JPH0532281Y2 - - Google Patents
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Description
［産業上の利用分野］
本考案は、曲げ剛性、内部損失、軽量化に優れ
たハニカム構造体、特に音響用振動板に用いるハ
ニカム構造体に関するものである。
［従来の技術］
ハニカム構造とは、箔状材料を用い、無数の六
角筒セルが蜂の巣状に集まつた構造（コアと呼
ぶ）をいい、この両面にスキンと呼ぶ薄板を貼合
わせたものが、ハニカム構造体（３層構造）であ
る。
第３図は、従来のハニカムコアの構造方法の説
明図である。
図において、１はハニカムコアを形成する箔材
料、２は前記箔材料１に条線上に塗布した接着
剤、３は前記箔材料１に条線上に接着剤２を、交
互に半ピツチずらして塗つたものを重ねてプレス
したブロツク、４は前記３を必要な厚みに切断し
たもの、５は４をＷ方向に展張して出来たハニカ
ムコア、６は５のハニカムコアの一つを表しハニ
カムセルと呼ばれる。
第３図にもとづいて、ハニカムコアの構造方法
について述べる。
先ず、箔材料１に条線状に交互に半ピツチずら
して接着剤２を塗布したものを重ねてプレスして
３のブロツクを形成する。
次にこうして得られたものを必要な厚みに切断
したものを作り、Ｗ方向に展張してハニカムコア
５を製造する。
この場合、箔材料１としては、アルミ箔、クラ
フト紙等の薄紙等が一般的である。
第４図は従来のハニカムコア構造体の説明図で
ある。
図中７，８はスキンと呼ばれる薄板、９はハニ
カム構造体である。
従来のハニカムコア構造体９は、ハニカムコア
５の両面に、第４図に示すように７，８のスキン
を貼合わせてハニカムコア構造体９を製造する。
この場合、スキン材７，８としては、金属箔、
高分子シート、各種FRPスキン、紙等が一般的
である。
第５図はスピーカー用振動板の一部断面を示す
もので、図中１０は表側スキン、１１はハニカム
コア、１２は裏側スキンを示し、１３は完成した
ハニカム振動板である。
スピーカーの振動板の場合は、第５図に示すよ
うに、コーン形状に成形したスキン材１０，１２
を、ハニカムコア１１と貼合わせスピーカー振動
板１３を製造する。
優れたスピーカー振動板とは、ヤング率Ｅ
（dyne／cm2）が大きく、密度ρ（ｇ／cm3）が小さ
く、又、適度な内部損失を有することであるが、
ハニカム振動板は、コアの部分の空気の専有率が
90％前後あることと、スキンに高剛性の材料を用
いることにより、軽くて（ρが小さい）大きな剛
性が得られる。
又、ハニカムコアとスキンを接着しているた
め、構造減衰による内部損失も大きい。
以上のようにハニカム振動板は、非常に優れた
振動板であるといえる。
［考案が解決しようとする問題点］
以上の如く、従来のハニカム構造体のハニカム
コアは、アルミニウム（Al）箔、クラフト紙等
の薄紙で構成されているのが一般的であり、アル
ミニウム（Al）ハニカムコアの場合は、ヤング
率Ｅ、熱伝導性等には優れているが、Alの比重
が2.69と重く、Al自身の内部損失が0.01以下と小
さいので、ハニカム振動板にした場合、重量が重
くなり、又振動板の内部損失にも影響を与える。
又、紙のハニカムコアの場合は、ハニカムコア
のセル共振は、1∝√であるので、Ｅが小
さいために1が低くなり、振動板として好ましく
ない。
又、振動板全体の剛性は、次の式にて表わされ
る。
Ｄ＝Ect3／c／12（１−σc 2）＋E（t3−t3／c）／1
2（１−σ2）
上式において、Ec，E：コア、スキンのヤン
グ率；tc：コア厚；σc，σ：コア・スキンのポア
ソン比；ｔ：全体の厚みを示す。
上式にて、Ecがあまり大きくないので、アル
ミニウムのハニカムコアを使用した場合よりもＤ
が小さくなる。
又、アルミニウムのハニカムコアは、紙ハニカ
ムコアに比べて非常に高価である等の問題点があ
つた。
本考案は、以上のような問題点を解決するため
になされたもので、ハニカムコアをアルミナペー
パーを用いて製造し、アルミハニカムコア、紙ハ
ニカムコア互いの欠点を解消出来るハニカムコア
を得ることを目的とするものである。
［問題点を解決するための手段］
この考案に係るハニカムコアは、アルミナ繊維
を主成分としたアルミナペーパーを用いることに
より、アルミコアより、内部損失を大きくし、軽
量化して、ハニカム振動板の性能を高めるととも
に、アルミコアを使つたハニカム振動板よりも安
価で製造出来るようにしたものである。
又、紙のハニカムコアより、ヤング率が大きく
し、紙のハニカムコアを使つた振動板よりも性能
を高めたものである。
即ち、本考案のハニカム構造体は、主成分とし
て繊維径が50ミクロン以下で、繊維長が繊維径10
〜1000倍の範囲の長さであるアルミナ繊維、及び
結合剤としてミクロフイブリル化したセルロース
繊維を含むものを抄紙して得られるアルミナペー
パーで、ハニカムコアを形成し、更にハニカムコ
アに高分子化合物を含浸させるか又は含浸させ、
焼成、焼結させたことを特徴とするハニカム構造
体である。
［作用］
本考案によるハニカム構造体の構成材料として
用いられるアルミナペーパーは、先に特開昭60−
81398号公報に開示された“アルミナペーパー”
を用いるものである。
このアルミナペーパーを用いた本考案のハニカ
ム構造体は、ヤング率を大きくし、内部損失を適
度に大きくし、又、軽量化、放熱性を良くするこ
とにより、優れた振動板を製造し得るものであ
る。
次に本考案の実施例について述べる。
［実施例］
本考案の一実施例を図に基づいて説明する。
第１図はアルミナペーパーを用いたハニカムコ
アの製造方法の説明図である。
図において１０１は、ハニカムコアを形成する
抄き上げたアルミナペーパー、２は前記１０１に
条線状に塗布した接着剤、１０３は前記アルミナ
ペーパー１０１に条線状に接着剤２を交互に半ピ
ツチずつずらして塗つたものを重ねてプレスした
ブロツク、１０４は前記１０３を必要な厚みに切
断したもの、１０５は１０４をＷ方向に展張して
