
脂の凝固速度の差により決定付けられる。
この発明に用いられるポリウレタン樹脂として
は、一般にポリウレタン、ポリウレタン尿素樹
脂、ポリ尿素樹脂といわれるもので、分子量400
〜5000のポリアルキレンエーテルグリコール、末
端に水酸基を有するポリエステルポリオール、ポ
リε−カプロラクトンポリオール、又はポリカー
ボネートジオールの単独或は混合物を有機ジイソ
シアネートと反応させたものであるが、必要に応
じて２個の活性水素を有する化合物で鎖延長させ
て得られるものが好ましい。
この発明で用いる２種のポリウレタン樹脂の混
合物は、上記のような反応により得られるものの
混合物であつて、例えば、ポリオール成分として
ポリアルキレンエーテルグリコールを主成分とし
たポリウレタン樹脂、ポリエステルポリオールを
主成分としたポリウレタン樹脂、ポリε−カプロ
ラクトンポリオールを主成分としたポリウレタン
樹脂などの混合物であつて、各々の樹脂単独で水
混和性溶媒溶液とした後、攪拌混合により一時的
に均一混和状態に維持させた混合物であり、乾式
フイルムとした際に不透明フイルムとなる混合物
が特に好ましい。混合物の樹脂分比率については
一方が10％以上、望ましくは25％以上含有しなけ
れば、この発明の高透湿防水コーテイング布帛を
得ることはできない。
又、この発明に於て、前述ポリウレタン樹脂の
混合物に、更に凝固速度の異なつたポリウレタン
樹脂以外の高分子化合物、例えば、フツ素ゴムを
幹ポリマーとするフツ素樹脂共重合体、ポリアミ
ノ酸樹脂、塩化ビニル−ポリウレタン樹脂共重合
体、塩化ビニル樹脂、アクリルゴム、アクリル樹
脂等の水混和性溶媒溶液を樹脂分比率において５
〜50％、望ましくは５〜30％の範囲で任意に添加
混合することにより、防水性、透湿性をさらに変
化させることができる。
使用する水混和性有機溶媒としては、代表的な
ものとしてジメチホルムアミド（以下，DMFと
いう）が用いられるが、この他にもジメチルアセ
トアミド、Ｎ−メチルピロリドン、テトラヒドロ
フラン、ジオサキサン等の単独或いはこれらの混
合物が使用でき、前述ポリウレタウン樹脂の混合
物を水中に浸漬すると溶剤のみが水に溶解し、樹
脂が水中において凝固するものであれば差支えな
い。
その他、添加剤としてはコーテイング基材との
接着性を向上させる多官能ポリイソシアネート、
湿式凝固における脱溶剤の速度調整剤としてのノ
ニオン系界面活性剤等の添加が有効である。
この発明における２種のポリウレタン樹脂の混
合物は、その混合比、混合する樹脂の種類、組成
により当然諸物性は異なるが、従来の所謂湿式凝
固法によつて主に用いられている４，4′−ジフエ
ニルメタンジイソシアネート主体のポリエステル
系ポリウレタン樹脂を用いた場合、耐水圧で1500
mmのコーテイング布帛については透湿度で
6000g／m2・24Hrs程度であるのに対し、樹脂分
比率でこのポリウレタン樹脂を70％、４，4′−ジ
シクロヘキシルメタンジイソシアネート主体のポ
リε−ラクトン系ポリウレタン樹脂を30％混合
し、湿式凝固したものでは、耐水圧で1500mmのコ
ーテイング布帛については透湿度で8000g／m2・
24Hrs、更にこのポリウレタン樹脂混合物を80
％、塩化ビニル−ポリウレタン樹脂共重合体を20
％添加したものにおいては耐水圧1500mmのコーテ
イング布帛で10000g／m2・24Hrsという高透湿度
が得られるのである。
この発明のコーテイング布帛を製造する方法と
しては、繊維基材への塗布は通常のコーテイング
法により行なえばよく、その塗布厚は10〜300μm
が適当である。
このコーテイング布帛を水中に浸漬する時の水
温は、０〜40℃が適温で40℃以上になると樹脂皮
膜の孔が大きくなり、耐水圧が低下して好ましく
ない。
また、浸漬時間は30秒以上が必要である。これ
は浸漬時間が30秒以下では、樹脂の凝固が不十分
となるためである。尚、残留している有機溶剤を
完全に除去するために、30〜80℃の温水中で３〜
10分の湯洗を行なつても良い。湯洗後、乾燥し、
得られたコーテイング布帛に更に撥水剤を付与す
ることにより、耐水圧の向上を図ることができ
る。
上記したこの発明の方法によれば、耐水圧が
1500mm以上ありながら、透湿度が7000g／m2・
24Hrs以上の高透湿防水コーテイング布帛を得る
ことができるのである。
かくして得られたコーテイング布帛は、ゴルフ
ウエア、スキーウエア等のスポーツウエアーや防
寒衣、雨衣、作業衣等、非常に広範囲な用途に使
用することができる。
〈実施例〉
次にこの発明を実施例により詳細に説明する
が、この発明は、これらの実施例に限定されるも
のではない。尚、実施例中の部数はすべて重量部
である。
実施例 １
両末端にヒドロキシル基を有する平均分子量
3000のエチレンブチレンアジペート62部、平均分
子量3000のポリε−カプロラクトンポリオール62
部、エチレングリコール0.6部、４，4′−ジシク
ロヘキシルメタンジイソシアネート27部を窒素気
流下において均一に混合し、加熱反応後、イソホ
ロンジアミン８部を加え、DMF中で反応させて、
15％DMF溶液で60000csp／30℃のポリウレタン
樹脂溶液（Ａ）を得た。
次に、両末端にヒドロキシル基を有する平均分
子量3000のエチレンブチレンアジペート89部、平
均分子量3000のポリテトラメチレンエーテルグリ
コール89部、エチレングリコール15部を窒素気流
下において均一に混合し、４，4′−ジフエニルメ
タンジイソシアネート75部を加え、DMF中で加
熱反応させて、30％DMF溶液で80000cps／30℃
のポリウレタン樹脂溶液（Ｂ）を得た。
上記で得たポリウレタウン樹脂溶液（Ａ）40部
とポリウレタン樹脂溶液（Ｂ）60部を混和均一化
し、更に多官能性ポリイソシアネート（日本ポリ
ウレタウン工業社製、商品名コロネートEH）１
