JPH0542384B2 - - Google Patents
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
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Description
（産業上の利用分野）
この発明は、セメントコンクリート廃材の有効
利用に関し、特にコンクリート砕砂粉末と、高炉
水滓粉末と石膏粉末とにより、水硬性セメントと
して再利用するための製造方法に関するものであ
る。
（従来の技術）
一般に老朽化あるいは不要となつたセメントコ
ンクリート構造物の取り壊しの際に多量に発生す
るセメントコンクリート廃棄物（以下コンクリー
ト廃材と略記する）は、大半が埋立等の廃棄処分
をしているのに過ぎず、ごく一部で再利用が行わ
れているが、その場合でもコンクリート廃材を単
に破砕しただけに過ぎない舗装用路盤材として、
あるいはセメントコンクリート用代替骨材として
の利用が散見される。しかし代替用骨材とした場
合、中でもそのコンクリート廃材の破砕物の粒径
が約５mm以下からなるものを細骨材として用いた
セメントコンクリートの品質においては、単位水
量の増加、乾燥収縮の増加、乾湿繰り返しによる
ひびわれ発生に対する抵抗性の低下など多くの欠
陥を有するもので、凡そ実用に供し得ないもので
ある。このような現状からコンクリート廃材は、
未だその大半が埋立地等に投棄されているが、埋
立地の確保、跡地利用のためのコンクリート廃材
中の大塊の処理、環境保全などの面で多くの問題
をかかえ、その対策に苦慮しているのが実状であ
る。
本発明者は、上記事情に鑑みて、セメントコン
クリート廃材を破砕するにおいて、その粒径が５
mm以上からなるものと、５mm以下からなるものと
に分級した場合、その粒径が５mm以上からなるセ
メントモルタル分の含有量が少ないものについて
は、セメントコンクリート用粗骨材としての用途
が見出されているものであることから、ここでは
特にその粒径が５mm以下からなるものである破砕
物、即ちここでいうコンクリート破砕に係る利用
法について鋭意研究を重ねた結果、このコンクリ
ート破砕を高炉水滓と石膏とともに混合・粉砕あ
るいは粉砕・混合するにおいて、水硬性セメント
が得られることを見い出し本発明を完成した。
すなわち、本発明者の知見によれば、当該コン
クリートの砕砂中に含まれる成分のおよそ半分は
コンクリート廃材中に含まれるセメントモルタル
分よりなるものである。このセメントモルタル中
のセメント分にあつては、既に水和反応が大半進
行しているところから、このものをただ単に粉砕
してもごくわずかの水硬性しか得られない。しか
し、上記コンクリート砕砂、高炉水滓及び石膏か
らなる粉体配合物によるものは、水を加えること
によりコンクリート砕砂の粉末が、高炉水滓の潜
在的な水硬性を顕在化する水和反応が生じ、更
に、石膏の作用が加わることによつて一層その水
和反応は促進され、高い強度を有する硬化体が得
られるものであることに基づくものである。
（問題を解決するための手段）
しかして本発明の目的は、コンクリート砕砂の
粉末および、高炉水滓の粉末を主成分とし、それ
に石膏の粉末を配した水硬性セメントである。つ
まり従来埋立か路盤材程度にしか再利用できず、
その利用価値が極めて低いとされていたコンクリ
ート廃材をより有効な用途に再利用、再資源化を
図るものである。
以下、本発明の詳細について記述する。
本発明は、コンクリート砕砂と高炉水滓とを主
原料としたものに若干の石膏を加えて、粉砕・混
合あるいは混合・粉砕の手段により、前記コンク
リート砕砂の約20〜50部と前記高炉水滓の約80〜
50部とに石膏の約２〜５部とが配合された粉体配
合物を得る水硬性セメント（以下、単に本発明の
セメントと称する。）の製造方法に関するもので
ある。
ここにいうコンクリート砕砂とは、セメントコ
ンクリート廃材をインペラーブレーカー等の破砕
機で破砕して、これを分級機にかけたもので、そ
の粒径がほぼ５mm以下からなるものであり、しか
も、コンクリート廃材中の細骨材がたとえば、砂
岩など硅酸質岩石鉱物からなるものでは、
SiO239〜45％、CaO12〜17％、Al2O313〜15％、
