JPH0557789A - Surface embossing method by extrusion lamination - Google Patents
Surface embossing method by extrusion laminationInfo
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- JPH0557789A JPH0557789A JP3224029A JP22402991A JPH0557789A JP H0557789 A JPH0557789 A JP H0557789A JP 3224029 A JP3224029 A JP 3224029A JP 22402991 A JP22402991 A JP 22402991A JP H0557789 A JPH0557789 A JP H0557789A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、溶融樹脂の押出しラミ
ネート方法に関し、更に詳しくは、表面が鏡面又はセミ
マット，マットあるいは繊維状に彫刻した表面等に形成
された製品シート材を得る押出しラミネートの方法に関
するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for extrusion laminating a molten resin, and more particularly, to a product sheet material having a mirror surface or semi-matte, matte or fiber-like engraved surface. It is about the method.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来より、基礎シート材に溶融樹脂をラ
ミネートして製品シート材を得る押出しラミネート方法
が広く知られている。そして、この方法で、製品シート
材の表面を、鏡面又はセミマット，マットあるいは繊維
状に彫刻（以下、単に繊維状という）したように、種々
な目的とする表面形態に形成させる方法がある。この方
法は、図６に示す従来の押出しラミネート方法の製造工
程の概略を示す工程図のように行われている。2. Description of the Related Art Conventionally, an extrusion laminating method for obtaining a product sheet material by laminating a molten resin on a base sheet material has been widely known. Then, by this method, there is a method of forming the surface of the product sheet material into various desired surface morphology such as engraving a mirror surface, a semi-mat, a mat, or a fibrous shape (hereinafter, simply referred to as fibrous shape). This method is performed as shown in the process diagram of FIG. 6 which shows the outline of the manufacturing process of the conventional extrusion laminating method.
【０００３】すなわち、図示するように、ロール状に巻
かれた基礎シート材繰り出しロール21から繰り出された
基礎シート材22を、ニップロール23と冷却ロール24間に
供給するとともに、押出しＴダイス25から溶融樹脂26を
上記基礎シート材22の上部に押出しラミネートする方法
である。そして、基礎シート材22は、その表面が鏡面又
はセミマット，マットあるいは繊維状等の目的とする表
面形態に形成された冷却ロール24により押圧されながら
冷却されて、表面が冷却ロール24の表面形態と同一に形
成される。このラミネートシート材27は、図７に示す図
６のＥ−Ｅでの断面図のように、ラミネートシート材27
の表面が冷却ロール24の表面形態と同一に形成されてい
る。That is, as shown in the figure, a base sheet material 22 wound out from a roll-shaped base sheet material feeding roll 21 is supplied between a nip roll 23 and a cooling roll 24, and is melted from an extrusion T-die 25. This is a method of extruding and laminating the resin 26 on the upper portion of the base sheet material 22. Then, the base sheet material 22 is cooled while being pressed by a cooling roll 24 whose surface is formed into a desired surface form such as a mirror surface, a semi-matt, a matte or a fibrous shape, so that the surface has the surface form of the cooling roll 24. Formed identically. This laminated sheet material 27 has the same shape as the laminated sheet material 27 as shown in the sectional view taken along line EE in FIG.
The surface of is formed in the same shape as the surface of the cooling roll 24.
【０００４】そして、表面が冷却ロール24の表面形態と
同一に形成されたラミネートシート材27（製品シート
材）を、巻き取りロール28に巻き取っていた。なお、図
中、29は所定箇所に複数設けられた案内ロールである。Then, the laminated sheet material 27 (product sheet material) whose surface is formed in the same shape as that of the cooling roll 24 is wound on the winding roll 28. In the figure, 29 is a guide roll provided in plural at predetermined locations.
【０００５】また、従来のフィルム製造方法としては、
例えば、インフレーション成型法による薄い筒状のフィ
ルムを製造するような方法しかなかった。Further, as a conventional film manufacturing method,
For example, there is only a method of producing a thin tubular film by an inflation molding method.