部、DMF20部を添加混合してコーテイング液を
調整した。
一方、基材として６ナイロン繊維の毛織物（タ
フタ）にフツ素系撥水剤エマルジヨンの１％水溶
液でパツデイング処理を行ない、160℃にて１分
間熱処理を行なつた。
撥水処理した基材上に上記で得たコーテイング
液をフローテイングナイフコーターを用い、
200g／m2（wet）塗布した後、20℃の水浴中に１
分間浸漬し、樹脂分を凝固させた、その後、50℃
の温水中に10分間浸漬し、DMFを十分に抽出し
た。続いて乾燥を行なつた後、フツ素系撥水剤エ
マルジヨンの５％水溶液でパツデイング処理を行
ない、160℃、３分間の熱処理を行なつてこの発
明のコーテイング布帛を得た。
実施例 ２
両末端にヒドロキシル基を有する平均分子量
3000のエチレンブチレンアジペート139部、エチ
レングリコール0.7部、４，4′−ジシクロヘキシ
ルメタンジイソシアネート30部を窒素気流下にお
いて均一に混合し加熱反応後、イソホロンジアミ
ン10部を加え、DMF中で反応させて20％DMF溶
液で100000cps／30℃のポリウレタン樹脂溶液
（Ｃ）を得た。
次に、両末端にヒドロキシル基を有する平均分
子量4000のブチレンアジペート199部、エチレン
グリコール18部を窒素気流下において均一に混合
し、４，4′−ジフエニルメタンジイソシアネート
80部を加え、DMF中で加熱反応させて、30％
DMF溶液で60000cps／30℃のポリウレタン樹脂
溶液（Ｄ）を得た。
このポリウレタン樹脂溶液（Ｃ）40部とポリウ
レタン樹脂溶液（Ｄ）60部を混和均一化し、更に
コロネートEH1部、DMF29部を添加混合し、コ
ーテイング液を調整した。これを以下実施例１と
同様の工程を経てコーテイング布帛を得た。
実施例 ３
実施例２で得たポリウレタン樹脂溶液（Ｃ）30
部とポリウレタン樹脂溶液(D)50部及びフツ素樹脂
（セントラル硝子社製、商品名セフラルソフトＧ
−180）の20％DMF溶液20部を混和均一化し、更
にコロネートEH1部、DMF20部を添加混合し、
コーテイング液を調整した。これを以下実施例１
と同様の工程を経てコーテイング布帛を得た。
実施例 ４
実施例２で得たポリウレタン樹脂溶液（Ｃ）30
部とポリウレタン樹脂溶液（Ｄ）50部及びアミノ
酸樹脂20部を混和均一化し、更にコロネート
EH1部、DMF20部を添加混合し、コーテイング
液を調整した。
尚、この実施例で使用したアミノ酸樹脂とは、
DMF80部にγ−メチルーグルタメート−NCA30
部を溶解し、10％トリエチルアミンDMF溶液５
部を添加し重合した重合物である。
このコーテイング液を以下実施例１と同様の工
程を経て、コーテイング布帛を得た。
実施例 ５
実施例２で得たポリウレタン樹脂溶液（Ｃ）30
部とポリウレタン樹脂溶液（Ｄ）50部及び塩化ビ
ニル−ポリウレタン樹脂共重合体（日本ポリウレ
タン社製、商品名ドミナスＫ−650F）の20％
DMF溶液20部を混和均一化し、更にコロネート
EH1部、DMF20部を添加混合し、コーテイング
液を調整した。これを以下実施例１と同様の工程
を経てコーテイング布帛を得た。
実施例 ６
実施例２で得たポリウレタン樹脂溶液（Ｃ）30
部とポリウレタン樹脂溶液（Ｄ）50部及びアクリ
ルゴム（東亜ペイント社製、商品名トアアクロン
SA−310）の20％DMF溶液20部を混和均一化し、
更にコロネートEH1部、DMF20部を添加混合し、
コーテイング液を調整した。これを以下実施例１
と同様の工程を経てコーテイング布帛を得た。
比較例
実施例２で得たポリウレタン樹脂溶液（Ｄ）の
みを用い、該溶液100部にコロネートEH1部、
DMF20部を添加混合し、コーテイング液を調整
した。これを以下実施例１と同様の工程を経てコ
ーテイング布帛を得た。
上記実施例１〜６及び比較例で得たコーテイン
グ布帛について耐水圧、透湿度性能を測定したと
ころ、第１表の結果を得た。
尚、測定は各々次の方法に準じて行なつた。
耐水圧 JIS Ｌ−1079
透湿度 JIS Ｚ−0208
<Industrial Application Field> The present invention relates to a method for manufacturing a coated fabric, and more particularly, to a method for manufacturing a coated fabric that is waterproof, moisture permeable, has a soft texture, and has excellent durability. <Conventional technology and its problems> Various types of waterproof and moisture permeable coated fabrics have been known so far, and a typical one is one in which a water-miscible solvent solution of polyurethane resin is coated on a fiber base material. Next, there is the so-called wet coagulation method, in which a microporous film made of polyurethane resin is formed by immersion in a water bath (Japanese Patent Publication No. 60-47955).
