JPH0429719A - 脱硝方法 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、化石燃料を使用するボイラー、炉、内燃機関
、ガスタービン等の燃焼装置の排ガス中に含まれる窒素
酸化物（以下ＮＯｘという）の低減方法に関する。
、ガスタービン等の燃焼装置の排ガス中に含まれる窒素
酸化物（以下ＮＯｘという）の低減方法に関する。
Ｕ従来技術］
近年、自家発電あるいは熱や蒸気の供給を目的としたボ
イラー、炉内燃機関、ガスタービン等の燃焼装置を設置
する工場、病院、ビル等が増加しつつある。一方、これ
らの小規模設備に対するＮＯｘ排出規制は年々厳しくな
ってきているが、現状では、事業用ボイラーのような大
型設備に対する規制よりも緩やかである。大型設備には
通常、排ガス中のＮＯｘを低減するために、脱硝装置が
設置されている。この脱硝装置に採用されている主な方
式は、選択的接触還元法（以下ＳＣＲ法という）である
。ＳＣＲ法は、排ガス中にアンモニア等の還元物質を注
入混合した後、脱硝触媒層において３００〜５００℃の
温度で反応させ、ＮＯｘを無害な窒素（Ｎ ）と水（
Ｎ２０）に還元する方法である（参考文献：特公昭５２
−６９５３．特公昭５２−６９５４．特公昭５２−２２
８３９．特公昭５２−２３７９６゜特公昭５２−３５３
４２）。
イラー、炉内燃機関、ガスタービン等の燃焼装置を設置
する工場、病院、ビル等が増加しつつある。一方、これ
らの小規模設備に対するＮＯｘ排出規制は年々厳しくな
ってきているが、現状では、事業用ボイラーのような大
型設備に対する規制よりも緩やかである。大型設備には
通常、排ガス中のＮＯｘを低減するために、脱硝装置が
設置されている。この脱硝装置に採用されている主な方
式は、選択的接触還元法（以下ＳＣＲ法という）である
。ＳＣＲ法は、排ガス中にアンモニア等の還元物質を注
入混合した後、脱硝触媒層において３００〜５００℃の
温度で反応させ、ＮＯｘを無害な窒素（Ｎ ）と水（
Ｎ２０）に還元する方法である（参考文献：特公昭５２
−６９５３．特公昭５２−６９５４．特公昭５２−２２
８３９．特公昭５２−２３７９６゜特公昭５２−３５３
４２）。
［発明が解決しようとする課題］
上記ＳＣＲ法を採用する場合、脱硝装置が必要であり、
そのためのスペースが必要になる。しかしながら、小規
模設備の場合、十分な設置スペースが確保できないこと
が多い。特に都市部における病院、ビル等では脱硝触媒
の設置が事実上不可能であると考えられる。また、脱硝
触媒が高価格であることも主な問題点の１つであり、実
際に脱硝触媒を設置すれば莫大な費用がかかる。しかも
、脱硝触媒は通常、経年劣化を受けるため、一定期間毎
に取り替えや増量を行わなければならず、このためにか
かる費用は永続的である。
そのためのスペースが必要になる。しかしながら、小規
模設備の場合、十分な設置スペースが確保できないこと
が多い。特に都市部における病院、ビル等では脱硝触媒
の設置が事実上不可能であると考えられる。また、脱硝
触媒が高価格であることも主な問題点の１つであり、実
際に脱硝触媒を設置すれば莫大な費用がかかる。しかも
、脱硝触媒は通常、経年劣化を受けるため、一定期間毎
に取り替えや増量を行わなければならず、このためにか
かる費用は永続的である。
一方、上記脱硝触媒を使用せずに排ガス中のＮＯｘを低
減する方法が知られている。その方法の１つは、アンモ
ニアを排ガス中の約８００〜１１００℃の高温域に注入
し反応させ、ＮＯｘを直接還元する方法である。しかし
、この方法を採用した場合、アンモニアの注入量がＮＯ
ｘを還元するのに必要な化学量論員の数倍になってしま
う。このため、多歯の未反応アンモニアが発生し、排ガ
ス中に含まれる硫黄酸化物（ＳＯｘ）と反応し、酸性硫
酸アンモニウム（（ＮＨ）Ｈｓｏ４）を生成する。
減する方法が知られている。その方法の１つは、アンモ
ニアを排ガス中の約８００〜１１００℃の高温域に注入
し反応させ、ＮＯｘを直接還元する方法である。しかし
、この方法を採用した場合、アンモニアの注入量がＮＯ
ｘを還元するのに必要な化学量論員の数倍になってしま
う。このため、多歯の未反応アンモニアが発生し、排ガ
ス中に含まれる硫黄酸化物（ＳＯｘ）と反応し、酸性硫
酸アンモニウム（（ＮＨ）Ｈｓｏ４）を生成する。
この酸性硫酸アンモニウムは、融点が約１５０℃と低い
ので、例えば空気予熱器のような後流機器に酸性硫酸ア
ンモニウムが付着し、機器性能を低下させたり腐食させ
たりすることがある。従って、アンモニアを高温域に注
入する方法は、現在ではほとんど採用されていない。脱
硝触媒を使用せずに排ガス中のＮＯｘを低減する他の方
法として、低Ｎ Ｏｘバーナーあるいは２段燃焼法とい
