【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、良好な皺品位と均一なコーティング層とを併
有するコーティング布帛に関する．（従来の技術）
従来より、ポリア逅ド・ポリエステル等の熱可塑性合戒
ＳａＷを含む布帛に、ナチュラルな表面変化を与える手
法の一つとして、皺加工が行われている．皺を付与する
方法としては、ｇ１ｍ糸を用いてシボ立てをする方法・
エンボスカレンダーやプリーツＩＩ等にて圧力と熱を加
えて凹凸を与える方法・液流染色機．ワッシャー装置，
タンブラー乾燥機等にて生地をもんで凹凸を与える方法
等が一般的である．かかる皺形状の流行は、近年、マイ
ルドな凹凸感の皺から強い皺，ａ角の皺へと移行しつつ
ある．
一方、コーティング加工は、耐水圧の向上，目止め，風
合の改良，表面変化等の効果を得る方法として盛んに行
われている．而して、衣料用コーティング加工としては
、膜厚６μｍ以下の薄引コーティングが一般的であるが
、最近では、ポリウレタン樹脂微多孔膜等にょる膜厚１
０μｍ以上の厚引コーティングも盛んに行われている．
これらの皺加工とコーティング加工の組み合わせ加工は
高付加価値加工として有用であるがその方法としては、
どちらを先に行うかによって二つの方法が考えられる．
即ち、皺加工を先に行った場合には、布帛の凹部は十分
な厚みを有するコーティング膜が形威されるが、凸部は
薄いコーティング膜の形成にとどまり、均一なコーティ
ング膜が得難く、機能の低下及びコーティング面の品位
の低下を来たす場合が多い．従って、皺の低いもの及び
均一なコーティング膜の要求されないものに限られてい
るのが実情である．
又、コーティング加工を先に行った場合には、均一なコ
ーティング膜が形威できる．しかし、コーティング膜の
弾性により、強い皺あるいは密度の高い皺を付与するこ
とは困難である．又、皺の付与工程に於けるコーティン
グ膜の損傷等の問題も発生する．
（発明が解決しようとする問題点）
従って、前記従来技術では強い皺と均一なコーティング
膜を同時に有したコーティング布帛は得られておらず、
特に、近年盛んに行われているポリウレタン樹脂微多孔
膜による透湿防水コーティング（耐水圧２０００ｍｍ以
上の高耐水圧タイプ）では、強い皺を付与したものは得
られていない．本発明は、かかる欠点を解決するもので
あって、強い皺と、均一なコーティング膜とを同時に有
するコーティング布帛の提供を目的とする．（問題点を
解決するための手段）
本発明は、樹脂コーティング膜を有した皺付合成繊維布
帛であって、該コーティング膜の平均膜厚が１０〜５０
μｍ、合成繊維布帛の謙が平均皺高さ１００〜５００μ
ｍであることを特徴とする皺付コーティング布帛である
．
本発明でいう熱可塑性合成繊維布帛とは、ボリアミド．
ポリエステル等の熱可塑性合戒繊維及びこれらの繊維を
５０％以上含む布帛のことであり、一般に耐久性のある
皺の付与が可能な布帛である。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION (Industrial Application Field) The present invention relates to a coated fabric that has both good wrinkle quality and a uniform coating layer. (Prior Art) Conventionally, wrinkle processing has been carried out as a method of imparting natural surface changes to fabrics containing thermoplastic SaW such as polyester and polyester. The method for adding wrinkles is to use g1m thread to create a texture.
A method of applying pressure and heat to create unevenness using an embossing calendar, pleats II, etc. / Jet dyeing machine. washer device,
A common method is to knead the fabric in a tumble dryer to create unevenness. In recent years, the fashion for such wrinkle shapes has been shifting from mild uneven wrinkles to strong wrinkles and A-angle wrinkles. On the other hand, coating processing is widely used as a method to obtain effects such as improving water pressure resistance, sealing, improving texture, and changing the surface. For coatings on clothing, thin coatings with a film thickness of 6 μm or less are common, but recently, films with a film thickness of 1 μm or less are being used, such as microporous polyurethane resin films.
Thick coatings of 0 μm or more are also widely used.
Combination processing of these wrinkle processing and coating processing is useful as a high value-added processing, but the method is as follows.
