JPH0510568B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は製造方法、特に燃焼器ライナの様なラ
イナ用の板金（sheet metal）パネルを製造する
新規で改良された方法と、この方法によつて製造
される物品に関する。

発明の背景 ガスタービン機関の燃焼器のライナは厳しい温
度環境にさらされる。ライナが座屈又はひゞ割れ
の様な構造的な破損を生ずる前に耐え得る最高燃
焼温度が、機関の動作上の制約となる。更に、普
通の連続的なライナの一部分が損傷すると、ライ
ナ全体を交換することが必要になる。

構造的な破損を少なくすると共に、ライナの全
体ではなく、ライナの損傷を受けた一部分だけを
交換し易くする改良された燃焼器ライナ装置が開
発されている。この装置は複数個のライナ・パネ
ルを軸方向並びに円周方向に互いに隣接して配置
し、構造枠に摺動自在に取付けて構成されてい
る。この様なライナ装置が米国特許第4253301号
に記載されている。

ライナのパネルは多数の方式によつて製造する
ことが出来る。然し、各々のパネルの形状が複雑
である為、普通に使われる適当な製造方法はパネ
ルの流込み成形（キヤステイング）である。

パネルの流込み成形は問題のない製造方法であ
るが、この結果或る制約が生ずる。例えば、現在
の流込み成形技術では、流込み成形したパネルの
一番薄い部分の最小の厚さは、一般的に適切な構
造的な強度に要求される値よりも大きい。流込み
成形が可能な最低の厚さにより、パネルの重量が
不必要に大きくなり、燃焼器及びエンジンの重量
を増す。更に、最小の厚さにする為に余分の流込
み成形材料が必要となり、パネルのコストが高く
なる。

ライナ・パネルを流込み成形する場合の別の制
約はコストである。使われる流込み成形機及びこ
の後のパネルの機械加工に要する時間は比較的高
価になることがあり、こうしてエンジンの全体的
なコストを高くする。

従つて、本発明の目的は、板金パネルを製造す
る新規で改良された方法を提供することである。

本発明の別の目的は、パネルに必要な材料の量
が流込み成形方法を使つた場合に必要な量よりも
少なく、こうしてパネルの重量を軽減する新規で
改良されたパネル製造方法を提供することであ
る。

本発明の別の目的は、製造時間が短縮され且つ
複雑さが軽減される新規で改良されたパネル製造
方法を提供することである。

本発明の別の目的は新規で改良されたパネル製
品を提供することである。

発明の要約 本発明は板金パネルを製造する方法、並びにこ
の方法によつて製造される物品に関する。本発明
の１形式では、製造方法は、板金のパネルを用意
し、このパネルを穿孔して複数個の孔を設け、孔
を中心とする肩をパネルに形成して、肩がパネル
の面から略垂直に伸びる様にし、肩の外側部分を
曲げて舌片を形成する工程を含む。

追加の工程として、パネルの縦方向中心線の周
りに予め選ばれた曲線をなすようにパネルを形成
し、パネルの前縁部分を前側フランジに形成し、
肩及び舌片を構成するパネルの部分を結合するこ
とを含めることが出来る。

更に、この方法は、前縁に隣接してパネルに複
数個の冷却孔を設け、パネルにデインプリング
（dimpling）を施して、選ばれた方法の曲げに対
するパネルの抵抗力を強める為の複数個のくぼみ
を設けることを含むことが出来る。

本発明は以下図面について説明する所から更に
よく理解されよう。

発明の詳しい説明 次に図面について説明する。第１図には、軸流
ガスタービン機関に使われる様な環状燃焼器１０
が示されている。燃焼器１０は、ライナ１４、即
ち半径方向外側の環状ライナ１４ａと半径方向内
側の環状ライナ１４ｂによつて区切られた領域と
して、全体的に定められた燃焼区域１２を含む。
外側ライナ１４ａ及び内側ライナ１４ｂは何れも
軸方向に隣接して重なる複数個の環状の列で構成
される。各列が円周方向に隣接して重なる複数個
の燃焼器ライナ・パネル又は板部材１６で構成さ
れる。