った燃焼改善による方法が知られている。これらの方法
は有効であることが知られているが、ＮＯｘ低減量に限
界があり、ＳＣＲ法を併用している設備が多い。
ので、例えば空気予熱器のような後流機器に酸性硫酸ア
ンモニウムが付着し、機器性能を低下させたり腐食させ
たりすることがある。従って、アンモニアを高温域に注
入する方法は、現在ではほとんど採用されていない。脱
硝触媒を使用せずに排ガス中のＮＯｘを低減する他の方
法として、低Ｎ Ｏｘバーナーあるいは２段燃焼法とい
った燃焼改善による方法が知られている。これらの方法
は有効であることが知られているが、ＮＯｘ低減量に限
界があり、ＳＣＲ法を併用している設備が多い。
［本発明の目的］
本発明の目的は、高効率でしかも設置スペースをあまり
必要とせず、安価に運転することができる排ガス中のＮ
Ｏｘ低減方法を提供することにある。さらに他の目的は
、脱硝率の要求度に対応して、適当な運転条件を容易に
変更可能な排ガス中のＮＯｘ低減方法を提供することに
ある。
必要とせず、安価に運転することができる排ガス中のＮ
Ｏｘ低減方法を提供することにある。さらに他の目的は
、脱硝率の要求度に対応して、適当な運転条件を容易に
変更可能な排ガス中のＮＯｘ低減方法を提供することに
ある。
［発明の構成］
上記目的は、化石燃料を使用するボイラー、炉、内燃機
関、ガスタービン等の燃焼装置より発生する排ガスが通
過する通路上の排ガス温度が１３０℃以上６００℃以下
となる地点の排ガス中および／または燃焼装置に至る燃
料輸送ラインの地点に添加剤として、 （１）鉄化合物の水溶液または、鉄または鉄化合物のス
ラリーまたは粉体のうち１種類以上を、排ガス１０１０
０Ｎ当たり酸化第二鉄（以下Ｆｅ２Ｏ３という）換算で
０．１ｇ以上１００ｇ以下注入する。
関、ガスタービン等の燃焼装置より発生する排ガスが通
過する通路上の排ガス温度が１３０℃以上６００℃以下
となる地点の排ガス中および／または燃焼装置に至る燃
料輸送ラインの地点に添加剤として、 （１）鉄化合物の水溶液または、鉄または鉄化合物のス
ラリーまたは粉体のうち１種類以上を、排ガス１０１０
０Ｎ当たり酸化第二鉄（以下Ｆｅ２Ｏ３という）換算で
０．１ｇ以上１００ｇ以下注入する。
（２）酸化チタン（Ｔ ｉＯ２）またはメタチタン酸（
Ｎ２ Ｔ ｉＯｓ ）に鉄（Ｆｅ）、バナジウム（Ｖ）
、タングステン（Ｗ）、モリブデン（Ｍｏ）、クロム（
Ｃｒ）、ニッケル（Ｎ１）、銅（Ｃｕ）のまたはその各
化合物のうち１種類以上をチタン原子二金属原子（但し
チタン原子を除く）の比率が９９．９ ： ０．１から
７０：３０の範囲で混合させて得られる粉体を排ガス１
０１００Ｎ当たり、チタンは酸化チタン（ＴＶ）、鉄は
酸化第二鉄、バナジウムは酸化バナジウム（Ｖ）、タン
グステンは酸化タングステン（ＶＩ）、モリブデンは酸
化モリブデン（ＶＩ）、クロムは酸化クロム（ＩＩＩ）
、ニッケルは酸化ニッケル（ＩＩ）、銅は酸化銅（ＩＩ
）にそれぞれ換算して、０．１ｇ以上１００ｇ以下注入
する。
Ｎ２ Ｔ ｉＯｓ ）に鉄（Ｆｅ）、バナジウム（Ｖ）
、タングステン（Ｗ）、モリブデン（Ｍｏ）、クロム（
Ｃｒ）、ニッケル（Ｎ１）、銅（Ｃｕ）のまたはその各
化合物のうち１種類以上をチタン原子二金属原子（但し
チタン原子を除く）の比率が９９．９ ： ０．１から
７０：３０の範囲で混合させて得られる粉体を排ガス１
０１００Ｎ当たり、チタンは酸化チタン（ＴＶ）、鉄は
酸化第二鉄、バナジウムは酸化バナジウム（Ｖ）、タン
グステンは酸化タングステン（ＶＩ）、モリブデンは酸
化モリブデン（ＶＩ）、クロムは酸化クロム（ＩＩＩ）
、ニッケルは酸化ニッケル（ＩＩ）、銅は酸化銅（ＩＩ
）にそれぞれ換算して、０．１ｇ以上１００ｇ以下注入
する。
（３）鉄または鉄化合物にバナジウム（Ｖ）、タングス
テン（Ｗ）、モリブデン（Ｍｏ）、クロム（Ｃｒ）、ニ
ッケル（Ｎ１）、銅（Ｃｕ）のまたはその各化合物のう
ち１種類以上を鉄原子二金属原子（但し鉄原子を除く）
の比率が９９．９ ： ０．１から７０ ： ３０の範
囲で混合させて得られる粉体を排ガス１０１００Ｎ当た
り、鉄または鉄化合物は酸化第二鉄、バナジウムは酸化
バナジウム（Ｖ）、タングステンは酸化タングステン（
ＶＩ）、モリブデンは酸化モリブデン（ＶＩ）、クロム
は酸化クロム（ｍ）、ニッケルは酸化ニッケル（ＩＩ）
、銅は酸化銅（ｎ）にそれぞれ換算して、０．１ｇ以上
１００ｇ以下注入する。
テン（Ｗ）、モリブデン（Ｍｏ）、クロム（Ｃｒ）、ニ
ッケル（Ｎ１）、銅（Ｃｕ）のまたはその各化合物のう
ち１種類以上を鉄原子二金属原子（但し鉄原子を除く）
の比率が９９．９ ： ０．１から７０ ： ３０の範
囲で混合させて得られる粉体を排ガス１０１００Ｎ当た