There are two possible methods depending on which one to do first. That is, when the wrinkle processing is performed first, a coating film having a sufficient thickness is formed on the concave portions of the fabric, but only a thin coating film is formed on the convex portions, making it difficult to obtain a uniform coating film. This often results in a decline in functionality and the quality of the coating surface. Therefore, the reality is that it is limited to those that do not require low wrinkles or a uniform coating film. Additionally, if the coating process is performed first, a uniform coating film can be produced. However, it is difficult to create strong or dense wrinkles due to the elasticity of the coating film. Additionally, problems such as damage to the coating film occur during the wrinkle application process. (Problems to be Solved by the Invention) Therefore, in the prior art described above, a coated fabric having both strong wrinkles and a uniform coating film has not been obtained.
In particular, moisture-permeable waterproof coatings (high water pressure resistant type with water pressure resistance of 2000 mm or more) using polyurethane resin microporous membranes, which have been widely used in recent years, have not been provided with strong wrinkles. The present invention aims to solve these drawbacks and to provide a coated fabric that has both strong wrinkles and a uniform coating film. (Means for Solving the Problems) The present invention is a wrinkled synthetic fiber fabric having a resin coating film, wherein the coating film has an average thickness of 10 to 50
μm, the average wrinkle height of synthetic fiber fabric is 100 to 500 μm
This is a wrinkled coated fabric characterized by the fact that it is m. The thermoplastic synthetic fiber fabric used in the present invention refers to polyamide.
It refers to thermoplastic synthetic fibers such as polyester, and fabrics containing 50% or more of these fibers, and are generally durable fabrics that can be wrinkled.
本発明でいう布帛の皺は、皺高さ１００〜５００μｍの
ものであり、好ましくは１００〜３００μｍのもの又、
皺の巾が１〜２０ｍｍ、より好ましくは１＝１０ｍｍの
ものがよい．ここでいう皺高さとは、布帛を水平面上に
置き、直径約１５ｍｍの範囲に０．５ｇ／ａｍ”及び５
０ｇ／ｃｍ”の圧力を加えた場合の布帛の厚みを測定し
、両者の差を算出して求めている（コーティング膜及び
布帛の圧縮による厚みの減少は補正を行う）．皺の巾と
は、凸部（又は凹部）の巾のことをいう．本発明におい
てコーティング樹脂としては、アクリル酸エステル樹脂
，ポリア主ド樹脂．ポリウレタン樹脂，シリコーン樹脂
，塩化ビニル樹脂．アξノ酸樹脂．ハイパロン，ファン
樹脂等があり、これらの樹脂はエマルジッン，水又は有
機溶剤溶液等、どの状態でも利用できる．又、コーティ
ング方法としては、乾式コーティング，湿式コーティン
グいずれの場合も利用でき、フローティングナイフコー
ター，ナイフオーバーロールコーターリバースロールコ
ーター，ロールドクターコータ，グラビアロールコータ
ー，キスロールコーター等の塗布方式が利用できる．
コーティング膜は平均膜厚が１０〜５０μｍと充分な厚
みを有することがコーティング効果を顕著とするために
必要である．
又、コーティング膜厚はできるだけ均一であることが好
ましく、薄塗り部分の平均膜厚が厚塗り部分の平均膜厚
の１７３以上であることが好ましい．
かかるコーティング膜により、例えばポリウレタンｌ！
ｊＪ１等をコーティングすると耐水圧２０００ｍｍＨ＊