MgO4〜８％、Fe2O37〜10％、SO30.2〜1.0％か
らなる組成のものをいう。
高炉水滓とは、製鉄所の高炉で銑鉄を作る際に
生ずるスラグであり、たとえばSiO231〜37％、
CaO38〜44％、Al2O313〜19％、MgO3〜８％か
らなる組成のものをいう。
石膏とは、無水、半水、及び２水のいずれかの
状態の石膏からなるものをいう。
コンクリート砕砂および高炉水滓の乾燥は、自
然乾燥あるいは実用的には約100〜200℃の範囲に
より行い、石膏の乾燥については望ましくは、40
〜60℃の範囲にて行う。そしてこれらの原料の乾
燥は、水分が約0.5％以下になるようになされる。
本発明のセメントは、それぞれ乾燥したコンク
リート砕砂と高炉水滓と石膏とを、各々粉砕した
後に所定の配合比に混合するか、あるいはそれぞ
れ乾燥した前記原料を各々所定の配合比で、適度
に混合した後に粉砕することなどにより得られ
る。
なお、粉砕手段・混合手段はローラミル、ボー
ルミルなどの通常の粉砕装置にて行うことができ
る。そしてこの配合物の粉末度（ブレーン比表面
積）は、普通ボルトランドセメントに比べてやや
大きい方が、圧縮強度等を高めるにはよいといえ
る。しかし、粉末度が余り大きくても乾燥収縮や
水和熱が大きくなるとともに、製造コストも高く
なり不経済なものとなるところから、その粉末度
は約5000〜8000cm2／ｇであることが好ましい。
ここに用いる石膏の働きは、セメントの凝結時
間の調整や水和反応の促進あるいは反応の安定化
を図るためのものである。
本発明のセメントは、水を加えることにより容
易に水和反応を起こして、水硬性セメント硬化体
を得ることができる。
ところで本発明のセメント原料のうち、コンク
リート砕砂と高炉水滓によるもの100部において、
コンクリート砕砂が50部より多く、高炉水滓が50
部より少ない場合の加水混練り物は、硬化後の強
度が低くなり、また、コンクリート砕砂が20部よ
り少なく、高炉水滓が80部より多い場合の加水混
練り物においても硬化後の強度が低く好ましくな
い。
それにコンクリート砕砂と高炉水滓とを合わせ
たもの100部に対し、２水石膏に換算した石膏の
占める割合が２部より少なく５部より多い場合の
加水混練り物も硬化後の強度が低くなり好ましく
ない。
本発明のセメントを加水混練りする際には、通
常のセメントコンクリートの場合と同様に、砂、
砂利などの骨材を混合しコンクリートとすること
ができ、通常セメントコンクリートと同様な用途
に供しうる。
以下、本発明を得るための実施例をあげて説明
する。
なお、各試験に用いたコンクリート砕砂、高炉
水滓および石膏の組成は第１表に示す通りであ
る。
(Industrial Application Field) This invention relates to the effective use of cement concrete waste, and in particular to a manufacturing method for reusing it as hydraulic cement using crushed concrete sand powder, blast furnace slag powder, and gypsum powder. . (Prior art) Cement concrete waste (hereinafter abbreviated as concrete waste), which is generated in large quantities during the demolition of cement concrete structures that are obsolete or no longer needed, is mostly disposed of by landfill or other means. Although only a small portion of the material is recycled, even in such cases, it is used as pavement base material, which is simply crushed concrete waste.