り、鉄または鉄化合物は酸化第二鉄、バナジウムは酸化
バナジウム（Ｖ）、タングステンは酸化タングステン（
ＶＩ）、モリブデンは酸化モリブデン（ＶＩ）、クロム
は酸化クロム（ｍ）、ニッケルは酸化ニッケル（ＩＩ）
、銅は酸化銅（ｎ）にそれぞれ換算して、０．１ｇ以上
１００ｇ以下注入する。
さらに、アンモニアを排ガス中の上記添加剤注入点の前
後あるいは同一点に、あるいは排ガス温度が１３０℃以
上６００℃以下となる地点に注入することによって達成
させられる。
後あるいは同一点に、あるいは排ガス温度が１３０℃以
上６００℃以下となる地点に注入することによって達成
させられる。
上記添加剤の鉄化合物は特に限定されるものではなく、
例えば水溶液として用いる場合は、硫酸第一鉄（ＦｅＳ
０４）、酢酸第一鉄（Ｆｅ（ＣＨＯ） ４Ｈ２０）
、硝酸第一鉄（Ｆｅ（ＮＯ３）２・６Ｈ２０）、硝酸
第二鉄（Ｆｅ（ＮＯ） ・９Ｈ２０）、等が挙げられる
。
例えば水溶液として用いる場合は、硫酸第一鉄（ＦｅＳ
０４）、酢酸第一鉄（Ｆｅ（ＣＨＯ） ４Ｈ２０）
、硝酸第一鉄（Ｆｅ（ＮＯ３）２・６Ｈ２０）、硝酸
第二鉄（Ｆｅ（ＮＯ） ・９Ｈ２０）、等が挙げられる
。
また、塩化第一鉄（ＦｅＣｇ２）、塩化第二鉄（Ｆ ｅ
Ｃ１ｇ ）についてもＮＯｘ低減効果は十分に得られ
るが、排ガス中に塩化水素ガスあるいは塩素ガスを発生
する可能性があるので、注入温度域や注入量に注意する
必要がある。また、スラリーあるいは粉体で注入する場
合は、酸化第一鉄（Ｆｅｄ）、酸化第二鉄（Ｆｅ２０３
）、四三酸化鉄（Ｆｅ３０４）、炭酸第一鉄（Ｆ ｅ
ＣＯｓ ）、シュウ酸第−鉄（Ｆｅ（Ｃ２０４）２・２
Ｈ２０）、水酸化第一鉄（Ｆ ｅ（ＯＨ） ２ ）
水酸化第二鉄（Ｆ ｅ（ＯＨ） ３）等があげられ、ま
た水溶液として用いる鉄化合物を粉体として使用しても
有効である。
Ｃ１ｇ ）についてもＮＯｘ低減効果は十分に得られ
るが、排ガス中に塩化水素ガスあるいは塩素ガスを発生
する可能性があるので、注入温度域や注入量に注意する
必要がある。また、スラリーあるいは粉体で注入する場
合は、酸化第一鉄（Ｆｅｄ）、酸化第二鉄（Ｆｅ２０３
）、四三酸化鉄（Ｆｅ３０４）、炭酸第一鉄（Ｆ ｅ
ＣＯｓ ）、シュウ酸第−鉄（Ｆｅ（Ｃ２０４）２・２
Ｈ２０）、水酸化第一鉄（Ｆ ｅ（ＯＨ） ２ ）
水酸化第二鉄（Ｆ ｅ（ＯＨ） ３）等があげられ、ま
た水溶液として用いる鉄化合物を粉体として使用しても
有効である。
ＴｉＯまたはＨＴｔＯｓまたは鉄あるいは鉄化合物に混
合するＦｅ（鉄あるいは鉄化合物に混合するときは除く
）、Ｖ、Ｗ、ＭＯ，Ｃｒ、Ｎｉ 。
合するＦｅ（鉄あるいは鉄化合物に混合するときは除く
）、Ｖ、Ｗ、ＭＯ，Ｃｒ、Ｎｉ 。
Ｃｕの各化合物についても特に限定されるものではない
。また、混合方法も乾式混合、湿式混練等が挙げられる
が特に限定されない。しかし、水溶性の化合物を湿式で
混練する方法あるいは共沈法が好効果を得やすい。
。また、混合方法も乾式混合、湿式混練等が挙げられる
が特に限定されない。しかし、水溶性の化合物を湿式で
混練する方法あるいは共沈法が好効果を得やすい。
本発明を実施するにあたっては１００メツシユを通過さ
せたスラリーまたは粉体を用いたが、より微細な粒子径
のものも使用可能である。
せたスラリーまたは粉体を用いたが、より微細な粒子径
のものも使用可能である。
［実 施 例］
以下、実施例を挙げて詳細に本発明を説明する。
本発明を実施した燃焼装置の仕様は次の通りである。
・燃 料：石炭
・型 式：自然循環ボイラー
・蒸発量：５２０ｔ／ｈ
・排ガス量： ５４０．ＯＯＯＮｍ３／ ｈ・排ガス組
成：ＮＯｘ ３５０〜３８０ｐｐｍ０２４．３〜５
．６％ アンモニアは、アンモニア／ Ｎ Ｏｘモル比で０．６
に相当する量を、本発明になる添加剤注入点の後流測的
１ｍの地点に注入した。ＮＯｘ測定点は、本発明になる
添加剤注入点より１ｍ前流側および電気集塵器の１ｍ前
流側の計２点とした。添付図に本発明になる添加剤注入
点を示す。
成：ＮＯｘ ３５０〜３８０ｐｐｍ０２４．３〜５
．６％ アンモニアは、アンモニア／ Ｎ Ｏｘモル比で０．６
に相当する量を、本発明になる添加剤注入点の後流測的
１ｍの地点に注入した。ＮＯｘ測定点は、本発明になる
添加剤注入点より１ｍ前流側および電気集塵器の１ｍ前
流側の計２点とした。添付図に本発明になる添加剤注入
点を示す。
実施例 １
硫酸第一鉄（ＦｅＳＯ）を水に溶解し、Ｆｅ２Ｏ３とし
て１０ｖｔ％となるような水溶液を調製した。この水溶
液をＦｅ２Ｏ３換算で排ガスｌｏＯＮｍ３当たり１ｇと
なるように注入した。添加剤注入点は排ガス温度が４０
０℃となるボイラー出口（５−ｃ）であり、アンモニア
注入点は（６）である（以下の実施例ではアンモニア注
入点の記載を略す）。