issue). However, according to this manufacturing method, a coated fabric with waterproof and moisture permeable properties can be obtained using a fine porous film, but from a performance perspective, it is difficult to create a coated fabric based on the balance between waterproof performance and moisture permeability. Therefore, for coated fabrics with a water pressure resistance of 1500 mm or more as measured by water pressure resistance measurement according to JIS L-1079 (the same applies below), the moisture permeability is 5000 to 6000 g / m2 /25Hrs
The current situation is that only a modest amount has been obtained. In contrast, this invention was obtained as a result of studies to obtain a coated fabric with water pressure resistance of 1,500 mm or more and moisture permeability of 7,000 g/m 2 · 24 Hrs or more, using materials and means completely different from conventional ones. It is something. <Means for Solving the Problem> That is, the present invention uses a polyurethane resin made from an aromatic diisocyanate as a raw material and an aliphatic or alicyclic diisocyanate as a raw material as a means for improving moisture permeability in a wet coagulation method of a polyurethane resin solution. The present invention provides a method for producing a highly moisture permeable waterproof coating fabric obtained by coagulating in water a resin solution containing a mixture of polyurethane resins as a main component. <Operation> The present invention will be explained in detail below. Aromatic diisocyanates in this invention include 4,4'-diphenylmethane diisocyanate (MDI), tolylene diisocyanate (TDI), xylene diisocyanate (XDI), 1,5-naphthalene diisocyanate, and aliphatic or alicyclic diisocyanates. Group diisocyanates include isophorone diisocyanate (IPDI), 1,6-hexamethylene diisocyanate (HDI), 4,4'-dicyclohexylmethane diisocyanate (H 12 MDI),
Examples include cyclohexyl diisocyanate (CHDI) and hydrogenated xylylene diisocyanate (H 6 XDI). Polyurethanes using aromatic diisocyanates are generally called yellowing polyurethanes because they easily yellow when exposed to ultraviolet rays, while polyurethanes using aliphatic or alicyclic diisocyanates do not easily change color over long periods of time and are therefore generally referred to as non-yellowing polyurethanes. It is called yellowing polyurethane and is used depending on the purpose, but since these are difficult to mix with each other,
They are rarely used together. The inventors investigated these two methods with the aim of obtaining a high-performance composition using a wet coagulation method.