出来たアルミナペーパーのハニカムコアを示す。
こうして出来上がつたアルミナペーパーのハニ
カムコア１０５はそのままでも使用出来るが、硬
くする為めに高分子化合物を含浸してもよい。１
０７は高分子化合物の液、１０６は高分子化合物
の液１０７を入れる容器、２０５は高分子化合物
を含浸したアルミナペーパーのハニカムコアであ
る。
又、この高分子化合物１０７を含浸したアルミ
ナペーパーのハニカムコア２０５を焼成し焼結さ
せることもある。
第２図は、前記アルミナペーパーのハニカムコ
ア１０５，２０５を用いたハニカム構造体の製造
方法説明図で、７，８はスキン材と呼ばれる薄板
をハニカム構造体１０５，２０５に貼合わせ、１
０９のハニカム構造体を製造する。
このように製造されたアルミナペーパーをハニ
カムコアに用いたハニカム構造体とアルミ箔の
コアを用いたハニカム構造体、紙のコアを用い
たハニカム構造体とを比較してみると、次の第
１表に示す如くなる。
[Industrial Field of Application] The present invention relates to a honeycomb structure excellent in bending rigidity, internal loss, and weight reduction, particularly to a honeycomb structure used in an acoustic diaphragm. [Prior Art] A honeycomb structure is a structure in which countless hexagonal cylindrical cells are assembled in a honeycomb shape (called a core) using a foil-like material, and thin plates called skins are pasted on both sides of the structure. , a honeycomb structure (three-layer structure). FIG. 3 is an explanatory diagram of a conventional honeycomb core construction method. In the figure, 1 is a foil material forming a honeycomb core, 2 is an adhesive applied onto the foil material 1 on the stripes, and 3 is an adhesive 2 applied onto the foil material 1 on the stripes, alternately shifted by half a pitch. 4 is a block made by stacking and pressing 3 pieces, 5 is a honeycomb core made by expanding 4 in the W direction, 6 is one of the honeycomb cores in 5, and a honeycomb cell. It is called. The method of constructing the honeycomb core will be described based on FIG. First, foil material 1 is coated with adhesive 2 in a linear manner, alternately shifted by half a pitch, and then stacked and pressed to form blocks 3. Next, the product thus obtained is cut to a required thickness and expanded in the W direction to produce the honeycomb core 5. In this case, the foil material 1 is generally aluminum foil, thin paper such as kraft paper, or the like. FIG. 4 is an explanatory diagram of a conventional honeycomb core structure. In the figure, 7 and 8 are thin plates called skins, and 9 is a honeycomb structure. The conventional honeycomb core structure 9 is manufactured by pasting skins 7 and 8 on both sides of the honeycomb core 5, as shown in FIG. In this case, the skin materials 7 and 8 include metal foil,
Commonly used materials include polymer sheets, various FRP skins, and paper. FIG. 5 shows a partial cross section of a speaker diaphragm. In the figure, 10 is a front skin, 11 is a honeycomb core, 12 is a back skin, and 13 is a completed honeycomb diaphragm. In the case of a speaker diaphragm, as shown in FIG. 5, skin materials 10 and 12 formed into a cone shape are used.