て１０ｖｔ％となるような水溶液を調製した。この水溶
液をＦｅ２Ｏ３換算で排ガスｌｏＯＮｍ３当たり１ｇと
なるように注入した。添加剤注入点は排ガス温度が４０
０℃となるボイラー出口（５−ｃ）であり、アンモニア
注入点は（６）である（以下の実施例ではアンモニア注
入点の記載を略す）。
実施例 ２〜４
実施例１と同様の方法で調製したＦｅＳＯ４水溶液を、
Ｆｅ２Ｏ３換算で排ガス１０１００Ｎ当たり０．１ｇ
、 １０ｇ 、 １００ｇとなるように注入した。その
注入点は実施例１と同一点である。
Ｆｅ２Ｏ３換算で排ガス１０１００Ｎ当たり０．１ｇ
、 １０ｇ 、 １００ｇとなるように注入した。その
注入点は実施例１と同一点である。
実施例 ５〜８
実施例１と同様の方法で調製したＦｅＳＯ４水溶液を、
Ｆｅ２Ｏ３換算で排ガス１００ＮＩ１１３当たり１ｇと
なるように注入し、その注入点を排ガス温度が１３０℃
となる空気予熱器出口（５−ｅ）、３００℃となる空気
予熱器入口（５−ｄ） 、５００℃となるボイラー内（
５−ｂ） 、６００℃となるボイラー内（５−ａ）に変
えた。
Ｆｅ２Ｏ３換算で排ガス１００ＮＩ１１３当たり１ｇと
なるように注入し、その注入点を排ガス温度が１３０℃
となる空気予熱器出口（５−ｅ）、３００℃となる空気
予熱器入口（５−ｄ） 、５００℃となるボイラー内（
５−ｂ） 、６００℃となるボイラー内（５−ａ）に変
えた。
実施例 ９，１０
実施例１のＦ ｅ Ｓ Ｏ４に換えて、硝酸第一鉄（Ｆ
ｅ（ＮＯ） ・６Ｈ２０）、酢酸第一鉄（Ｆｅ（ＣＨ
Ｏ） ・４Ｈ２０）の夫々を水に溶解し、Ｆｅ２Ｏ
３として１０ｗｔ％となるように各添加剤の水溶液を調
製した。この水溶液を、実施例１と同様の手順で排ガス
中に注入した。
ｅ（ＮＯ） ・６Ｈ２０）、酢酸第一鉄（Ｆｅ（ＣＨ
Ｏ） ・４Ｈ２０）の夫々を水に溶解し、Ｆｅ２Ｏ
３として１０ｗｔ％となるように各添加剤の水溶液を調
製した。この水溶液を、実施例１と同様の手順で排ガス
中に注入した。
実施例 １１〜１３
四三酸化鉄（Ｆｅ３０４〉、炭酸第一鉄（Ｆ ｅｃｏ
３ ）、シュウ酸第−鉄（Ｆｅ（Ｃ２０４）２・２Ｈ２
０）の夫々の各粉体に水と界面活性剤０．５ｗｔ％を加
えて、濃度５０％のスラリーを調製した。このスラリー
を実施例１と同様の手順で排ガス中に注入した。
３ ）、シュウ酸第−鉄（Ｆｅ（Ｃ２０４）２・２Ｈ２
０）の夫々の各粉体に水と界面活性剤０．５ｗｔ％を加
えて、濃度５０％のスラリーを調製した。このスラリー
を実施例１と同様の手順で排ガス中に注入した。
実施例 １４〜１９
四三酸化鉄（Ｆｅ３０４）、酸化第二鉄（Ｆｅ２０３）
、酸化第一鉄（Ｆｅｄ）、硫酸第一鉄 （ＦｅＳＯ４）
、水酸化第一鉄（Ｆ ｅ（ＯＨ） ２ ） 、鉄（Ｆｅ
）の粉体をそのまま実施例１と同様の手順で排ガス中に
注入した。
、酸化第一鉄（Ｆｅｄ）、硫酸第一鉄 （ＦｅＳＯ４）
、水酸化第一鉄（Ｆ ｅ（ＯＨ） ２ ） 、鉄（Ｆｅ
）の粉体をそのまま実施例１と同様の手順で排ガス中に
注入した。
実施例 ２０
アナターゼ型酸化チタン（Ｔ ｉ０２ ）粉末にモリブ
デン酸アンモニウム（５（ＮＨ４）２０・１２Ｍ ｏ
０ ・７ Ｈ２０）水溶液をＴｉ：Ｍｏ原子比が９０
： １０になるように加え、湿式混練した後乾燥し、
４００℃で２時間焼成した。得られた焼成体を粉砕し、
この粉体を排ガス１００ＮＩ１１３当たり１ｇとなるよ
うに注入した。その注入点は実施例１と同じ点である。
デン酸アンモニウム（５（ＮＨ４）２０・１２Ｍ ｏ
０ ・７ Ｈ２０）水溶液をＴｉ：Ｍｏ原子比が９０
： １０になるように加え、湿式混練した後乾燥し、
４００℃で２時間焼成した。得られた焼成体を粉砕し、
この粉体を排ガス１００ＮＩ１１３当たり１ｇとなるよ
うに注入した。その注入点は実施例１と同じ点である。
実施例 ２１〜２３
実施例２０と同様の方法で調製したＴｉ／Ｍｏ系粉体を
排ガス１０１００Ｎ当たり０．１ｇ、 ＬＯｇ、 １０
０ｇとなるように注入した。その注入点は実施例１と同
じ点である。
排ガス１０１００Ｎ当たり０．１ｇ、 ＬＯｇ、 １０
０ｇとなるように注入した。その注入点は実施例１と同
じ点である。
実施例 ２４〜２７
実施例２０と同様の方法で調製したＴｉ／Ｍｏ系粉体を
排ガス１０１００Ｎ当たり１ｇ注入しその注入点を排ガ
ス温度が１３０℃となる空気予熱器出口（５−ｅ）、３
００℃となる空気予熱器入口（５ｄ）、５００℃となる
ボイラー内（５−ｂ）、６００℃となるボイラー内（５
−ａ）に変えた。
排ガス１０１００Ｎ当たり１ｇ注入しその注入点を排ガ
ス温度が１３０℃となる空気予熱器出口（５−ｅ）、３
００℃となる空気予熱器入口（５ｄ）、５００℃となる
ボイラー内（５−ｂ）、６００℃となるボイラー内（５
−ａ）に変えた。
実施例 ２８〜３０