燃焼器１０の燃焼区域１２の中で燃料と空気が
燃焼し、それによつて発生した高温の膨張ガスが
出口１８を介して燃焼器から出て行き、タービン
回転子（図に示してなに）の動翼を横切つて流
れ、回転子を回転して仕事をする。

燃焼区域１２を包み込むライナ１４は燃焼中に
生ずる高い温度に耐えることが出来なければなら
ない。この様な高い温度に耐えることが出来る１
形式のライナが第１図に示すものであり、外側ケ
ーシング（図に示してない）の中で構造枠２０に
取付けられた、パネル１６の様な複数個の燃焼器
ライナ・パネルで構成されている。各々のパネル
１６が、その後縁にある後側フランジ２４の直ぐ
前側に配置された全体的にＬ字形の後側の肩２２
を含む。後側の肩２２が、構造枠２０内に設けら
れた対応する形の溝孔２６の中に入り、適当に保
持される。こうして溝孔２６がパネル１６の後端
を支持する。各々のパネル１６の支持用の前側フ
ランジ２８が、構造枠２０と、その直ぐ上流側に
配置された別のパネル１６の後側フランジ２４と
の間に構成された溝３０に取付けられる。

第１図には環状燃焼器を示してあるが、本発明
の方法に従つて製造されたパネルは缶形燃焼器又
は缶形環状燃焼器の様な他の形式の燃焼器や、同
様なライナ装置を利用することの出来る燃焼器以
外の用途にも用いることが出来ることを承知され
たい。

上に述べたライナ装置の１例が米国特許第
4253301号に更に詳しく説明されている。

本発明は、板金からパネル１６を製造する方法
と、この方法によつて製造される物品に関する。
板金は典型的には流込み成形のパネルの最小の厚
さよりも一層薄くすることが出来、従つて板金パ
ネルの重量は流込み成形のパネルの重量より軽く
することが出来る。

広義に云えば、パネル１６を製造する方法は、
板金半製品又は板部材のスタンピング
（stamping）及び曲げ加工によつて製品を作る工
程から成る。スタンピングは、単独又は組合せて
用いられるものとして、半製品を所望の形に切断
する作業、孔及び切欠きを設ける作業、及びくぼ
み又はデインプルを設ける作業を含む。曲げ加工
は、単独又は組合せて用いられるものとして、曲
げる作業、相次いで曲げる作業、板金半製品を曲
げてフランジ、肩及び任意の曲率を形成する作業
を含む。

上に述べた工程はこれに制約されるものではな
く、希望によつては任意の追加の工程を含むこと
が出来、これらの工程は種々の順序で単独に実施
してもよいし、或いは希望に応じて幾つかの作業
と組合せてもよいことを承知されたい。然し、具
体的にどの様に達成するにしても、この方法は少
なくともパネル１６に孔を形成し、肩を形成する
為にパネル１６を曲げることを含む。パネル１６
を製造する方法の１つの工程順序を以下に説明す
る。別の形式の方法は以下の説明から明らかにな
ろう。

次に第２図について説明すると、板金パネル１
６を製造する時の最初の工程は、購入することに
より、又はパンチ・プレスを用いて打ち抜くこと
により、又は他の任意の切断、スタンピング又は
機械加工のような方法により、全体的に矩形の板
金のパネル又は板部材１６を用意することであ
る。

パネル１６は前縁３２とその反対側の後縁３４
とを持ち、その各々の縁は両方の縁の間を伸びる
軸方向又は縦方向中心線３６に対して略垂直に整
列している。パネル１６を燃焼器１０に取付ける
時、縦方向中心線３６が第１図に示した燃焼器１
０の縦軸線３７と全体的に平行な方向に整列する
様に、パネル１６を揃える。第２図に示す様に、
パネル１６は縦方向中心線３６と略平行に整列し
た向い合う２つの側縁３８，３９をも含むことが
好ましい。パネル１６の側縁３８，３９の少なく
とも一方、好ましくは両方の側縁が、夫々第１及
び第２の側面フランジ４０，４２を持つている。
希望によつては、側面フランジ４０，４２は完成
されたライナの略全長にわたつて伸びていてよ
い。

