JPH03297531A - 鍛造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、長尺の鋼材を所定寸法に切断し、この鋼材の
切断端面に鍛造加工を施す鍛造方法に関する。

［従来の技術］ 従来より、鍛造プレスにより鋼材の端面を鍛造加工する
方法が知られている。こうした鍛造プレスとしては、コ
イルあるいはスラグを供給材として用いる横型パーツフ
ォーマ−２竪型パーツフォーマ−１竪型プレスなどがあ
る。

これらの内、横型パーツフォーマ１００の構成を第６図
に示す。この装置においてコイル１０１を供給材として
用いる場合には、図示の様に、コイル１０］から引き出
した材料１０２を、ピンチロール１０３で矯正しつつ誘
導加熱装置］０４を通して加熱しながらパーツフォーマ
］００に送り込み、装置内の切断機１０５で所定寸法に
切断し、トランスファー１０６にて保持して次工程に移
動させ、パンチ１０７を送って切断端面への鍛造穴明は
加工を施すという手順がとられる。

また、この装置には、スラブ供給装置１０８も備えられ
ており、予め所定寸法に切断されたスラグ１０９の鍛造
穴明は加工をすることもできる。

こうした鍛造穴明は加工に際しては、切断された材料１
０２の表面へ鉱物油あるいはエマルジョンタイプの潤滑
剤が滴下される。この潤滑剤は、材料への潤滑作用や金
型の潤滑・冷却作用を兼ねるものである。

しかし、こうした潤滑油では、ステンレス鋼などの難加
工材料に刻しての潤滑作用が十分ではなく、パンチの早
期焼き付きなどを生じ、鍛造を困難にしていた また、竪型プレス等の場合には、スラブを据え込んだ時
に油夕留りを作ることによって潤滑効果を上げようとす
る方法が採用さね、上方から滴下する油によって素材面
上に潤滑油がトラップされる構成となっていん　しかし
ながら、潤滑油だけでは、難加工材の鍛造が困難である
という点は同様であつノニ さらに、一般に材料の変形抵抗は、高温において小さく
なることが知られているが、鍛造温度が高くなると潤滑
油が燃焼してしまうため、こうした油潤滑は行えないと
いう問題があっｌ−。

［発明が解決しようとする課題］ そこで、温間鍛造においては、あらかじめ切断された材
料の表面に潤滑被膜を形成する方法が採用される様にな
っブー　この従来の方法では、黒鉛潤滑剤が用いられる
ことから、付着性の点を考慮し、スラグ表面を１５００
Ｃ〜２００°Ｃに加熱した後に、スプ１７−などにより
塗布するという処理が採用されていノー　　こうして黒
鉛潤滑剤により潤滑処理を施されたスラグは、その後、
所定の温度まで加熱され２鍛造加工が行われることにな
る。

この様に、付着温度への加熱と加工温度への再加熱とい
った複雑な手順を必要とするから、従来の黒鉛潤滑剤に
よる被膜・潤滑処理は、インラインでは行うことが不可
能であり、オフラインで行うとしてもこういった複雑な
手順を実現するために装置構成が複雑となり、大型化す
るという問題− があっ／−加えて、この黒鉛潤滑剤とは水に黒鉛を混ぜ
たものであるため、６００’Ｃ以上では酸化が著しく、
被膜作用としての効果が少なく、さらに展延性に乏しい
ので強度の加工は困難であったり、金型寿命が低下する
という問題があった。

こうした各種の事情により、冷間鍛造における油潤滑で
は５ＵＳ３０４等の難加工材には末だ不十分であり、温
間鍛造における黒鉛潤滑では、被膜を形成する工程も複
雑となり、装置構成も大型化する等の問題があると共に
、そもそも被膜の性能が思わしくなく、かえって油潤滑
より劣ることとなり、ステンレス鋼などの難加工性材の
鍛造ができないという問題の解決ができていなかった［
発明の目的］ 本発明は、従来の技術では達し得なかったステンレス鋼
などの難加工性材の鍛造をも可能にし、また、金型等の
寿命を向上させ、鍛造製品のコストダウンを図ることを
目的としてなされたものである。