It was discovered that the object could be achieved by using a type of polyurethane mixture, and this invention was completed. When the respective water-saturated solvent solutions of these two types of polyurethane resins are stirred and mixed, they temporarily become uniformly mixed, and the mixture of the present invention is obtained. When a mixture of these two types of polyurethane resins is made into a dry film, it becomes an opaque film, but when immersed in water, the mixture coagulates according to the coagulation rate of each polyurethane resin. While wet coagulation progresses inside,
Finer spatial strain is generated between each resin, forming micropores. If the micropore diameter is small, the moisture permeability will decrease, and if it is large, the water pressure resistance will be poor.
In this invention, the diameter of the micropores is an important factor. Adjustment of the micropore diameter is determined by the composition and ratio of each polyurethane resin used in the mixture of these two types of polyurethane resins, and the difference in solidification rate of each polyurethane resin. The polyurethane resin used in this invention is generally referred to as polyurethane, polyurethane urea resin, or polyurea resin, and has a molecular weight of 400.
~5000 polyalkylene ether glycol, polyester polyol having a hydroxyl group at the end, polyε-caprolactone polyol, or polycarbonate diol, singly or as a mixture, is reacted with an organic diisocyanate. Those obtained by chain extension with a hydrogen-containing compound are preferred. The mixture of two types of polyurethane resins used in this invention is a mixture of those obtained by the above-mentioned reaction, and includes, for example, a polyurethane resin containing polyalkylene ether glycol as the main component and a polyurethane resin containing polyester polyol as the main component. A mixture of polyurethane resins containing polyurethane resins, polyurethane resins containing polyε-caprolactone polyol as a main component, etc., in which each resin alone is made into a solution in a water-miscible solvent and then temporarily maintained in a uniformly mixed state by stirring and mixing. Particularly preferred are mixtures that form an opaque film when formed into a dry film. The highly moisture-permeable waterproof coated fabric of the present invention cannot be obtained unless one of the resins in the mixture contains 10% or more, preferably 25% or more. In addition, in this invention, in addition to the above-mentioned mixture of polyurethane resins, polymer compounds other than polyurethane resins having different solidification rates, such as fluororesin copolymers having fluororubber as a backbone polymer, polyamino acid resins, A water-miscible solvent solution of vinyl chloride-polyurethane resin copolymer, vinyl chloride resin, acrylic rubber, acrylic resin, etc. in a resin content ratio of 5
Waterproofness and moisture permeability can be further changed by optionally adding and mixing in the range of 50% to 50%, preferably 5 to 30%. Dimethyformamide (hereinafter referred to as DMF) is typically used as a water-miscible organic solvent, but other solvents include dimethylacetamide, N-methylpyrrolidone, tetrahydrofuran, diosaxane, etc. alone or in mixtures thereof. can be used, and when the mixture of the polyurethane resins mentioned above is immersed in water, only the solvent dissolves in water and the resin coagulates in water. Other additives include polyfunctional polyisocyanate, which improves adhesion to the coating substrate;
It is effective to add a nonionic surfactant or the like as a speed regulator for solvent removal during wet coagulation. The mixture of two types of polyurethane resins in this invention naturally has different physical properties depending on the mixing ratio, the type and composition of the resins mixed, but the 4,4' - When using polyester polyurethane resin mainly composed of diphenylmethane diisocyanate, the water pressure resistance is 1500
For mm coated fabric, moisture permeability
6000g/ m2・24Hrs, the resin content was 70% of this polyurethane resin and 30% of polyε-lactone polyurethane resin mainly composed of 4,4'-dicyclohexylmethane diisocyanate, and wet-coagulated. In terms of water pressure resistance, a coated fabric with a water pressure resistance of 1500mm has a moisture permeability of 8000g/ m2 .
