【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
産業上の利用分野
本発明は、羊毛（以下ウールと記す）素材を使
用した紳士服、婦人服に適した不織布芯地に関す
る。
従来の技術
従来の紳士服、婦人服用の不織布芯地は主とし
て合成繊維たとえば、ポリエステル繊維、ナイロ
ン繊維から作られており、ウールを素材中に含む
不織布芯地について実用化された例をみない。合
成繊維を素材とする不織布芯地をウール素材を使
用した紳士服、婦人服の芯地に使用した場合、表
素材と芯地素材の吸湿挙動の違いにより芯地接着
部分において湿気に対する伸収縮差が生じ、芯地
接着部分と非接着部分の境目に波打ち現象が発生
する欠点があつた。また、合成繊維を中心とした
従来の不織布芯地ではウール素材の持つソフトで
コシのある風合いを生かしきれない欠点があつ
た。
この欠点を改良するため、使用する合成繊維素
材の改質、不織布製造方式の改良等種々の対策が
練られているが、未だ満足すべき芯地は得られて
いない。本発明者らはウールを芯地中に混入させ
ることにより、ウール素材の有するソフトでコシ
のある風合をもたせることを試みたが、着用・ド
ライクリーニングを繰り返した場合に芯地中のウ
ールが服地表面に飛び出し、服地外観を損なうと
云う欠点があり、実用上致命的な欠点のあること
が判明した。
発明が解決しようとする問題点
本発明の目的は、乾湿時でもウール素材の動き
に追随し、ウール素材の持つソフトでコシのある
風合いを生かせ、かつ、ウールの飛び出しのない
不織布芯地を提供することにある。
問題点を解決するための手段
本発明はスケールを除去したウールを少なくと
も10重量％以上含有する不織布芯地に関する。
本発明に用いるウールは主としてメンヨウの毛
をさすが、これに限定されない。技術的には、モ
ヘヤ、ラム、アンゴラヤギ、ラクダ、アルパカ、、
カシミア等の毛を用いることもできる。
ウールの毛長は通常25〜400mm、特に25〜76mm
が好ましく、これより長い場合は裁断して使用す
るのがよい。
不織布中のスケール除去ウールの含有量は少な
くとも10重量％以上である。10重量％より少ない
とウール芯地を用いたときの特性であるソフトで
コシのある風合を生かせず、波打現象の防止にも
有効でない。スケール除去ウール含量は多ければ
多い程、紳士服や婦人服の素地と性質が似てくる
ため好ましいが、熱融着方式の場合は不織布とし
ての接着強度が低下する。従つて、不織布を熱融
着方式で得るためには、スケール除去ウールを10
〜50重量％含むのが好ましい。浸漬法の場合は接
着強度の低下は起こらないが、好ましくは10〜
100重量％である。
本発明に用いるウールはスケールを除去したウ
ールである。スケールを除去していないウールは
第１図に示すごとく、通常その表面にスケール１
を有しており、このスケールは第１図に示すごと
く、一方向に向いているため、不織布中で繊維と
絡みあつたとき、矢印Ａ方向には移動し易いが、
矢印Ｂの方向へは移動し難い（即ち、摩擦係数に
方向依存性がある：本明細書では、これを単に
「方向依存性」と云う）。従つて、この芯地を用い
た衣服を着用・ドライクリーニングを繰り返した
場合、ウールが一方向に移動し、ついには芯地か
ら表地の表面へ飛び出す現象が生ずる（本明細書
ではこの現象を「飛出」と云う）。この現象はウ
ールは用いた不織布芯地の大きな欠点であるが、
この問題はウールを防縮加工することによつて防
止し得ることがわかつた。
ウールの防縮加工には大別してウールを樹脂加
工してスケール表面を被覆する方法（この様な方
法としては、例えば、繊維表面に完全に被覆する
Wurlan法、一浴溶剤処理による
SynthappretLKF、繊維間接着を目的とした
ZesetTP、また特異な方式として羊毛繊維を塩素
化処理したのち、ポリアミドエポクロロヒドリン
樹脂を羊毛表面に完全に被覆するもの等があ
る。）、第２図に示すごとく薬品処理により、ウー
ル表面のスケールを除去する方法（この様な方法
としては酸化処理法、例えばD.C.C.A法、過マン
ガン酸カリーぼう硝法、モノ過硫酸法；酵素法、
例えば特公昭48−38360号公報；酵素法と酸化法
の組合せ、例えば特開昭58−144105号公報が例示
される）等がある。
ウールの防縮加工としての樹脂加工法を用いる
と防縮を完全にすればする程、ウール表面が樹脂
で被覆されウールの特性が損なわれるため、衣服
のウール素材との物性に差を生ずる。従つて、本
発明ではスケールを薬品処理等により除去したウ
ールを用いる。特に特開昭58−144105号公報に記
載された方法はスケールの除去が完全で、しかも
ウール強度が低下せず、吸湿性等のウール特性が
素材と変わらないため好ましいものである。
本発明に用いる不織布は従来公知の方法で製造
すればよい。不織布は一般に乾式法で得られる不
織布と湿式法で得られる不織布（えば抄紙）があ
るが、本発明では乾式法で得るのが好ましい。乾
式法としては浸漬接着法、熱融着法、結合剤を含
む部分結合法、ニードルパンチ法、ステツチ法等
があり、いずれでもよいが、風合の点で熱融着法
で得られる不織布が特に好ましい。
浸漬接着法ではウエブを樹脂液中に浸漬して乾
燥後、加硫する。この方法では不織布は繊維分と
