JPH0449110A - 搬送コンテナーからの粉体材料の排出装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 【産業上の利用分野】

本発明は、成形材料などの粉体材料を排出工程において
搬送コンテナーから自動的に排出！−せるようにした装
置に関するものである。

【従来の技術】

熱硬化性樹脂成形材料などの粉体材料を計量工程で計量
して搬送コンテナーに集荷し、この搬送コンテナーを台
車等で成形装置のホッパーへの投入部など排出工程りこ
移動させ、排出工程において搬送コンテナーの下端部に
設けたグンパーを開いて粉体材料を排出させることによ
って、粉体材料を計量工程から排出工程に自動的に搬送
して自動的に排出−させることができるようにしたシス
テムが本出願人において検討されている。

【発明が解決しようとする課題】

しかしこのよ）に搬送コンテナーから粉体材料を自動的
に排出させるようにしたシステムにあって、排出工程に
おいて搬送コンテナーから粉体材料を排出する際に、粉
体材料が搬送コンテナー内でブリッヂ等を作って粉体材
料の排出がスムーズになされなかったり、粉体材料が搬
送コンテナーの内面に付着等して多量に残ったりする等
のトラブルが発生しても、これらのトラブルをチエツク
する作業者がいないためにそのまま作業が続行されるこ
とになり、不良発生の原因となるおそれがある。従って
搬送コンテナーから粉体材料を自動的に排出させる無人
のシステムを実用化することが困難なものであった。 本発明は上記の点に鑑みて為されたものであり、搬送コ
ンテナーからの粉体材料の排出の状態や、搬送コンテナ
ー内の粉体材料の残留を自動的に検出し、無人のシステ
ムでも不良発生を未然に防ぐことが可能になる搬送コン
テナーからの粉体材料の排出装置を提供することを目的
とするものである。

【課題を解決するための手段】 本発明に係る搬送コンテナーからの粉体材料の排出装置
は、計量工程１と排出工程２との開で搬送コンテナー３
を往復移動させると共に、計量工程１で計量された粉体
材料を集荷した搬送コンテナー３を排出工程２に移動さ
せた後に、搬送コンテナー３から粉体材料を全量排出さ
せるようにした排出装置において、搬送コンテナー３の
全体重量を計測するために排出工程２に設けられた計量
手段４と、上記計量手段４によって計測される粉体材料
を排出する際の搬送コンテナー３の重量変化を演算する
重量変化演算手段５と、上記計量手段によって計測され
る粉体材料を排出する際の搬送コンテナー３の重量と前
回の排出完了後に計測された搬送コンテナー３の重量と
を比較演算する第一の比較演算手段６と、上記計量手段
４によって計測される排出完了の際の搬送コンテナー３
の重量と前回の排出完了後に計測された搬送コ／テナー
３の重量とを比較演算する第二の比較演算手段７とを具
備して成ることを特徴とするものである。

【作　用】

本発明にあっては、排出工程２に設けられた計量手段４
″ｃ搬送コンテナー３の全体重責を測定し、そして計量
手段４によって計測される粉体材料を排出する際の搬送
コンテナー３の重量変化を重量変化演算手段５で演算す
ることによって、搬送コンテナー３から粉体材料がスム
ーズに排出されているかどうかを自動的に検出すること
ができ、また計量手段４によ゛って計測される粉体材料
の排出の際の搬送コンテナー３の重量と前回の排出完了
後に計測された搬送コンテナー３の重量とを第一の比較
演算手段６で比較演算することによって、搬送コンテナ
ー３からの粉体材料の排出が完了したかどうかを自動的
に検出することがでさ、さらに計量手段４によって計測
される排出完了の際の搬送コンテナー３の重量と前回の
排出完了後に計測された搬送コンテナー３の重Ｉとを第
二の比較演算手段７で演算することによって、搬送コン
テナー３内に粉体材料が多量に付着して残留しているか
どうかを自動的に検出することができ、作業者が監視し
ていなくても不良発生を自動的に検知して無人システム
での自動化が可能になる。