A honeycomb core 11 and a laminated speaker diaphragm 13 are manufactured. An excellent speaker diaphragm has Young's modulus E
(dyne/cm 2 ) is large, the density ρ (g/cm 3 ) is small, and it has a moderate internal loss.
The honeycomb diaphragm has a high proportion of air in the core.
By being around 90% and using a high-rigidity material for the skin, it is possible to obtain high rigidity while being lightweight (small ρ). Furthermore, since the honeycomb core and skin are bonded together, internal loss due to structural damping is also large. As described above, the honeycomb diaphragm can be said to be an extremely excellent diaphragm. [Problems to be solved by the invention] As described above, the honeycomb core of a conventional honeycomb structure is generally made of thin paper such as aluminum (Al) foil or kraft paper; ) In the case of a honeycomb core, the Young's modulus E and thermal conductivity are excellent, but the specific gravity of Al is heavy at 2.69, and the internal loss of Al itself is small at 0.01 or less. becomes heavier, and also affects the internal loss of the diaphragm. In addition, in the case of a paper honeycomb core, the cell resonance of the honeycomb core is 1 ∝√, so 1 is low because E is small, which is not preferable as a diaphragm. Further, the rigidity of the entire diaphragm is expressed by the following formula. D = E c t 3 / c / 12 (1 - σ c 2 ) + E (t 3 - t 3 / c ) / 1
2(1-σ 2 ) In the above formula, E c , E: Young’s modulus of core and skin; t c : core thickness; σ c , σ: Poisson’s ratio of core and skin; t: total thickness. In the above formula, since Ec is not so large, D is lower than when using an aluminum honeycomb core.
becomes smaller. Additionally, aluminum honeycomb cores have problems such as being much more expensive than paper honeycomb cores. The present invention was made to solve the above-mentioned problems, and aims to produce a honeycomb core using alumina paper and to obtain a honeycomb core that can eliminate the drawbacks of aluminum honeycomb core and paper honeycomb core. This is the purpose. [Means for solving the problem] The honeycomb core according to this invention uses alumina paper mainly composed of alumina fibers, so that it has a larger internal loss than an aluminum core, is lighter, and improves the performance of the honeycomb diaphragm. In addition to increasing the diaphragm's performance, it can also be manufactured at a lower cost than honeycomb diaphragms using aluminum cores. In addition, the Young's modulus is greater than that of a paper honeycomb core, and the performance is higher than that of a diaphragm using a paper honeycomb core. That is, the honeycomb structure of the present invention has a fiber diameter of 50 microns or less as a main component, and a fiber length of 10 microns or less.
A honeycomb core is formed using alumina paper obtained by making paper containing alumina fibers with a length in the range of ~1000 times and microfibrillated cellulose fibers as a binder, and a polymer compound is further added to the honeycomb core. impregnated with or impregnated with;
This honeycomb structure is characterized by being fired and sintered. [Function] The alumina paper used as the constituent material of the honeycomb structure according to the present invention was previously disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No.