ｏ以上の高耐水性布帛が得られる．次に本布帛を製造す
る方法について述べる．かかる方法としては、皺を有す
る熱可塑性合成繊維布帛に樹脂コーティングを施すに際
し、該布帛に
■ １１０〜１８０℃の加熱雰囲気下で、中方向及び／
又は長さ方向に張力を与え、或は厚み方向に圧力を加え
て、表面をフラットな状態にする工程
■ 樹脂をコーティングする工程
■ 加湿又は膨潤処理を施す工程
■ 熱セットを施す工程
を順次行うことが挙げられる．即ちコーティング加工前
に布帛の皺高さを１／２〜１／３とし、均一なコーティ
ング膜を形威させ、その後に吸湿処理を行うことで皺の
回復を図るのである．このため、先ず皺の付与された布
帛を用意する．皺の付与方法としては、例えばΦ強撚糸
を用いてシボ立てをする方法、■エンボスカレンダーや
プリーツ装置等にて圧力と熱を加えて凹凸を与える方法
、■液流染色機．ワッシャー装置．タンブラー乾燥機等
にて生地をもんで凹凸を与える方法が利用できる．
次に、コーティング加工前に布帛を一時的に皺高さ１／
２〜ｌ／３となし、表面をフラットに近い状態とするが
、その方法としては、■布帛を高温のもとで経または緯
、あるいは両方向に張力を加える方法、■布帛にシξリ
ーカレンダー等により高温と圧力を加える方法等がある
．この場合の温度は、低すぎるとフラットな布帛が得ら
れず、均一なコーティングが行えない．又、高すぎると
布帛がフラフトな状態でセットされてしまい、皺の回復
が不十分となる．従って、布帛に皺による歪が残存しか
つフラットな状態となる１１０〜１８０℃の範囲の温度
を選ぶ必要がある．例えば、ボリアミド繊維では１２０
〜１６０℃、ポリエステル繊維では１３０〜１７０℃が
選ばれる．皺の回復工程では、加湿又は膨潤処理により
、■繊維の収縮、■コーティング膜の収縮、及び■前工
程の皺の消失に伴って生した歪の回復が起こり、皺が回
復する．ここでいう加湿又は膨潤処理の方法としてはス
チーマー等による水蒸気の照射、水又は浸透剤（イソプ
ロビルアルコール，メタノール，アセトン等）水溶液を
、浸漬法，バディング法，スプレー法等により付与する
方法が用いられる．
セ−／ ト工程は、熱による皺のセットを行う工程であ
り、温度は１５０〜１８０℃の範囲とし、できる限り布
帛に張力等を加えない状況下で行うことが望ましい．
本発明に於いては、撥水加工あるいは吸水加工等の加工
を施すことも可能である．これらの加工は、第１工程（
皺を低くする工程）と第２工程（コーティング工程）の
間を除けば、どの時点で実施してもかまわない．例えば
、水又は浸透剤水溶液をパディング処理して皺の回復を
図る工程に於いて、１ａ水割を処理浴に加えることで同
時に１ｎ水加工を施すことができる．
一般に、コーティング膜厚１０μｍ以上の厚引コーティ
ングでは、あらかじめ、薄引コーティングによる目止め
処理を行うことが多い．本発明では、この目止め処理を
第１工程（フラットな布帛を得る工程）の前あるいは後
のどちらで実施されたものでもかまわない．
（実施例）
実施例ｌ
経糸７０デニール１８フィラメント，緯糸７０デニール
ｌ８フィラメントで経糸密度１１２本／ｉ ｎ ｃ ｈ
，緯糸密度９０本／ ｉ ｎ ｃ ｈのナイロン６タフ
タを、液流染色機にて楊柳調の皺を付与しつつ染色した
後、フッソ系塙水剤にて撥水処理を行った．ＩＩｔいて
、ポリウレタン樹脂ジメチルホルムアミド溶液を該布帛
の片面にフローティングナイフコーターにて塗布し、直
ちに湿式凝固させ、湯洗の後に乾燥，熱処理を行い目止
め処理を施した．
次に、１４０℃の温度にて中方向及び長さ方向に張力を
加えて皺を低くした布帛を得た．このときの皺高さは約
１２０μｍであった．
この布帛に、さらに、ポリウレタン樹脂ジメチルホルム
アミド溶液を、目止め処理を行った面にロールドクター
コーターを用いて塗布し直ちに湿式凝固させ、湯洗を行
った．ＩＩｔいて、このコーティンク布帛に、シリコン
系！ａ水剤とイソプロビルアルコールを含む水溶液をバ
ディングし乾燥を行い、次に、１６０℃の温度にて、熱
セットを行った．
続いて、イソプロビルアルコール水溶液をパディングし
乾燥を行って皺の回復を図った．以上のコーティング布
帛の機能は表１の通りであり、均一なコーティング膜（
薄塗り部の膜厚が厚塗り部の膜厚の約３７％）と皺高さ
約１９０μｍの良好な皺が得られた．又、耐水度は、２
６ ６ ０ｍｍＨｍＯ と良好であった．比較例ｌ
実施例１の工程より、■１４０’Ｃの温度にて張力を加
え皺を低くする工程、及び■イソプロビルアルコール水
溶液のバディング処理による皺回復工程を、省いた場合
の機能は表１の通りであり、皺高さ（約９０ＩＩｍ）及
びコーティング膜の均一性（ ＩＩｖ！り部の膜厚が淳
塗り部の約２８％）共に不十分であった．又、このコー
ティング布帛の耐水度は１ ９ ３ ０ｍｍＨｘＯ
であり、実施例１に比較して劣っていた．
表１ 実施例ｌ
本実施例では、シワを低くする工程の後実施例２
経糸７５デニール３６フィラメント．緯糸７５デニール
３６フィラメントで経糸密度１２０本／ｉ ｎ ｃ ｈ
，緯糸密度９０本／ ｉ ｎ ｃ ｈのポリエステルタ
ック及び、経糸．緯糸共に綿３５％．ポリエステル６５
％．４５番手の糸から戒り、経糸密度１３６本／ ｉ
ｎ ｃ ｈ ，緯糸密度７２本／ｉｎｃｈのＥ／Ｃ布帛
の２種について実施例１と同様の加工を施した．ただし
、ポリエステルタックについては、皺を低くする工程は
１５０℃にて実施した． 以上のコーティング布帛の機
能は表２の通りであり、均一なコーティング膜と良好な
表２
実施例２
（発明の効果〉
以上の如く、本コーティング布帛は従来得られなかった
強い皺を有するものである．しかも該コーティング膜は
充分な厚みを有し、均一性にも優れているため、例えば
耐水コーティングを行なえば、高い耐水性を示す．
よって、本布帛は、種々のコーティング機能と顕著な皺
によるファッション性とを兼備した頗る有用なものと云
える．The wrinkles of the fabric as used in the present invention have a wrinkle height of 100 to 500 μm, preferably 100 to 300 μm, or