【実施例】

以下本発明を実施例によって詳述する。 第３図（ａ）（ｂＨｃ）は、熱硬化性樹脂成形材料など
の粉体材料を搬送コンテナー３によって計量工程１から
排出工程２に搬送して排出工程２において排土させる作
業を自動的におこなわせることができるようにしたシス
テムの、概略構成を示す正面図と側面図と品面図であり
、レール１１の上方に沿って計量工程１を構成する複数
の原料タンク１２１１２・・・と計量ホッパー１３．１
３・・・とが配設しである。各原料タンク１２．１２・
・・は計量スクリューフィーグー１４．１４・・・によ
って計量ホンパー１３．１３・・・に接続しである。ま
たレール１１の側方に沿ってレール１１に直交する形で
排出工程２，２・・・が配設してあり、各排出工程２は
計量コンベア１５と、一端に投入口１６を設けると共に
他端を成形装置の原料ホッパー１７に接続したスクリュ
ーフィーグー１８とで形成しである。 レール１１の上には走行台車１９が配設してあり、この
走行台車１９は内蔵した走行用モーター２０によって自
走するようにしである。 第４図は上記システムの一部を詳細に示す概略図であり
、原料タンク１２には下限レベル計２１や、原料タンク
１２に振動を与えて粉体材料の排出を良好におこなえる
ようにした振動排出装置２２が設けである。＊た計量ス
クリューフィーダー１４はシャッター２３を介して計量
ホッパー１３に接続してあり、シャッター２３はシリン
グー装置２４で作動されるようにしである。計量ホッパ
ー１３にはロードセルによって形成される計量手段２５
が設けてあり、計量ホッパー１３の下端部の排出部には
ダンパー２６を設けて開閉できるよう（こしである。こ
のダンパー２６はシリング−装置２７で作動されるよう
にしである。また計量ホッパー２５の下部の外側には防
塵ボックス２８が被せて取着してあり、防塵ボックス２
８の下面の開口には蛇腹状の防塵シュート２９がシリン
ダー装置３０で上下作動されるようにしである。防塵ボ
ックス２８と計量ホッパー１３の上部との閏はエアーバ
イパス管３１で接続してあり、エアーバイパス管３１の
計量ホッパー１３への開口部にシャッター３２を取り付
けて開閉自在にしである。このシャッター３２はシリン
グ−装置３３で作動されるようにしである。計量ホッパ
ー１３にはさらにバイブレータ３４を設けて、計量ホッ
パー１３から粉体材料がスムーズに排出されるようにし
である。 また、走行台車１９の上にはその走行方向と直交する水
平方向に駆動される移送用コンベア３６が設けてあり、
搬送コンテナー３はこの移送用コンベア３６の上におい
て走行台車１９に載置されるようにしである。また排出
工程２の計量コンベア１５にはロードセルなどを具備し
て形成される計量手段４が設けである。計量コンベア１
５上に移送された搬送コンテナー３の全体重量はこの計
量手段４によって計測することができる。計量コンベア
１５の下方にスクリューフィーダー１８が配設してあり
、スクリューフィーダー１８の一端の投入口１６は計量
コンベア１５の下側において開口させである。搬送コン
テナー３は台枠３７に供給口４８を上端に設けたタンク
３８を取り付けて形成してあり、タンク３８にはタンク
３８に振動を与えて粉体材料の排出を促すためのノツカ
ー４１が取り付けである。この７７カー４１はモータの
駆動で作動されるものである。またタンク３８の下端の
排出口３９には排出口３９を開閉するダンパー４０が上
下回動自在に取り付けてあり、ダンパー４０の回転軸に
接続した連結軸４３が搬送コンテナー３に設けである。 このダンパー４０は搬送コンテナー３が計量コンベア１
５でスクリューフィーダー１８の投入口１６の直上位置
に移送された際に下方へ回動されて開かれるようになっ
ている。すなわち、搬送コンテナー３がこの位置まで移
送されると、シリング−装置４４の働きでダンパー開閉
モータ４５が直進し、ダンパー開閉モータ４５に設けた
係合具４６と連結軸４３に設けた保合受具４７とが係合
し、ダンパー開閉モータ４５の駆動力によって連結軸４
３を介してダンパー４０を下方へ回動させ、排出口３９
を自動的に開くことができるものである。またダンパー
開閉モータ４５を逆向きに駆動させることによって、ダ
ンパー４０を上方へ回動させて排出口３９を自動的に閉
じることができる。そして、上記スクリューフィーダー
１８の投入口１６には蛇腹状の防塵シュート４９がシリ
ング−装置５ｏによって上下動自在に取り付けてあり、
搬送コンテナー３の排出口３９の回りを防塵シュート４
９で覆って、搬送フンテナー３がら粉体材料を排出する
際に粉体が周囲に飛び散って漏れることを防ぐことがで
きるようにしである。 次に、上記システムによる粉体材料の自動排出等の動作
を説明する。第１図は自動排出等の際のドラフル発生を
検出するためのマイクロコンピュータを用いた制御回路