して100％ウールのものが得られるが、表面に樹
脂膜が形成されるため、吸湿性や風合が素材ウー
ルと異なつたものとなり易い。しかしながら、そ
の場合もポリエステルやポリアミドを素材とする
不織布からなる芯地に比べて、前述の欠点が相当
に改良される。本発明にとつて好ましい樹脂はア
クリル系樹脂、SBR系樹脂がある。また、付着
樹脂の量は固形分換算で不織布全重量の20〜50重
量％とするのが適当である。
熱融着法の一例は熱可塑性の短繊維を含む混合
繊維から予めウエブを製造し、このウエブを加熱
エンボスロールで部分加熱し、局部的に熱可塑性
繊維を融着させる方法である。この方法では第３
図に示すごとく融着部分２が極く限られているた
め、不織布中のウールの特性がそのまま発揮され
る。一般に上記方法で不織布を得るには約50重量
％以上の熱可塑性繊維を要するため、スケール除
去ウールは約10〜50重量％となる。スケール除去
ウールが10重量％以下の場合は、ウールの特徴が
発揮され難い。
スケール除去ウールとの混合に用いる熱可塑性
繊維としてはポリエステル、ポリアミド、ポリア
クリル等が例示される。これらの繊維の種類、配
合比等は芯地に要求される性能に応じて決めれば
よい。
この方法に用いるスケール除去ウールおよび熱
可塑性繊維の長さは25〜76mmが好ましい。
融着部は芯地として求められる性質に応じて任
意に選定すればよく、角形、丸形、格子状等種々
の形が例示されるが、芯材に柔軟性と追随性を求
めるときは角形、丸形等のドツト状融着部を形成
させるのが好ましい。この様なドツト状融着部は
１つの融着ドツトの直径または一辺が0.2〜0.8mm
とするのが好ましく、この様なドツトを不織布１
cm2当り10〜100個設けるとよい。
不織布芯地使用時においてスケール除去ウール
の飛散を防止するために融着不織布に樹脂液を付
着させておいてもよい。この様な樹脂としては、
アクリル樹脂、SBR樹脂、シリコーン樹脂等が
例示される。
また、本発明芯地は片面に接着剤をドツト状に
付着して布地に接着し得るようにしておいてもよ
い。この様な接着剤としては、ポリアミド、ポリ
エステル、ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル、
ポリ塩化ビニル等がある。接着部の大きさ、数は
限定的ではないが、18〜190個／cm2程度、接着剤
重量７〜15ｇ／m2が適当である。
以下、実施例を挙げて本発明を説明する。
実施例 １
繊維径２デニール、繊維長32mmのナイロンが70
％と特開昭58−144105号公報の記載に従つてスケ
ールを除去したウール30％を混綿した目付30ｇ／
m2からなるウエブを混綿工適およびカード工程を
通して作製し、そのウエブをエンボス金属ロール
とフラツト金属ロールとの間に案内して、温度
190〜200℃、圧力70Kg／cmの条件で加工すること
により熱融着不織布を製造する。そして、この不
織布にアクリル系樹脂を３〜５ｇ／m2浸漬付着さ
せることによりウールの飛散を防止する。そし
て、さらにこの不織布の片面にドツト状にポリア
ミド系熱可塑性接着剤を付着することにより接着
芯地に仕上げる。このドツトはンダムに1inch2当
り117個配列し、かつドツト接着剤付着量は10
ｇ／m2となるようにする。この芯地は、ウール特
有の動きある芯地となつた。そして、この接着芯
地をウール素材のコートのフロント部すなわち前
身頃、見返しに接着したのち縫製することによ
り、接着部と非接着部の湿気に対する動きの差の
少ない形態安定性に優れた製品ができた。またウ
ール特有のソフトでコシのある風合いとなつた。
得られた芯地をウールの表地に接着し、ポリエ
ステルの裏地に挾んで縫製した。これを10回ドラ
イクリーニングにかけたがウールの飛び出しは全
く認められなかつた。
さらに得られた不織布芯地のハイグラルエキス
パンシヨンを測定して湿気に対する伸収縮率を測
定した結果を表−１に示す。
なお、表−１中の「ハイグラルエキスパンシヨ
ン」とは、IWS−ITC法で測定したものである。
比較例 １
繊維径２デニール、繊維長32mmのナイロンが70
％と脱スケールしていないウール60番30％を混綿
した目付30ｇ／m2からなるウエブを実施例１と同
様な方法で接着芯地とした。この接着芯地を使用
して実施例１と同様な方法で試験した。実施例１
で得た芯地と同様、動きに対する追随性がよく、
また、芯地接着部と接着部は湿度に対する形態安
定性に優れ、しわを生じなかつた。しかしなが
ら、１回のドライクリーニングでウールが芯地か
ら表地表面に飛び出した。
ハイグラルエキスパンシヨンの結果を表−１に
示す。
比較例 ２
繊維径２デニール、繊維長32mm、目付30ｇ／m2
のナイロンウエブのみからなるウエブを混綿工程
およびカード工程を通して作製し、そのウエブを
エンボス金属ロールとフツト金属ロールとの間に
案内して温度190〜200℃、圧力70Kg／cmの条件で
加工することにより不織布を製造する。さらにこ
の不織布の片面にドツト状にポリアミド系熱可塑
性接着剤を付着させることにより接着芯地に仕上
げる。このドツトはランダムに117個／inch2でか
つ接着剤付着量10ｇ／m2となるようにする。そし