The width of the wrinkles is preferably 1 to 20 mm, more preferably 1=10 mm. The wrinkle height here refers to the wrinkle height of 0.5 g/am” and 5
It is determined by measuring the thickness of the fabric when applying a pressure of 0g/cm'' and calculating the difference between the two (correction is made for the decrease in thickness due to the coating film and compression of the fabric).What is wrinkle width? , refers to the width of the convex portion (or concave portion). In the present invention, coating resins include acrylic ester resin, polyamide resin, polyurethane resin, silicone resin, vinyl chloride resin, anoic acid resin, Hypalon, There are fan resins, etc., and these resins can be used in any state such as emulsion, water, or organic solvent solution.Also, as for the coating method, both dry coating and wet coating can be used, and floating knife coater, knife over coating, etc. Coating methods such as roll coater, reverse roll coater, roll doctor coater, gravure roll coater, kiss roll coater, etc. can be used.The coating film must have a sufficient average thickness of 10 to 50 μm for the coating effect to be significant. In addition, it is preferable that the coating film thickness is as uniform as possible, and it is preferable that the average film thickness of the thinly coated part is 173 or more than the average film thickness of the thickly coated part. l!
When coated with jJ1 etc., water pressure resistance is 2000mmH*
A highly water resistant fabric with a rating of 0 or higher can be obtained. Next, we will describe the method for manufacturing this fabric. In this method, when applying a resin coating to a wrinkled thermoplastic synthetic fiber fabric, the fabric is subjected to the following steps:
Or a process of applying tension in the length direction or pressure in the thickness direction to make the surface flat ■ A process of coating with resin ■ A process of applying humidification or swelling treatment ■ A process of applying heat setting This can be mentioned. That is, before coating, the wrinkle height of the fabric is reduced to 1/2 to 1/3 to form a uniform coating film, and then moisture absorption treatment is performed to recover the wrinkles. For this purpose, first prepare a wrinkled fabric. Methods for creating wrinkles include, for example, creating a texture using Φ strongly twisted yarn, ■ applying pressure and heat using an embossing calendar or pleating device to create unevenness, and ■ jet dyeing. Washer device. You can use a method such as kneading the fabric in a tumble dryer to create unevenness. Next, before coating, the fabric is temporarily wrinkled to a wrinkle height of 1/2.