［課題を解決するための手段］ ４ この目的を達成するため、本発明者らは、難加工材の鍛
造をも可能にする手段として、切断端面こ強制的に被膜
・潤滑処理を施すことを考えノー即ち、かかる目的をも
ってなされた本発明請求項１記載の鍛造方法は、 長尺の鋼材を鍛造装置内で所定寸法に切断し、該鋼材の
切断端面に鍛造加工を施す鍛造方法において、 前記鍛造加工の前に、前記鍛造装置内において、前記鍛
造加工される切断端面に対し、加熱により溶融する潤滑
剤を、塗布、吹き付け、浸漬または押し付け等によって
付着させ、該潤滑剤による被膜を形成する、被膜・潤滑
処理を施すことを特徴とする。

また、本発明請求項２記載の鍛造方法は、長尺の鋼材を
予め所定寸法に切断し、該鋼材の切断端面に鍛造加工を
施す鍛造方法において、前記鍛造加工の前に、前記鍛造
加工される切断端面に対し、加熱により溶融する潤滑剤
を塗布、吹き付け、浸漬または押し付け等によって付着
させ、該潤滑剤による被膜を形成する、被膜・潤滑処理
を施すことを特徴とする。

これらの内、請求項］記載の発明は、切断から鍛造まで
をインラインで行なう装置において採用するに適する方
法であり、請求項２記載の発明は、インラインに限らず
、鋼材の切断をオフラインで行なう装置に適用すること
もできるのである。従って、前者においては、潤滑剤の
付着工程は鍛造装置内で実行することが必須となるが、
後者においては、必ずしも鍛造装置内で実行する必要は
ない。即ち、後者においては、鍛造装置内へ送り込む直
前に被膜・潤滑処理をもオフラインで実行する構成であ
ってもよいし、切断はオフラインであるが、被膜・潤滑
処理は装置内においてインラインで実行する構成であっ
てもよい。

また、上記各構成の方法における鍛造加工は、冷間鍛造
から熱間鍛造までのいずれにも適用でき、また一つの工
程で温間鍛造と冷間鍛造を含むもの等であってもよい。

なお、特に温間から熱間での鍛造においては、潤滑剤を
付着させる際に、−鋼材を加工温度にまで予備加熱し、
この予備加熱状態で被膜・潤滑処理を施すこととすれば
、そのまま直ちに鍛造加工を施すことができ、−層好適
である。

さらに、両鍛造方法において、加熱により溶融状態とな
る潤滑剤は、付着する前に溶融状態としたものは勿論、
付着の際に初めて溶融状態となるものであってもよい。

以下、この様な性質の潤滑剤を総称して熱溶融型潤滑剤
という。

熱溶融型潤滑剤の具体例としては、ガラスそのものやガ
ラス粉末あるいは水ガラスといったものが上げられる。

また、ボロンナイトライド等の固体潤滑剤に、ワックス
や金属せつけんの如く加熱により溶融状態となる物質を
混合し、全体として加熱により溶融状態となる様に調整
した新規な潤滑剤であってもよい。これら熱溶融型潤滑
剤を加熱して溶融状態にして切断端面へ吹き付けたり、
塗布したりすることにより被膜・潤滑処理を実行するこ
とができる。

一方、これら熱溶融型潤滑剤自身は特に加熱せ− ずに固化した状態のままとし、加工温度に合わせて予備
加熱した鋼材の切断端面側に押し付けるという方法も可
能である。この場合にも、熱溶融型潤滑剤は、この切断
端面の熱で溶融されて付着し、被膜を形成するのである
。また、この様に切断端面が加熱されている場合には、
ガラス粉末を吹き付けるといった態様を採用することも
できる。

