JPH031929A - 複層ホースの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、単層又は複層のエラストマー層を主体とし、
該エラストマー層の最内層の内側に接して薄肉樹脂層が
形成されている複層ホースの製造方法に関する。特に、
良好な可撓性が要求される自動車のエンジンルーム内等
で使用するホース等の製造方法として好適な発明である
。

以下の説明でｒＮ　Ｂ　ＲＪ、ｒＥｃｏ　−ＣＯＪ、ｒ
ｃＲＪ、ｒｃｓＭＪは、それぞれ、ニトリルゴム、エヒ
リロロヒドリンゴム、クロロブレンゴム、クロロスルホ
ン化ポリエチレンゴムの略号を示す。

〈従来の技術〉 ここでは、第１０図Ａに示すような四層構造の自動車用
燃料ホースを例に課って説明をするがこれに限られるこ
とはない、すなわち、第１０図Ｂ・Ｃに示すような三層
構造、二層構造の複層ホースにも適用可能である。

第１０図Ａに燃料ホースの断面構造を示す９図例では、
補強糸層１の内外にそれぞれエラストマー材料製の内管
層３．外管層５のそれぞれが形成され、内管層（エラス
トマー層の最内層）３の内側に接して薄肉樹脂層７が形
成されている。

ここで、通常、内管層３は耐燃料性が良好と考えられて
いるＮＢＲ等の合成ゴムで、補強糸層１はポリエステル
繊維等の合成繊維で、外管層５は、耐候性の良好なＣ０
１ＥＣＯ１ＣＲ，Ｃ３Ｍ等の合成ゴムで、薄肉樹脂Ｎ７
は耐劣化燃料性、耐アルコール性を有するポリアミド、
フッ素樹脂等の合成樹脂でそれぞれ形成されている。

そして、上記構成のホースは、薄肉樹脂ＩＩ（通常肉厚
０．１〜１　ｍｍ）の存在によりホースの可撓性が大き
く阻害されるため、蛇腹構成（波付構成）とすることが
考えられる。

すなわち、薄肉樹脂層７をブロー成形等により連続的に
波付しながら押出し後、内管［３を被覆し、続いて、補
強糸層１を４Ｂ＆１１等により形成し、さらに外管層５
を被覆して加工する（第９図参照）。

〈発明が解決しようとする課題〉 しかし、上記製造方法の場合、薄肉樹脂層の押出時の波
付方法が面倒で、また、波付樹脂層の表面にエラストマ
ー層を密着性良好に押出すことはさらに困難であった。

さらに、編組時、内管のつぶれを防止するためにマンド
レルを挿入する必要がある場合には、マンドレルの抜き
作業が困難となり、形成が極めて困難なものであった。

本発明は上記にかんがみて、エラストマー層の最内層の
内側に接する薄肉樹脂層の波付が容易でかつ、薄肉波付
樹脂層とエラストマー最内層との密着性も良好な複層ホ
ースを製造することができる複層ホースの製造方法を提
供することを目的とする。

〈発明を解決するための手段〉 本発明の複層ホースの製造方法は、上記課題を下記構成
により解決するものである。

単層または複層のエラストマー層を主体と１．、該エラ
ストマー層の最内層の内側に接して薄肉樹脂層が形成さ
れ、該薄肉樹脂層の長手方向の所定部位が全周に又は部
分周にわたり波付構成とされている複層ホースを製造す
る方法であって、前記薄肉樹脂層がストレート状態であ
る複層ホースを押出加硫成形後。

該複層ホースにキンク処理を所定部位に略所定ピッチで
連続的に又は同時的に施して、前記薄肉樹脂層の波付構
成を形成する、ことを特徴とする〈実施例〉 以下、本発明の製造方法を国側に基づいて詳細に説明を
する。なお、既述の部分と同一部分には、同−図符号を
付してその説明の全部又は一部を省略する。

ここで、キンク処理とは、複層ホースにキンク（座屈的
折曲）が発生する曲率半径より小さな曲率半径でおこな
う曲げ加工のことをいう０通常、ゴムホースの場合、キ
ンクが発生しない限界曲率半径Ｒは、内側でホース外径
の略２〜３倍以上とされている。従って、内側曲率半径
をホース外径の２倍未満で曲げ加工を行なえばキンク処
理を行なうことかできる。