アナターゼ型酸化チタン粉末にモリブデン酸アンモニウ
ム水溶液をＴｉ：Ｍｏ原子比が、９９，９０．１．８０
： ２０．７０ ： ３０となるように加え、以後の
手順は実施例２０と同様にして粉体を排ガスに注入した
。
ム水溶液をＴｉ：Ｍｏ原子比が、９９，９０．１．８０
： ２０．７０ ： ３０となるように加え、以後の
手順は実施例２０と同様にして粉体を排ガスに注入した
。
実施例 ３１
硫酸法によるＴｉＯ２製造過程で生成するメタチタン酸
（ＨＴ Ｉ Ｏｓ ）スラリーにモリブデン酸アンモニ
ウム水溶液をＴｉ：Ｍｏ原子比が９０＝１０になるよう
に加え、約８０℃で加熱混練した後は実施例２０と同様
の手順を経て、粉体を排ガス中に注入した。
（ＨＴ Ｉ Ｏｓ ）スラリーにモリブデン酸アンモニ
ウム水溶液をＴｉ：Ｍｏ原子比が９０＝１０になるよう
に加え、約８０℃で加熱混練した後は実施例２０と同様
の手順を経て、粉体を排ガス中に注入した。
実施例 ３２〜３７
アナターゼ型酸化チタン粉末にメタバナジン酸アンモニ
ウム（ＮＨＶＯ）、パラタンゲステン酸アンモニウム（
（ＮＨ４）６Ｗ７０２４φ６Ｈ２，）、硝酸第一鉄（Ｆ
ｅ（ＮＯ） ・６Ｈ２０）、クロム酸アンモニウム（
（ＮＨ４）２Ｃｒ０４）、硝酸ニッケル（Ｎｉ（Ｎｏ
） ・６Ｈ２０）、酢酸銅い １０になるように加えた後、実施例２０と同様の手順で
粉体を排ガス中に注入した。
ウム（ＮＨＶＯ）、パラタンゲステン酸アンモニウム（
（ＮＨ４）６Ｗ７０２４φ６Ｈ２，）、硝酸第一鉄（Ｆ
ｅ（ＮＯ） ・６Ｈ２０）、クロム酸アンモニウム（
（ＮＨ４）２Ｃｒ０４）、硝酸ニッケル（Ｎｉ（Ｎｏ
） ・６Ｈ２０）、酢酸銅い １０になるように加えた後、実施例２０と同様の手順で
粉体を排ガス中に注入した。
実施例 ３８
アナターゼ型酸化チタン粉末にＴｉ：Ｍｏ原子比が９０
：１０になるように二酸化モリブデン（Ｍ ｏ Ｏｓ
）粉末を加え、自動乳鉢にて粉砕しながら約４時間転式
で混合した。この粉体を実施例２０と同様の手順で排ガ
ス中に注入した。
：１０になるように二酸化モリブデン（Ｍ ｏ Ｏｓ
）粉末を加え、自動乳鉢にて粉砕しながら約４時間転式
で混合した。この粉体を実施例２０と同様の手順で排ガ
ス中に注入した。
実施例 ３９
Ｆｅ２０３粉体にモリブデン酸アンモニウム（５（ＮＨ
） ０９１２Ｍ ｏ Ｏｓ中７Ｈ２０）水溶液をＦｅ
：Ｍｏ原子比が９０ ： １０になるように加え、湿式
混練した後乾燥し、４００℃で２時間焼成した。得られ
た焼成体を粉砕し、この粉体を排ガス１００ｈ３当たり
１ｇとなるように注入した。その注入点は実施例１と同
じ点である。
） ０９１２Ｍ ｏ Ｏｓ中７Ｈ２０）水溶液をＦｅ
：Ｍｏ原子比が９０ ： １０になるように加え、湿式
混練した後乾燥し、４００℃で２時間焼成した。得られ
た焼成体を粉砕し、この粉体を排ガス１００ｈ３当たり
１ｇとなるように注入した。その注入点は実施例１と同
じ点である。
実施例 ４０〜４２
実施例３９と同様の方法で調製したＦｅ／Ｍｏ系粉体を
排ガス１００ｈ３当たり０．１ｇ、 １０ｇ、 １００
ｇとなるように注入した。その注入点は実施例１と同じ
点である。
排ガス１００ｈ３当たり０．１ｇ、 １０ｇ、 １００
ｇとなるように注入した。その注入点は実施例１と同じ
点である。
実施例 ４３〜４６
実施例３９と同様の方法で調製したＦｅ／Ｍｏ系粉体を
排ガス１０１００Ｎ当たり１ｇ注入しその注入点を排ガ
ス温度が１３０℃となる空気予熱器出口（５−ｅ）、３
００℃となる空気予熱器入口（５−ｄ）、５００℃とな
るボイラー内（５−ｂ） 、６００℃となるボイラー内
（５−ａ）に夫々変えた。
排ガス１０１００Ｎ当たり１ｇ注入しその注入点を排ガ
ス温度が１３０℃となる空気予熱器出口（５−ｅ）、３
００℃となる空気予熱器入口（５−ｄ）、５００℃とな
るボイラー内（５−ｂ） 、６００℃となるボイラー内
（５−ａ）に夫々変えた。
実施例 ４７〜４９
Ｆｅ２０３粉体にモリブデン酸アンモニウム水溶液をＦ
ｅ：Ｍｏ原子比が、９９．９ ： ０．１．８０ ：
２０゜７０ ： ３０となるように加え、以後の手順は
実施例３９と同様にして粉体を排ガス中に注入した。
ｅ：Ｍｏ原子比が、９９．９ ： ０．１．８０ ：
２０゜７０ ： ３０となるように加え、以後の手順は
実施例３９と同様にして粉体を排ガス中に注入した。
実施例 ５０
Ｆｅ粉体にモリブデン酸アンモニウム水溶液をＦｅ：Ｍ
ｏ原子比が９０ ： １０になるように加え、約８０℃
で加熱混練した後は実施例３９と同様の手順を経て、粉
体を排ガス中に注入した。
ｏ原子比が９０ ： １０になるように加え、約８０℃
で加熱混練した後は実施例３９と同様の手順を経て、粉
体を排ガス中に注入した。
実施例 ５１〜５５