【０００６】[0006]
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記押出し
ラミネート方法では、製品シート材27の表面形態を鏡面
又はセミマット，マットあるいは繊維状にする場合、そ
れぞれの形態を表面に形成した冷却ロール24を必要と
し、また、表面形態を変更する場合、その表面形態にあ
った冷却ロール24に交換する必要があった。この冷却ロ
ール24の交換は、その塗布する溶融樹脂の精度を保つた
め、取付け位置等の測定に多くの時間と労力を必要と
し、また、交換時に冷却ロール24の損傷等の危険も有
り、作業性が非常に悪かった。By the way, in the extrusion laminating method, when the surface morphology of the product sheet material 27 is made into a mirror surface, semi-matte, matte or fibrous shape, the cooling roll 24 having each morphology formed on the surface is required. Further, when changing the surface morphology, it was necessary to replace the cooling roll 24 with the surface morphology. This replacement of the cooling roll 24 requires a lot of time and labor to measure the mounting position and the like in order to maintain the accuracy of the molten resin to be applied, and there is also a risk of damage to the cooling roll 24 during replacement, etc. The sex was very bad.
【０００７】更に、編物，未延伸フィルム等の寸法安定
性の劣る基礎シート材22は、基礎シート材22の移送に伴
う張力や押圧力の作用により折れやしわを生じてしま
い、冷却ロール24による型付けには適用できなかった。Further, the basic sheet material 22 such as a knitted fabric or an unstretched film having poor dimensional stability is bent or wrinkled due to the action of tension or pressing force associated with the transfer of the basic sheet material 22, which is caused by the cooling roll 24. It was not applicable to typing.
【０００８】一方、上記インフレーション成型法による
薄い筒状のフィルムと同等の厚みを有するシート状の薄
いフィルムを押出しラミネート方法により製造しようと
しても、その厚みが約 500μm 程度のシート製品が限度
であり、フィルムと呼べる製品は製造できなかった。On the other hand, even if an attempt is made to extrude a sheet-like thin film having the same thickness as the thin tubular film produced by the inflation molding method by the extrusion laminating method, the sheet product having a thickness of about 500 μm is the limit. We could not produce a product that could be called a film.
【０００９】そこで、本発明の目的は、上記課題を解決
するために表面形態の異なった型付基材を用いて押出し
ラミネートすることにより、冷却ロールの交換を不要と
する押出しラミネートによる表面型付け方法を提供する
ことである。Therefore, an object of the present invention is to solve the above-mentioned problems by extruding and laminating a substrate with a mold having a different surface morphology, thereby eliminating the need to replace the cooling roll. Is to provide.
【００１０】[0010]
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明における押出しラミネートによる表面型付け
方法は、製品シート材の表面に型付けを行う方法であっ
て、表面に目的とする形態を形成した型付基材を型付基
材送出ロールから送出し、該型付基材をニップロールと
冷却ロール間に供給するとともに、押出しＴダイスから
型付面側に溶融樹脂を押出しラミネートすることにより
ラミネートシート材を形成し、該ラミネートシート材か
ら型付基材を剥離することにより製品シート材を得るこ
とを特徴とするものである。In order to achieve the above object, the surface molding method by extrusion laminating in the present invention is a method of molding on the surface of a product sheet material, and a desired form is formed on the surface. The molded base material is fed from a mold base material supply roll, the mold base material is supplied between a nip roll and a cooling roll, and a molten resin is extruded from an extrusion T die to the mold surface side for lamination. A product sheet material is obtained by forming a sheet material and peeling the templated substrate from the laminated sheet material.
