【考案の詳細な説明】[Detailed explanation of the idea]
〔産業上の利用分野〕
本考案は使い捨ておむつの不透水性バツクシー
トに関するものである。
〔従来の技術〕
使い捨ておむつの従来のバルクシートとして、
漏水を防止するために防水紙、またはポリエチレ
ンフイルム等の合成樹脂フイルムが使用されてい
る。これら漏水防水材は単独材料としておむつの
吸水部を構成する吸水紙に重ね合わせて使用され
るのが一般的である。このようなバツクシートは
耐漏水性の観点から実用的効果がある。しかし、
外観、触感性又はフイルム音がするといつた全体
的使用感の点では未だ問題がある。
布的外観を提供するために、不透水性合成樹脂
フイルムに不織布を積層したバツクシートも出願
されている（例えば、実開昭59−149903号）。こ
のバツクシートでは不織布と合成樹脂フイルムと
の積層はラミネート法、ヒートシール法等によ
り、ともかく両者を一体化して全面的に密着接合
したものであればよい。
〔考案が解決しようとする問題点〕
しかし、上記の不織布と合成樹脂フイルムとを
全面的に接着したバツクシートは視覚的には布的
外観を与える点において高級感を与えても、風合
的には硬く、着用時のちよつとした動作によつて
フイルムとか紙などを動かしたときに生じるよう
なガサガサ、またはゴソゴソといつた音が生じ
る。このようなバツクシートを用いたおむつは、
そのために着用時に異和感が伴う。また、かかる
バツクシートは触感性および柔軟性の点でも未だ
不十分である。
そこで、本考案は、布的外観、布的感触、およ
び柔軟性を有し、かつフイルムとか紙のようなガ
サガサといつた音（以下、フイルム音という）を
出さないバツクシートを提供することにより従来
技術の問題点を改善するものである。
〔問題点を解決するための手段〕
上記問題を解決するための、本考案の使い捨て
おむつのバツクシートは、不織シートと不透水性
合成樹脂フイルムとが部分的に接着され、該部分
的接着部を介して該不織シートと該不透水性合成
樹脂フイルムとの間に開放性自由空間が形成され
ていることを特徴とするものである。
本考案において、不織シートと合成樹脂フイル
ムとは、単に連続的または不連続的に任意に接着
された積層体であるというだけだなく、断続的に
接着した積層体の接着点以外の空間のほとんどが
閉鎖された独立の空間でなく事実上連通した自由
空間を形成しているのがよい。
接着部分対自由空間部分の面積比は、積層体と
しての一体性、バツクシートとしての柔軟性およ
び不織シートの毛羽止めとの関係から２：98〜
50：50（％）の範囲が妥当である。好ましくは、
接着部がシート面に対して５〜25％である。
本考案のバツクシートに使用される不透水性合
成樹脂フイルムには厚みが50μ以下のものが好ま
しく、実用上５〜30μのものがより好ましい。
〔実施例および作用〕
以下、本考案の好ましい実施例を示す添付図面
を参照しながら本考案を更に詳細に説明する。
接着部のパターンには、第１図に示す鎖線連続
模様、第２図に示すピンポイント散点模様、その
他上記条件を満す所望のパターンを選択できる。
図面において１は本考案の使い捨ておむつのバ
ツクシートであり、４は不織シートと合成樹脂フ
イルムとの接着部を示す。
本考案のバツクシート１は不織シート２と合成
樹脂フイルム３とを適宜、ラミネート法、ヒート
シール法、または接着剤を用いて所定の配置また
は模様に両者を部分的に接着させることにより形
成できる。
本考案のバツクシート製法の一実施例として、
合成樹脂材料を押出しコータで繊維ウエブにコー
テイングし、これを冷却エンボスロールに送り、
冷却しながら部分圧着する。あるいは通常の冷却
ロールで冷却すると同時に２本の加熱エンボスロ
ール間に送り、それによつて両者を部分的に熱圧
着する。即ち、エンボスロールにより圧力変形を
加えることにより所望のパターンの接着部分４と
自由空間部分５とからなるバツクシートを形成で
きる。この製法では、５〜20μの比較的薄い合成
樹脂フイルムをもつバツクシートの製造が可能で
ある（第３，４図）。
本考案のバツクシートの製法の他の実施例とし
て、合成樹脂フイルムと繊維ウエブとを重ね合
せ、次いでエンボスロール間に送り、それによつ
て両者を部分熱圧着してもよい。この場合におい
てもエンボスロールの圧力により凹凸賦型が形成
され、接着部分４と自由空間部分５とからなる所
望パターンのバツクシートが形成される接着部４
の接着を強固にするために接着剤を使用してもよ
い。合成樹脂フイルム厚は取扱い上20〜50μが適
当である。なおこの方法で、より薄いフイルムを
用いる場合は一旦離型紙等の補助材上に形成した
フイルムを取り出し、繊維ウエブと部分熱圧着さ
せることも可能である。
更に、本考案のバツクシートの製法の１例とし
て、部分熱圧着により接合して形成した不織シー
トに合成樹脂フイルムを押出しラミネートし、そ
の後に縦、横または斜方向等に引張つて張力変形
を加え、それによつて接着部分４と自由部分５と
からなる所望のパターンを形成することもでき
る。この製法においては、不織シートの予め熱圧
着された部分への合成樹脂フイルムの接着は密着
度が他の部分より高いために張力付加により剥離
されないが、他の部分は剥離されて自由空間を形
成すると考えられる（第４図）。
エンボツシングは２本のエンボスロールあるい
はエンボスロールとフラツトロールの組合わせの
いづれによつても行なわれうる。
このように不織シート２と合成樹脂フイルム３
とを断続的に接合し、接合部以外の部分を自由空
間、好ましくは連通した自由空間とすることによ
つて、合成樹脂フイルムの使用に帰因するフイル
ム音の発生を効果的に減音できることが発見され
た。これは全面結合されたものが曲げ力等で繊維
ウエブとフイルム間でズレ、歪を受け大きな音を
発生するのに対し、自由空間を有することによつ
て圧力によるズレ、歪等が吸収され、音が発生し
にくくなつたものと考えられる。また、本考案に
おいて、バツクシートの接着部４によつて構成さ
れる装着パターンは張力付加あるいは圧力付加に
よつてシートに凹凸変形が加えられているため