製造方法の２番目の工程は、パネル１６を穿孔
して複数個の孔４４を設けることである。複数個
の孔は後縁３４と略平行に整列し且つそれから隔
たつている。孔４４は任意の所望の形にすること
が出来るが、重量を減らしながらも構造的な完全
さを保有する為に、孔４４が細長いこと、即ち真
直ぐな側辺と弯曲した両端を持つことが好まし
い。各々の細長い孔の長軸４６が縦方向中心線３
６と平行に整列していることが好ましい。

燃焼器１０が燃焼区域１２のガス混合物を希釈
する手段を持つていることが望ましいことがあ
る。第１図から判る様に、この様な希釈手段は、
燃焼器１０の前端で、その周りの円周方向に相隔
たる複数個のパネル１６中に設けられた複数個の
希釈孔４８で構成することが出来る。管状の希釈
アイレツト５０がこれらのパネル１６に固定され
ていて希釈孔４８を通抜け、その下流側に伸びる
舌片がその半径方向内側の端と一体に形成されて
いる。この為、若干のパネル１６が希釈孔４８と
それに取付けたはと目５０とを持つことが出来、
これらの希釈孔は構造枠２０を通る適当な寸法の
孔５２と整合していて、こうして（図に示してな
い圧縮機から供給され、第１図に流れの矢印で示
す）比較的大量の希釈用冷却空気が燃焼器１０に
流れ込むことが出来る様にする。

希釈孔４８を設ける為、製造方法は、パネルの
中心の近くに（第２図で破線で示す様に）全体的
に円形の希釈孔４８を穿孔する３番目の工程を含
むことが出来る。

更に第２図に示す様に、この製造方法は、パネ
ルの第１の面５６に、縦方向中心線３６と略平行
な方向に細長い複数個の波形又はくぼみ５４を設
ける為に、パネル１６にデインプリングを施すこ
と又はへこませることから成る４番目の工程を含
むことが好ましい。くぼみ５４は縦方向中心線３
６を横切る曲げに抵抗する様にパネル１６を補強
するが、パネルの重量を全く増やさない。第２図
に示す孔４４の数並びにくぼみ５４の数は例にす
ぎず、希望に応ずて変えることが出来る。

製造方法の５番目の工程として、第２図に見ら
れる様に、第１の側面フランジ４０を曲げて２つ
の脚部を持つＬ字形部材を形成する工程を設ける
ことが出来る。第１の脚部５８がパネル１６の第
１の面５６から略垂直に伸び、第２の脚部６０が
第１の脚部５８から略垂直に、パネル１６から遠
ざかる向きに伸びる。第１の側面フランジ４０は
２つのパネル１６を円周方向に互いに隣接して取
付けた時、隣りのパネル１６の第２の側面フラン
ジ４２と重なる様に作用し、こうして２つのパネ
ルの間に封じを構成する。第２の側面フランジ４
２は、例えば、隣りのパネル１６の第１の側面フ
ランジ４０を受ける様に、パネル１６の第１の面
１６に単にくぼみを形成したものであつてよい。

第２図に見られる様に、製造方法は、パネル１
６の前縁３２を切欠いて、複数個のスカロツプ
（scalop）すなわち波形に突き出た縁６２を形成
する６番目の工程を含むことができる。後で説明
するが、パネルのスカロツプ部分が成形されて
（第３図に示す様に）前側フランジ２８を構成す
る。スカロツプを設けることは、パネルの重量を
減らすだけでなく、複数個のパネルを適当に接続
した時、冷却空気がスカロツプ６２の周りを流れ
て、前側フランジ２８がのつかつている（第１図
に示す様に）後側フランジ２４の様な、隣接する
パネル１６の一部分が冷却することが出来る様に
する。パネル１６はスカロツプ６２及び希釈孔４
８の両方を持つていてもよいし、その一方だけで
あつてもよいし、或いは両方なくてもよい。