【００１１】[0011]
【作用】上記構成により、表面に目的とする形態を形成
した型付基材を型付基材送出ロールから送出してニップ
ロールと冷却ロール間に供給するとともに、押出しＴダ
イスから溶融樹脂を上記型付基材の型付面側に供給して
押出しラミネートすることにより、型付基材の型付面に
溶融樹脂がラミネートされたラミネートシート材を形成
することができる。この押出しラミネート時に、ニップ
ロールと冷却ロール間で押圧するとともに冷却すること
により型付基材に形成された目的とする形態が溶融樹脂
の表面に形成される。そして、ラミネートシート材から
型付基材を剥離することにより、表面が型付基材に形成
された表面形態と同一に形成された製品シート材を得る
ことができる。With the above construction, the base material with a mold having the desired shape formed on the surface is fed from the base material-feeding roll of the mold to be supplied between the nip roll and the cooling roll, and the molten resin is extruded from the extrusion T die. It is possible to form a laminated sheet material in which a molten resin is laminated on the die-attached surface of the die-attached substrate by supplying the same to the die-attached surface of the die-attached substrate and extruding and laminating. At the time of this extrusion laminating, a desired form formed on the base material with the mold is formed on the surface of the molten resin by pressing and cooling between the nip roll and the cooling roll. Then, the base material with a mold is peeled off from the laminated sheet material, so that a product sheet material having the same surface shape as that of the surface with the base material with a mold can be obtained.
【００１２】従って、製品シート材の表面に型付けを行
う場合でも、型付基材を交換すれば表面形態を変更する
ことができ、表面形態の異なった冷却ロールに交換する
必要がなくなる。Therefore, even when the surface of the product sheet material is imprinted, it is possible to change the surface morphology by exchanging the die-molded substrate, and it is not necessary to replace it with a cooling roll having a different surface morphology.
【００１３】また、基礎シート材に溶融樹脂を押出しラ
ミネートして表面に型付けする場合であっても、型付基
材が移送に伴う張力や押圧力に対抗するので、寸法安定
性の劣る基礎シート材に押出しラミネートしても折れや
しわを生じない。Further, even when the molten resin is extruded on the base sheet material and laminated on the surface of the base material, the base material with the mold opposes the tension and pressing force associated with the transfer, so that the base sheet is inferior in dimensional stability. It does not fold or wrinkle when extruded and laminated on the material.
【００１４】更に、型付基材に溶融樹脂をラミネートす
ることにより薄いフィルムを製造することができる。Further, a thin film can be produced by laminating a molten resin on the mold base material.
【００１５】[0015]
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。なお、以下の実施例では目的とする表面形態の一
例としてマット（図面上は誇大表示）にした例を示して
いるが、鏡面あるいはセミマット等の場合でも同様であ
る。また、溶融樹脂としてはポリエチレン(PE)溶融樹脂
を用い、型付基材としては耐熱フィルムのポリエステル
(PET) フィルムを用いた例を説明する。Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. It should be noted that in the following embodiments, an example of matting (shown in an exaggerated manner in the drawing) is shown as an example of the target surface form, but the same applies to the case of a mirror surface or a semi-matt. Polyethylene (PE) molten resin is used as the molten resin, and polyester of the heat-resistant film is used as the mold base material.
An example using a (PET) film will be described.
【００１６】図１は第１実施例の押出しラミネートによ
る表面型付け方法の製造工程の概略を示す工程図で、図
２は図１の工程中の各シート材断面図であり、(a) がＡ
−Ａでの断面図,(b)がＢ−Ｂでの断面図である。FIG. 1 is a process diagram showing an outline of the manufacturing process of the surface molding method by extrusion lamination of the first embodiment, and FIG. 2 is a sectional view of each sheet material during the process of FIG. 1, (a) is A
-A sectional drawing, (b) is a sectional view in BB.
【００１７】図１に示すように、製造工程としては、ポ
リエステルフィルム2（型付基材）の型付面2aを溶融樹
脂の供給側にして、ポリエステルフィルム繰り出しロー
ル1（型付基材送出ロール) からポリエステルフィルム2
を繰り出し、このポリエステルフィルム2 をニップロ
ール3 と冷却ロール4 間に供給するとともに、ニップロ
ール3 と冷却ロール4 の上方に設けた押出しＴダイス5
から型付面2a側にポリエチレン溶融樹脂6 を押出しラミ
ネートする。この冷却ロール4を通過したラミネートシ
ート材7 は、図２(a) に示す断面形状であり、上部にポ
リエチレン溶融樹脂6,下部にポリエステルフィルム2が
位置した２層の断面となり、ニップロール3 と冷却ロー
ル4 間で押圧するとともに冷却ロール4 により冷却した
時に、ポリエチレン樹脂6 の表面がポリエステルフィル
ム2 と接合している面の形態に形成される。As shown in FIG. 1, in the manufacturing process, the polyester film 2 (molded base material) has a mold surface 2a on the molten resin supply side, and a polyester film delivery roll 1 (molded base material delivery roll). ) From polyester film 2
The polyester film 2 is fed between the nip roll 3 and the cooling roll 4, and the extrusion T-die 5 provided above the nip roll 3 and the cooling roll 4 is fed.