こうした熱溶融型潤滑剤の選択においては、潤滑性能を
考慮することが望ましいが、熱溶融型故に、それ自身を
加熱して溶融させておくことができ、かかる場合には、
被膜・潤滑処理において鋼材側を付着のためだけの温度
に加熱する等の複雑な手順を必要としないことから、潤
滑性能的には黒鉛潤滑剤と同程度であっても、鍛造加工
の全体から見ると大幅な工数節減が可能なのである。

また、この潤滑性能が材料試験等でたとえ同程度であっ
ても、熱溶融型潤滑剤は、ある温度以上では溶融して流
動性を発揮するものであるから、鍛造中の挙動が黒鉛潤
滑剤とは異なるのである。

この結果、特に複雑形状への強度の鍛造加工にお８− いては、鍛造加工により摩擦熱等が発生してこの潤滑被
膜が流動性を帯び、良好な挙動を示すと考えられる。

さらに、切断端面を予備加熱する場合の、その加熱温度
と熱溶融型潤滑剤の溶融温度とが一致する様に、潤滑剤
の種類を選択するならば一層好適である。しかし、例え
ば加工温度の方が高くても構わない。即ち、鍛造加工を
この予備加熱温度にて実行するためには、被膜・潤滑処
理と鍛造加工との間の時間的な隔たりは短くされるのが
当然であるから、被膜中の蒸発成分の問題はなく、被膜
が十分維持された状態で鍛造加工をすることができるの
である。

また、両鍛造方法においては、少なくとも切断端面に被
膜・潤滑処理がなされればよいが、浸漬等による場合の
如く、鋼材の全表面が被膜・潤滑処理されていても構わ
ない。

ここで、こうした被膜・潤滑処理の際に、鍛造中に補助
潤滑剤として使用される鉱物油が切断端面に先に付着し
ていると、熱溶融型潤滑剤被膜の切断端面への密着度が
悪くなる場合がある。そこで、被膜・潤滑処理は、装置
内で鋼材を切断するものにあっては、新たに切断された
面についての被膜・潤滑処理は、インラインでのその切
断の直後に行なうのが望ましい。なお、この場合に、鋼
材の前端面に相当する部分には、装置内へ送り込まれた
直後に切断に先立って熱溶融型潤滑剤を付着させること
もでき、その様にすれば、補助潤滑剤の付着前に被膜を
形成することができる。

さらに、請求項２記載の方法においては、その被膜・潤
滑処理は、鍛造加工の直前になされることが望ましい。

例えば、鍛造加工の温度までスラグを予備加熱し、これ
が冷めないうちに被膜・潤滑処理を施して直ちに鍛造装
置内へ送り込み、そのまま鍛造加工を実行するといった
態様が望ましいのである。この場合に、熱溶融型潤滑剤
の種類として、この予備加熱温度で溶融状態となるもの
を選択すればなお望ましく、予備加熱温度を利用して被
膜・潤滑処理を実行することができるという効果を奏す
る。また、この被膜は、鋼材からの熱放散を抑える作用
も奏し、このことから予備加、熱温度を高めにしなくて
もよいという効果を奏する。全表面に被膜がある場合に
は、この作用・効果が一層良好に表れる。

しかしながら、冷間加工で鍛造をする場合には、かかる
処理間の時間的接近は特には必要ではなく、熱溶融型潤
滑剤を用いるということと、この熱溶融型潤滑剤による
被膜・潤滑処理をスラグの切断端面に対して施すという
ことが重要なのである。

加えて、こうして切断端面に潤滑・被膜処理を施した後
であって鍛造加工の前に、切断端面の矯正の目的をも含
め、この鋼材を一旦据え込むことにより、熱溶融型潤滑
剤被膜の密着性を向上させるという工程を介するとさら
に良好となる。また、このとき、端面を抑える工具形状
としては溝付きのダイスを用いるとよく、平ダイスと比
較し、より良好な密着性を得ることが可能である。加え
て、溝付きダイスによれば、切断端面し形成された溝部
に補助潤滑剤が溜りやすく、これが潤滑効果をさらに増
加させることになる。