It is also sometimes used as an alternative aggregate for cement concrete. However, when used as an alternative aggregate, the quality of cement concrete using crushed concrete waste with a particle size of approximately 5 mm or less as fine aggregate is affected by an increase in unit water volume, an increase in drying shrinkage, It has many defects such as reduced resistance to cracking due to repeated drying and wetting, and therefore cannot be put to practical use. Due to this current situation, concrete waste materials are
Most of it is still being dumped in landfills, etc., but there are many problems such as securing landfill sites, disposing of large chunks of concrete waste for reusing the site, and environmental conservation, and it is difficult to find countermeasures. The reality is that In view of the above-mentioned circumstances, the present inventor has proposed that when crushing cement concrete waste, the particle size is 5.
When classified into those with a particle size of 5 mm or more and those with a particle size of 5 mm or less, those with a small content of cement mortar with a particle size of 5 mm or more can be used as coarse aggregate for cement concrete. As a result of extensive research into the use of crushed materials with a particle size of 5 mm or less, that is, concrete crushing, we have found that this concrete crushing can be carried out using blast furnace water. The present invention was completed by discovering that hydraulic cement can be obtained by mixing and crushing or crushing and mixing together slag and gypsum. That is, according to the findings of the present inventors, approximately half of the components contained in the crushed sand of the concrete are composed of cement mortar contained in the concrete waste. As for the cement in this cement mortar, most of the hydration reaction has already proceeded, so simply crushing this mortar will only give a very small amount of hydraulic properties. However, in the case of the above-mentioned powder mixture consisting of crushed concrete sand, blast furnace water slag, and gypsum, when water is added, the powder of the crushed concrete sand undergoes a hydration reaction that manifests the latent hydraulic properties of the blast furnace water slag. This is based on the fact that the hydration reaction is further promoted by the addition of the action of gypsum, and a hardened product with high strength can be obtained. (Means for Solving the Problems) The object of the present invention is to provide a hydraulic cement containing powder of crushed concrete sand and powder of blast furnace water slag as main components, and gypsum powder arranged therein. In other words, conventionally it could only be reused in landfills or as roadbed material.
This project aims to reuse and recycle waste concrete, which was thought to have extremely low utility value, into more effective uses. The details of the present invention will be described below. In the present invention, a small amount of gypsum is added to the main raw materials of crushed concrete sand and blast furnace water slag, and about 20 to 50 parts of the crushed concrete sand and the blast furnace water slag are mixed by crushing and mixing or mixing and crushing. Approximately 80 ~
The present invention relates to a method for producing hydraulic cement (hereinafter simply referred to as the cement of the present invention), which obtains a powder mixture containing 50 parts of gypsum and about 2 to 5 parts of gypsum. The concrete crushed sand referred to here is made by crushing cement concrete waste with a crusher such as an impeller breaker and passing it through a classifier, and the particle size is approximately 5 mm or less. For example, if the fine aggregate is made of siliceous rock minerals such as sandstone,
SiO2 39-45%, CaO12-17%, Al2O3 13-15 %,
It refers to a composition consisting of MgO4 to 8%, Fe 2 O 3 7 to 10%, and SO 3 0.2 to 1.0%. Blast furnace slag is the slag produced when making pig iron in the blast furnace of a steelworks, for example, SiO 2 31-37%,
It refers to a composition consisting of 8 to 44% CaO, 13 to 19% Al 2 O 3 , and 8 to 8% MgO. Gypsum refers to gypsum in any one of anhydrous, semi-aqueous, and dihydric states. Drying of crushed concrete sand and blast furnace water slag is carried out naturally or practically at a temperature in the range of about 100 to 200°C, and for drying plaster preferably at a temperature of 40°C.