The polyethylene molten resin 6 is extruded and laminated on the die-attached surface 2a side. The laminated sheet material 7 that has passed through the cooling roll 4 has a cross-sectional shape shown in FIG. 2 (a), and has a two-layer cross section in which the polyethylene molten resin 6 is located on the upper part and the polyester film 2 is located on the lower part, and the laminated sheet material 7 and the cooling roller 4 are cooled. When pressed between the rolls 4 and cooled by the cooling roll 4, the surface of the polyethylene resin 6 is formed into a form in which it is bonded to the polyester film 2.
【００１８】そして、このラミネートシート材7 の型付
基材として設けたポリエステルフィルム2 を剥離するこ
とにより製品シート材8 を得て、製品シート材8 を製品
巻き取りロール9 により巻き取り、ポリエステルフィル
ム2 をポリエステルフィルム巻き取りロール10により巻
き取っている。このようにして、表面がポリエステルフ
ィルム2 に形成された形態と同一の表面に形成された製
品シート材8 を得ることができる。なお、11は所定箇所
に複数設けられた案内ロールであり、また、ポリエステ
ルフィルム巻き取りロール10に巻き取ったポリエステル
フィルム2 は複数回使用可能で、更に、表裏共型付面に
形成して使用することも可能である。Then, a product sheet material 8 is obtained by peeling off the polyester film 2 provided as a mold base material of the laminated sheet material 7, and the product sheet material 8 is wound up by a product winding roll 9 to form a polyester film. 2 is wound up by a polyester film winding roll 10. In this way, a product sheet material 8 having the same surface as that formed on the polyester film 2 can be obtained. Reference numeral 11 denotes a plurality of guide rolls provided at predetermined locations, and the polyester film 2 wound on the polyester film take-up roll 10 can be used multiple times. It is also possible to do so.
【００１９】この製品シート材8 は、図２(b) に示す断
面形状であり、表面がポリエステルフィルム2 に形成さ
れた形態と同一になったポリエチレン樹脂フィルムとな
っている。This product sheet material 8 has a cross-sectional shape shown in FIG. 2 (b), and is a polyethylene resin film whose surface is the same as that of the polyester film 2.
【００２０】次に、第２実施例として、基礎シート材に
溶融樹脂をラミネートするとともに、ラミネートした樹
脂の目的とする表面形態を上記実施例と同様にマットに
した例を説明する。なお、型付基材及び溶融樹脂は上記
第１実施例と同一のものを使用し、同一の構成には同一
の符号を付して説明する。Next, as a second embodiment, an example will be described in which a molten resin is laminated on a base sheet material and a desired surface morphology of the laminated resin is formed into a mat as in the above embodiment. The same base material and molten resin as in the first embodiment are used, and the same components are designated by the same reference numerals.
【００２１】図３は第２実施例の押出しラミネートによ
る表面型付け方法の製造工程の概略を示す工程図で、図
４は図３の工程中の各シート材断面図であり、(a) がＣ
−Ｃでの断面図,(b)がＤ−Ｄでの断面図である。FIG. 3 is a process diagram showing an outline of the manufacturing process of the surface molding method by extrusion lamination of the second embodiment, and FIG. 4 is a sectional view of each sheet material during the process of FIG. 3, (a) being C
-C is a sectional view, and (b) is a sectional view taken along line DD.