１ ［作用］ 本発明請求項１記載の方法によれば、ピンチロラー等の
送り込み装置によって鍛造装置内へ送り込まれた長尺の
鋼材を、この切断装置内で、切断機等により所定の寸法
に切断した後に鍛造加工を施すのであるが、鍛造加工の
前に、装置内において、加工される切断端面への被膜・
潤滑処理を実施する。被膜・潤滑処理においては、熱溶
融型潤滑剤を、塗布、吹き付け、浸漬または押し付け等
によって付着させて被膜を形成させる。この被膜は、鋼
材自体は全く加熱されていないという場合には、直ちに
固化して固化被膜となる。一方、鋼材が潤滑剤の溶融温
度以上に加熱されている場合には、溶融被膜のままで存
在する。また、ここで用いる潤滑剤は、黒鉛潤滑剤と異
なり、加熱］二よりそれ自身が溶融するタイプのものを
用いるから、鋼材自体を常に特定温度（黒鉛潤滑剤では
］５０°Ｃ〜２００°Ｃ）に加熱しておく必要はない。

従って、加工温度に基づいて鋼材側を加熱しておくだけ
でもよく、黒鉛潤滑剤では必要となる２ ２段階の温度調整が不要で、簡単な処理にて鍛造加工を
実施することができる。加えて、インラインにおいて短
時間に実施するのに適し、付着性にも何ら問題がない。

続いて、こうして切断端面への被膜・潤滑処理を施した
後に、この切断端面への鍛造加工を施す。

切断端面には、熱溶融型潤滑剤による被膜が形成されて
いるから、例えば、鍛造工程でパンチ（こよる鍛造穴明
は加工を施す場合などに、このパンチと鋼材との直接接
触を防ぐことができ、焼き付き等を起こすことがない。

また、被膜・潤滑処理と鍛造加工とが時間的に接近して
行われるから、−足形成した被膜がはがれ落ちるといっ
た問題もない。加えて、鍛造中の摩擦熱等によってこの
潤滑被膜が適度の流動性を帯び、複雑形状への強度の加
工においても焼き付き等を起こし難くなる。

特に、複数種類の物質を混合して熱溶融型潤滑剤を製造
する場合に　こうした流動性や熱により溶融する性質を
受は持つ成分と、高温時の焼き付き防止の性質を有する
成分とを混合することによつて、強度の加工中にこの焼
き付き防止成分が流動性成分によって良好に移動させら
札焼き付き防止効果を十分に発揮する。この結果、加工
性が向上し、難加工材の加工も容易となり、また、深い
穴を明けることができ、さらに、金型寿命の向上にもつ
ながる。

また、本発明請求項２記載の方法においても、鍛造加工
の際には、切断端面に潤滑材による被膜が形成されてい
るから、上述と同様の作用を奏する。

［実施例］ 次に、本発明を一層明らかにするために、本発明を適用
した好適な実施例について説明する。

実施例では、各種の難加工性材を用いて鍛造加工を行な
った まず、第１図に基づいて、装置の構成及び加工手順を説
明する。

図示の鍛造装置１は、インラインにて鋼材を切断するタ
イプのものであって、供給材３としてはコイル状のもの
を用い、この供給材３をビンチロラ５により矯正しつつ
誘導加熱装置７によって予備加熱して鍛造装置１内へ送
り込み、この送り込まれた供給材３を、装置内のカッタ
ー９にて切断し、プッシャー１１にて鍛造用のパンチへ
送る構成となっている。

ここで、鍛造装置１内へ送り込まれる供給材３は、ガイ
ド１３を通ってカッター９の作動方向と垂直に送り込ま
ね　ストッパー１５に当接して停止する構成となってい
る。ガイド］３とストッパー１５との間隔が、ちょうど
被加工材たるスラグ寸法に相当する。