Perform in the range of ~60℃. These raw materials are dried to a moisture content of about 0.5% or less. The cement of the present invention can be produced by mixing dry crushed concrete sand, blast furnace water slag, and gypsum in a predetermined mixing ratio after crushing each, or by appropriately mixing each of the dried raw materials in a predetermined mixing ratio. It can be obtained by grinding and then pulverizing. Note that the pulverizing means and mixing means can be carried out using ordinary pulverizing equipment such as a roller mill or a ball mill. It can be said that it is better for the powderiness (Blane specific surface area) of this blend to be slightly larger than that of ordinary Boltland cement in order to increase compressive strength and the like. However, if the fineness is too large, drying shrinkage and heat of hydration will increase, and the manufacturing cost will also increase, making it uneconomical, so it is preferable that the fineness is about 5000 to 8000 cm 2 /g. . The function of the gypsum used here is to adjust the setting time of cement, promote the hydration reaction, or stabilize the reaction. The cement of the present invention can easily undergo a hydration reaction by adding water to obtain a cured hydraulic cement. By the way, among the cement raw materials of the present invention, 100 parts are made from crushed concrete sand and blast furnace water slag,
Concrete crushed sand is more than 50 parts, blast furnace slag is 50 parts
When the amount of crushed concrete sand is less than 20 parts and the amount of blast furnace water slag is more than 80 parts, the strength of the hydrated kneaded product after hardening is low. do not have. In addition, a hydrated kneaded product in which the ratio of gypsum (calculated as dihydrate gypsum) to 100 parts of a combination of crushed concrete sand and blast furnace water slag is less than 2 parts and more than 5 parts is also preferable because the strength after hardening will be low. do not have. When the cement of the present invention is mixed with water, sand,
It can be made into concrete by mixing aggregates such as gravel, and can be used for the same purposes as ordinary cement concrete. Hereinafter, examples for obtaining the present invention will be described. The compositions of crushed concrete sand, blast furnace slag, and gypsum used in each test are shown in Table 1.
【表】
実施例 １
本発明のセメントにおけるコンクリート砕砂粉
と高炉水滓粉の配合比とコンクリートの圧縮強度
等との関係を、２水石膏３％混合のものについて
試験をした。この結果を第２表に示す。
なお、コンクリート砕砂は150℃にて乾燥を行
いその粉末度は9920cm2／ｇのものを使用し、高炉
水滓は200℃にて乾燥し、粉末度3840cm2／ｇのも
のを用いた。また、２水石膏の乾燥は60℃で行い
粉末度3700cm2／ｇのものを使用した。
まだ固まらないコンクリートの性状のうちスラ
ンプはJIS Ａ 1101試験法、空気量はJIS Ａ
1128試験法、硬化コンクリートの性状のうち圧縮
強度はJIS Ａ 1108試験法（供試体養生方法20±
３℃水中）により行つた。（以下の実験の各試験
項目においても特記しない限り、同様の処理条
件、試験方法による。）[Table] Example 1 The relationship between the mixing ratio of crushed concrete sand powder and blast furnace water slag powder and the compressive strength of concrete in the cement of the present invention was tested for a cement containing 3% dihydrate gypsum. The results are shown in Table 2. The crushed concrete sand was dried at 150° C. and had a fineness of 9920 cm 2 /g, and the blast furnace water slag was dried at 200° C. and had a fineness of 3840 cm 2 /g. Further, dihydrate gypsum was dried at 60° C. and had a fineness of 3700 cm 2 /g. Among the properties of concrete that has not hardened yet, slump is determined by the JIS A 1101 test method, and air volume is determined by JIS A.
1128 test method, JIS A 1108 test method (specimen curing method 20±
(in water at 3°C). (Unless otherwise specified, the same processing conditions and test methods are used for each test item in the following experiments.)