Ｆ ｅ ２０ｇ粉体にメタバナジン酸アンモニウム（Ｎ
Ｈ４ＶＯ３）、パラタングステン酸アンモニウム（（Ｎ
Ｈ４）６Ｗ７０２４・６Ｈ２，）、クロム酸アンモニウ
ム（（Ｎ Ｈ） Ｃｒ Ｏ４） 、硝酸ニッケル（Ｎ
ｉ（ＮＯ３）２ ・６Ｈ２０）、酢酸銅（Ｃｕ（ＣＨＯ
） ” Ｈ２０）の夫々の各水溶液を、鉄原子を除
く各々の金属原子をＭとしてＦｅ：Ｍ原子が９０ ：
１０になるように加えた後、実施例３９と同様の手順で
粉体を排ガス中に注入した。
Ｈ４ＶＯ３）、パラタングステン酸アンモニウム（（Ｎ
Ｈ４）６Ｗ７０２４・６Ｈ２，）、クロム酸アンモニウ
ム（（Ｎ Ｈ） Ｃｒ Ｏ４） 、硝酸ニッケル（Ｎ
ｉ（ＮＯ３）２ ・６Ｈ２０）、酢酸銅（Ｃｕ（ＣＨＯ
） ” Ｈ２０）の夫々の各水溶液を、鉄原子を除
く各々の金属原子をＭとしてＦｅ：Ｍ原子が９０ ：
１０になるように加えた後、実施例３９と同様の手順で
粉体を排ガス中に注入した。
実施例 ５６
Ｆｅ２０３粉体にＦｅ：Ｍｏ原子比が９０ ： １０に
なるように三酸化モリブデン（Ｍ ｏ Ｏｓ ）粉末を
加え、自動乳鉢にて粉砕しながら約４時間転式で混合し
た。この粉体を実施例３９と同様の手順で排ガス中に注
入した。
なるように三酸化モリブデン（Ｍ ｏ Ｏｓ ）粉末を
加え、自動乳鉢にて粉砕しながら約４時間転式で混合し
た。この粉体を実施例３９と同様の手順で排ガス中に注
入した。
実施例 ５７
実施例１と同様の手順で調製したＦｅＳＯ４水溶液を、
石炭粉砕機前の給炭機（図示せず）入口（５−ｆ）にＦ
ｅ２Ｏ３換算で排ガス１００ＮＩ１１３当たり１ｇとな
るように注入し、さらに排ガス温度が４００℃となるボ
イラー出口（５−ｃ）にＦｅ２Ｏ３換算で排ガス１００
ｈ３当たり１ｇとなるように注入した。
石炭粉砕機前の給炭機（図示せず）入口（５−ｆ）にＦ
ｅ２Ｏ３換算で排ガス１００ＮＩ１１３当たり１ｇとな
るように注入し、さらに排ガス温度が４００℃となるボ
イラー出口（５−ｃ）にＦｅ２Ｏ３換算で排ガス１００
ｈ３当たり１ｇとなるように注入した。
実施例 ５８
実施例５７と同様の手順で水溶液を注入したが、その注
入量を給炭機入口でＦ ｅ ２０ ｓ換算で排ガス１０
１００Ｎ当たり０．０５ｇとし、さらにボイラー出口で
Ｆｅ２Ｏ３換算で排ガス１０１００Ｎ当たり０．０５ｇ
となるように注入した。
入量を給炭機入口でＦ ｅ ２０ ｓ換算で排ガス１０
１００Ｎ当たり０．０５ｇとし、さらにボイラー出口で
Ｆｅ２Ｏ３換算で排ガス１０１００Ｎ当たり０．０５ｇ
となるように注入した。
実施例 ５９
実施例２０と同様の手順で調製した粉体（Ｍｏ ／Ｔｉ
）を、石炭粉砕機前の給炭機入口に排ガス１０１００Ｎ
当たり１ｇとなるように注入し、さらに排ガス温度が４
００℃となるボイラー出口に排ガス１０１００Ｎ当たり
１ｇとなるように注入した。
）を、石炭粉砕機前の給炭機入口に排ガス１０１００Ｎ
当たり１ｇとなるように注入し、さらに排ガス温度が４
００℃となるボイラー出口に排ガス１０１００Ｎ当たり
１ｇとなるように注入した。
実施例 ６０
実施例５９と同様の手順で粉体を注入したが、その注入
量を給炭機入口で排ガス１００ｈ３当たり０．０５ｇと
し、さらにボイラー出口で排ガス１００ｈ３当たり０．
０５ｇとなるように注入した。
量を給炭機入口で排ガス１００ｈ３当たり０．０５ｇと
し、さらにボイラー出口で排ガス１００ｈ３当たり０．
０５ｇとなるように注入した。
実施例 ６１
実施例１と同様の手順で調製した水溶液（Ｆ ｅ Ｓ
Ｏ４）を、石炭粉砕機前の給炭機入口にＦｅ２Ｏ３換算
で排ガス１０１００Ｎ当たり１ｇとなるように注入した
。
Ｏ４）を、石炭粉砕機前の給炭機入口にＦｅ２Ｏ３換算
で排ガス１０１００Ｎ当たり１ｇとなるように注入した
。
実施例 ６２
実施例２０と同様の手順で調製した粉末（Ｍｏ ／Ｔｉ
）を、石炭粉砕機前の給炭機入口に排ガス１０１００Ｎ
当たり１ｇとなるように注入した。
）を、石炭粉砕機前の給炭機入口に排ガス１０１００Ｎ
当たり１ｇとなるように注入した。
実施例 ６３
実施例３９と同様の手順で調製した粉末（Ｆｅ ／Ｔ１
）を、石炭粉砕機前の給炭機入口に排ガス１１００Ｎ”
当たり１ｇとなるように注入した。
）を、石炭粉砕機前の給炭機入口に排ガス１１００Ｎ”
当たり１ｇとなるように注入した。
各実施例についての脱硝率測定結果を第１表および第２
表に示す。
表に示す。
［本発明の効果コ
本発明になる脱硝方法を採用すれば、固定層としての脱
硝触媒が不要になる。また、排ガス中に注入する化合物
は、従来の脱硝触媒と異なり成形等の加工を行う必要が
ないので、非常に安価にすることができ、ランニングコ
ストが低くて済む。
硝触媒が不要になる。また、排ガス中に注入する化合物
は、従来の脱硝触媒と異なり成形等の加工を行う必要が