2 to 1/3 to make the surface nearly flat. Methods for this are: ■ applying tension to the fabric in the warp or weft, or both directions under high temperature; There are methods such as applying high temperature and pressure. In this case, if the temperature is too low, it will not be possible to obtain a flat fabric and uniform coating will not be possible. Also, if it is too high, the fabric will be set in a fluffy state, resulting in insufficient wrinkle recovery. Therefore, it is necessary to select a temperature in the range of 110 to 180° C. at which the strain caused by wrinkles remains in the fabric and the fabric remains flat. For example, for polyamide fibers, 120
~160°C, and 130~170°C for polyester fibers. In the wrinkle recovery process, humidification or swelling treatment causes (1) contraction of the fibers, (2) contraction of the coating film, and (2) recovery of the distortion caused by the disappearance of wrinkles in the previous process, and the wrinkles are recovered. The humidification or swelling treatment mentioned here includes irradiation with water vapor using a steamer, etc., and application of water or an aqueous solution of a penetrant (isopropyl alcohol, methanol, acetone, etc.) by dipping, budding, spraying, etc. It will be done. The setting process is a process in which wrinkles are set by heat, and the temperature is preferably in the range of 150 to 180°C, and it is desirable to carry out the process without applying tension to the fabric as much as possible. In the present invention, it is also possible to perform treatments such as water-repellent or water-absorbing treatments. These processes are performed in the first step (
It may be carried out at any time, except between the wrinkle reduction step) and the second step (coating step). For example, in the process of padding with water or an aqueous penetrant solution to restore wrinkles, 1N water treatment can be performed at the same time by adding 1a water to the treatment bath. Generally, for thick coatings with a coating thickness of 10 μm or more, sealing treatment with thin coating is often performed in advance. In the present invention, this sealing treatment may be performed either before or after the first step (the step of obtaining a flat fabric). (Example) Example 1 Warp 70 denier 18 filament, weft 70 denier 18 filament, warp density 112/inch
, Nylon 6 taffeta with a weft density of 90 threads/inch was dyed using a jet dyeing machine to create willow-like wrinkles, and then water-repellent treated with a fluorine-based Hanasui agent. Then, a polyurethane resin dimethylformamide solution was applied to one side of the fabric using a floating knife coater, immediately wet-coagulated, washed with hot water, dried, and heat treated to seal the fabric. Next, a fabric with reduced wrinkles was obtained by applying tension in the middle and length directions at a temperature of 140°C. The wrinkle height at this time was approximately 120 μm. Further, a polyurethane resin dimethylformamide solution was applied to the sealed surface of this fabric using a roll doctor coater, immediately wet-coagulated, and then washed with hot water. IIt, this coating fabric is silicone-based! A aqueous solution containing aqueous solution and isopropyl alcohol was applied and dried, and then heat set was performed at a temperature of 160°C. Next, the skin was padded with an aqueous solution of isopropyl alcohol and dried to restore wrinkles. The functions of the above-mentioned coated fabric are shown in Table 1, and a uniform coating film (
Good wrinkles were obtained, with the film thickness of the thinly coated part being about 37% of the film thickness of the thickly coated part) and the wrinkle height of about 190 μm. Also, the water resistance is 2
It was good at 660 mmHmO. Comparative Example 1 Table 1 shows the functions when the steps of Example 1 are omitted: (1) Applying tension at a temperature of 140'C to reduce wrinkles, and (2) Recovering wrinkles by padding with an aqueous isopropyl alcohol solution. As expected, both the wrinkle height (approximately 90 IIm) and the uniformity of the coating film (the thickness of the IIv! edge portion was approximately 28% of that of the painted portion) were insufficient. Also, the water resistance of this coated fabric is 1930mmHxO
Therefore, it was inferior to Example 1. Table 1 Example 1 In this example, after the process of reducing wrinkles, Example 2 warp 75 denier 36 filament. Weft 75 denier 36 filament, warp density 120/inch
, a polyester tack with a weft density of 90/inch, and a warp. Both weft and yarn are 35% cotton. polyester 65
%. Starting from the 45th thread, warp density 136/i
The same processing as in Example 1 was applied to two types of E/C fabrics with a weft density of 72 threads/inch. However, for polyester tack, the process to reduce wrinkles was carried out at 150°C. The functions of the above-mentioned coated fabric are as shown in Table 2, with a uniform coating film and good properties. Moreover, the coating film has sufficient thickness and excellent uniformity, so if a water-resistant coating is applied, for example, it will show high water resistance.Therefore, this fabric has various coating functions and has excellent wrinkle resistance. It can be said that it is an extremely useful item that combines fashionability.