のブロック回路図を示し、また第２図はその７０−チャ
ートを示すものであり、自動排出等の動作を第２図の（
イ）の箇所を起点にして説明する。 まず、排出工程２において粉体材料の排出を完了すると
、搬送コンテナー３はスクリューフィーグー１８の投入
口１６の直上位置から第４図の口矢印で示すように計量
コンベア１５のレール１１に近い側の端部に移動される
。この位置が搬送コンテナー３の原点である。搬送コン
テナー３は原点に未たのち、計量工程１から計量スター
トの信号が発生されるまで原点に待機している。この計
量スタートの信号は、計量工程１の各計量ホッパー１３
で粉体材料の計量が開始される際に発信されるものであ
り、粉体材料の計量は計量ホッパー１３に設けた計量手
段２５によっておこなわれる。 またこの計量スタートの信号が発信されると走行台車１
９が発進して、搬送コンテナー３が原点に位置する排出
工程２の計量コンベア１５の箇所まで走行台車１９が自
走し、搬送コンテナー３は計量コンベア１５から走行台
車１９の移送コンベア３６の上に移送され、さらに走行
台車１９が自走して計量ホッパー１３の直下に搬送コン
テナー３が搬送される。このようにして計量の完了まで
待ち、計量が完了すると、防塵シュート２９が下動して
搬送コンテナー３の供給口４８に被せられると共にグン
パー２６が開かれ、搬送コンテナー３内に計量ホッパー
１３から粉体材料が投入される。 同様にして他の計量ホッパー１３からも搬送コンテナー
３に粉体材料が投入されて集荷される。このようにして
各計量ホッパー１３から搬送コンテナー３に投入された
粉体材料の計量累積値をＤｋｇとする。尚、計量ホッパ
ー１３内に粉体材料が付着して残らずに全量が搬送コン
テナー３内に投入されているかどうかのチエツクは、計
量ホッパー１３に計量スクリューフィーグー１４から粉
体材料が供給される前の計量ホッパー１３の風袋重量と
、計量ホッパー１３から搬送コンテナー３に粉体材料を
投入した後の計量ホッパー１３の風袋重量とを計量手段
２５で計量して比較することによって、おこなわれてい
る。 以上のようにして搬送コンテナー３に粉体材料が投入さ
れて集荷されると、搬送コンテナー３は走行台＄１９に
よって元の排出工程２など、排出工程２の計量コンベア
１５の箇所にまで搬送され、移送用コンベア３６から計
１フンベア１５へと搬送コンテナー３が移送される。次
いで計量コンベア１５の駆動に伴って搬送コンテナー３
がスクリューフィーグー１８の投入口１６の直上位置に
達すると、計量手段４によって搬送コンテナー３の全体
重量が計測される。このようにして計測された搬送コン
テナー３の全体重量をＥｋｇとする。ここで、前回の操
作で搬送コンテナー３から粉体材料を排出完了した後の
搬送コンテナー３の風袋重量が後述するように計１手段
４で計量されており、このように計測された搬送コンテ
ナー３の風袋重量をＡｋｇとする。そして上記のように
搬送コンテナー３の全体重量Ｅｋｇが計測されると、制
御回路の集荷演算手段５２でＥとＡ十りとの差が比較演
算される。Ｅ−（Ａ＋Ｄ）の数値が天外いと、計量工程
１において計量に不良があったり、搬送コンテナー３を
搬送する途中で粉体材料が搬送コンテナー３から洩れた
りしてトラブルが発生したということが予想されるので
、所定の設定値Ｈ（例えば３に、）と比較演算して、Ｅ
−（Ａ＋Ｄ）＜Ｈの条件から外れるときにはトラブル発
生と判定され、制御回路の制御処理部５１がらの信号で
警報器５３が作動して警報を発し、原因のチエツクの必
要性を知らせる。 Ｅ−（Ａ＋Ｄ）＜Ｈの条件の範囲内であれば問題無しと
同定され、制御処理部５１からの信号でンリングー装置
５０が作動して防塵シュート４９が上昇し、搬送コンテ
ナー３の下面に密接して排出口３９が囲われる。このよ
うに防塵シュート４９が搬送コンテナー３の下面に密接
されると、計量手段４ｒ計量される搬送コンテナー３の
全体重量は防塵シュート４９による押し上げ力がマイナ
スされる。この時、αで計量手段４で計量される搬送コ
ンテナー３の全体重量をＦｋｇとする。これと並行して
制御処理部５１がらの信号でシリング−装ｆ１４４ｆｔ
ｅ作動りで、ｆンハ−１ｊｌｌ閉−ｔ　−タ４５　カ連
結軸４３を介してグンパー４０に連結され、グンパー４
０を下方へ回動させて搬送コンテナー３の排出口３９を
開く。そしてスクリューフィーグー１８のスクリューが
回転を開始して、搬送コンテナー３からスクリューフィ
ーグー１８への粉体材料の排出が開始される。粉体材料
の排出が開始されると、計量手段４で計測される搬送コ
ンテナー３の全体重量はＦの値から徐々に減少するが、
この徐々に減少していく搬送コンテナー３の全体値を計
量手段４で継続して読み取っていく、この値をＦ’に、
とする。そしてこのＦ′の時間当たりの減少率ｆ（ｋｇ