ないので、非常に安価にすることができ、ランニングコ
ストが低くて済む。
さらに、触媒の劣化という問題も解消されるので、触媒
取り替えのために燃焼装置を停止させることもなくなる
。従って、燃焼装置を長期に安定に運転することができ
る。使用済の添加剤成分は、電気集塵器等の除塵機でほ
ぼ完全に除去できるので、二次公害の発生の恐れはない
。
取り替えのために燃焼装置を停止させることもなくなる
。従って、燃焼装置を長期に安定に運転することができ
る。使用済の添加剤成分は、電気集塵器等の除塵機でほ
ぼ完全に除去できるので、二次公害の発生の恐れはない
。
添付図は本発明に係る添加剤の注入点を示したフロー概
略図である。 １・・・ボイラー ２・・・空気予熱器３・
・・電気集塵器 ４・・・煙 突５−ａ〜５−
ｆ・・・添加剤注入点 ６・・・アンモニア注入点 ７・・・燃焼装置に至る燃料輸送ライン８・・・バーナ
ー
略図である。 １・・・ボイラー ２・・・空気予熱器３・
・・電気集塵器 ４・・・煙 突５−ａ〜５−
ｆ・・・添加剤注入点 ６・・・アンモニア注入点 ７・・・燃焼装置に至る燃料輸送ライン８・・・バーナ
ー
Claims (9)
- （１）化石燃料を使用する燃焼装置より発生する排ガス
中の窒素酸化物を低減する方法において、排ガス温度が
１３０℃以上６００℃以下となる地点に、添加剤として
鉄または鉄化合物の水溶液またはスラリーまたは粉体の
内１種類以上を排ガス１００Ｎｍ＾３当たり酸化第二鉄
換算で０．１ｇ以上１００ｇ以下の範囲で注入し、さら
にアンモニアを上記添加剤の注入点の前後あるいは同一
点に注入することを特徴とする脱硝方法。 - （２）特許請求の範囲第１項記載の注入添加剤が、酸化
チタンまたはメタチタン酸に、鉄、バナジウム、タング
ステン、モリブデン、クロム、ニッケル、銅またはその
各化合物のうち１種類以上を、チタン原子：金属原子（
但しチタン原子を除く）の比率が９９．９：０．１から
７０：３０の範囲で混合させて得られる粉体を排ガス温
度が１３０℃以上６００℃以下となる地点に、排ガス１
００Ｎｍ＾３当たり、チタンは酸化チタン（IV）、鉄は
酸化第二鉄、バナジウムは酸化バナジウム（Ｖ）、タン
グステンは酸化タングステン（VI）、モリブデンは酸化
モリブデン（VI）、クロムは酸化クロム（III）、ニッ
ケルは酸化ニッケル（II）、銅は酸化銅（II）にそれぞ
れ換算して、０．１ｇ以上１００ｇ以下の範囲で注入し
、さらにアンモニアを上記添加剤注入点の前後あるいは
同一点に注入することを特徴とする脱硝方法。 - （３）特許請求の範囲第１項記載の注入添加剤が、鉄ま
たは鉄化合物に、バナジウム、タングステン、モリブデ
ン、クロム、ニッケル、銅またはその各化合物のうち１
種類以上を、鉄原子：金属原子（但し鉄原子を除く）の
比率が９９．９：０．１から７０：３０の範囲で混合さ
せて得られる粉体を排ガス温度が１３０℃以上６００℃
以下となる地点に、排ガス１００Ｎｍ＾３当たり、鉄ま
たは鉄化合物は酸化第二鉄、バナジウムは酸化バナジウ
ム（Ｖ）、タングステンは酸化タングステン（VI）、モ
リブデンは酸化モリブデン（VI）、クロムは酸化クロム
（III）、ニッケルは酸化ニッケル（II）、銅は酸化銅
（II）にそれぞれ換算して、０．１ｇ以上１００ｇ以下
の範囲で注入し、さらにアンモニアを上記添加剤注入点
の前後あるいは同一点に注入することを特徴とする脱硝
方法。 - （４）特許請求の範囲第１項記載の添加剤として鉄また
は鉄化合物の注入地点が、燃焼装置に至る燃料輸送ライ
ンの地点であり、特許請求の範囲第１項記載の添加剤の
注入量が排ガス１００Ｎｍ＾３当たり酸化第二鉄換算で
０．１ｇ以上１００ｇ以下の範囲で注入し、さらにアン
モニアを排ガス温度が１３０℃以上６００℃以下となる
地点に注入することを特徴とする脱硝方法。 - （５）特許請求の範囲第２項記載の添加剤の注入地点が
、燃焼装置に至る燃料輸送ラインの地点であり、特許請
求の範囲第２項記載の添加剤の注入量が排ガス１００Ｎ
ｍ＾３当たり、チタンは酸化チタン（IV）、鉄は酸化第
二鉄、バナジウムは酸化バナジウム（Ｖ）、タングステ
ンは酸化タングステン（VI）、モリブデンは酸化モリブ
デン（VI）、クロムは酸化クロム（III）、ニッケルは
酸化ニッケル（II）、銅は酸化銅（II）にそれぞれ換算
して、０．１ｇ以上１００ｇ以下の範囲で注入し、さら
にアンモニアを排ガス温度が１３０℃以上６００℃以下
となる地点に注入することを特徴とする脱硝方法。 - （６）特許請求の範囲第３項記載の添加剤の注入地点が
、燃焼装置に至る燃料輸送ラインの地点であり、特許請
求の範囲第３項記載の添加剤の注入量が排ガス１００Ｎ
ｍ＾３当たり、鉄または鉄化合物は酸化第二鉄、バナジ