【００２２】図３に示すように、製造工程としては、ポ
リエステルフィルム2の型付面2aを溶融樹脂の供給側に
してポリエステルフィルム繰り出しロール1 からポリエ
ステルフィルム2 を繰り出し、基礎シート材繰り出しロ
ール12から基礎シート材13を繰り出し、これらをニップ
ロール3 と冷却ロール4 間に供給するとともに、ニップ
ロール3 と冷却ロール4 の上方に設けた押出しＴダイス
5 から型付面2a側にポリエチレン溶融樹脂6 を押出しラ
ミネートする。この冷却ロール4 を通過したラミネート
シート材14は、図４(a) に示す断面形状であり、上部に
ポリエステルフィルム2,中間にポリエチレン樹脂6,下部
に基礎シート材13が位置した３層の断面となり、ニップ
ロール3 と冷却ロール4 間で押圧するとともに冷却ロー
ル4 により冷却した時に、ポリエチレン樹脂6 の表面が
ポリエステルフィルム2 と接合している面の形態に形成
される。As shown in FIG. 3, in the manufacturing process, the polyester film 2 is fed from the polyester film feeding roll 1 with the mold surface 2a of the polyester film 2 being the supply side of the molten resin, and the basic sheet material feeding roll 12 is fed. The basic sheet material 13 is fed out and supplied between the nip roll 3 and the cooling roll 4, and the extrusion T-die provided above the nip roll 3 and the cooling roll 4.
Polyethylene molten resin 6 is extruded from 5 onto the surface 2a with the mold and laminated. The laminated sheet material 14 that has passed through the cooling roll 4 has a cross-sectional shape shown in FIG. 4 (a), and has a three-layer cross-section with the polyester film 2 on the upper part, the polyethylene resin 6 on the middle, and the base sheet material 13 on the lower part. Thus, when pressed between the nip roll 3 and the cooling roll 4 and cooled by the cooling roll 4, the surface of the polyethylene resin 6 is formed into a form in which it is bonded to the polyester film 2.
【００２３】そして、このラミネートシート材14の型付
基材として設けたポリエステルフィルム2 を剥離するこ
とにより製品シート材15を得て、製品シート材15を製品
巻き取りロール16により巻き取り、ポリエステルフィル
ム2 をポリエステルフィルム巻き取りロール10により巻
き取っている。このようにして、表面がポリエステルフ
ィルム2 に形成された形態と同一の表面に形成された製
品シート材15を得ることができる。なお、11は案内ロー
ルであり、また、巻き取ったポリエステルフィルム2
は、上記実施例と同様に複数回使用可能である。Then, the product sheet material 15 is obtained by peeling off the polyester film 2 provided as the typed base material of the laminated sheet material 14, and the product sheet material 15 is wound up by a product winding roll 16 to form a polyester film. 2 is wound up by a polyester film winding roll 10. In this way, the product sheet material 15 having the same surface as that formed on the polyester film 2 can be obtained. In addition, 11 is a guide roll, and the wound polyester film 2
Can be used multiple times as in the above embodiment.
【００２４】この製品シート材15は、図４(b) に示す断
面形状であり、上部が、表面がポリエステルフィルム2
に形成された形態と同一になったポリエチレン樹脂6,下
部が基礎シート材13の２層の断面を有するシート材とな
る。The product sheet material 15 has a cross-sectional shape shown in FIG. 4 (b), and the upper surface is the polyester film 2
The polyethylene resin 6, which has the same shape as the one formed in the above, and the lower part becomes a sheet material having a two-layer cross section of the basic sheet material 13.
【００２５】次に、第３実施例として、上記第２実施例
と同様の製品を得る例を以下に説明する。この実施例
は、上記第２実施例がポリエステルフィルム2 をポリエ
ステルフィルム繰り出しロール1 から繰り出して樹脂表
面に型付けを行った後、ポリエステルフィルム巻き取り
ロール10により巻き取っていたのに対して、無端状のポ
リエステルフィルム2 を用いることにより、ポリエステ
ルフィルム2 の繰り出し・巻き取りを不要とし、ポリエ
ステルフィルム2 の長さに関係なく連続的に製品シート
材15を得られるようにした例である。なお、この実施例
はポリエステルフィルム2 に関する構成のみが上述した
第２実施例と異なるので、同一の構成には同一の符号を
付して、ポリエステルフィルム2 に関する説明のみを以
下に説明する。Next, as a third embodiment, an example of obtaining a product similar to that of the second embodiment will be described below. In this example, the polyester film 2 was unwound from the polyester film unwinding roll 1 after being unrolled from the polyester film unwinding roll 1 in the second example, and then wound up by the polyester film winding-up roll 10. This is an example in which the use of the polyester film 2 makes it unnecessary to pay out and wind up the polyester film 2, and the product sheet material 15 can be continuously obtained regardless of the length of the polyester film 2. Since this embodiment is different from the above-described second embodiment only in the structure relating to the polyester film 2, the same structures are designated by the same reference numerals, and only the description concerning the polyester film 2 will be described below.