24Hrs, and then add this polyurethane resin mixture to 80Hrs.
%, vinyl chloride-polyurethane resin copolymer 20
% added, a coated fabric with a water pressure resistance of 1500mm can achieve a high moisture permeability of 10000g/ m2・24Hrs. As a method for producing the coated fabric of the present invention, the coating on the fiber base material may be carried out by a normal coating method, and the coating thickness is 10 to 300 μm.
is appropriate. The suitable water temperature for immersing the coated fabric in water is 0 to 40°C; if it exceeds 40°C, the pores of the resin film will become large and the water pressure resistance will decrease, which is not preferable. Also, the dipping time must be 30 seconds or more. This is because if the immersion time is 30 seconds or less, the resin will not solidify sufficiently. In addition, in order to completely remove the remaining organic solvent, soak it in warm water at 30 to 80℃ for 3 to 30 minutes.
You can also wash it in hot water for 10 minutes. After washing with hot water, dry
By further adding a water repellent to the obtained coated fabric, the water pressure resistance can be improved. According to the method of this invention described above, the water pressure resistance is
Although the length is over 1500mm, the moisture permeability is 7000g/ m2 .
This makes it possible to obtain highly moisture permeable and waterproof coated fabrics that last for 24 hours or more. The coated fabric thus obtained can be used in a very wide range of applications, such as sportswear such as golf wear and ski wear, winter clothing, rain clothing, and work clothing. <Examples> Next, the present invention will be explained in detail with reference to Examples, but the present invention is not limited to these Examples. Note that all parts in the examples are parts by weight. Example 1 Average molecular weight with hydroxyl groups at both ends
3000 ethylene butylene adipate 62 parts, average molecular weight 3000 polyε-caprolactone polyol 62
1 part, 0.6 part of ethylene glycol, and 27 parts of 4,4'-dicyclohexylmethane diisocyanate were mixed uniformly under a nitrogen stream, and after heating reaction, 8 parts of isophorone diamine was added and reacted in DMF.
A polyurethane resin solution (A) of 60,000 csp/30°C was obtained using a 15% DMF solution. Next, 89 parts of ethylene butylene adipate having an average molecular weight of 3000 and having hydroxyl groups at both ends, 89 parts of polytetramethylene ether glycol having an average molecular weight of 3000, and 15 parts of ethylene glycol were uniformly mixed under a nitrogen stream, and 4,4' - Add 75 parts of diphenylmethane diisocyanate and heat the reaction in DMF to 80,000 cps/30°C with a 30% DMF solution.
A polyurethane resin solution (B) was obtained. 40 parts of the polyurethane resin solution (A) obtained above and 60 parts of the polyurethane resin solution (B) were mixed and homogenized, and then 1 part of polyfunctional polyisocyanate (manufactured by Nippon Polyuretown Industries Co., Ltd., trade name Coronate EH) was added.
A coating liquid was prepared by adding and mixing 20 parts of DMF and 20 parts of DMF. On the other hand, a woolen fabric (taffeta) made of 6 nylon fibers as a base material was padded with a 1% aqueous solution of a fluorine-based water repellent emulsion, and heat treated at 160° C. for 1 minute. Using a floating knife coater, apply the coating solution obtained above onto the water-repellent substrate.
After applying 200g/m 2 (wet), soak it in a water bath at 20℃ for 1 hour.
immersed for minutes to solidify the resin, then 50℃
was immersed in warm water for 10 minutes to fully extract DMF. Subsequently, after drying, padding treatment was performed with a 5% aqueous solution of fluorine-based water repellent emulsion, and heat treatment was performed at 160° C. for 3 minutes to obtain a coated fabric of the present invention. Example 2 Average molecular weight with hydroxyl groups at both ends
139 parts of 3000 ethylene butylene adipate, 0.7 parts of ethylene glycol, and 30 parts of 4,4'-dicyclohexylmethane diisocyanate were mixed uniformly under a nitrogen stream, and after a heating reaction, 10 parts of isophorone diamine was added, and the mixture was reacted in DMF. %DMF solution to obtain a polyurethane resin solution (C) of 100000 cps/30°C. Next, 199 parts of butylene adipate with an average molecular weight of 4000 and 18 parts of ethylene glycol having hydroxyl groups at both ends were mixed uniformly under a nitrogen stream to form 4,4'-diphenylmethane diisocyanate.