まず、補強糸層１の内外にそれぞれエラストマー材料製
の内管層３、外管層５のそれぞれが形成され、内管層（
エラストマー層の最内層）３の内側に接して薄肉樹脂層
７が形成されている第１０図Ａに示す断面の複層ホース
を連続押出成形加硫又はバッチ的に成形加硫して製造す
る。なお、薄肉樹脂ｌ１１７は、内管ＰＪ３、補強糸層
１、外管ＰＪ５を有するホース本体を形成後、溶融樹脂
をホース内に注入してスラッシュ成形的に形成してもよ
いこうして製造した複層ホースをそのまま連続的に、ま
たは所定長さに切断した後、複層ホースにキンク処理を
所定部位に略所定ピッチで連続的に又は同時的に施して
、薄肉樹脂層に波付構成を形成する。そして、波付構成
の形成部位は、長子方向の所定部位が全周に又は部分周
にわたる。

当該キンク処理は手作業で行なってもよいが、通常は、
機械的に行なう、下記に機械的方法のいくつかを説明す
る。

（１）第１実施例（第１〜３図） この実施例のキンク処理方法は、Ｖ！穂形の曲げ支点部
材１１を挟んで、導入側と導出側にそれぞれ送りローラ
１２と引き取りローラ１３を配設した構成の装置を使用
する（第１〜２図参照）。そして、送りローラ１２と引
き取りローラ１３は、非同期的に回転して、略所定ピッ
チでキンク処理を繰り返すことができるようになってい
る。

なお、１４は、被処理ホースＨの傷付き防止のための保
護ローラである。

例えば、送りローラ１２および引縫取りローラ１３をそ
れぞれ一方が回転中は他方が停止する間欠回転させるこ
とにより、被処理ホースＨをしやくって略所定等ピツチ
で連続的にキンク処理が可能となる。

本発明には必然的ではないが、回倒（第１〜２図）では
曲げ支点Ｆの直前直後位置および曲げ支点部材１１の穂
先に対向する位置にそれぞれ、非処理ホースＨを曲げの
外側方向から押えて横断面偏平にする、押え方向に往復
運動可能に配設された第１・２・３押えローラ１５．１
６．１７が配設されている。これらの押えローラは、キ
ンク処理をより確実にする作用を奏する。

各ローラの働きを第４図に示すタイムチャートを使用し
て下記に説明をする。

引き取りローラ１３の回転が停止（ＯＦＦ）Ｌ、押えロ
ーラ１６，１７が上昇した状態で、送りローラ１２を回
転（ＯＮ）させ、ホースＨを送ることによりホースＨを
曲げ支点部材１１から浮き上がらせる第一工程と、送り
ローラ１２の回転が停止（ＯＦＦ）し、引き取りローラ
１３を回転（ＯＮ）させながら押えローラ１６．１７を
下降させる第二工程とを繰り返す。

上記装置を使用してキンク処理を一面ずつ行なう、通常
は断面の四方向から、すなわち四面からおこなうが、配
管時の曲げの方向性が一平面上に規制される場合は、二
面だけでもよく、また、曲げ方向が一方側のみの場合は
上記装置を一回通すのみでもよい。

なお、４面のキンク処理を連続的に行なう場合は、第３
図に示す如く、被処理ホースＨに周方向４面に順次キン
ク処理が可能なように、キンク処理ステーションＳ１・
・・Ｓ４を４箇所配設する。このと縫、被処理ホースＨ
の搬送経路は、回倒の如く垂直方向および水平方向の２
字を頭尾接合した形となる。

（２）第２実施例（第５〜６図） 本実施例は、キンク処理装置として、半ピツチずつずれ
たラック状歯１９．２０を備えた受は板２１と押え板２
２とを対向させて配設し、受は板２１をプレス固定側２
４に、押え板２２をプレス可動側２５に接続したものを
使用する。

キング処理は、受は板２１のラック状歯１９の上に被処
理ホースＨを載置し、押え板２２を下降させて行なう。

このとき、被処理ホースＨは横断面偏平で縦方向波形に
変形され、上下面の二面が同時にキンク処理される０次
に、４面ともキンク処理をしようとする場合は、被処理
ホースＨの向きを変えて、左右両面をキンク処理を行な
う、この方法は、上記方法に比して、装置機構が簡単で
処理時間も短時間ですむが、キンク処理のピッチを細か
くするためにはホースをずらしてくり返しキンク処理を
しなければならない。