【００２６】図５は第３実施例の押出しラミネートによ
る表面型付け方法の製造工程の概略を示す工程図であ
る。FIG. 5 is a process chart showing the outline of the manufacturing process of the surface molding method by extrusion lamination of the third embodiment.
【００２７】図示するように、この実施例ではポリエス
テルフィルム2 （型付基材）を冷却ロール4 とポリエス
テルフィルム緊張ロール17（型付基材送出ロール）の間
で無端状に連架したものであり、その流れは上述した実
施例と同様に、基礎シート材繰り出しロール12から繰り
出した基礎シート材13と、ポリエステルフィルム緊張ロ
ール17から送出したポリエステルフィルム2 をニップロ
ール3 と冷却ロール4間に供給するとともに、ニップロ
ール3 と冷却ロール4 の上方に設けた押出しＴダイス5
から型付面2a側にポリエチレン溶融樹脂6 を押出しラミ
ネートする。そして、冷却ロール4 を通過したラミネー
トシート材14からポリエステルフィルム2 を剥離して製
品シート材15を得る。なお、この製品シート材15は上述
した図４(b) に示す断面と同一である。As shown in the figure, in this embodiment, the polyester film 2 (base material with mold) is endlessly connected between the cooling roll 4 and the polyester film tension roll 17 (base material delivery roll with mold). The flow is the same as in the above-described embodiment, and the base sheet material 13 fed from the base sheet material feeding roll 12 and the polyester film 2 fed from the polyester film tension roll 17 are supplied between the nip roll 3 and the cooling roll 4. Along with the nip roll 3 and cooling roll 4, an extrusion T-die 5
The polyethylene molten resin 6 is extruded and laminated on the mold-attached surface 2a side. Then, the polyester film 2 is peeled off from the laminated sheet material 14 that has passed through the cooling roll 4 to obtain a product sheet material 15. The product sheet material 15 has the same cross section as that shown in FIG.
【００２８】このようにすることにより、無端状のポリ
エステルフィルム2 を連続的に使用することができるの
で、上述した第２実施例に比べて、ポリエステルフィル
ム2の交換や移動等の作業を省略することができ、労力
等の製造コストを低減することができる。By doing so, since the endless polyester film 2 can be continuously used, the work of replacing or moving the polyester film 2 is omitted as compared with the second embodiment described above. Therefore, the manufacturing cost such as labor can be reduced.
【００２９】ところで、従来の冷却ロール24を用いたラ
ミネート方法により、表面を鏡面又はセミマット，マッ
トあるいは繊維状にしたフィルムを製造する場合、その
シート材の移送に伴い張力が作用する。この張力がシー
ト材に作用すると歪みを生じてしまい、ラミネートシー
ト材に折れやしわ、あるいは偏肉等が発生する。従っ
て、表面に折れやしわあるいは偏肉等のない製品を得よ
うとすると、上述したように、その厚みが約 500μm 程
度のシート材しか製造できなかった。By the way, when a film having a mirror surface, a semi-matt, a matte or a fibrous surface is manufactured by a conventional laminating method using a cooling roll 24, tension acts as the sheet material is transferred. When this tension acts on the sheet material, distortion occurs, and the laminated sheet material is bent, wrinkled, or has uneven thickness. Therefore, when it was attempted to obtain a product having no folds, wrinkles, or uneven thickness on the surface, only a sheet material having a thickness of about 500 μm could be produced, as described above.