また、ストッパー１５には、潤滑剤を吹き出すノズル］
７及び潤滑剤人口１９が形成されている。

従って、加熱溶融された熱溶融型潤滑剤２０は、この潤
滑剤人口１９から供給されう　ノズル］７を介して吹き
出されて、ガイド１３を通って直進してくる供給材３の
前端面３ａに塗布される構成となっている。この結果、
供給材３の前端面３ａには、熱溶融型潤滑剤２０による
被膜２０ａが形成される。

５− こうして、端面３ａに熱溶融型潤滑剤２０が塗布された
供給材３がストッパー１５に当接して停止すると、続い
てカッター９を駆動し、供給材３を所定寸法のスラグ３
ｂに切断し、そのままプッシャー１１へ送る。

プッシャー１１は、ストッパー１５と同様に潤滑剤人口
２１とノズル２３とを備えており、加熱溶融状態の熱溶
融型潤滑剤２０を、自身の進行と共にこのノズル２３か
ら吹き出す構成とされている。

この結果、スラグ３ｂの後端面３Ｃにも、熱溶融型潤滑
剤２０による被膜２０ｃが形成される。

鍛造装置］においては、こうして被膜２０　ａ。

２０ｃが形成されたスラグ３ｂに対して鍛造穴明は加工
を実施する。

ここで、パンチの材質は第１表の通りである。

６− 第１表 ８− また、熱溶融型潤滑剤２０として、本実施例では、下記
の成分配合からなる新規な潤滑剤Ａを製造して使用しノ
ー 潤滑剤Ａニ ステアリン酸カルシウム　　　３５重量％ボロンナイト
ライド　　　　　２０重量％カーナバワックス　　　　
　　４５重量％この潤滑剤Ａは、約２００′Ｃ〜３００
°Ｃで、溶融状態となり、その際の粘度は約４〜１０ポ
アズのものである。

さら１こ、温度７００°Ｃでは溶融状態となり、粘度が
４００ポアズとなる様に調整した、ガラス粉末からなる
潤滑剤Ｂも使用した潤滑剤Ｂの調整は、下記の配合によ
る。

潤滑剤Ｂ： ８１０２　　　　　　３４　　　重量％８２０３　　　
　　　　３５．５　　重量％Ｎａ２Ｏ１６，５重量％ Ｃａ○　　　　　　　　　７．５　　重量％Ｍｇ○　　
　　　　　　　４．８　　重量％ＡΩ２０３　　　　　
　　　］、７　重量％なお、潤滑剤Ｂも、第１図の装置
において被膜・潤滑処理をすることができ、予め加熱溶
融させてノズル１７．２３から吹き付けてもよいし、粉
末のまま吹き付けてもよい。潤滑剤Ａについても同様で
ある。

こうした潤滑剤Ａ、　　Ｂを使用して、被膜を形成し、
鍛造加工を施す鋼材としては、第２表に示す様な難加工
性のものを使用しノー　なお、コイル表面には、第２表
（二示ず通りの被膜処理をしである。

９− 第２表 ２〇− 各鋼材Ｎａ　Ａ　−Ｄは、それぞれ鋼種に応じて加工形
状を変えており、その最終製品の形状を第２図〜第５図
に示す。なお、各図においては、正面図の左半分を断面
で示した。

