JPH05125673A - セツト加工品の染色方法およびセツト加工に伴う色度変化の予測方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】 最終製品において正確な色度（最終色度）を
有した製品を提供する。 【構成】 染色後セット加工を行う布帛の染色工程にお
いて、セット加工に伴う色度変化の収束点を布帛の種
類、セット加工条件に基づいて予め予測し、該収束点と
最終色度との差分により修正された色度にて染色を行
う。また、色度変化の収束点の予測方法には、色度が均
等に分布する複数の染着布の色度を測色した後、該染着
布にセット加工を施して再度測色し、次いでこれら染着
布についてセット前後の両色度の変化量および変化方向
を求め、セット後の色度変化の収束点を決定する方法、
被予測布帛の染色に用いられる染料総てについて、単一
の染料毎に布帛を染色し、該染着布の光学濃度（Ｋ／
Ｓ）を測色した後、該染着布にセット加工を施して再度
光学濃度を測色してセット前後の変化量を予め求め、次
いで被予測布帛の染色に用いられる染料の配合比率に応
じて該変化量を積算し、セット後の色度変化の収束点を
決定する方法がある。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、布帛染色加工における
染色色合わせに関し、さらに詳しくはセット加工に伴う
色度変化に対しても正確な色合わせが可能となる染色方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】布帛染色加工の色度検査は、通常、染色
色合わせ工程の払出しのために行う染め上がり布帛の中
間検査と、煮絨や蒸絨等のセット工程を施した後の最終
製品の品質検査の２回行われる。

【０００３】この際、最近では、分光光度計や色彩計と
パーソナル・コンピュータを用いて、基準色とバッチの
色差計算を行う方法が一般化しているが、基準色やバッ
チの測定時には、再現性のある測定値を得るために布帛
を乾燥させ、布帛の表面状態を安定させることが必要で
ある。

【０００４】これは、色の見え方が、光が目に到達する
までの試料布内部と表面の経路に大きく影響されるため
で、布帛の表面・断面形状は色度の測定に大きな影響を
与える。

【０００５】ところで、セット工程の効果は、布帛の収
縮度の安定化，耐シワ性，光沢等があるが、反面セット
工程を経た布帛と、そうでない布帛とでは、同じ染色加
工を施していても、色度が変化する。

【０００６】この原因の１つは、セット工程を施すこと
により、布帛の形状が確実にセット前とは異なってしま
うためで、前記の如く、光の経路の関係で色度が変化す
ると考えられる。

【０００７】しかし、布帛の熱変、その他の原因は種々
検討されているが、いまだ定量的な分析は行われておら
ず、所定の目標色の製品を生産するために、セット加工
の色度変動を考慮した染色色合わせ工程の管理は行われ
ていない。

【０００８】従来知られている染色（着色）加工に対す
る結果の予測手段としては、例えば、特開昭６０−１７
４９３２号公報『着色結果の予測方法』に、着色剤の濃
度に対する色の予測を、表色計算を用いて行うものが開
示されている。

【０００９】また、独自の表色値を算出し、色判定を行
うものとしては、例えば、特開昭６３−１４２２２５号
公報『色差測定方法』，特開平２−７１１２３号公報
『色調検査方法』，特開平２−７４８３２号公報『色順
判定方法』などがある。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
従来の技術は、色合わせ工程後の色変動については一切
考慮していない。そのために、最終製品の品質検査工程
で色違いが発見されると、布帛染色の場合、色合わせ工
程である染色工程まで布帛を戻し、再度色合わせをし、
更に再セットをして所定の品質になるまで修正作業をせ
ねばならない。この作業は膨大な工数になるし、一旦色
付けされ、セットした布帛を修正する作業は、未加工の
白布より加工が難しい。

【００１１】また、従来の色度検査は、所定の基準品と
生産バッチの比較を各工程で個別に行うものであるため
に、染色色合わせ工程の中間検査で色合格となっても、
セット工程を施した後で色違いとなった時には払出しを
止めることができないという問題点があった。