ウムは酸化バナジウム（Ｖ）、タングステンは酸化タン
グステン（VI）、モリブデンは酸化モリブデン（VI）、
クロムは酸化クロム（III）、ニッケルは酸化ニッケル
（II）、銅は酸化銅（II）にそれぞれ換算して、０．１
ｇ以上１００ｇ以下の範囲で注入し、さらにアンモニア
を排ガス温度が１３０℃以上６００℃以下となる、地点
に注入することを特徴とする脱硝方法。 - （７）特許請求の範囲第１項記載の添加剤の注入地点が
、排ガス温度が１３０℃以上６００℃以下となる地点及
び燃焼装置に至る燃料輸送ラインの地点であり、特許請
求の範囲第１項記載の添加剤の注入量が上記両地点の合
計で排ガス１００Ｎｍ＾３当たり酸化第二鉄換算で０．
１ｇ以上１００ｇ以下の範囲で注入し、さらにアンモニ
アを排ガス中の上記添加剤注入点の前後あるいは同一点
に注入することを特徴とする脱硝方法。 - （８）特許請求の範囲第２項記載の添加剤の注入地点が
、排ガス温度が１３０℃以上６００℃以下となる地点及
び燃焼装置に至る燃料輸送ラインの地点であり、特許請
求の範囲第２項記載の添加剤の注入量が上記両地点の合
計で排ガス１００Ｎｍ＾３当たり、チタンは酸化チタン
（IV）、鉄は酸化第二鉄、バナジウムは酸化バナジウム
（Ｖ）、タングステンは酸化タングステン（VI）、モリ
ブデンは酸化モリブデン（VI）、クロムは酸化クロム（
III）、ニッケルは酸化ニッケル（II）、銅は酸化銅（
II）にそれぞれ換算して、０．１ｇ以上１００ｇ以下の
範囲で注入し、さらにアンモニアを排ガス中の上記添加
剤注入点の前後あるいは同一点に注入することを特徴と
する脱硝方法。 - （９）特許請求の範囲第３項記載の添加剤の注入地点が
、排ガス温度が１３０℃以上６００℃以下となる地点及
び燃焼装置に至る燃料輸送ラインの地点であり、特許請
求の範囲第３項記載の添加剤の注入量が上記両地点の合
計で排ガス１００Ｎｍ＾３当たり、鉄または鉄化合物は
酸化第二鉄、バナジウムは酸化バナジウム（Ｖ）、タン
グステンは酸化タングステン（VI）、モリブデンは酸化
モリブデン（VI）、クロムは酸化クロム（３）、ニッケ
ルは酸化ニッケル（II）、銅は酸化銅（II）にそれぞれ
換算して、０．１ｇ以上１００ｇ以下の範囲で注入し、
さらにアンモニアを排ガス中の上記添加剤注入点の前後
あるいは同一点に注入することを特徴とする脱硝方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2136150A JPH0429719A (ja) | 1990-05-25 | 1990-05-25 | 脱硝方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2136150A JPH0429719A (ja) | 1990-05-25 | 1990-05-25 | 脱硝方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0429719A true JPH0429719A (ja) | 1992-01-31 |
Family
ID=15168484
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2136150A Pending JPH0429719A (ja) | 1990-05-25 | 1990-05-25 | 脱硝方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0429719A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011161329A (ja) * | 2010-02-05 | 2011-08-25 | Nippon Steel Corp | 焼結機排ガスの処理装置 |
| JP2011161330A (ja) * | 2010-02-05 | 2011-08-25 | Nippon Steel Corp | 排ガス脱硝装置 |
-
1990
- 1990-05-25 JP JP2136150A patent/JPH0429719A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011161329A (ja) * | 2010-02-05 | 2011-08-25 | Nippon Steel Corp | 焼結機排ガスの処理装置 |
| JP2011161330A (ja) * | 2010-02-05 | 2011-08-25 | Nippon Steel Corp | 排ガス脱硝装置 |
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