鋼材Ｎｏ、　Ａについては、実施例として、上述の鍛造
装置１にて潤滑剤Ａを使用し、室温及び２００°Ｃの２
種類の鍛造温度について、第２図に示ず様に、スラグ３
０を（Ａ）〜（Ｅ）と５つの鍛造工程を経てベアリング
レース３２を製造した　また、比較例として、室温にお
いて、切断端面へ潤滑剤を塗布をしていない場合を例に
同様の形状への加工を行ない、さらに他の比較例として
、水に水溶性黒鉛を混ぜて調整した黒鉛潤滑剤を使用し
て潤滑被膜を形成したものを同様の形状へ鍛造加工した 同様に、鋼材Ｎｏ、　Ｂについては、潤滑剤Ａを用いた
実施例と、油潤滑のみの比較例を加工温度を３ｏｏ’　
ｃどして、第３図に示す様に、スラブ４゜を（Ａ）〜（
Ｅ）と５つの鍛造工程を経て継手４２を製造しｈ　また
、同じく鋼材Ｎｏ、　Ｂに潤滑剤Ｂによる被膜・潤滑処
理を行い、加工温度７００゜Ｃで継手４２を製造した また、鋼材Ｎｏ、Ｃ及びＤについては、実施例として加
工温度を室温及び２００°Ｃについて、第４図及び第５
図に示す様な手順にて、それぞれスラグ５０及び６０を
（Ａ）〜（Ｅ）の５つの鍛造工程及び（Ａ）〜（Ｆ）の
６つの鍛造工程を経て、アンカーボルト５２及び電子制
御燃料噴射装置のハウジング６２を製造した比較例は、
室温での加工を実施した なお、実施伊東　比較例ともに、補助潤滑剤として、松
村石油製の商品名［ネオクレール５Ｐ８３ＢＪ　を使用
した。

これらの結果を第３表に示す。

第３表 一２３＝ ここで、第３表における製品製造数とは、一つのパンチ
で製造することができた製品の個数である。

なお、５ＵＳ３０４にて温間鍛造で黒鉛潤滑にて鍛造し
ても、数１００個しかできなかったことを以前経験して
いる。

第３表から明らかなように、鋼材Ｎｏ、Ａ、　　Ｂ、　
　Ｄについては、切断端面への熱溶融型潤滑剤による被
膜・潤滑処理の有無により、製品製造数において、１オ
ーダーから２オーダーの差があり、熱溶融型潤滑剤によ
る被膜・潤滑処理を施した効果が極めて顕著であること
が分かる。また、鋼材Ｎｏ、　Ｃについても、試験Ｎｏ
、　８に比して試験Ｎｏ、　９では４倍近い個数の製品
を製造することができんなお、これらについて、予めス
ラブに切断した鋼材を、ガイド］３から鍛造装置］内へ
送り込み、切断端面に同様の被膜・潤滑処理を施したも
のと、そうでないものとを比較する場合も、第３表と同
様の結果が得られる。

さらに、捕捉ではあるが、従来の潤滑被膜とし２４− て知られている黒鉛潤滑剤によるもの（試験Ｎｏ、　４
　）は、冷間鍛造での油潤滑（試験Ｎｏ、　１　）より
も製品製造個数が劣っていた 以上の様に、熱溶融型潤滑剤により、切断端面に破膜・
潤滑処理を施した場合には、鍛造による製品製造数が大
幅に増加した。また、５ＵＳ３０４に見られる様に、被
膜・潤滑処理を実施しない場合や黒鉛潤滑において従来
経験していた状況では製品の製造はほとんど不可能であ
ったが、熱溶融型潤滑剤の被膜を形成することにより、
かかる難加工性材においても、鍛造加工が可能になった
なお、従来潤滑被膜の形成に用いられていた黒鉛潤滑剤
では、複雑な工程を必要とし、インラインでの被膜・潤
滑処理を実施することは不可能であった　これに対し、
熱溶融型潤滑剤を使用することによって、簡単な装置構
成で、インラインでの被膜・潤滑処理を実施することも
可能となり、その結果、第３表に示した如き顕著な作用
・効果が得られたという工程上の効果も大である。即ち
、本実施例は、単に切断端面への被膜・潤滑処理を施し
たのみではなく、その被膜・潤滑処理に熱溶融型潤滑剤
という特定の潤滑剤を使用することによって初めて、イ
ンラインで鋼材を切断する装置においても切断端面への
被膜・潤滑処理を可能にし、難加工性材の鍛造加工を可
能にしたのである。

また、スラブを供給して鍛造加工を実施する装置におい
ても、切断端面への熱溶融型潤滑剤の付着により、金型
の焼き付き等の問題を防止し、ステン１／ス鋼などの難
加工性材料の鍛造加工を容易にしている。この様なスラ
グにオフラインで被膜・潤滑処理を施す場合にも、熱溶
融型潤滑剤を用いることにより、例えば吹き付けの様に
単純な作業でよく、黒鉛潤滑剤の様にスラグを特定温度
に加熱１〜で付着処理を介在させる必要がない。なお、
スラグを加熱しておいても構わないことばいうまでもな
い。