“Alumina paper” disclosed in Publication No. 81398
is used. The honeycomb structure of the present invention using this alumina paper has a large Young's modulus, moderately large internal loss, is lightweight, and has good heat dissipation, making it possible to manufacture an excellent diaphragm. It is. Next, an example of the present invention will be described. [Example] An example of the present invention will be described based on the drawings. FIG. 1 is an explanatory diagram of a method for manufacturing a honeycomb core using alumina paper. In the figure, 101 is a laminated alumina paper forming a honeycomb core, 2 is an adhesive applied to the alumina paper 101 in a striped manner, and 103 is a striped adhesive 2 applied to the alumina paper 101 alternately in half pitches. The block 104 is obtained by stacking and pressing the coated sheets with staggered coatings, 104 is the block 103 cut to the required thickness, and 105 is a honeycomb core of alumina paper made by stretching 104 in the W direction. The alumina paper honeycomb core 105 thus completed can be used as is, but may be impregnated with a polymer compound to make it hard. 1
07 is a liquid of a polymer compound, 106 is a container for containing the liquid 107 of a polymer compound, and 205 is a honeycomb core of alumina paper impregnated with a polymer compound. Alternatively, the honeycomb core 205 of alumina paper impregnated with the polymer compound 107 may be fired and sintered. FIG. 2 is an explanatory diagram of a method for manufacturing a honeycomb structure using the alumina paper honeycomb cores 105, 205, in which thin plates 7 and 8 called skin materials are pasted to the honeycomb structures 105 and 205;
09 honeycomb structure is manufactured. Comparing a honeycomb structure using alumina paper manufactured in this way as a honeycomb core, a honeycomb structure using an aluminum foil core, and a honeycomb structure using a paper core, the following The result will be as shown in the table.
【表】
第１表に示す如く、個々の値を見ると本考案の
アルミナペーパーをハニカムコアに用いたハニカ
ム構造の値は、常に中間に位置するが、全体で
見た場合、アルミ箔の欠点である比重が重く、内
部損失が大で、高価である点や、紙コアの欠点で
あるヤング率Ｅが小さく熱伝導率が低く熱放散が
良くない点等をアルミナペーパーコアは夫々改
善していて、比較的ヤング率Ｅも大きく（1.4×
1011）内部損失も適度に大きく（0.0035〜0.02）、
軽量で価格もアルミ箔コアに比べ非常に安いハ
ニカムコアを提供出来ることは明らかである。
又、このような物性を持つアルミナペーパーの
ハニカムコアを、スピーカー振動板に用いるこ
とにより、振動板としての基本的な特性、Ｅ／Ｐ
が紙のハニカムコアを用いた振動板よりも増大す
る。
従つて、分割共振周波数が高くなり、ピストン
振動領域が拡大されて、広い周波数帯域にわたつ
てピーク・デイツプの少ない平坦な周波数特性が
得られる。
又、アルミ箔のハニカムコアを用いた振動板よ
りも軽量化出来ると共に、振動板の価格も安く作
ることが出来る。
尚、前記実施例では、ハニカムコア１０５にア
ルミナペーパーを用いたが、ハニカムコア１０５
にアルミナペーパーとアルミニウム箔等の組合わ
せで、ハニカムコアを形成しても紙、アルミ箔の
みのハニカムコアに比べて優れたハニカムコアを
提供することが出来る。
［考案の効果］
以上のように、本考案のハニカム構造体によれ
ば、ハニカムコアをアルミナペーパーで構成した
ので、アルミ箔のハニカムコアに比べて軽量かつ
安価に出来、また内部損失も大きく出来る効果が
ある。
又、紙のハニカムコアに比べて、ヤング率Ｅが
大きいので、剛性の高いハニカム構造体を得るこ
とが出来る。[Table] As shown in Table 1, when looking at the individual values, the values of the honeycomb structure using the alumina paper of the present invention for the honeycomb core are always in the middle, but when looking at the overall value, the disadvantages of aluminum foil Alumina paper cores have improved the disadvantages of paper cores, such as their high specific gravity, high internal loss, and high price, as well as their low Young's modulus E, low thermal conductivity, and poor heat dissipation. Therefore, the Young's modulus E is relatively large (1.4×
10 11 ) The internal loss is also moderately large (0.0035 to 0.02),
It is clear that it is possible to provide a honeycomb core that is lightweight and much cheaper than an aluminum foil core. In addition, by using an alumina paper honeycomb core with such physical properties as a speaker diaphragm, the basic characteristics of a diaphragm, E/P
is larger than that of a diaphragm using a paper honeycomb core. Therefore, the divided resonance frequency becomes high, the piston vibration region is expanded, and flat frequency characteristics with few peaks and dips are obtained over a wide frequency band. In addition, it can be made lighter than a diaphragm using an aluminum foil honeycomb core, and the diaphragm can be manufactured at a lower price. In the above embodiment, alumina paper was used for the honeycomb core 105, but the honeycomb core 105
Even if a honeycomb core is formed by a combination of alumina paper and aluminum foil, etc., it is possible to provide a honeycomb core that is superior to a honeycomb core made of only paper or aluminum foil. [Effects of the invention] As described above, according to the honeycomb structure of the invention, since the honeycomb core is made of alumina paper, it can be made lighter and cheaper than a honeycomb core made of aluminum foil, and the internal loss can also be increased. effective. Furthermore, since the Young's modulus E is larger than that of a paper honeycomb core, a highly rigid honeycomb structure can be obtained.