製造方法の７番目の工程により、第３図に示す
構造が得られる。この工程は、パネル１６の前縁
３２に隣接した部分６３を成形して前側フランジ
２８を構成することから成る。第３図には、前縁
３２の近くにパネル１６の単純な90゜のベンドを
持つ実施例が示されている。前側フランジ２８
が、第１の面５６とは反対向きのパネル１６の第
２の面６４から垂直に伸びることが好ましい。こ
の代りに、前側フランジ２８を、第１図の前側の
列のパネル１６に示す様に、Ｕ字形構造になる様
に更に曲げ又は折曲げて、例えばパネル１６の後
縁３４に向つて開口する全体的に半円形の様な弯
曲した形状にすることが出来る。

この製造方法の８番目及び９番目の工程は、例
えば曲げ又は折曲げにより、パネル１６の肩２２
（第１図）を第１図、第３図、第４図及び第５図
に見られる様に、全体的にＬ字形部材に形成する
工程で構成することが出来る。肩２２は後縁３４
から隔たつていて、肩２２と後縁３４の間にある
パネル１６の一部分が後側フランジ２４を構成
し、後側フランジが軸方向に隣接するパネル１６
に対する取付け支持体となる様にすることが好ま
しい。

８番目の工程では、何れもパネル１６の後縁３
４から隔たつてそれと平行な３本の相隔たる線６
５ａ，６５ｂ，６５ｃ（第２図に破線で示す）の
周りに夫々約90゜、180゜、90゜だけ、略同時にパネ
ル１６を曲げる。こうして形成される肩２２の中
間の形状（第３図）は、第１の面５６から略垂直
に伸びていて、パネル１６の実質的に突合さつて
横方向に伸びる折曲げた部分６６，６８で構成さ
れる。その後、折曲げ部分６６，６８の外側端を
一体に結合する（肩２２の）頂点７０すなわち
189゜のベンドは、孔４４の長軸４６に対して垂直
の線６５ｂで表わされる様な中心線の周りに折曲
げた孔４４の中心と整列している。

従来典型的には、頂点７０にある様な180゜のベ
ンドの内側半径R₁（第３図）は、成形過程の間、
頂点７０の破砕を避ける為に、板厚Ｔの約1.5乃
至2.0倍に等しいか又はそれより大きくしなけれ
ばならなかつた。然し、この発明では、1.5乃至
2.0Tよりずつと小さい半径R₁を形成して、部分
６６，６８の全長が相接し、その結果頂点７０が
大きさがゼロに近い適当に小さな半径R₁を持つ
様にすることが出来ることが判つた。この為、頂
点７０の横幅は約2Tであり、これは従来の流込
み成形パネルの輪郭と殆んど同じである。この様
に輪郭が同じであることにより、製造されたパネ
ル１６は、構造枠２０内で、流込み成形によるパ
ネルと互換性を持つ様にすることが出来る。

肩２２の頂点７０（第３図）とは反対の端で、
折曲げた部分６６，６８の間に部分的な開口７１
が構成される。開口７１が形成されるのは、パネ
ル１６が折曲げられて、その第２の面６４が部分
６６，６８の間で頂点７０まで伸びて、折曲げた
部分６６，６８の突合せ面を構成するからであ
る。

肩２２を形成する特定の方法の１例は、ダイス
を用いて、部分６６，６８を倒立Ｖ字形に形成
し、その後これらの部分が実質的に接するまで、
両方の部分を押付け又は鍛造することである。第
１図に見られる様に、複数個のパネル１６を互い
に結合して燃焼器１０のライナ１４を構成した
時、肩２２が燃焼区域１２とは反対向きになる様
に形成されることが好ましい。

第４図に示す構造が得られる様にする製造方法
の９番目の工程は、肩２２の外側部分を（第３図
に示す破線６５ｄの周りに）曲げて舌片７２を作
ることである。舌片７２は肩２２の基部７３の外
側端から略垂直に伸びており、パネル１６の前縁
３２に向つて伸びることが好ましい。基部７３及
び舌片７２が肩２２を構成し、こうして第１図に
示す構造枠２０の溝孔２６にはまる形のＬ字形の
肩２２を全体的に構成する。