て、この接着芯地をウールコートのフロント部分
すなわち前身頃、見返しに接着したのち縫製す
る。この製品は接着部と非接着部が湿気に対する
動きの差が大きく、その境目に波打ち現象が発生
したものとなつた。
ハイグラルエキスパンシヨンの結果を表−１に
示す。
INDUSTRIAL APPLICATION FIELD The present invention relates to a nonwoven interlining suitable for men's clothing and women's clothing using wool (hereinafter referred to as wool) material. Prior Art Conventional non-woven interlinings for men's and women's clothing are mainly made from synthetic fibers, such as polyester fibers and nylon fibers, and there have been no examples of non-woven interlinings containing wool being put to practical use. When a non-woven interlining made of synthetic fiber is used as an interlining for men's and women's clothing made of wool, there is a difference in expansion and contraction due to moisture at the bonded part of the interlining due to the difference in moisture absorption behavior between the outer material and the interlining material. There was a drawback that a wavy phenomenon occurred at the boundary between the bonded part and the non-bonded part of the interlining. In addition, conventional non-woven interlinings made mainly of synthetic fibers have the drawback of not being able to take advantage of the soft and stiff texture of wool materials. In order to improve this drawback, various measures have been taken, such as modifying the synthetic fiber materials used and improving the nonwoven fabric manufacturing method, but a satisfactory interlining has not yet been obtained. The present inventors attempted to give the soft and firm texture of wool material by mixing wool into the interlining, but when repeatedly worn and dry-cleaned, the wool in the interlining deteriorated. It has been found that this has the disadvantage that it protrudes onto the surface of clothing and impairs the appearance of the clothing, which is a fatal drawback in practical use. Problems to be Solved by the Invention The purpose of the present invention is to provide a non-woven interlining that follows the movement of the wool material even in wet and dry conditions, takes advantage of the soft and stiff texture of the wool material, and prevents the wool from popping out. It's about doing. Means for Solving the Problems The present invention relates to a nonwoven interlining containing at least 10% by weight of descaled wool. The wool used in the present invention mainly refers to the wool of cows, but is not limited thereto. Technically, mohair, lamb, angora goat, camel, alpaca,...