【００１２】本発明はかかる問題点を解決するためのも
のであり、布帛染色加工において、セット工程を経た後
の色度変動を見越して染色加工を行い、最終製品におい
て正確な色度（最終色度）を有した製品を提供する事を
目的とするものである。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明は、染色後セット
加工を行う布帛の染色工程において、セット加工に伴う
色度変化の収束点を布帛の種類、セット加工条件に基づ
いて予め予測し、該収束点と最終色度との差分により修
正された色度にて染色を行うことを特徴とするセット加
工品の染色方法であり、色度変化の収束点の予測方法と
しては、色度が均等に分布する複数の染着布についてそ
の色度を測色した後、該染着布にセット加工を施して再
度色度を測色し、次いでこれら染着布についてセット前
後の両色度の変化量および変化方向を求め、セット後の
色度変化の収束点を決定する方法、被予測布帛の染色に
用いられる染料総てについて、単一の染料毎に布帛を染
色し、該染着布の光学濃度（Ｋ／Ｓ）を測色した後、該
染着布にセット加工を施して再度光学濃度（Ｋ／Ｓ）を
測色してセット前後の変化量を予め求め、次いで被予測
布帛の染色に用いられる染料の配合比率に応じて該変化
量を積算し、セット後の色度変化の収束点を決定する方
法がある。

【００１４】

【作用】本発明は、セット加工条件に基づく色度変化
を、予め色度の変化量と変化方向というベクトルとして
測定しそのデータの集合から、あるいは用いる染料毎の
光学色度（Ｋ／Ｓ）の変化量を測定しその積算から、被
加工布帛の色度変化の収束点を予測する。次に染色を、
最終色度を基準として行うのではなく、該予測値を用い
て逆算し色度変化後に最終色度となるような色度を基準
として行う。

【００１５】

【実施例】次に図面を用いながら具体例により本発明を
説明する。 実施例１

【００１６】（色度変化の予測）先ず色度図上に均等に
分布する複数種の色度に染色された以下の染色織物を用
意した。 （イ）織物の規格 羊毛梳毛５０％・ポリエステル５０％の混紡糸径糸２／
５２，縦糸２／５２からなる目付０．９ポンド／メート
ルの平織物。 （ロ）使用染料（３種） ウール用淡，中色：酸性、含金染料 ウール用濃色：
クロム媒染染料 ポリエステル：分散染料 （ハ）染法 紺色系統：二浴染め 紺色以外：一浴染め （ニ）染色温度 淡，中色：１０５℃ 濃色：１２０℃

【００１７】以上の如く染色した織物中から、ＣＩＥＬ
ａｂ（１９７６）表色系のａ^* ｂ^* 色度図上にほぼ均等
に分布するように、５６色相の織物を選択した。次に選
択した染色織物を測色し色度を算出した。測色は、織物
の分光反射率を測定し、ＪＩＳ Ｚ８７０１「ＸＹＺ表
色系による色の表示方法」の手順に従って、標準の光の
分光分布とＸＹＺ系に基づく等色関数とを用いて三刺激
値ＸＹＺを求め、更にＪＩＳ Ｚ８７２９「Ｌ^* ａ^* ｂ
^* による物体色の表示方法」の手順に従って、明度指数
Ｌ^* 、色相，彩度を表すクロマチックネス指数ａ^* ，ｂ
^* を求めた。その分布をａ^* −ｂ^* 色度座標にプロット
した。結果を図２に示す。

【００１８】更に、これら織物を以下の条件でセット工
程に掛け、工程終了後再測色し色度を算出した。 （イ）セット・タイプ：反物を巻置する密閉型の蒸絨機 （ロ）セット方法：反巻の外側から中心へ１１０℃の蒸
気を４分噴出更に反巻の中心から外側へ１２０℃の蒸気
を３分噴出した。 織物が十分冷却した後、前述の方法で色度を求めａ^* −
ｂ^*色度座標にプロットし、対応する織物のセット前後
のプロット間を結び更にその延長線を引いて、セット後
の色変化の収束点を決定した。即ち、色度座標上にセッ
ト前の色度を起点に、セット後の色度を終点に直線を引
き、更にこの直線を終点方向に延長させた。結果を図３
に示す。同図に示す如く、色度座標上で全色相の延長線
が図中（１）の領域に向かって収束している様子が確認
できた。