Add 80 parts and heat reaction in DMF to reduce 30%
A polyurethane resin solution (D) of 60,000 cps/30°C was obtained using a DMF solution. 40 parts of this polyurethane resin solution (C) and 60 parts of polyurethane resin solution (D) were mixed and homogenized, and 1 part of Coronate EH and 29 parts of DMF were added and mixed to prepare a coating liquid. This was then subjected to the same steps as in Example 1 to obtain a coated fabric. Example 3 Polyurethane resin solution (C) 30 obtained in Example 2
50 parts of polyurethane resin solution (D) and fluororesin (manufactured by Central Glass Co., Ltd., trade name: Cefural Soft G)
-180) 20% DMF solution was mixed and homogenized, and further 1 part of Coronate EH and 20 parts of DMF were added and mixed.
Coating liquid was adjusted. This is described in Example 1 below.
A coated fabric was obtained through the same process. Example 4 Polyurethane resin solution (C) obtained in Example 2 30
50 parts of polyurethane resin solution (D) and 20 parts of amino acid resin were mixed and homogenized, and then Coronate was added.
1 part of EH and 20 parts of DMF were added and mixed to prepare a coating liquid. The amino acid resin used in this example is
80 parts of DMF with γ-methyl-glutamate-NCA30
Dissolve 5 parts of 10% triethylamine in DMF solution
This is a polymer obtained by adding 50% of the total amount. This coating liquid was then subjected to the same steps as in Example 1 to obtain a coated fabric. Example 5 Polyurethane resin solution (C) 30 obtained in Example 2
part, 50 parts of polyurethane resin solution (D), and 20% of vinyl chloride-polyurethane resin copolymer (manufactured by Nippon Polyurethane Co., Ltd., trade name Dominus K-650F)
Mix 20 parts of DMF solution to make it homogeneous, and then add coronate.
1 part of EH and 20 parts of DMF were added and mixed to prepare a coating liquid. This was then subjected to the same steps as in Example 1 to obtain a coated fabric. Example 6 Polyurethane resin solution (C) 30 obtained in Example 2
50 parts of polyurethane resin solution (D) and acrylic rubber (manufactured by Toa Paint Co., Ltd., trade name: TOAACRON)
Mix and homogenize 20 parts of a 20% DMF solution of SA-310).
Furthermore, 1 part of Coronate EH and 20 parts of DMF were added and mixed.
Coating liquid was adjusted. This is described in Example 1 below.
A coated fabric was obtained through the same process. Comparative Example Using only the polyurethane resin solution (D) obtained in Example 2, 1 part of Coronate EH and 1 part of Coronate EH were added to 100 parts of the solution.
20 parts of DMF was added and mixed to prepare a coating liquid. This was then subjected to the same steps as in Example 1 to obtain a coated fabric. The coating fabrics obtained in Examples 1 to 6 and Comparative Example were measured for water pressure resistance and moisture permeability, and the results shown in Table 1 were obtained. In addition, each measurement was performed according to the following method. Water pressure JIS L-1079 Moisture permeability JIS Z-0208
【表】
第１表より明らかなごとく、この発明により得
られたコーテイング布帛は、耐水圧が1500mm以上
で、かつその透湿度も7000〜11000g／m2・24Hrs
の高い値を記録し、抜群の透湿度と防水性の両性
能を兼ね備えていることが認められた。
これに対し比較例によるコーテイング布帛は、
湿式凝固成膜（微細孔の生成）が完全でなく、透
湿度が非常に低いものであつた。
〈発明の効果〉
以上述べたように、この発明で得られたコーテ
イング布帛は、上記した良好な性能の他に柔軟な
風合いを有し、表面滑性が良好であり、かつ耐洗
濯性も良好であり、スキー用アノラツク、スポー
ツウエアー、雨衣等の用途に好適であることが認
められた。[Table] As is clear from Table 1, the coating fabric obtained by the present invention has a water pressure resistance of 1500 mm or more and a moisture permeability of 7000 to 11000 g/m 2 24 Hrs.
It recorded a high value of , and was recognized to have both outstanding moisture permeability and waterproof performance. On the other hand, the coated fabric according to the comparative example
Wet coagulation film formation (creation of micropores) was not perfect, and moisture permeability was extremely low. <Effects of the Invention> As described above, the coated fabric obtained by the present invention has, in addition to the above-mentioned good performance, a soft texture, good surface smoothness, and good washing resistance. It was found to be suitable for use in ski anoracks, sportswear, raincoats, etc.