Hair such as cashmere can also be used. Wool hair length is usually 25-400mm, especially 25-76mm
is preferable, and if it is longer than this, it is better to cut it before use. The content of descaling wool in the nonwoven fabric is at least 10% by weight. If it is less than 10% by weight, it will not be possible to take advantage of the soft and stiff texture that is characteristic of wool interlining, and it will not be effective in preventing the wavy phenomenon. The higher the content of scale-removed wool, the more similar the properties to the base material of men's and women's clothing, which is preferable, but in the case of a heat fusion method, the adhesive strength as a nonwoven fabric decreases. Therefore, in order to obtain a nonwoven fabric by heat-sealing, 10% of the scale-removal wool is
It is preferable to contain up to 50% by weight. In the case of the dipping method, there is no decrease in adhesive strength, but preferably 10~
It is 100% by weight. The wool used in the present invention is wool from which scale has been removed. Unscaled wool usually has scale 1 on its surface, as shown in Figure 1.
As shown in Figure 1, this scale is oriented in one direction, so when it becomes entangled with fibers in the nonwoven fabric, it tends to move in the direction of arrow A;
It is difficult to move in the direction of arrow B (that is, the coefficient of friction has direction dependence; in this specification, this is simply referred to as "direction dependence"). Therefore, when clothing made with this interlining is repeatedly worn and dry-cleaned, the wool moves in one direction and eventually pops out from the interlining to the surface of the outer material (this phenomenon is referred to herein as " ). This phenomenon is a major drawback of non-woven interlining using wool, but
It has been found that this problem can be prevented by pre-shrinking the wool. Pre-shrunk processing of wool can be roughly divided into methods in which wool is treated with resin to cover the scale surface (such methods include, for example, methods that completely coat the fiber surface).