【００１９】この領域から収束点を求める方法を図５を
用いて説明する。図５は、図３の延長線の内７本を抽出
したグラフである。延長線同士の交差点を全てシロ丸で
プロットし（図５では１６点であるが、５６色相全ての
延長線の交点は１２８点であった。）、 ａ^* ，ｂ^* 座
標をグラフより求めた。この交点座標から、座標上の重
心位置（ａ^* _G ，ｂ^* _G ）を、次の式で求め色変化の収
束点とした。

【数１】 ａ^* _G ＝Σａ^* ｉ／ｎ，ｂ^* _G ＝Σｂ^* ｉ／ｎ ｎ＝１２８，ｉ＝１−ｎ 色変化の収束点はａ^* ＝−１０，ｂ^* ＝−２．９となっ
た。

【００２０】（染色工程） 次に、前記予測値を用いた染色工程の手順について説明
する。前述の織物と同等のものを次の染料配合にて、１
浴１０５℃染めした。 ウール染料： Supranol Fast Yellow ４ＧＬ ０．０５％ｏｗｆ Sulfonine Grey ＢＷＮ ０．４０％ｏｗｆ Supranol Brill Sky Blue ＲＬＷ １．９４％ｏｗｆ Disperse Blue ＦＢＬ ２．００％ｏｗｆ Disperse Navy Blue Ｂ １．５ ％ｏｗｆ

【００２１】このサンプルを乾燥後分光反射率を測定
し、前記と同じ手法で、三刺激値ＸＹＺを求め、更にＬ
^* ａ^* ｂ^* 色度を求め、染め上がりサンプル布の色度
Ｌ^* ｄ，ａ^* ｄ，ｂ^* ｄとした。 Ｌ^* ｄ＝１７．４１ ａ^* ｄ＝６．０１ ｂ^* ｄ＝−１８．１７ 色相：紺

【００２２】更に、セット後の色変化の方向を、染め上
がり色度と前述の如く求められた収束点とを結んだ線か
ら求める。

【００２３】かかる工程を図４を用いて説明する。図
中、一点鎖線はａ^*−ｂ^* の絶対座標である。染め上が
りサンプル布（ａ^*ｄ，ｂ^* ｄ）はこの絶対座標上の点
（２）にプロットされ、点（３）が、色変化の収束点ａ
^* _G ，ｂ^* _G 点となり、（２）と、収束点（３）を結ん
だ矢印がセット後の色変化の方向となる。更に、（２）
を原点とするΔａ^* −Δｂ^* 直交座標を描く。これを、
本発明の色判定グラフとする。かかる色判定グラフを用
いて染色を行う。これを図１に示した色判定グラフを基
に説明する。前述したように矢印の起点が染め上がり実
測値ａ^* ｄ，ｂ^* ｄ（６．１３，−１７．６５）であ
る。点（４）がセット加工後の予測に用いた基準色の実
測値ａ^* ｓ，ｂ^* ｓ（５．５６，−１７．５２）と染め
上がり実測値の差Δａ^* ，Δｂ^* （０．５７，−０．１
３）のプロットである。二重線四角はセット加工後の最
終製品の許容範囲であり、一般的によく用いられる０．
２である。

【００２４】図１では矢印が二重四角枠内を通っておら
ず、セット加工後には最終製品基準色の色差許容範囲外
となって、払出し不可となる。かかる事実を確認するた
めに、該織物を、実際にセット工程に掛け、実測値から
Ｌ^* ，ａ^* ，ｂ^* を求め前述の色判定グラフ（図１）に
プロットした。その結果が図６に示した点（５）であ
る。実測ａ^* ，ｂ^* は（６．６５，−１８．１７）とな
り、実測値と本発明による予測色変化を示す矢印との距
離を誤差εとするとεは、０．０２５であった。

【００２５】この誤差εを、次の式に従ってＬ^* ａ^* ｂ
^* 表色系の色相差（ΔＨ^* ）に換算すると１．９度であ
り、実用精度内の誤差である事が確認できた。