第１図は本考案の一実施例によるアルミナペー
パーハニカムコアの製造方法の説明図、第２図は
アルミナペーパーを用いたハニカムコアの製造方
法の説明図、第３図及び第４図は夫々従来のアル
ミ箔等を用いたハニカムコアの製造方法及びハニ
カム構造体の説明図、第５図はハニカム振動板の
説明図である。
図において、１はハニカムコアを形成する箔材
料、２は接着剤、３は１を積層してプレスしたブ
ロツク、４は必要な厚さに切断したもの、５は展
張したハニカムコア、６はハニカムのセル、７，
８はスキン材、９はハニカム構造体、１０は表側
スキン、１１はハニカムコア、１２は裏側スキ
ン、１３はハニカム振動板、１０１はアルミナペ
ーパー、１０３はハニカムブロツク、１０４は必
要厚さに切断したもの、１０５は展張したハニカ
ムコア、１０６は容器、１０７は高分子化合物
液、１０９はアルミナペーパーのハニカムコアを
用いたハニカム構造体、２０５は高分子化合物を
含浸したアルミナペーパーのハニカムコアであ
る。尚図中、同一符号は同一又は相当部分を示
す。
FIG. 1 is an explanatory diagram of a method for manufacturing an alumina paper honeycomb core according to an embodiment of the present invention, FIG. 2 is an explanatory diagram of a method for manufacturing a honeycomb core using alumina paper, and FIGS. 3 and 4 are conventional diagrams, respectively. FIG. 5 is an explanatory diagram of a honeycomb core manufacturing method using aluminum foil or the like and a honeycomb structure, and FIG. 5 is an explanatory diagram of a honeycomb diaphragm. In the figure, 1 is the foil material forming the honeycomb core, 2 is the adhesive, 3 is the block made by laminating and pressing 1, 4 is the block cut to the required thickness, 5 is the expanded honeycomb core, and 6 is the honeycomb. Cell 7,
8 is a skin material, 9 is a honeycomb structure, 10 is a front skin, 11 is a honeycomb core, 12 is a back skin, 13 is a honeycomb diaphragm, 101 is an alumina paper, 103 is a honeycomb block, 104 is cut to the required thickness 105 is an expanded honeycomb core, 106 is a container, 107 is a polymer compound liquid, 109 is a honeycomb structure using an alumina paper honeycomb core, and 205 is an alumina paper honeycomb core impregnated with a polymer compound. In the drawings, the same reference numerals indicate the same or corresponding parts.
Claims (1)
長が繊維径の10〜1000倍の範囲の長さであるアル
ミナ繊維、及び結合剤としてミクロフイブリル化
したセルローズ繊維を含むものを抄紙して得られ
るアルミナペーパーで、ハニカムコアを形成し、
該ハニカムコアに高分子化合物を含浸させ、焼
成、焼結させたことを特徴とするハニカム構造
体。 Obtained by making paper containing alumina fibers with a fiber diameter of 50 microns or less and a fiber length of 10 to 1000 times the fiber diameter as the main component, and microfibrillated cellulose fibers as a binder. Alumina paper is used to form a honeycomb core.
A honeycomb structure characterized by impregnating the honeycomb core with a polymer compound, firing and sintering the honeycomb core.
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP1987024096U JPH0532281Y2 (en) | 1987-02-23 | 1987-02-23 |
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| JPS63132727U JPS63132727U (en) | 1988-08-30 |
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| JP (1) | JPH0532281Y2 (en) |
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| JPS6081398A (en) * | 1983-10-04 | 1985-05-09 | 三菱電機株式会社 | Alumina paper |
| JPS61287730A (en) * | 1985-06-17 | 1986-12-18 | 日機装株式会社 | Honeycomb |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59160786U (en) * | 1983-04-13 | 1984-10-27 | 西川紙器株式会社 | Core material for fusuma |
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- 1987-02-23 JP JP1987024096U patent/JPH0532281Y2/ja not_active Expired - Lifetime
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| JPS63132727U (en) | 1988-08-30 |
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