／秒）を制御回路の重量変化演算手段５で演算すると共
に所定の設定値Ｉ（例えば２ｋｇ７６秒）と比較演算し
、ｆ＞Ｉの条件から外れる場合には、搬送コンテナー３
からの粉体材料の排出がスムーズにおこなわれていない
と判定され、制御処理部５１からの信号でノツカー４１
を作動させ、搬送コンテナー３に振動を与えて粉体の排
出を自動的に促す、ノツカー４１は所定の設定時間作動
されるものであり、７７カー４１を作動させた後に再度
、減少率ｆを重量変化演算手段５で演算すると共に設定
値Ｉと比較演算し、再度ｆ＞Ｉの条件から外れる場合に
は、制御処理＠５１からの信号で警報器５３が作動して
警報を発し、排出不良の原因のチエツクの必要性を知ら
せる。 またｆ＞Ｉの条件が満足された＊ま搬送コンテナー３か
らの粉、体材料の排出が進行している間、計量手段２５
で継続して計測されでいる搬送コンテナー３の全体重量
Ｆ″の値と、Ａ−（Ｅ−Ｆ）の値、すなわち前回の操作
で搬送コンテナー３から粉体材料を排出完了した後に測
定された搬送コンテナー３の風袋重量Ａから防塵シェー
・ト４９による押し上げ力でマイナスされる重量（Ｅ−
Ｆ）を引いた値との差が制御回路の第一の比較演算手段
６で演算されており、この演算数値と所定の設定値Ｊ（
例えば３ｋｇ）とが、Ｆ’　−［Ａ−（Ｅ−Ｆ）］＜Ｊ
の条件式で比較演算４されている。この条井から外れる
場合には搬送コンテナー３からの粉体材料の排出がまだ
十分に進行していないと判定されるので、Ｆ′の時間当
たりの減少率ｆを重量変化演算手段５で演算する処理等
が再度繰り返されることになる。 またＦ’　−［Ａ−（Ｅ−Ｆ）］＜Ｊの条件がｎたされ
ると、搬送コンテナー３からの粉体材料の排出がほは終
わったと判定され、制御処理部５１からの信号でノツカ
ー４１が作動されて、この時点から所定時開く例えば１
２０秒ｒ’ｉ’ｔ＞スクリューフィーグー１８のスクリ
ューが作動した後に停止し、搬送コンテナー３からの粉
体材料の排出が一応完了したとされる。 次いで、制御処理部５１からの信号に従ってダンパー４
０が閉じられると共に防塵シュート４９が下動される。 防塵シュート４９が下動すると搬送コンテナー３に押し
上げる力が作用しなくなるために、この時点で計量手段
４で搬送コンテナー３の重量を計測する。この計測され
た重量は搬送コンテナー３の風袋重量Ｂｋｇである。そ
して制御回路の第二の比較演算手段７で、この搬送コン
テナー３の風袋重量Ｂと前回の操作で搬送コンテナー３
から粉体材料を排出完了した後に測定された搬送コンテ
ナー３の風袋重量Ａとの差を演算すると共に所定の設定
値Ｋ（例えば３ｋｇ）とを比較演算する。この比較演算
でＢ−Ａ＜Ｋの条件が満たされていれば、搬送コンテナ
ー３内に付着して残留する粉体材料の量は許容限度より
も少ないということが判定され、次ぎに、上記システム
をｌち上げる際に搬送コンテナー３の風袋重量を予め計
量手段４で計測しておいた初期風袋重量ＣｋｇとＢとの
差を第三の比較演算子段５４で演算すると共に所定の設
定値しく例えば３ｋｇ）と比較演算する。この比較演算
でＢ−Ｃ＜Ｌの条件が満たされていれば、搬送コンテナ
ー３内に累積して残留する粉体材料の量は許容限度以下
であると判定され、制御回路の重量記憶部５５において
ＡがＢの値に更新され、次回からはこのＢの値がＡとし
て既述した演算等に使用される。このようにして第２図
の７０−チャートのイの部分に戻ることになる。第三の
比較演算手段５４による比較演算でＢ−Ｃ＜Ｌの条件か
ら外れる場合には、搬送コンテナー３内に累積して残留
する粉体材料の量が許容限度を超えるものであるので、
制御処理部５１からの信号で警報器５３が作動され、警
報を発して搬送コンテナー３の掃除の必要性等を知らせ
る。 また、上記第二の比較演算手段７による比較演算でＢ−
Ａ＜Ｋの条件から外れると、搬送コンテナー３内に付着
して残留する粉体材料の量が多（、完全に排出は完了し
ていないということが判定され、制御処理部５１からの
信号で再度防塵シュート４９が上昇されると共にグンバ
ー４０が開かれ、さらにノツカー４１を所定時間（例え
ば２０秒）作動させて搬送コンテナー３内に残る粉体材
料を排出させるようにする。この後に再度、制御処理部
５１からの信号に従ってグンパー４０ｄｆＭしられると
共に防塵シュート４９が下動され、再度計量手段４で搬
送コンテナー３の重量Ｂが計測される。 第二の比較演算手段７で再度Ｂ−Ａ＜Ｋが比較演算され
この条件が満たされるようになっていれば、搬送コンテ
ナー３内に付着して残留する粉体材料の量は許容限度よ
りも少ないということが判定される。逆にＢ−Ａ＜Ｋの
条件から再度外れる場合には異常発生であると判定され
、制御処理部５１からの信号で警報器５３が作動され、
警報を発して原因のチエツクの必要性等を知らせる。