【数２】ΔＨ^* ＝ε/(π×２×ｒ）×360 ＝0.025/(3.1
4 ×２×0.75) ×360 ＝1.9（度）

【００２６】次に、修正された色度にて染色を行う方法
について説明する。先ず、図１２において、矢印がセッ
ト後の色許容範囲の中心を通るように平行移動させる。
更に、平行移動した矢印の起点（１０）の座標を求め、
染め上がり実測値ａ^* ｄ，ｂ^* ｄに加算することによっ
て、基準色度Ｌ^* ａ^* ｂ^* ＝（１７．４１，６．３５，
−１７．４２）を求め、該値をを基準として以下の染料
配合を追加して染色を行い染色織物を得た。 Supranol Fast Yellow ４ＧＬ ０．０６％ｏｗｆ Sulfonine Grey ＢＷＮ ０．４５％ｏｗｆ

【００２７】かかる織物は色度を実測したところＬ^* ，
ａ^* ，ｂ^* ＝（１７．３９，６．３４，−１７．４６）
であった。次に前記条件でセット加工を行い、色度を再
測定した。結果はＬ^*，ａ^* ，ｂ^* ＝（１７．４１，
５．６０，−１７．５０）であり、最終色度との差はε
は、０．０２であり充分誤差範囲内にあった。

【００２８】実施例２ （色度変化の予測）色判定をする被予測布に用いられて
いる染料全てを単独で、複数段階例えば６段階の濃度で
染色し、染色濃度別にサンプルを作成しセット工程にか
ける。かかる染料は、バッチ毎の染着速度にバラツキの
ない再現性の高いものが好ましい。

【００２９】次に、総ての基礎データ・サンプルの分光
反射率Ｒを所定波長間、例えば可視波長４００ｎｍから
７００ｎｍまで２０ｎｍ間隔で測定して、次の数３で表
されるクベルカ・ムンクが提案した光学濃度Ｋ／Ｓを各
染料毎に求め、Ｋ／Ｓと染料配合量との関係を２軸座標
にグラフ・プロットして、全ての染料配合量に対応する
セット後のＫ／Ｓが導けるようなＫ／Ｓ算出グラフ図８
（ａ）（ｂ）（ｃ）を作成する。

【数３】 Ｋ／Ｓ＝（１−Ｒ）² ／２Ｒ−〔（１−Ｒ_W ）² ／２Ｒ_W 〕 但し、添字ｗは未染着布のＲを表す。

【００３０】更に、色判定する被予測布の染料配合量か
ら、前記Ｋ／Ｓ算出グラフ図８（ａ）（ｂ）（ｃ）を用
いて、各染料のＫ／Ｓを個別に算出する。すなはち、図
９（ａ）（ｂ）（ｃ）において色判定する被予測布の使
用染料がＣ（ａ，青）、Ｍ（ｂ，赤）、Ｙ（ｃ，黄）の
３種であり配合量がそれぞれ、Ｃ１，Ｍ１，Ｙ１とする
と、各染料に対応するＫ／Ｓ算出グラフの染料配合量軸
にＣ１，Ｍ１，Ｙ１をプロットし，Ｋ／Ｓ軸に平行な直
線を引き、グラフ曲線との交点を調べ、今度は交点から
染料配合量軸に平行な直線を引き、Ｋ／Ｓ軸との交点を
求め、各染料それぞれ（Ｋ／Ｓ）_C1，（Ｋ／Ｓ）_M1，
（Ｋ／Ｓ）_Y1を算出する。

【００３１】このＫ／Ｓを、数４で表すクベルカ・ムン
クの混色式に代入して加算し、被予測布がセットされた
後のＫ／Ｓを算出する。

【数４】 ΣＫ／Ｓ＝（Ｋ／Ｓ）ｙ＋（Ｋ／Ｓ）ｍ＋（Ｋ／Ｓ）ｃ＋（Ｋ／Ｓ）ｗ 但し、添字ｙ，ｍ，ｃは染料の種類を、ｗは未染着布を
表す。 前記の場合、 ΣK/S _400nm ＝(K/S)y・_400nm ＋(K/S)m・_400nm ＋(K/
S)c・_400nm ＋(K/S)w・_400nm ΣK/S _700nm ＝(K/S)y・_700nm ＋(K/S)m・_700nm ＋(K/
S)c・_700nm＋(K/S)w・_700nm となる。