に、フイルム音の低減効果のほかに従来品にみら
れない優れた柔軟性と触感性を有する。更に、凹
凸パターンの態様には格別の制限がないので変化
に富んだ外観のパツクシートの製造が可能であ
る。
本考案のバツクシートに使用できる不織シート
の構成繊維には格別の限定はない。例えば、ポリ
プロピレン、ポリエチレン等のポリオレフイン系
繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド
繊維は強度および可撓性の点で望ましい。繊維長
としてはステーブルまたはフイラメントのいずれ
でもよい。
不織シートの厚みは、約0.05〜0.25mm、目付は
柔軟性、軽量性から約５〜40ｇ／m2の範囲が好ま
しい。
上記不織シートに積層される合成樹脂フイルム
材料にも格別の限定はない。一般的に、不透水性
を与えるために、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ナイロン等が使用される。この合成樹脂フイ
ルムの厚みは約5μ〜30μが柔軟性、感触または外
観の上から好ましい。
フイルム厚30μを超える合成樹脂フイルムを不
織シートに全面接着して積層したバツクシートで
は、上記したようなフイルム音は比較的低いの
で、特に積層間に連続した自由空間を形成する必
要はないが、フイルムが厚いために布的外観、風
合を損ずるので高級感および快適な使用感は低下
する。
〔実 験〕
本考案によるおむつのバツクシートと従来品の
バツクシートとのフイルム音を比較テストするた
めに次の実験を行なつた。
〔サンプル１〕
本考案の実験例として、第１図に示す鎖線連続
模様を構成する接着部４をもつおむつのバツクシ
ート１を作つた。このバツクシートの接着パター
ンは、押出しコータで合成樹脂フイルム材料を繊
維ウエブにコーテイングし、次いで両者を加熱エ
ンボスロールで圧力変形を加えることにより形成
された。不織シート材料にはPET繊維ウエブを
使用し、合成樹脂フイルム材料にはPE樹脂を使
用した。使用した繊維ウエブの目付は15ｇ／m2、
合成樹脂フイルム厚は15μ程度であつた。また、
バツクシートの接着部対自由空間部の面積比はほ
ぼ12／88％であつた。
〔サンプル２〕
本考案例の他の実験例として、第２図に示すピ
ンポイントを千鳥格子を配置した接着部４をもつ
おむつのバツクシート１を作つた。このバツクシ
ートは予め部分熱圧着を施して接合した不織シー
ト（PET）に合成樹脂フイルム（PE）を押出し
ラミネートして積層体とし、その後この積層体に
横方向の張力変形を加えて自由空間部を形成した
ものである。接着部と自由空間部との面積比はほ
ぼ７％対83％であつた。不織シートの目付および
合成樹脂フイルムの厚みはサンプル１と同様にし
た。
（比較テスト）
上記サンプル１および２のバツクシート、市販
の使い捨ておむつのバツクシートおよび合成樹脂
フイルムと不織シートとを実質的に全面接着した
積層体からなるバツクシートとのフイルム音を測
定した。この測定は、リオン(株)の騒音計（普通
型、NA−09）を遮音室（30ホン以下）に設置
し、騒音計より30cm離れた位置のリング（30mmφ
×5t）に20cm×20cm大のサンプルを通過させて行
ない、Ａ特性（オールパス）の値をひろつた。リ
ング通過速度は約５秒で一角から通過させた。測
定結果は次表に示す。
[Industrial Application Field] The present invention relates to a water-impermeable backsheet for disposable diapers. [Conventional technology] As a conventional bulk sheet for disposable diapers,
Waterproof paper or synthetic resin film such as polyethylene film is used to prevent water leakage. Generally, these water leakage proofing materials are used as a single material, superimposed on water-absorbing paper constituting the water-absorbing portion of the diaper. Such a backsheet has a practical effect from the viewpoint of water leakage resistance. but,
There are still problems with appearance, tactility, and overall usability such as film noise. In order to provide a cloth-like appearance, a backsheet in which a non-woven fabric is laminated on a water-impermeable synthetic resin film has also been applied for (for example, Japanese Utility Model Application No. 149903/1983). In this back sheet, the nonwoven fabric and the synthetic resin film may be laminated by a laminating method, a heat sealing method, or the like, as long as they are integrated and closely bonded over the entire surface. [Problems to be solved by the invention] However, although the back sheet made of the above-mentioned nonwoven fabric and synthetic resin film is visually luxurious in that it gives a cloth-like appearance, it does not have a texture. It is hard, and the slight movements made when wearing it produce a rustling or grinding sound similar to that made when moving film or paper. Diapers using such back sheets are
