JPH05124129A - 乗用車用空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
乗用車用空気入りタイヤの製造方法Info
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- JPH05124129A JPH05124129A JP3289965A JP28996591A JPH05124129A JP H05124129 A JPH05124129 A JP H05124129A JP 3289965 A JP3289965 A JP 3289965A JP 28996591 A JP28996591 A JP 28996591A JP H05124129 A JPH05124129 A JP H05124129A
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- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 claims abstract description 61
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- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 15
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 15
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- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ベルト側端部分での層間剥離を防止する。
【構成】 少なくとも二層のベルト層１，３間に、ベル
ト層１，３を形成するコーティングゴム1a, 3aとは異質
のゴム材料にて構成し、50％モジュラスを、コーティン
グゴム1a, 3aの1.1 〜1.8 倍とするとともに、厚みを幅
方向に変化させた層間ゴム２を配設し、その層間ゴム２
の最大厚み部分2aを、外周側に位置するベルト層３の側
端縁よりタイヤ幅方向内側に位置させる。
ト層１，３を形成するコーティングゴム1a, 3aとは異質
のゴム材料にて構成し、50％モジュラスを、コーティン
グゴム1a, 3aの1.1 〜1.8 倍とするとともに、厚みを幅
方向に変化させた層間ゴム２を配設し、その層間ゴム２
の最大厚み部分2aを、外周側に位置するベルト層３の側
端縁よりタイヤ幅方向内側に位置させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、乗用車用空気入りタ
イヤの製造方法に関し、とくには、少なくとも二層のベ
ルト層からなるベルトを具えるタイヤにおいて、ベルト
側端部分での層間剥離を有効に防止するものである。
イヤの製造方法に関し、とくには、少なくとも二層のベ
ルト層からなるベルトを具えるタイヤにおいて、ベルト
側端部分での層間剥離を有効に防止するものである。
【０００２】
【従来の技術】タイヤ周方向に対して実質的に直交する
方向にのびるコードよりなるカーカスプライのたとえば
一枚で形成したカーカスを具える他、タイヤ周方向に対
して比較的小さい角度で交差する方向にのびるととも
に、相互に交差するそれぞれのコードよりなるそれぞれ
のベルト層の、これもたとえば二層で形成したベルトを
具え、それぞれのベルト層の両側端部分で、それらのベ
ルト層間に層間ゴムを配設してなる乗用車用空気入りタ
イヤを製造するに際し、従来技術では、図２に例示する
ように、内周側に位置するベルト層V1の外周側に、それ
ぞれのベルト層V1,V2のコーティングゴムと同質のゴム
材料からなり、幅方向の全体にわたって均一の肉厚 (た
とえば0.5mm)を有する帯状の層間ゴムｇを配置し、この
層間ゴムｇのさらに外周側に他のベルト層V2を配設する
ことが一般的であった。
方向にのびるコードよりなるカーカスプライのたとえば
一枚で形成したカーカスを具える他、タイヤ周方向に対
して比較的小さい角度で交差する方向にのびるととも
に、相互に交差するそれぞれのコードよりなるそれぞれ
のベルト層の、これもたとえば二層で形成したベルトを
具え、それぞれのベルト層の両側端部分で、それらのベ
ルト層間に層間ゴムを配設してなる乗用車用空気入りタ