以上本発明の詳細な説明したが、本発明はこれらに限定
されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲の種々
なる態様で実施することができることばいうまでもない
。

例えば、熱溶融型潤滑剤は、実施例において示したもの
に限定されず、各種の配合が可能である。

ガラス粉末についても、粉末のまま吹き付けてもよいし
、ガラス粉末を溶媒に溶かしたものを用いてもよい。熱
溶融型潤滑剤であれば、加熱溶融して使用しても、粉末
にて使用しても、また粉末を溶媒に溶かした溶液として
使用しても、いずれもも、インラインでノズル等を介し
て容易に吹き付けができ、実施例と同様の被膜効果と工
程簡略化等の効果が得られる。

なお、本発明者らの試験によれば、室温〜６００°Ｃの
温度範囲での鍛造には、潤滑剤への如く、金属石けんと
ワックスにボロンナイトライド等の焼き付き防止剤を配
合したものが特に適しており、６０００Ｃ以上の高温で
は、潤滑剤Ｂの如きガラス粉末が適している。勿論、ガ
ラス粉末の場合には、熱間鍛造においても適用し得るの
であって、鍛造温度において良好な流動性等を奏する様
に、適宜配合比や成分の調整を行えばよいのである。

また、熱溶融型潤滑剤の付着方法についても、７ 吹き付け以外にも、塗布や押し付け等の方法があり、こ
れを限定するものではない。

［発明の効果］ 本発明の鍛造方法によれば、ステン１／ス鋼などの難加
工性材の鍛造をも可能にし、また、金型寿命を向上させ
、鍛造製品のコストダウンを図ることができる。

特に、請求項１記載の方法では、鋼材の切断をもインラ
インで実施する装置において有効な作用・効果を奏し、
そのために複雑な装置構成を必要とすることもないとい
う効果も著しい。

【図面の簡単な説明】 第１図は実施例において使用した鍛造装置での破膜・潤
滑処理の様子を表す説明図、第２図は５ＵＪ２鋼の鍛造
形状及びその手順を表す説明図、第３図は５ＵＳ３０４
鋼の鍛造形状及びその手順を表す説明図、第４図は５Ｕ
Ｓ４３０鋼の鍛造形状及びその手順を表す説明図、第５
図は５ＵＳ４１０鋼の鍛造形状及びその手順を表す説明
図、第６図は横型パーツフォーマ−における従来の鍛造
８− 手順を表す説明図である。 ］・・・鍛造装置 ３ａ・・・前端面 ３ｃ・・・後端面 ７・・・誘導加熱装置 １］・・・ブツシャ １５・・・ストッパ １９・・・潤滑剤人口 ２０ａ、　　２０Ｃ・・・被膜 ２３・・・ノズル

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　長尺の鋼材を鍛造装置内で所定寸法に切断し、該鋼
   材の切断端面に鍛造加工を施す鍛造方法において、 前記鍛造加工の前に、前記鍛造装置内において、前記鍛
   造加工される切断端面に対し、加熱により溶融する潤滑
   剤を、塗布、吹き付け、浸漬または押し付け等によつて
   付着させ、該潤滑剤による被膜を形成する、被膜・潤滑
   処理を施すことを特徴とする鍛造方法。 ２　長尺の鋼材を予め所定寸法に切断し、該鋼材の切断
   端面に鍛造加工を施す鍛造方法において、前記鍛造加工
   の前に、前記鍛造加工される切断端面に対し、加熱によ
   り溶融する潤滑剤を塗布、吹き付け、浸漬または押し付
   け等によって付着させ、該潤滑剤による被膜を形成する
   、被膜・潤滑処理を施すことを特徴とする鍛造方法。