【発明の効果】

上述のように本発明は、搬送コンテナーの全体重量を計
測するために排出工程に設けられた計量手段と、上記計
量手段によって計測される粉体材料を排出する際の搬送
コンテナーの重量変化を演算する重量変化演算手段と、
上記計量手段によって計測される粉体材料を排出する際
の搬送コンテナーの重量と前回の排出完了後に計測され
た搬送コンテナーの重量とを比較演算する第一の比較演
算手段と、上記計量手段によって計測される排出完了の
際の搬送コンテナーの重量と前回の排出完了後に計測さ
れた搬送コンテナーの重量とを比較演算する第二の比較
演算手段とを具備しているので、粉体材料を排出する際
の搬送コンテナーの重量変化を重量変化演算手段で演算
することによって、搬送コンテナーから粉体材料がスム
ーズに排出されているかどうかを自動的に検出すること
ができ、また粉体材料の排出の際の搬送コンテナーの重
量と前回の排出完了後に計測された搬送コンテナーの重
量とを第一の比較演算手段で比較演算することによって
、搬送コンテナーからの粉体材料の排出が完了したがど
うかを自動的に検出することができ、さらに排出完了の
際の搬送コンテナーの重量と前回の排出完了後に計測さ
れた搬送コンテナーの重量とを第二の比較演算手段で演
算することによって、搬送コンテナー内に粉体材料が多
量に付着して残留しているがどうかを自動的に検出する
ことができるものであり、この結果、作業者が監視して
いなくても不良発生を自動的に検知して無人システムで
の自動化が可能になるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本究明の一実施例における自動排出等の際のト
ラブル発生を検出するための制御回路のブｏ　７タ回路
図、第２図はその動作を説明する７０−チャート、第３
図（ａ）（ｂ）（ｃ）は本発明の装置の全体システムを
示す概略正面図と概略側面図と概略平面図、第４図は同
上のシステムの詳細な概略側面図である。 １は計量工程、２は排出工程、３は搬送コンテナー　４
は計量手段、５は重量変化演算手段、６は第一の比較演
算手段、７は第二の比較演算手段である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）計量工程と排出工程との間で搬送コンテナーを往
   復移動させると共に、計量工程で計量された粉体材料を
   集荷した搬送コンテナーを排出工程に移動させた後に、
   搬送コンテナーから粉体材料を全量排出させるようにし
   た排出装置において、搬送コンテナーの全体重量を計測
   するために排出工程に設けられた計量手段と、上記計量
   手段によって計測される粉体材料を排出する際の搬送コ
   ンテナーの重量変化を演算する重量変化演算手段と、上
   記計量手段によって計測される粉体材料を排出する際の
   搬送コンテナーの重量と前回の排出完了後に計測された
   搬送コンテナーの重量とを比較演算する第一の比較演算
   手段と、上記計量手段によって計測される排出完了の際
   の搬送コンテナーの重量と前回の排出完了後に計測され
   た搬送コンテナーの重量とを比較演算する第二の比較演
   算手段とを具備して成ることを特徴とする搬送コンテナ
   ーからの粉体材料の排出装置。