イヤを製造するに際し、従来技術では、図２に例示する
ように、内周側に位置するベルト層V1の外周側に、それ
ぞれのベルト層V1,V2のコーティングゴムと同質のゴム
材料からなり、幅方向の全体にわたって均一の肉厚 (た
とえば0.5mm)を有する帯状の層間ゴムｇを配置し、この
層間ゴムｇのさらに外周側に他のベルト層V2を配設する
ことが一般的であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、かかる従来
技術にあっては、ベルト層V1, V2の側端部分での、それ
ら相互の層間剥離を低減すべく、コーティングゴムおよ
び層間ゴムg のモジュラスを高めた場合には、ベルト剛
性が増加して乗心地が悪化するという不都合があり、こ
の一方において、層間ゴムｇをその全幅にわたって均一
の肉厚としていることから、加硫成形の終了後において
は、図２(b) に示すように、コードが相互に交差する方
向にのびるそれぞれのベルト層間に、十分なゴム厚みを
確保することができず、この結果として、それらのベル
ト層間のゴムの剪断歪が大きくなって、層間剥離の効果
的な低減を実現し難いという問題があった。
技術にあっては、ベルト層V1, V2の側端部分での、それ
ら相互の層間剥離を低減すべく、コーティングゴムおよ
び層間ゴムg のモジュラスを高めた場合には、ベルト剛
性が増加して乗心地が悪化するという不都合があり、こ
の一方において、層間ゴムｇをその全幅にわたって均一
の肉厚としていることから、加硫成形の終了後において
は、図２(b) に示すように、コードが相互に交差する方
向にのびるそれぞれのベルト層間に、十分なゴム厚みを
確保することができず、この結果として、それらのベル
ト層間のゴムの剪断歪が大きくなって、層間剥離の効果
的な低減を実現し難いという問題があった。
【０００４】この発明は、従来技術の有するこのような
問題点を解決することを課題として検討した結果なされ
たものであり、この発明の目的は、車両への乗心地を悪
化させることなしに、ベルト層の側端部分での層間剥離
を有効に防止することができる乗用車用空気入りタイヤ
の製造方法を提供するにある。
問題点を解決することを課題として検討した結果なされ
たものであり、この発明の目的は、車両への乗心地を悪
化させることなしに、ベルト層の側端部分での層間剥離
を有効に防止することができる乗用車用空気入りタイヤ
の製造方法を提供するにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明の乗用車用空気
入りタイヤの製造方法は、とくに、少なくとも二層のベ
ルト層間に、ベルト層を形成するコーティングゴムとは
異質のゴム材料からなり、50％モジュラスを、そのコー
ティングゴムの1.1 〜1.8 倍とするとともに、厚みを幅
方向に変化させた層間ゴムを配設し、その層間ゴムの最
大厚み部分を、外周側に位置するベルト層の側端縁より
タイヤ幅方向の内側に位置させるものである。
入りタイヤの製造方法は、とくに、少なくとも二層のベ
ルト層間に、ベルト層を形成するコーティングゴムとは
異質のゴム材料からなり、50％モジュラスを、そのコー
ティングゴムの1.1 〜1.8 倍とするとともに、厚みを幅
方向に変化させた層間ゴムを配設し、その層間ゴムの最
大厚み部分を、外周側に位置するベルト層の側端縁より
タイヤ幅方向の内側に位置させるものである。
【０００６】ここでより好ましくは、加硫成形時におけ
るトレッドショルダー部の拡径率を0.5 〜3.0 ％の範囲
とし、また好ましくは、層間ゴムの、周波数50Hz、歪振
幅１％での損失係数を、0.15〜0.30の範囲とする。
るトレッドショルダー部の拡径率を0.5 〜3.0 ％の範囲
とし、また好ましくは、層間ゴムの、周波数50Hz、歪振
幅１％での損失係数を、0.15〜0.30の範囲とする。
【０００７】
【作用】この発明の製造方法では、第１には、層間ゴム
の50％モジュラスをコーティングゴムのそれの1.1 〜1.
8 倍として、ベルト層の側端部分でそれらの層間に作用
する剪断力に対するゴムの歪量を低減させることによ
り、ベルト層の層間剥離を有効に低減させることができ
る。これをいいかえれば、層間ゴムを、コーティングゴ
ムもしくはそれより低モジュラスのゴムによって構成し
た場合には、その層間ゴムの歪量が大きくなることに起
因して、層間剥離が発生し易くなる。
の50％モジュラスをコーティングゴムのそれの1.1 〜1.