更に詳しく云うと、肩２２の基部７３と舌片７
２の間の約90゜のベンドの内側半径R₂は、従来で
は、約1.5乃至2.0Tに等しいか又はそれより大き
くしなければならなかつたが、大きさが大体ゼロ
の半径R₂が得られた。この様な小さい半径R₂は、
肩７２が溝孔２６に正しくはまる様にする為に好
ましい。更に、肩２２の基部７３が舌片７２がの
つかる溝孔２６（第１図）の桟部分の端に接し
て、溝孔２６内の限られた空間を最も有効に利用
することが出来る。

第４図に示す様に、肩２２は孔４４によつて隔
てられた複数個のＬ字形部分で構成される。詳し
く云うと、肩２２は複数個の孔４４を持つ構造と
なつており、第４図では、この孔は代りに切欠き
ということも出来、これらの切欠きが舌片７２を
複数個の舌片部分７２ａに分割すると共に、肩２
２の基部７３の外側端を複数個の基部部分７３ａ
に分割する。孔４４は冷却空気がそれを通抜け
て、燃焼器の状況によつて起り得る肩２２の熱に
よつて誘起された円周方向の寸法変化に対処する
のに有効である。

この製造方法の10番目の工程は、ドリル加工等
により好ましくは前側フランジ２８から隔たつて
それと平行に、複数個の冷却孔７４（第４図）を
パネル１６に設けることである。この代りに、前
に述べた２番目の工程の穿孔作業の際に、冷却孔
７４を形成してもよい。

第１図に軸方向に隣接するパネル１６を示して
あり、この図から判る様に、前側フランジ２８の
形は１つのパネル１６の第２の面１４を、前側フ
ランジ２８がのつかつている隣りのパネル１６の
後側フランジ２４から隔てるのに有効である。こ
れによつて冷却孔７４から冷却空気の流れを差し
向けて、隣りのパネル１６の後側フランジ２４に
衝突させ、後側フランジ２４を冷却することが出
来る。こうして衝突する冷却空気がこの後パネル
１６の第２の面６４に沿つて流れ、この面の膜冷
却をする。この為、前側及び後側フランジ２８，
２４が夫々冷却孔７４と協働して、１つのパネル
の後側フランジ２４及びそれに隣接するパネルの
第２の面６４を冷却する手段を構成する。

パネル１６が第１図に示す様に希釈孔４８を持
つ時、この製造方法は11番目の工程として、パネ
ル１６の希釈孔４８に管状の希釈アイレツト５０
を取付ける工程を含むことが出来る。希釈孔５０
は、接着、ろう付け、溶接、活性化拡散結合又は
その他の任意の適当な方法によつてパネル１６に
取付けることが出来る。こうして希釈アイレツト
５０がパネル１６と一体になることが好ましい。

一体の希釈アイレツト５０は、希釈アイレツト
５０が構造用枠２０によつて支持されていて、こ
の構造枠及びパネル１６の希釈孔４８を通抜ける
ようにした構成に較べて改良されている。こうい
う構成では、パネル１６を取外す前にアイレツト
５０を取外すことが必要であつた。更に、アイレ
ツト５０と、このアイレツトが通抜けるパネルと
の間に、組立ての積重ねの許容公差と熱膨張の不
釣合とがあつた。この為、孔５２から隔たり且つ
それと整合する一体のアイレツト５０を持つパネ
ル１６は、改良されたまとまりのよい軽量パネル
１６になり、こうしてパネル１６と構造枠２０の
間の整合及び干渉の問題が実質的になくなる。

製造方法の12番目の工程は、第５に示す様に、
パネル１６を縦方向中心線３６の周りに予め選ば
れた曲線をなすように形成する工程で構成するこ
とが出来る。この12番目の工程は９番目の工程と
同時に実施して、舌片部分７２ａ（第４図）が更
に容易に弓形になる用にすることが好ましい。パ
ネル１６は、縦軸線３６から半径R₃が、第１図
に示す燃焼器１０のライナ１４ａ又は１４ｂの半
径R₄又はR₅と大きさが略等しい様な円弧に形成
することが好ましい。