【表】
第２表より、配合原料のうち、コンクリート砕
砂粉と高炉水滓粉との合計100部において、高炉
水滓粉100部のみでは水硬性がなく、コンクリー
ト砕砂粉を混入することにおいて水硬性をあらわ
す。一方、コンクリート砕砂粉100部のみのコン
クリートは、極わずかに水硬性が見られるが、高
炉水滓粉と併せ用いなければその強度が著しく低
く、実用には供し得ないことがわかる。
また、原料配合比のうちコンクリート砕砂と高
炉水滓によるもの100部において、コンクリート
砕砂が50部より多く、高炉水滓が50部より少ない
場合のコンクリート及び、コンクリート砕砂が20
部より少なく、高炉水滓が80部より多い場合のコ
ンクリートの圧縮強度は、それ以外の原料配合比
のコンクリートの圧縮強度に比べて低いことが判
る。
従つて、本発明のセメントの原料配合において
コンクリート砕砂と高炉水滓によるもの100部に
おいてコンクリート砕粉20〜50部、高炉水滓80〜
50部の範囲のものが好ましいといえる。
実施例 ２
本発明のセメントにおける粉末度と圧縮強度な
どの関係を試験した。試験結果は第３表に示す。
なお、本発明のセメントにおけるコンクリート
砕砂と高炉水滓との配合比率は、前者が30部、後
者が70部とし、本発明のセメント100部において
２水石膏を３部混合したものを使用した。（以下
の実験においても特記しない限り、同様の原料の
配合比とする。）[Table] From Table 2, out of the mixed raw materials, 100 parts of concrete crushed sand powder and blast furnace water slag powder have no hydraulic properties, and 100 parts of blast furnace water slag powder alone has no hydraulic property, and mixing concrete crushed sand powder has no hydraulic property. Represents hardness. On the other hand, concrete made from only 100 parts of crushed concrete sand powder shows very slight hydraulic properties, but unless it is used in combination with blast furnace water slag powder, its strength is extremely low and it cannot be put to practical use. In addition, in the raw material mixture ratio of 100 parts of crushed concrete sand and blast furnace water slag, concrete where crushed concrete sand is more than 50 parts and blast furnace water slag is less than 50 parts, and concrete crushed sand is 20 parts.
It can be seen that the compressive strength of concrete with less than 80 parts of blast furnace water slag and more than 80 parts of blast furnace water slag is lower than that of concrete with other raw material mixing ratios. Therefore, in the raw material composition of the cement of the present invention, for 100 parts of crushed concrete sand and blast furnace water slag, 20 to 50 parts of crushed concrete powder and 80 to 80 parts of blast furnace water slag are used.
It can be said that a range of 50 parts is preferable. Example 2 The relationship between fineness and compressive strength in the cement of the present invention was tested. The test results are shown in Table 3. The blending ratio of crushed concrete sand and blast furnace water slag in the cement of the present invention was 30 parts of the former and 70 parts of the latter, and 3 parts of dihydrate gypsum was used in 100 parts of the cement of the present invention. (Unless otherwise specified, the same mixing ratio of raw materials will be used in the following experiments.)
【表】
第３表より、本発明のセメントの粉末度が大き
くなる（細かい粒度となる）ほどコンクリートの
強度が高くなることがわかる。この性状は、水和
物の特性としてセメント粒子が細かくなるほど比
表面積が増大し、水和が促進されるためである。
このように強度のみを考えれば、セメントの粉末
度は5000以上であることが望ましい。
実施例 ３
本発明のセメントによるコンクリートの乾燥収
縮について試験をした。その結果を第４表に示
す。
なお、収縮試験はJIS Ａ 1129（モルタルおよ
びコンクリートの長さ変化試験コンパレータ法）
により、供試体寸法10×10×40cmのものを使用
し、供試体脱型後20±１℃の水中で材令７日まで
養生を行い、材令７日の測定値を基準長とし、そ
れ以後、温度を20±１℃、湿度を60±５％に保つ
た恒温恒湿室に静置して乾燥を開始し、乾燥開始
からの経過日を乾燥材令として、各乾燥材令にお
ける長さを測定した。[Table] From Table 3, it can be seen that the greater the fineness of the cement of the present invention (the finer the particle size), the higher the strength of the concrete. This property is due to the fact that, as a characteristic of hydrates, the finer the cement particles are, the larger the specific surface area is, and the more hydration is promoted.