8 倍として、ベルト層の側端部分でそれらの層間に作用
する剪断力に対するゴムの歪量を低減させることによ
り、ベルト層の層間剥離を有効に低減させることができ
る。これをいいかえれば、層間ゴムを、コーティングゴ
ムもしくはそれより低モジュラスのゴムによって構成し
た場合には、その層間ゴムの歪量が大きくなることに起
因して、層間剥離が発生し易くなる。
【０００８】そして第２には、層間ゴムの厚みをその幅
方向に変化させ、そして、従来技術の層間ゴムよりも厚
みがはるかに厚い最大厚み部分を、外周側に位置するベ
ルト層の側端縁よりタイヤ幅方向の内側に位置させるこ
とによって、加硫成形の終了後における層間ゴム厚みを
十分に確保することにより、剪断力に対するゴム歪を有
効に低減して、ベルト層の層間剥離を効果的に防止する
ことができる。
方向に変化させ、そして、従来技術の層間ゴムよりも厚
みがはるかに厚い最大厚み部分を、外周側に位置するベ
ルト層の側端縁よりタイヤ幅方向の内側に位置させるこ
とによって、加硫成形の終了後における層間ゴム厚みを
十分に確保することにより、剪断力に対するゴム歪を有
効に低減して、ベルト層の層間剥離を効果的に防止する
ことができる。
【０００９】なおこのタイヤにおいて、層間ゴムの50％
モジュラスを、コーティングゴムの1.1 〜1.8 倍とする
のは、それが1.1 倍未満では、ベルト端歪を十分に抑制
することができず、1.8 倍を越えると、層間ゴムに亀裂
が発生し易くなることによる。また、このタイヤにおい
て、周波数50Hz、歪振幅１％での層間ゴムの損失係数
を、0.15〜0.30の範囲とした場合には、亀裂成長性を低
下させ得る利点がある。
モジュラスを、コーティングゴムの1.1 〜1.8 倍とする
のは、それが1.1 倍未満では、ベルト端歪を十分に抑制
することができず、1.8 倍を越えると、層間ゴムに亀裂
が発生し易くなることによる。また、このタイヤにおい
て、周波数50Hz、歪振幅１％での層間ゴムの損失係数
を、0.15〜0.30の範囲とした場合には、亀裂成長性を低
下させ得る利点がある。
【００１０】かくして、この発明の製造方法によれば、
複数層のベルト層のベルト側端部分における層間剥離を
極めて効果的に防止することができる。
複数層のベルト層のベルト側端部分における層間剥離を
極めて効果的に防止することができる。
【００１１】
【実施例】以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説
明する。図１(a) はベルト端部分を示すタイヤ幅方向断
面図である。なお図示はしないが、タイヤの基本的構造
は、従来例で述べたところと同様である。
明する。図１(a) はベルト端部分を示すタイヤ幅方向断
面図である。なお図示はしないが、タイヤの基本的構造
は、従来例で述べたところと同様である。
【００１２】ここでは、内周側に配設したベルト層１の
外周面上に、たとえば、横断面形状が台形状をなし、そ
のベルト層１に、20mmの幅にわたって接触する、全体と
して帯状の層間ゴム２を配置する。この層間ゴム２は、
50％モジュラスが、それぞれのベルト層１，３のコーテ
ィングゴム1a, 3aのそれの1.1 〜1.8 倍、より好ましく
は1.5 倍程度の値を有し、また好ましくは、周波数50H
z、歪振幅１％の試験条件の下で、0.15〜0.30の損失係
数を有する。
外周面上に、たとえば、横断面形状が台形状をなし、そ
のベルト層１に、20mmの幅にわたって接触する、全体と
して帯状の層間ゴム２を配置する。この層間ゴム２は、
50％モジュラスが、それぞれのベルト層１，３のコーテ
ィングゴム1a, 3aのそれの1.1 〜1.8 倍、より好ましく
は1.5 倍程度の値を有し、また好ましくは、周波数50H
z、歪振幅１％の試験条件の下で、0.15〜0.30の損失係
数を有する。
【００１３】また、横断面形状が台形状をなすこの例の
層間ゴム２は、タイヤ幅方向の内側端部分に、たとえば
１mmの肉厚とすることができる最大厚み部分2aを有する
とともに、タイヤ幅方向の外側端部分に、端縁に向けて
肉厚が漸減する傾斜部2bを有する。ここで、この層間ゴ
ム２の、最大厚み部分2aの幅は、たとえば８mmとするこ
とができ、最も薄肉部分の肉厚は0.3mm とすることがで
きる。
層間ゴム２は、タイヤ幅方向の内側端部分に、たとえば