勿論、第５図に示す様な製造されたパネル１６
は、第１図の燃焼器ライナ１４ａを形成するのに
使われる実施例である。然し、第１図から明らか
な様に、ライナ１４ｂに対する適当なパネル１６
は、第２の面６４が凸形になる様に、適当な曲
線、即ちR₃＝−R₅であることを必要とする。更
に、各々のパネル１６は截頭円推形にすることが
出来、従つて、曲率半径R₃は前側フランジ２８
から後側フランジ２４まで適当に変化する。

燃焼器１０が第１図に示す様に環状である時、
燃焼区域１２と向い合うパネル１６の第２の面６
４は、ライナ１４ａの半径方向外側の一組のパネ
ル１６では凹形であり、ライナ１４ｂの半径方向
内側の一組のパネル１６では凸形である。

第５図に戻つて説明すると、製造工程の13番目
の工程は、肩２２及び舌片７２を構成するパネル
１６の部分６６，６８の間に充填ワイヤの様な充
填材を挿入し、部分６６，６８を互いに結合する
ことから成る。例えば活性化拡散結合、ろう付け
又は溶接の様な任意の適当な結合方法を用いるこ
とが出来る。この結合により、パネル１６、特に
その肩２２及び舌片７２の耐久力及び強度が増加
する。また、この結合により、肩２２の底にある
開口７１が充填され、空気力学的に滑らかな第２
の面６４を作る。更に、第１図に示す様に、前側
フランジ２８をその前の列のパネル１６の第１の
面５６に同様に結合することが望ましいことがあ
る。

パネル１６を製造する板金が或る基準を充たす
ことが望ましい。詳しく云うと、パネル１６は燃
焼器ライナとして使われるものであるから、板金
材料は燃焼器１０内で起る比較的高い温度に耐え
ることが出来なければならない。更に、この板金
は成形作業を受けるから、例えば約10％乃至20％
の伸びで表わされる様な、適当な高い延性を持つ
ことが好ましい。

板金の状態で市場で入手することが出来、且つ
パネル１６を製造する材料として使うのに適し
た、適当な延性を持つ典型的な高温超合金の例は
次の通りである。

(a) 普通の組成が重量％で約21.8のCr、18.5の
Fe、9.0のMo、1.5のCo、1.0のMn、1.0のSi、
0.6のＷ、0.1のＣ、及び残量のNiを持つハステ
ロイＸと市場で呼ばれている合金。

(b) 普通の組成が重量％で約22.0のCr、22.0の
Ni、15.5のＷ、3.5のFe、1.25のMn、0.4のSi、
0.1のＣ、及び残量のCoを持つHS−188と市場
で呼ばれている合金。

勿論、パネル１６を製造するのにこの他の多数
の材料を使うことが出来、上に述べたニツケルを
ベースとした超合金材料及びコバルトをベースと
した超合金材料は例として挙げたにすぎない。板
金材料の厚さＴが0.38乃至1.52mm（0.015乃至
0.060吋）であることが好ましく、約0.81mm
（0.032吋）が最も好ましい。燃焼器ライナとして
パネルを使う特定の場合、この様な厚さの範囲に
より、強度及び重量の適正な組合せが得られる。

更に希望によつては、この製造方法は、少なく
とも第２の面、即ち燃焼区域１２と向い合うパネ
ルの面を熱障壁被覆、例えばイツトリア安定化ジ
ルコニアで被覆する14番目の工程を含むことが出
来る。

上に述べた形成、打抜き、切欠き、穿孔、デイ
ンプリング及び曲げ作業は、流込み成形過程で必
要なよりも、一層短い時間内に、且つそれ程高価
でない機械を用いて実施することが出来、この為
パネル１６のコストは大幅に低下する。

この発明がこゝに例示した特定の形に制約され
ず、特許請求の範囲に記載された本発明の範囲内
にある全ての変更を包括するものであることを承
知されたい。例えば、第１図に見られる様に、若
干のパネル１６の形は、ライナ１４内での相対位
置に応じて変えることが出来る。これに対応し
て、この発明の製造方法の工程は、この形の変更
に合せて幾分変更しなければならないことがあ
る。