【００３０】しかし、本発明による方法を用いれば、型
付基材とともに溶融樹脂が型付けされながら冷却され、
且つ移送されて行くので型付基材が溶融樹脂の補助シー
トとなり、移送に伴う張力が作用しても型付基材がその
力に対抗するので、従来に比べて薄い製品シート材を製
造しても、折れやしわを発生することもなく、約 100μ
m 程度のフィルムを製造することが可能となる。However, when the method according to the present invention is used, the molten resin is cooled while being molded together with the mold base material,
In addition, since the typed base material serves as an auxiliary sheet for the molten resin as it is transferred, the typed base material opposes the force even when tension is applied during the transfer, so it is possible to manufacture thinner product sheet materials than before. However, there is no crease or wrinkle,
It is possible to manufacture a film of about m.
【００３１】この実験例として、押出し樹脂に旭化成工
業（株）製の「サンテックＬ−2340(商品名) 」を使用
し、溶融樹脂温度３３０℃，加工速度 100m/min で製造
した結果、80μm のフィルムを製造することができた。As an example of this experiment, "Santec L-2340 (trade name)" manufactured by Asahi Kasei Kogyo Co., Ltd. was used as the extruded resin, and the molten resin was manufactured at a temperature of 330 ° C. and a processing speed of 100 m / min. A film could be produced.
【００３２】なお、上述した実施例では、溶融樹脂6 に
ポリエチレンを用いた例を示したが、無機物であれば炭
酸カルシウム(CaCO3),シリカ粒子等、有機物であればア
クリル, ウレタン等によるラミネートであってもよく、
また、基礎シート材としても、フィルムもしくはアルミ
ＶＭ加工等の真空ＶＭ加工やコート加工されたフィル
ム、あるいは真空ＶＭ加工とコート加工の複合加工され
たフィルム、その他、箔，紙，布等でもよく特に限定さ
れるものではない。In the above embodiments, polyethylene was used as the molten resin 6. However, if it is an inorganic substance, calcium carbonate (CaCO 3 ), silica particles or the like, and if it is an organic substance, a laminate of acrylic, urethane or the like is used. May be
Also, as the basic sheet material, a film, a film processed by vacuum VM processing such as aluminum VM processing or a coated processing, a film processed by a combination of vacuum VM processing and a coated processing, and other materials such as foil, paper and cloth may be used. It is not limited.
【００３３】[0033]
【発明の効果】本発明により、型付基材の表面に形成し
た目的とする形態を、溶融樹脂を押出しラミネートした
時に樹脂表面に形成することができるので、表面形態の
異なった型付けを行う場合でも、型付基材を交換すれば
簡単に変更することができ、冷却ロールの交換が不要と
なる。このことにより、製品シート材の表面形態の変更
に伴う作業時間及び労力を大幅に軽減することができ
る。According to the present invention, a desired form formed on the surface of a base material with a mold can be formed on the resin surface when a molten resin is extruded and laminated. However, it can be easily changed by replacing the base material with the mold, and the replacement of the cooling roll becomes unnecessary. As a result, the working time and labor involved in changing the surface morphology of the product sheet material can be greatly reduced.
【００３４】また、寸法安定性の劣る基礎シート材に押
出しラミネートする場合でも、型付基材が移送に伴う張
力や押圧力に対抗するので、これら寸法安定性の劣る基
礎シート材にも押出しラミネートによる型付けが可能と
なる。Even when the base sheet material having poor dimensional stability is extruded and laminated, the base material with a mold opposes the tension and pressing force associated with the transfer, so that the base sheet material having poor dimensional stability is extruded and laminated. It is possible to type by.
【００３５】更に、従来の冷却ロールを用いた方法より
も精度の高いラミネート表面が可能となり、また、従来
に増して薄いフィルムを製造することが可能となる。Further, it becomes possible to obtain a laminated surface with higher precision than the conventional method using a cooling roll, and it becomes possible to manufacture a thinner film than ever.
【図１】本発明の押出しラミネートによる表面型付け方
法の第１実施例を示す概略工程図である。FIG. 1 is a schematic process drawing showing a first embodiment of a surface molding method by extrusion lamination of the present invention.