１mmの肉厚とすることができる最大厚み部分2aを有する
とともに、タイヤ幅方向の外側端部分に、端縁に向けて
肉厚が漸減する傾斜部2bを有する。ここで、この層間ゴ
ム２の、最大厚み部分2aの幅は、たとえば８mmとするこ
とができ、最も薄肉部分の肉厚は0.3mm とすることがで
きる。
【００１４】以上のようにして、ベルト層１上に層間ゴ
ム２を配設した後は、その層間ゴム２のさらに外周側
に、他のベルト層３を配設して、そのベルト層３の側端
縁を、層間ゴム２の最大厚み部分2aより、たとえば２mm
程度外側に位置させる。
ム２を配設した後は、その層間ゴム２のさらに外周側
に、他のベルト層３を配設して、そのベルト層３の側端
縁を、層間ゴム２の最大厚み部分2aより、たとえば２mm
程度外側に位置させる。
【００１５】そして、ベルト層３をこのように配設して
なるグリーンタイヤを加硫成形するに際しては、そのグ
リーンタイヤの拡径率を２〜６％の範囲とする。
なるグリーンタイヤを加硫成形するに際しては、そのグ
リーンタイヤの拡径率を２〜６％の範囲とする。
【００１６】図１(b) は、加硫成形の終了後における、
それぞれのベルト層１，３および層間ゴム２を示す、図
１(a) と同様の断面図であり、図に示すところによれ
ば、それぞれのベルト層１，３の側端部分における層間
ゴム２の厚みが、従来技術のそれに比してはるかに厚く
なるので、その層間ゴム２の50％モジュラスが従来技術
のそれより大きいことと相俟って、ベルト層間の歪量を
有効に低減して、層間剥離を効果的に防止することがで
きる。
それぞれのベルト層１，３および層間ゴム２を示す、図
１(a) と同様の断面図であり、図に示すところによれ
ば、それぞれのベルト層１，３の側端部分における層間
ゴム２の厚みが、従来技術のそれに比してはるかに厚く
なるので、その層間ゴム２の50％モジュラスが従来技術
のそれより大きいことと相俟って、ベルト層間の歪量を
有効に低減して、層間剥離を効果的に防止することがで
きる。
【００１７】〔比較例〕以下に発明タイヤと従来タイヤ
との、ベルト層の層間剥離に関する比較試験について説
明する。 ・発明タイヤ 本発明方法に従って製造した、サイズが215/75 R15のタ
イヤであって、層間ゴムの形状および寸法を、図１(a)
に関連して述べた通りのものとしたタイヤ。なお層間ゴ
ムの50％モジュラスは、コーティングゴムのそれの1.5
倍である。
との、ベルト層の層間剥離に関する比較試験について説
明する。 ・発明タイヤ 本発明方法に従って製造した、サイズが215/75 R15のタ
イヤであって、層間ゴムの形状および寸法を、図１(a)
に関連して述べた通りのものとしたタイヤ。なお層間ゴ
ムの50％モジュラスは、コーティングゴムのそれの1.5
倍である。
【００１８】・従来タイヤ 層間ゴムをコーティングゴムと同質のゴム材料にて構成
するとともに、その肉厚を全幅にわたって0.5mm とした
点を除き、発明タイヤと同様の構成を有するタイヤ。
するとともに、その肉厚を全幅にわたって0.5mm とした
点を除き、発明タイヤと同様の構成を有するタイヤ。
【００１９】・試験方法 それぞれのタイヤを装着した車両を10万Km走行させた後
における内外ベルト層の層間剥離の、タイヤ幅方向への
進行長さを測定した。
における内外ベルト層の層間剥離の、タイヤ幅方向への
進行長さを測定した。
【００２０】・試験結果 上記試験結果を指数値をもって評価したところ、従来タ
イヤでは指数100 であるに対し、発明タイヤでは指数80
であった。
イヤでは指数100 であるに対し、発明タイヤでは指数80
であった。
【００２１】
【発明の効果】上記比較例からも明らかなように、この
発明の方法によれば、とくには、層間ゴムの50％モジュ
ラス、厚み、外周側ベルト層の配設位置などを選択する
ことにより、車両への乗心地を損ねることなしに、ベル
トの層間剥離を効果的に防止することができる。
発明の方法によれば、とくには、層間ゴムの50％モジュ
ラス、厚み、外周側ベルト層の配設位置などを選択する
ことにより、車両への乗心地を損ねることなしに、ベル
トの層間剥離を効果的に防止することができる。
【図１】この発明の実施例を示す図である。
【図２】従来例を示す図である。
１，３ ベルト層 1a, 3a コーティングゴム ２ 層間ゴム 2a 最大厚み部分 2b 傾斜部分