【００３２】そして、セットされた後の分光反射率Ｒを
算出するために数３の逆変換である数５にΣＫ／Ｓを代
入する。

【数５】 Ｒ＝１＋ΣＫ／Ｓ−((ΣＫ／Ｓ）² ＋２・ΣＫ／Ｓ）^1/2 得られた分光反射率Ｒを基に、ＪＩＳ Ｚ８７０１「Ｘ
ＹＺ表色系による色の表示方法」の手順に従って、標準
の光の分光分布とＸＹＺ系に基づく等色関数とを用いて
三刺激値ＸＹＺを求める。

【数６】Ｘ＝Ｋ・Σｓ（λ）・ｘ（λ）・Ｒ Ｙ＝Ｋ・Σｓ（λ）・ｙ（λ）・Ｒ Ｚ＝Ｋ・Σｓ（λ）・ｚ（λ）・Ｒ 前記の場合、λ：波長は４００ｎｍ〜７００ｎｍ Ｋ：１００／（Σｓ（λ）・ｙ（λ）） ｓ（λ）：標準の光の分光分布 ｘ（λ）・ｙ（λ）・ｚ（λ）：等色関数

【００３３】更にＪＩＳ Ｚ８７２９「Ｌ^* ａ^* ｂ^* に
よる物体色の表示方法」の手順に従って、明度指数
Ｌ^* 、色相，彩度を表すクロマチックネス指数ａ^* ，ｂ
^* を求め、これをセット後の表色値Ｌ^* ｓ，ａ^* ｓ，ｂ
^* ｓとする。

【数７】Ｌ^* ＝１１６（Ｙ／Ｙｎ）^1/3 −１６ ａ^* ＝５００〔（Ｘ／Ｘｎ）^1/3 −（Ｙ／Ｙｎ）^1/3 〕 ｂ^* ＝２００〔（Ｙ／Ｙｎ）^1/3 −（Ｚ／Ｚｎ）^1/3 〕 但し、Ｘｎ，Ｙｎ，Ｚｎ：完全拡散面の標準の光による
Ｘ，Ｙ，Ｚの値

【００３４】以下に、本実施例を更に具体的に説明す
る。下記の布と染料の配合量を用い、染着布を作成し
た。 i) 布：羊毛梳毛糸径糸２／６０、縦糸２／６０からな
る目付０．５７ポンド／メートルの平織物。 ii) 使用染料及び染料配合濃度： サンド社製サンドラン・ファースト・イエローＰＬ１４
０％，サンドラン・ファースト・レッドＰ−３ＢＬ 日本化薬製カヤシロン・スカイ・ブルーＲ ３染料とも濃度：０．０１，０．０２，０．０５，０．
１，０．２，０．５％ｏｗｆ

【００３５】この染着布を巻置きして固定されたまま、
密閉式の蒸絨機で約８０℃中で、１時間程度セットし、
乾燥後、約７×２０ｃｍ程度を切り出し分光反射率を測
定した。

【００３６】数３を用いて光学濃度Ｋ／Ｓを算出した結
果を表１〜４に示す。すなはち、表１は未染着布、表２
はサンドラン・ファースト・イエローＰＬ１４０％、表
３はサンドラン・ファースト・レッドＰ−３ＢＬ、表４
はカヤシロン・スカイ・ブルーＲのＫ／Ｓである。

【表１】

【表２】

【表３】

【表４】

【００３７】次にＫ／Ｓ算出グラフを作成した。その結
果の内、波長４８０ｎｍから５４０ｎｍをプロットした
結果を図１０に示す。図１０（ａ）はサンドラン・ファ
ースト・イエローＰＬ１４０％、（ｂ）はサンドラン・
ファースト・レッドＰ−３ＢＬ、（ｃ）はカヤシロン・
スカイ・ブルーＲのＫ／Ｓである。