【図２】図１の工程中のシート断面図であり、(a) がＡ
−Ａでの断面図，(b) がＢ−Ｂでの断面図である。2 is a sectional view of the seat during the process of FIG. 1, in which (a) is A
-A is a sectional view, and (b) is a sectional view taken along BB.
【図３】本発明の押出しラミネートによる表面型付け方
法の第２実施例を示す概略工程図である。FIG. 3 is a schematic process diagram showing a second embodiment of the surface molding method by extrusion lamination of the present invention.
【図４】図３の工程中のシート断面図であり、(a) がＣ
−Ｃでの断面図，(b) がＤ−Ｄでの断面図である。FIG. 4 is a sectional view of the seat during the process of FIG. 3, in which (a) is C
-C is a sectional view, and (b) is a sectional view taken along DD.
【図５】本発明の押出しラミネートによる表面型付け方
法の第３実施例を示す概略工程図である。FIG. 5 is a schematic process drawing showing a third embodiment of the surface molding method by extrusion lamination of the present invention.
【図６】従来の押出しラミネートによる表面型付け方法
の概略を示す工程図である。FIG. 6 is a process diagram showing the outline of a conventional surface-molding method by extrusion laminating.
【図７】図６の工程中のＥ−Ｅでのシート断面図であ
る。7 is a sectional view of the sheet taken along line EE during the process of FIG.
1 …ポリエステルフィルム繰り出しロール（型付基材送
出ロール） 2 …ポリエステルフィルム（型付基材） 2a…型付面 3 …ニップロール 4 …冷却ロール 5 …押出しＴダイス 6 …ポリエチレン溶融樹脂 7 …ラミネートシート材 8 …製品シート材 9 …製品巻き取りロール 11…案内ロール 12…基礎シート材繰り出しロール 13…基礎シート材 14…ラミネートシート材 15…製品シート材 17…ポリエステルフィルム緊張ロール（型付基材送出ロ
ール）1… Polyester film feeding roll (molded substrate delivery roll) 2… Polyester film (molded substrate) 2a… Molded surface 3… Nip roll 4… Cooling roll 5… Extrusion T die 6… Polyethylene molten resin 7… Laminate sheet Material 8… Product sheet material 9… Product take-up roll 11… Guide roll 12… Basic sheet material pay-out roll 13… Basic sheet material 14… Laminate sheet material 15… Product sheet material 17… Polyester film tension roll roll)
Claims (1)
であって、表面に目的とする形態を形成した型付基材を
型付基材送出ロールから送出し、該型付基材をニップロ
ールと冷却ロール間に供給するとともに、押出しＴダイ
スから型付面側に溶融樹脂を押出しラミネートすること
によりラミネートシート材を形成し、該ラミネートシー
ト材から型付基材を剥離することにより製品シート材を
得ることを特徴とする押出しラミネートによる表面型付
け方法。1. A method for imprinting the surface of a product sheet material, comprising delivering a template-provided substrate having a desired shape on the surface from a template-provided substrate delivery roll, and feeding the template-provided substrate to a nip roll. And a cooling roll, and a molten resin is extruded from an extrusion T die onto the surface with a mold to form a laminated sheet material, and the base material with a mold is peeled from the laminated sheet material to produce a product sheet material. A method for surface molding by extrusion lamination, which comprises:
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3224029A JPH0557789A (en) | 1991-09-04 | 1991-09-04 | Surface embossing method by extrusion lamination |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3224029A JPH0557789A (en) | 1991-09-04 | 1991-09-04 | Surface embossing method by extrusion lamination |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0557789A true JPH0557789A (en) | 1993-03-09 |
Family
ID=16807478
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3224029A Pending JPH0557789A (en) | 1991-09-04 | 1991-09-04 | Surface embossing method by extrusion lamination |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0557789A (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010005829A (en) * | 2008-06-25 | 2010-01-14 | Jiroo Corporate Plan:Kk | Optical sheet and its manufacturing method |
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1991
- 1991-09-04 JP JP3224029A patent/JPH0557789A/en active Pending
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