Claims (3)
- 【請求項１】 タイヤ周方向に対して実質的に直交する
方向にのびるコードよりなるカーカスプライの少なくと
も一枚で形成したカーカスと、タイヤ周方向に対して比
較的小さい角度で交差する方向にのびるとともに、相互
に交差するそれぞれのコードよりなるそれぞれのベルト
層の少なくとも二層で形成したベルトと、ベルト層の両
側端部分で、それぞれのベルト層間に配設した層間ゴム
とを具える空気入りタイヤを製造するに際し、 少なくとも二層のベルト層間に、ベルト層を形成するコ
ーティングゴムとは異質のゴム材料にて構成し、50％モ
ジュラスを、そのコーティングゴムの 1.1〜1.8 倍とす
るとともに、厚みを幅方向に変化させた層間ゴムを配設
し、その層間ゴムの最大厚み部分を、外周側に位置する
ベルト層の側端縁よりタイヤ幅方向内側に位置させるこ
とを特徴とする乗用車用空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項２】 加硫成形時におけるトレッドショルダー
部の拡径率を0.5 〜3.0 ％の範囲としてなる請求項１記
載の製造方法。 - 【請求項３】 層間ゴムの、周波数50 Hz 、歪振幅１％
での損失係数を、0.15〜0.30の範囲としてなる請求項１
もしくは２記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3289965A JPH05124129A (ja) | 1991-11-06 | 1991-11-06 | 乗用車用空気入りタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3289965A JPH05124129A (ja) | 1991-11-06 | 1991-11-06 | 乗用車用空気入りタイヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05124129A true JPH05124129A (ja) | 1993-05-21 |
Family
ID=17750024
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3289965A Pending JPH05124129A (ja) | 1991-11-06 | 1991-11-06 | 乗用車用空気入りタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05124129A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100500046B1 (ko) * | 2002-06-14 | 2005-07-07 | 한국타이어 주식회사 | 벨트 에지부의 변형을 감소시킬 수 있는 타이어의 성형 방법 |
| US20100243122A1 (en) * | 2007-05-14 | 2010-09-30 | Societe De Technologie Michelin | Tire for Heavy-Goods Vehicle |
-
1991
- 1991-11-06 JP JP3289965A patent/JPH05124129A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100500046B1 (ko) * | 2002-06-14 | 2005-07-07 | 한국타이어 주식회사 | 벨트 에지부의 변형을 감소시킬 수 있는 타이어의 성형 방법 |
| US20100243122A1 (en) * | 2007-05-14 | 2010-09-30 | Societe De Technologie Michelin | Tire for Heavy-Goods Vehicle |
| US9102200B2 (en) * | 2007-05-14 | 2015-08-11 | Michelin Recherche Et Technique S.A. | Tire for heavy-goods vehicle |
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