【００３８】下記の染料配合量の染め上がり布の、各染
料のセット後のＫ／ＳをＫ／Ｓ算出グラフを用いて算出
した。 サンドラン・ファースト・イエローＰＬ１４０％， ０．２６％ｏｗｆ サンドラン・ファースト・レッドＰ−３ＢＬ ０．０３％ｏｗｆ カヤシロン・スカイ・ブルーＲ ０．５６％ｏｗｆ その結果を表５に示す。

【表５】

【００３９】表５のＫ／Ｓ結果を数４のクベルカ・ムン
クの混色式に代入して加算し、染め上がり布がセットさ
れた後の各波長ごとのΣＫ／Ｓを算出した。その結果も
表５に示す。

【００４０】表５のΣＫ／Ｓを数４に代入し、表５に記
載されているセット後の分光反射率Ｒを得たので、数
６、数７からセット後の表色値Ｌ^* ｓ，ａ^* ｓ，ｂ^* ｓ
を求めた結果、次の通りとなった。 Ｌ^* ｓ＝３８．８７ ａ^* ｓ＝−１６．２３ ｂ^* ｓ＝−８．７３

【００４１】（染色工程）次に、前記色変化量を用いた
染色工程の手順について説明する。対象となる染め上が
り布を分光光度計で測定し、分光反射率を上記数６、数
７に代入して染め上がりＬ^* ，ａ^* ，ｂ^* を求め、これ
をＬ^* ｄ，ａ^* ｄ，ｂ^*ｄとする。次に、数８を用い
て、セット後の色変動量ΔＬ^* ，Δａ^* ，Δｂ^* を算出
する。

【数８】ΔＬ^* ＝Ｌ^* ｓ−Ｌ^* ｄ Δａ^* ＝ａ^* ｓ−ａ^* ｄ Δｂ^* ＝ｂ^* ｓ−ｂ^* ｄ

【００４２】Ｌ^* ，ａ^* ，ｂ^* ３軸で構成されるグラフ
に、染め上がり布の表色値Ｌ^* ｄ，ａ^* ｄ，ｂ^* ｄと、
セット後の色変動量ΔＬ^* ，Δａ^* ，Δｂ^* と、あらか
じめ定められたセット後の表色値Ｌ^* ｔ，ａ^* ｔ，ｂ^*
ｔとを同時に表示させ、色判定する。

【００４３】その判定方法を図７を用いて説明する。ｄ
ａ^* ，ｄｂ^* の直交座標とｄＬ^* 軸の原点が染め上がり
色度である。実線四角は染め上がり色度の色許容範囲を
あらわす。２重線四角はセット後の色度許容範囲をあら
わす。今は説明のために同じ製品の２バッチを同時にプ
ロットした。図中の矢印の起点が染め上がり布とセット
後の色度との差のプロットである。矢印の方向と長さ
で、そのバッチがセットされた後の色変動量ΔＬ^* ，Δ
ａ^* ，Δｂ^* を示している。尚、このａ^* −ｂ^* 座標内
の一点鎖線は、等色相線ではないために、特開昭５７−
７２０２７『偏色判定装置』で提案されている偏色判定
法とは異なる。

【００４４】両バッチとも染め上がり時の中間検査では
合格範囲である。更に一方のバッチ（６）は、セットさ
れた後もセット基準色の合格範囲内に収まる。しかし、
他方のバッチ（７）はセットされると許容範囲外にな
り、製品として出荷出来ない事がわかり、染色工程で基
準色を補正する必要がある。

【００４５】基準色補正の目標値はこのグラフから、適
切な座標を求め数値で指定する。この場合は、原点より
左上の第３象限の、実線四角内に目標値を設定すればよ
い。この色合わせの手法に、村田幸男著『工業測色学』
繊維社刊に紹介されているコンピュータカラー・マッチ
ング（ＣＣＭ）を用いると効率的である。