更に、この製造方法の工程を説明した順序はこ
れに制約されるものではなく、希望に応じてその
順序を変えることが出来る。この製造方法は燃焼
器ライナ・パネルの製造に制限されず、ガスター
ビン機関に見受けられる様な任意の適当な流れを
制限する用途の為の、１つ又は更に多くのＬ字形
の肩を持つ同様なパネルを製造する為にも使うこ
とが出来る。更に、特許請求の範囲は、当業者に
容易に考えられるこの他の変更をも包括するもの
である。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の１形式の方法に従つて製造
された板金パネルを取入れた軸流カスタービン機
関の環状燃焼器の断面図、第２図は板金から取出
した後で孔を穿孔し且つくぼみをデインプリング
によつて形成した状態を示すパネルの斜視図、第
３図は第２図のパネルに前側フランジ及び中間の
形の肩を形成した状態を示すパネルの斜視図、第
４図は第３図のパネルで肩を曲げて舌片を形成し
且つ前縁に冷却孔を形成した状態を示すパネルの
斜視図。第５図は第４図のパネルを縦方向中心線
の周りに弯曲させて完成した状態を示すパネルの
斜視図である。 ［主な符号の説明］、１６：パネル、２２：肩、
２４：後側フランジ、２８：前側フランジ、３
２：前縁、３４：後縁、３６：縦方向中心線、３
８，３９：側縁、４０，４２：側面フランジ、４
４：孔、５４：くぼみ、６６，６８：折曲げ部
分、７０：頂点、７２：舌片、７４：冷却孔。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ガスタービン機関に使うパネルを製造する方
   法に於て、(イ)反対向きの第１及び第２の面を持つ
   と共に向い合う前縁及び後縁を持ち、該前縁及び
   後縁が該前縁及び後縁の間を伸びる縦方向中心線
   に対して略垂直に整列している板金パネルを用意
   し、(ロ)前記パネルを穿孔して、前記第１及び第２
   の面を通抜けると共に前記パネルの後縁と略平行
   に且つそれから隔たつて整列する複数個の孔を設
   け、(ハ)前記パネルの第１の面から伸びる肩を前記
   パネルに形成し、該肩が前記パネルの実質的に突
   合さる横方向に伸びる部分で構成され、前記肩は
   前記パネルの後縁と略平行で前記孔の中心に沿つ
   た線と整列している頂点を持つており、(ニ)前記肩
   の外側部分を曲げて該肩の基部から略垂直に伸び
   る舌片を形成する各工程を有する方法。 ２ 特許請求の範囲第１項に記載した方法に於
   て、更に、前記基部及び舌片を含む前記肩を構成
   する前記パネルの部分を互いに結合する工程を含
   む方法。 ３ 特許請求の範囲第１項に記載した方法に於
   て、前記パネルに穿孔した前記複数個の孔の各々
   が細長い形であつて、該孔の長軸が前記縦方向中
   心線と略平行である方法。 ４ 特許請求の範囲第１項に記載した方法に於
   て、前記パネルを截頭円錐形に形成する工程を含
   む方法。 ５ 特許請求の範囲第１項に記載した方法に於
   て、前記パネルの少なくとも第２の面に熱障壁被
   覆を設ける工程を含む方法。 ６ 特許請求の範囲第１項に記載した方法に於
   て、前記パネルにデインプリングを施して、前記
   軸方向中心線と平行な方向に細長くなつている複
   数個のくぼみを設ける工程を更に含む方法。 ７ 特許請求の範囲第１項に記載した方法に於
   て、その中心近くで前記パネルに全体的に円形の
   希釈孔を穿孔し、希釈アイレツトを該パネルの希
   釈孔に取付ける工程を更に含む方法。 ８ 特許請求の範囲第１項に記載した方法に於
   て、前記パネルの前縁を切欠いて複数個のスカロ
   ツプを形成する工程を含む方法。 ９ 特許請求の範囲第１項に記載した方法に於
   て、前記パネルの内、前記前縁に隣接して配置さ
   れた一部分を前側フランジに形成する工程を含む
   方法。 １０ 特許請求の範囲第９項に記載した方法に於