By Wurlan method, one-bath solvent treatment
SynthappretLKF, for fiber-to-fiber adhesion
ZesetTP is also a unique method in which the wool fiber is chlorinated and then the wool surface is completely coated with polyamide-epochlorohydrin resin. ), as shown in Figure 2, a method of removing scale on the wool surface by chemical treatment (such methods include oxidation treatment methods, such as DCCA method, permanganate chloride method, monopersulfuric acid method; enzyme method) ,
Examples include Japanese Patent Publication No. 48-38360; a combination of an enzyme method and an oxidation method, such as Japanese Patent Application Laid-Open No. 58-144105). When a resin processing method is used to preshrunk wool, the more complete the preshrunk is, the more the wool surface is coated with resin and the properties of the wool are impaired, resulting in differences in physical properties from wool materials for clothing. Therefore, in the present invention, wool whose scale has been removed by chemical treatment or the like is used. Particularly, the method described in JP-A-58-144105 is preferred because it completely removes scale, does not reduce wool strength, and has wool properties such as hygroscopicity that are the same as the raw material. The nonwoven fabric used in the present invention may be manufactured by a conventionally known method. Nonwoven fabrics generally include nonwoven fabrics obtained by a dry method and nonwoven fabrics (for example, paper) obtained by a wet method, but in the present invention, it is preferable to obtain a nonwoven fabric by a dry method. Dry methods include dip bonding, heat fusing, partial bonding using a binder, needle punching, stitching, etc. Any of these methods may be used, but in terms of texture, nonwoven fabrics obtained by heat fusing are preferred. Particularly preferred. In the dip bonding method, the web is immersed in a resin solution, dried, and then vulcanized. With this method, a nonwoven fabric with a fiber content of 100% wool can be obtained, but because a resin film is formed on the surface, the hygroscopicity and texture tend to be different from that of the material wool. However, even in this case, the above-mentioned drawbacks are considerably improved compared to interlining made of nonwoven fabric made of polyester or polyamide. Preferred resins for the present invention include acrylic resins and SBR resins. Further, the amount of the adhered resin is suitably 20 to 50% by weight of the total weight of the nonwoven fabric in terms of solid content. An example of a heat fusion method is a method in which a web is prepared in advance from mixed fibers containing short thermoplastic fibers, and this web is partially heated with a heated embossing roll to locally fuse the thermoplastic fibers. In this method, the third
As shown in the figure, since the fused portion 2 is extremely limited, the characteristics of the wool in the nonwoven fabric are exhibited as they are. Generally, obtaining a nonwoven fabric by the above method requires about 50% by weight or more of thermoplastic fibers, so the descaling wool is about 10 to 50% by weight. If the amount of scale-removed wool is less than 10% by weight, the characteristics of wool are difficult to exhibit. Examples of thermoplastic fibers used for mixing with the descaling wool include polyester, polyamide, polyacrylic, and the like. The type, blending ratio, etc. of these fibers may be determined depending on the performance required of the interlining. The length of the descaling wool and thermoplastic fibers used in this method is preferably 25 to 76 mm. The fused part can be arbitrarily selected depending on the properties required for the interlining, and various shapes such as square, round, and lattice are exemplified, but when flexibility and followability are required for the interlining, a square shape is used. It is preferable to form a dot-shaped fused portion, such as a round shape. In such a dot-shaped welded part, the diameter or side of one welded dot is 0.2 to 0.8 mm.
It is preferable to make such dots into the nonwoven fabric 1.
It is recommended to provide 10 to 100 pieces per cm2 . In order to prevent the scale removal wool from scattering when the nonwoven interlining is used, a resin liquid may be applied to the fused nonwoven fabric. As such resin,
Examples include acrylic resin, SBR resin, and silicone resin. Further, the interlining of the present invention may have adhesive applied in dots on one side so that it can be adhered to fabric. Such adhesives include polyamide, polyester, polyethylene, ethylene vinyl acetate,
Examples include polyvinyl chloride. Although the size and number of adhesive parts are not limited, it is appropriate that the number is about 18 to 190 pieces/cm 2 and the weight of the adhesive is 7 to 15 g/m 2 . The present invention will be explained below with reference to Examples. Example 1 Nylon with a fiber diameter of 2 denier and a fiber length of 32 mm is 70
% and 30% wool from which scale has been removed according to the description in JP-A No. 58-144105.