Considering only the strength, it is desirable that the powderiness of the cement be 5000 or higher. Example 3 A test was conducted regarding the drying shrinkage of concrete using the cement of the present invention. The results are shown in Table 4. The shrinkage test is based on JIS A 1129 (Length change test comparator method for mortar and concrete)
Accordingly, a specimen with dimensions of 10 x 10 x 40 cm was used, and after demolding, the specimen was cured in water at 20 ± 1 °C until the 7th day of age.The measured value on the 7th day of age was taken as the reference length. Thereafter, drying was started by leaving the room in a constant temperature and humidity room maintained at a temperature of 20 ± 1°C and a humidity of 60 ± 5%. We measured the
【表】
第４表より、本発明のセメントを用いたコンク
リートの乾燥収縮は、通常の水和物と同じように
粉末度が大きくなるに従つてその収縮も大きくな
る傾向にあるが、8000cm2／ｇ程度以下の粉末度で
は、普通ポルトランドセメントコンクリートに比
べて小さいことがわかる。
実施例 ４
本発明のセメントにおける２水石膏の混合比率
と、モルタルによる圧縮強さとの関係を試験し
た。この試験結果を第５表に示す。
なお、本発明のセメントの原料のうち、コンク
リート砕砂粉と高炉水滓粉との配合比は、前者が
30部、後者が70部のものを使用した。モルタルの
試験は、JIS Ｒ 5201（セメントの物理試験、強
さ試験）による。[Table] Table 4 shows that the drying shrinkage of concrete using the cement of the present invention tends to increase as the fineness increases, similar to ordinary hydrates, but at 8000 cm 2 It can be seen that a powder level of about /g or less is smaller than that of ordinary Portland cement concrete. Example 4 The relationship between the mixing ratio of dihydrate gypsum in the cement of the present invention and the compressive strength by mortar was tested. The test results are shown in Table 5. In addition, among the raw materials for the cement of the present invention, the mixing ratio of concrete crushed sand powder and blast furnace water slag powder is such that the former is
30 copies and the latter used 70 copies. The mortar test is based on JIS R 5201 (cement physical test, strength test).
【表】
第５表より、石膏の混合比率において材令28日
の時点で比較すると、混合比率３％程度のところ
に圧縮強さの最大値があり、石膏の混合比率とし
ては、２〜５％程度が望ましい値であることがわ
かる。
（発明の効果）
以上のことから明らかの様に、コンクリート砕
砂、高炉水滓及び石膏とともに乾燥・粉砕・混合
（あるいは混合・粉砕）することにより得られる
本発明に係る水硬性セメントによるものは、セメ
ントコンクリート廃材の中でも、その再利用的価
値が殆どないとされていた破砕粒径が５mm以下か
らなるコンクリート砕砂の高度な利用が図れるも
のである。更に本発明の水硬性セメントの製造に
おいては、原材料の乾燥に必要な数十〜200℃程
度の熱エネルギーを必要とする以外は、ポルトラ
ンドセメントのクリンカーの製造における千数百
℃にも達する高温の熱エネルギーを必要としない
ことから、資源及びエネルギーの節約が図れるこ
とはもとより、従来その大半が埋立地等に投棄さ
れていたコンクリート廃材を、より利用価値の高
い用途に再資源化することにより、環境保全に係
る社会的問題の解決が図れるものである。[Table] From Table 5, when comparing the gypsum mixing ratio at the age of 28 days, the maximum compressive strength is found at a mixing ratio of about 3%, and the gypsum mixing ratio is 2 to 5%. It can be seen that approximately % is a desirable value. (Effects of the Invention) As is clear from the above, the hydraulic cement according to the present invention obtained by drying, crushing, and mixing (or mixing and crushing) with crushed concrete sand, blast furnace water slag, and gypsum, Among cement-concrete waste materials, it is possible to make advanced use of crushed concrete sand with a crushed particle size of 5 mm or less, which was thought to have little reuse value. Furthermore, in the production of the hydraulic cement of the present invention, apart from the thermal energy of several tens to 200 degrees Celsius required for drying the raw materials, the production of clinker for Portland cement requires high-temperature energy reaching over 1,000 degrees Celsius. Since it does not require thermal energy, it not only saves resources and energy, but also allows concrete waste, most of which was previously dumped in landfills, to be recycled into uses with higher utility value. It is possible to solve social problems related to environmental conservation.