   て、前記前側フランジに隣接して前記パネルを貫
   通する複数個の冷却孔を形成する工程を含む方
   法。 １１ 特許請求の範囲第９項に記載した方法に於
   て、前記前側フランジを前記パネルの第２の面か
   ら全体的に半円形に伸びて前記パネルの後縁に向
   つて開口する様に形成する工程を含む方法。 １２ 複数個の他のパネルと結合された時に、燃
   焼器のライナを構成する様な板金の燃焼器ライ
   ナ・パネルを製造する方法に於て、(イ)板金の全体
   的に矩形のパネルを用意し、該パネルは該パネル
   の縦方向中心線に対して略垂直に整列した前縁及
   び後縁を持つと共に、前記縦方向中心線と略平行
   に整列した２つの側縁を持つており、(ロ)前記パネ
   ルを穿孔して前記後縁と平行に且つそれから隔た
   つて整列した複数個の細長い孔を設け、各々の該
   孔の長軸が前記縦方向中心線と平行に整列してお
   り、(ハ)前記パネルを前記縦方向中心線を中心とす
   る円弧に形成し、該円弧は前記燃焼器のライナの
   対応する半径と大きさが等しい半径を持つてお
   り、(ニ)前記パネルの内、前記前縁に隣接する一部
   分を前記パネルの第２の面から伸びて前記後縁に
   向つて開口する全体的に半円形の前側フランジに
   形成し、(ホ)前記後縁から隔たつて前記第１の面か
   ら略垂直に伸びる肩を前記パネルに形成し、該肩
   は前記パネルの実質的に突合さる横方向に伸びる
   部分で構成されており、該肩は前記孔の中心に沿
   つた線に略整列した頂点を持つており、(ヘ)該肩の
   外側部分を曲げて該肩の基部から前縁に向つて略
   垂直に伸びる舌片を形成し、(ト)前記肩を構成する
   前記パネルの部分の間に充填材を挿入して該部分
   を互いに結合し、(チ)前記前側フランジに隣接して
   前記パネルを貫通する複数個の冷却孔を形成する
   各工程を有する方法。 １３ 反対側を向く第１及び第２の面を持つてい
   て、前縁、後縁、及び第１並びに第２の向い合う
   側縁によつて区切られた板部材を有し、該板部材
   は前記後縁から隔たつて且つそれと略平行に伸び
   る一体の肩を有し、該肩は前記板部材の実質的に
   突合さる折曲げ部分で構成されていて、前記第１
   の面から伸びる基部及び該基部の外側端から伸び
   る舌片を含んでおり、前記折曲げ部分が、前記板
   部材の第２の面の一部で構成された突合さる面を
   持つている板金パネル。 １４ 特許請求の範囲第１３項に記載した板金パ
   ネルに於て、前記前縁に隣接して前記板部材の第
   ２の面から略垂直に伸びる前側フランジを有する
   板金パネル。 １５ 特許請求の範囲第１４項に記載した板金パ
   ネルに於て、複数個の冷却孔が前記板部材に設け
   られていて前記前側フランジから隔たると共に前
   記前縁と略平行な線に沿つて配置されている板金
   パネル。 １６ 特許請求の範囲第１３項に記載した板金パ
   ネルに於て、複数個のくぼみが前記板部材の第１
   の面に設けられていて、前記前縁から隔たり且つ
   それと略平行な線に沿つて伸びている板金パネ
   ル。 １７ 特許請求の範囲第１３項に記載した板金パ
   ネルに於て、前記肩が複数個の相隔たる切欠きを
   持ち、該切欠きによつて前記舌片が複数個の舌片
   部分に分割されると共に前記基部の外側端が複数
   個の基部部分に分割され、該基部部分が前記第１
   の面から略垂直に伸びると共に前記舌片部分が前
   記板部材の前縁に向つて伸びている板金パネル。 １８ 特許請求の範囲第１３項に記載した板金パ
   ネルに於て、前記板部材が截頭円推形であつて前
   記第２の面が凹形である板金パネル。 １９ 特許請求の範囲第１３項に記載した板金パ
   ネルに於て、前記板部材がその中心の近くに配置
   された円形の孔と、該孔に固着されて前記孔に整
   合した管状部材とを有する板金パネル。