【００４６】以下に、本発明を更に具体的に説明する。
色度変化の予測で用いた織物と同等のものを次の染料配
合にて、１浴１０５℃染めした。 サンドラン・ファースト・イエローＰＬ１４０％， ０．２６％ｏｗｆ サンドラン・ファースト・レッドＰ−３ＢＬ ０．０３％ｏｗｆ カヤシロン・スカイ・ブルーＲ ０．５６％ｏｗｆ 染め上がり布を分光光度計で測定し、分光反射率を数
６、数７に代入して、染め上がりＬ^* ｄ，ａ^* ｄ，ｂ^*
ｄを求めた結果、次の通りとなった。 Ｌ^* ｄ＝３８．１７ ａ^* ｄ＝−１６．８３ ｂ^* ｄ＝−９．５３

【００４７】次に、数８を用いて、セット後の色変動量
ΔＬ^* ，Δａ^* ，Δｂ^* を算出した結果、次の通りとな
った。 ΔＬ^* ＝０．７ Δａ^* ＝０．６ Δｂ^* ＝０．８ Ｌ^* ，ａ^* ，ｂ^* ３軸で構成されるグラフに、染め上が
り布の表色値Ｌ^* ｄ，ａ^* ｄ，ｂ^* ｄと、セット後の色
変動量ΔＬ^* ，Δａ^* ，Δｂ^* と、次に示すセット後の
基準色の表色値Ｌ^* ｔ，ａ^* ｔ，ｂ^* ｔとを同時に表示
させ色判定した。 Ｌ^* ｔ＝３９．０１ ａ^* ｔ＝−１５．８４ ｂ^* ｔ＝−８．０９

【００４８】その結果を図１１に示す。図中の矢印の起
点が染め上がり実測値Ｌ^* ｄ，ａ^* ｄ，ｂ^* ｄである
（８）。矢印の終点が本発明で計算したセット後のＬ^*
ｓ，ａ^* ｓ，ｂ^* ｓである（９）。矢印の方向と長さ
で、セット後の色変動量ΔＬ^* ，Δａ^* ，Δｂ^* を表し
ている。二重線はセット後の基準色Ｌ^* ｔ，ａ^* ｔ，ｂ
^* ｔの色差許容範囲である。図よりセットされた後はａ
^* ，ｂ^* 値が二重線の外になり、許容範囲外である事が
確認できる。

【００４９】本色判定の実用性を説明するために、この
セットされた後に許容範囲外になる事が確認された布
を、実際にセット工程に掛け、実測値からＬ^* ，ａ^* ，
ｂ^* を求め前述の結果と比較確認した。その結果は表６
に示すとおり、誤差０．０５以内に収まり、目視で判別
可能な０．１を遙かに下回る実用精度である事が確認で
きた。

【００５０】

【表６】

【００５１】次に、修正された色度にて染色を行う方法
について説明する。先ず、図１３において、矢印がセッ
ト後の色許容範囲の中心を通るように（１３）（１４）
上を平行移動させる。更に、平行移動した矢印の起点
（１２）終点（１１）の座標を求め、染め上がり実測値
ａ^* ｄ，ｂ^* ｄに加算することによって、基準色度Ｌ^*
ａ^* ｂ^*＝（３８．１７，−１６．６２，−９．３９）
を求め、該値をを基準として以下の染料配合を追加して
染色を行い染色織物を得た。 サンドラン・ファースト・イエローＰＬ１４０％ ０．０２％ｏｗｆ サンドラン・ファースト・レッドＰ−３ＢＬ ０．０１％ｏｗｆ

【００５２】かかる織物は色度を実測したところＬ^* ，
ａ^* ，ｂ^* ＝（３８．１７，−１６．６０，−９．３
７）であった。次に前記条件でセット加工を行い、色度
を再測定した。結果はＬ^* ，ａ^* ，ｂ^* ＝（３９．０
１，−１５．８１，−８．０８）であり、最終色度との
差はεは、０．０３であり充分誤差範囲内にあった。

【００５３】

【発明の効果】本発明によれば、繊維加工製品の色相検
査において、染色色合わせ工程の中間検査時に、染色工
程後の巻き置き，プレスなどの方法で布を固定したま
ま、煮絨，縮絨するセット工程を施しても、最終製品の
品質検査工程で色違いが発見される事もなくなり、色修
正のために染色工程まで布を戻し、更に再セットをして
所定の品質になるまで再作業を進める必要がなくなる。