Claims (1)
比較的モルタル分が多い５mm以下の粉分からなる
ものの乾燥したもの（以下コンクリート砕砂と略
記する）と、乾燥した高炉水滓と石膏とを配合原
料として、粉砕・混合あるいは混合・粉砕の手段
により、前記コンクリート砕砂粉末約20〜50重量
部（以下、単に部と略記する）と前記高炉水滓粉
末約80〜50部とに２水換算による石膏２〜５部と
が配合された平均粉末度（ブレーン値）5000〜
8000cm2／ｇからなる粉体配合物を得ることを特徴
とする水硬性セメントの製造方法。1. Dried hardened cement concrete crushed material consisting of powder of 5 mm or less with a relatively high mortar content (hereinafter abbreviated as concrete crushed sand), dried blast furnace water slag, and gypsum are used as raw materials for pulverization and By mixing or mixing/pulverizing, about 20 to 50 parts by weight of the crushed concrete sand powder (hereinafter simply referred to as "parts") and about 80 to 50 parts of the blast furnace slag powder are mixed with 2 to 5 parts of gypsum in terms of 2 water. Average fineness (Blaine value) of 5000~
A method for producing hydraulic cement, characterized in that a powder mixture consisting of 8000 cm 2 /g is obtained.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60299201A JPS62158146A (en) | 1985-12-28 | 1985-12-28 | Manufacture of hydraulic cement |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60299201A JPS62158146A (en) | 1985-12-28 | 1985-12-28 | Manufacture of hydraulic cement |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62158146A JPS62158146A (en) | 1987-07-14 |
| JPH0542384B2 true JPH0542384B2 (en) | 1993-06-28 |
Family
ID=17869452
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60299201A Granted JPS62158146A (en) | 1985-12-28 | 1985-12-28 | Manufacture of hydraulic cement |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62158146A (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07102623A (en) * | 1993-10-06 | 1995-04-18 | Ibigawa Concrete Kogyo Kk | Block for gutter |
| JP2010285301A (en) * | 2009-06-09 | 2010-12-24 | Tokyo Institute Of Technology | Hydraulic cement composition |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5539673B2 (en) | 2009-06-09 | 2014-07-02 | 株式会社竹中工務店 | Concrete composition using blast furnace slag composition |
| JP5830862B2 (en) * | 2010-06-01 | 2015-12-09 | 株式会社大林組 | Method for producing hydraulic material and method for selecting concrete crushed material |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51106122A (en) * | 1975-03-14 | 1976-09-20 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | |
| JPS56120563A (en) * | 1980-02-28 | 1981-09-21 | Nippon Steel Chemical Co | Manufacture of lightweight material |
| JPS5777055A (en) * | 1980-10-28 | 1982-05-14 | Asahi Glass Co Ltd | Slag-gypsum hardened body |
| JPS5869772A (en) * | 1981-10-19 | 1983-04-26 | 京阪コンクリ−ト工業株式会社 | Regeneration of concrete waste products |
-
1985
- 1985-12-28 JP JP60299201A patent/JPS62158146A/en active Granted
Patent Citations (4)
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62158146A (en) | 1987-07-14 |
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