（３）第３実施例（第７〜８図） 本実施例は、キンク処理装置としてそれぞれ回転軸を水
平方向および垂直方向とした二対の噛合わせ歯車２７．
２８を使用する方法である。この方法は、連続生産可能
で生産性が上記方法よりも良好であるが、やはり、第２
実施例と同様、キンクピッチを小さくすることは困難で
ある。

こうして、押出加硫成形後、キンク処理して製造した各
ホースは、薄肉樹脂層の所要部位が波付けされているた
め、配管時における所要部位のホースの剛性が格段に小
さくなり、自動車エンジンルーム内等におけるホースの
配管が容易になり、無理曲げによる局部的なキンクが発
生することがない。

ちなみに、第１０図Ａに示す断面構造を有する下記処決
の燃料ホースにおいて、第１図に示すキンク処理装置を
使用して、キンク処理前後の曲げ剛性を測定したところ
、前者：　７０　ｋｇＬｃ＋ａ’、後者４０　ｋｇＬａ
ｎ’であった。

ホース仕様・・・外径：　１３．４ｃａｍ、内径７．４
ｍｍ、樹脂層肉厚：　０．２ＩＩ１ｍ、樹脂層材料：ナ
イロン−１１、キンク処理仕様・・・キンクピッチ；５
±１　ｍｍ、キンク処理面：４面、曲率半径Ｒ：１３ｆ
ｆｉｍ、曲げ角度θ：４５”。

〈発明の作用・効果〉 本発明の複層ホースの製造方法は、薄肉樹脂層がストレ
ート状態である複層ホースを押出加硫成形後、複層ホー
スにキンク処理を所定部位に略所定ピッチで連続的に又
は同時的に施して、前記薄肉樹脂層の波付構成を形成す
る、ことを特徴とする構成により下記のような効果を奏
する。

薄肉樹脂層を、押出成形により、又は、内管であるエラ
ストマー層の内側にディッピング等により、当初はスト
レート状態で形成できるため、従来の如く、当初から波
付しなから押出成形する方法に比して生産性が良好であ
るとともに、樹脂層に隣接するエラストマー層もストレ
ート状態で相互接触するため、両層間の密着性も良好で
ある。

また、波付加工もホースをキンク処理するだけの簡単な
方法であるので、生産工数も嵩まず、さらには、必要に
より所定部位（長さ方向、周方向において）のみキンク
処理することもでき、さらに生産性が良好となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の製造方法の一例の概略を示す要部図、 第２図は第１図においてホースキンク！Ａ理直後の状態
を示す要部図、 第３図は第１図の方法において連続的にキンク処理をし
ようとする場合のキンク処理装置配首図第４図は第１図
の方法におけるタイムチャート図、 第５図は本発明の製造方法の他の例を示す概略図、 第６図は第４図の製造方法におけるキング処理時を示す
概略図、 第７図は本発明のさらに他の製造方法を示す概略図、 第８図は第７図の製造方法におけるキング処理時を示す
拡大図、 第９図は従来の複層ホースの部分切り欠き斜視図、 第１０図Ａ−Ｂ−Ｃはぞれぞれ本発明を通用可能な複層
ホースの各側を示す断面図である。 １・・・補強糸層、 ３・・・内管層（エラストマー層）、 ５・・・外管層（エラストマー層）、 ７・・・薄肉樹脂層、 １１・・・曲げ支点部材、 １２・・・送りローラ、 １３・・・引き取りローラ、 ２！・・・受は板、 ２２・・・押え板、 ２７．２８・・・噛合歯車、 Ｈ・・・被処理ホース、 Ｆ・・・曲げ支点。 第 図 第 図 ２１：ｌ 第 図 第 工 第 図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 単層または複層のエラストマー層を主体とし、該エラス
   トマー層の最内層の内側に接して薄肉樹脂層が形成され
   、該薄肉樹脂層の長手方向の所定部位が全周に又は部分
   周にわたり波付構成とされている複層ホースを製造する
   方法であつて、前記薄肉樹脂層がストレート状態である
   複層ホースを押出加硫成形後、 該複層ホースにキンクが発生する曲率半径より小さな曲
   率半径でおこなう曲げ加工を所定部位に略所定ピッチで
   連続的に又は同時的に施して、前記薄肉樹脂層の波付構
   成の形成を行なう、ことを特徴とする複層ホースの製造
   方法。