A web consisting of m2 is prepared through a blending and carding process, and the web is guided between an embossed metal roll and a flat metal roll to
A heat-fused nonwoven fabric is produced by processing at 190-200°C and a pressure of 70 kg/cm. Then, 3 to 5 g/m 2 of acrylic resin is applied to this nonwoven fabric by dipping to prevent the wool from scattering. Then, a polyamide thermoplastic adhesive is applied in dots to one side of this nonwoven fabric to form an adhesive interlining. These dots are randomly arranged in 117 pieces per 1 inch, and the amount of dot adhesive applied is 10.
g/ m2 . This interlining material became a moving interlining material unique to wool. By gluing this adhesive interlining to the front part of a coat made of wool, that is, the front body, and the endpapers, and then sewing it, a product with excellent form stability with little difference in movement against moisture between the bonded and non-bonded areas is created. did it. It also has a soft and chewy texture that is unique to wool. The resulting interlining was adhered to a wool outer material, sandwiched between a polyester lining, and sewn. This was dry cleaned 10 times, but no wool was observed to come out. Furthermore, the hygral expansion of the obtained nonwoven fabric interlining was measured, and the expansion/contraction rate against moisture was measured. The results are shown in Table 1. In addition, "hygral expansion" in Table 1 is measured by the IWS-ITC method. Comparative example 1 Nylon with a fiber diameter of 2 denier and a fiber length of 32 mm is 70
In the same manner as in Example 1, a web consisting of a blend of 30% non-descaled No. 60 wool and a fabric weight of 30 g/m 2 was made into an adhesive interlining. Tests were conducted in the same manner as in Example 1 using this adhesive interlining. Example 1
Similar to the interlining obtained in
In addition, the interlining bonded portion and the bonded portion had excellent shape stability against humidity and did not cause wrinkles. However, after one dry cleaning, the wool flew out from the interlining onto the surface of the outer material. The results of hygral expansion are shown in Table 1. Comparative example 2 Fiber diameter 2 denier, fiber length 32 mm, basis weight 30 g/m 2
A web consisting only of nylon web is produced through a cotton blending process and a carding process, and the web is guided between an embossed metal roll and a foot metal roll and processed at a temperature of 190 to 200°C and a pressure of 70 kg/cm. A nonwoven fabric is manufactured by. Further, a polyamide thermoplastic adhesive is applied in dots to one side of this nonwoven fabric to form an adhesive interlining. The number of dots is randomly determined to be 117 pieces/inch 2 and the amount of adhesive applied is 10 g/m 2 . Then, this adhesive interlining is adhered to the front part of the wool coat, that is, the front body, and the facing, and then sewn. In this product, there was a large difference in the movement of the adhesive and non-adhesive parts against moisture, and a rippling phenomenon occurred at the boundary. The results of hygral expansion are shown in Table 1.
【表】
スケール除去ウール含量10重量％未満では乾湿
時の芯地の動きが少なく、ウール特有の風合が得
られなかつた。
発明の効果
ウールスーツ等の芯地として10重量％以上スケ
ール除去ウールを含む不織布を用いると乾湿変化
に対応して服地の伸収縮に追随し、服の形態安全
性が向上し、芯地接着部と非接着部間でしわが発
生し難い。加えて服地表面への芯地ウールの飛び
出しがなくなつた。[Table] When the scale-removed wool content was less than 10% by weight, there was little movement of the interlining during drying and wetting, and the unique feel of wool could not be obtained. Effects of the invention When a nonwoven fabric containing 10% by weight or more of scale-removed wool is used as the interlining material for wool suits, etc., it follows the expansion and contraction of the clothing material in response to changes in dryness and humidity, improving the safety of the shape of the clothing, and improving the bonding area of the interlining. Wrinkles are less likely to occur between the and non-adhesive parts. In addition, the interlining wool no longer protrudes onto the clothing surface.
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]
第１図は未処理ウール、第２図はスケール除去
ウールおよび第３図は部分融着不織布の模式図で
ある。
１…スケール、２…融着部。
FIG. 1 is a schematic diagram of untreated wool, FIG. 2 is a scale-removed wool, and FIG. 3 is a partially fused nonwoven fabric. 1... Scale, 2... Fusion part.