【００５４】また、染色工程での中間検査で払出し不可
となったバッチの、色修正の基準値が従来はわからなか
ったが、本発明ではそのバッチの表色値を測定し、セッ
ト工程による色変動量から逆算して、その時々に適切な
色修正の基準値を示す事ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による色判定を行うグラフ。

【図２】色変化の収束点を求めるために用いたサンプル
布の色度プロット図。

【図３】収束点を求める方法の説明図。

【図４】収束点を求める方法の説明図。

【図５】収束点を求める方法の説明図。

【図６】本発明による色判定の誤差を示すグラフ。

【図７】本発明の色判定グラフ。

【図８】基礎データのＫ／Ｓ算出グラフ。

【図９】Ｋ／Ｓ算出グラフ

【図１０】本発明の実施例に基づいて作成した基礎デー
タのＫ／Ｓ算出グラフ。

【図１１】本発明の実施例に基づいて色判定したグラ
フ。

【図１２】本発明の実施例に基づいて修正された色度を
求めるグラフ。

【図１３】本発明の実施例に基づいて修正された色度を
求めるグラフ。

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【手続補正書】

【提出日】平成４年５月７日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１１

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１１】また、従来の色度検査は、所定の基準品と
生産バッチの比較を各工程で個別に行うものであるため
に、染色色合わせ工程の中間検査で色合格となっても、
セット工程を施した後で色違いとなる布帛の払出しを止
めることができないという問題点があった。

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００２３

【補正方法】変更

【補正内容】

【００２３】かかる工程を図４を用いて説明する。図
中、一点鎖線はａ^*−ｂ^* の絶対座標である。染め上が
りサンプル布（ａ^*ｄ，ｂ^* ｄ）はこの絶対座標上の点
（２）にプロットされ、点（３）が、色変化の収束点ａ
^* _G ，ｂ^* _G 点となり、（２）と、収束点（３）を結ん
だ矢印がセット後の色変化の方向となる。更に、（２）
を原点とするΔａ^* −Δｂ^* 直交座標を描く。これを、
本発明の色判定グラフとする。かかる色判定グラフを用
いて染色を行う。これを図１に示した色判定グラフを基
に説明する。前述したように矢印の起点が染め上がり実
測値ａ^* ｄ，ｂ^* ｄ（６．１３，−１７．６５）であ
る。点（４）がセット加工後の予測に用いた基準色の実
測値ａ^* ｓ，ｂ^* ｓ（５．５６，−１７．５２）と染め
上がり実測値の差Δａ^* ，Δｂ^* （−０．５７，０．１
３）のプロットである。二重線四角はセット加工後の最
終製品の許容範囲であり、一般的によく用いられる０．
２である。

【手続補正３】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１】

【手続補正４】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図６

【補正方法】変更

【補正内容】

【図６】

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 染色後セット加工を行う布帛の染色工程
   において、セット加工に伴う色度変化の収束点を布帛の
   種類、セット加工条件に基づいて予め予測し、該収束点
   と最終色度との差分により修正された色度にて染色を行
   うことを特徴とするセット加工品の染色方法。
2. 【請求項２】 色度が均等に分布する複数の染着布につ
   いてその色度を測色した後、該染着布にセット加工を施
   して再度色度を測色し、次いでこれら染着布についてセ
   ット前後の両色度の変化量および変化方向を求め、セッ
   ト後の色度変化の収束点を決定することを特徴とするセ
   ット加工に伴う色度変化の予測方法。
3. 【請求項３】 被予測布帛の染色に用いられる染料総て
   について、単一の染料毎に布帛を染色し、該染着布の光
   学濃度（Ｋ／Ｓ）を測色した後、該染着布にセット加工
   を施して再度光学濃度（Ｋ／Ｓ）を測色してセット前後
   の変化量を予め求め、次いで被予測布帛の染色に用いら
   れる染料の配合比率に応じて該変化量を積算し、セット
   後の色度変化の収束点を決定することを特徴とするセッ
   ト加工に伴う色度変化の予測方法。