As a result, it feels strange when worn. Furthermore, such backsheets are still insufficient in terms of tactility and flexibility. Therefore, the present invention provides a back sheet that has a cloth-like appearance, cloth-like feel, and flexibility, and does not produce the rustling sound (hereinafter referred to as "film sound") of film or paper. It is intended to improve technical problems. [Means for Solving the Problems] In order to solve the above problems, the back sheet of the disposable diaper of the present invention has a nonwoven sheet and a water-impermeable synthetic resin film partially bonded together, and the partially bonded portion An open free space is formed between the nonwoven sheet and the water-impermeable synthetic resin film via the nonwoven sheet. In the present invention, the nonwoven sheet and the synthetic resin film are not only laminates that are arbitrarily bonded continuously or discontinuously, but also include spaces other than the bonding points of the laminate that are intermittently bonded. It is best if most of the spaces are not closed and independent spaces, but form free spaces that are virtually connected. The area ratio of the bonded part to the free space part is 2:98 to 2:98 from the viewpoint of the integrity of the laminate, the flexibility of the back sheet, and the fluff prevention of the nonwoven sheet.
A range of 50:50 (%) is reasonable. Preferably,
The adhesive area is 5 to 25% of the sheet surface. The water-impermeable synthetic resin film used in the backsheet of the present invention preferably has a thickness of 50 .mu.m or less, more preferably 5 to 30 .mu.m in practical terms. [Embodiments and Operations] Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to the accompanying drawings showing preferred embodiments of the present invention. As the pattern of the adhesive part, a continuous chain line pattern shown in FIG. 1, a pinpoint scattered pattern shown in FIG. 2, or any other desired pattern satisfying the above conditions can be selected. In the drawings, reference numeral 1 indicates the back sheet of the disposable diaper of the present invention, and reference numeral 4 indicates the adhesive portion between the nonwoven sheet and the synthetic resin film. The back sheet 1 of the present invention can be formed by appropriately adhering the nonwoven sheet 2 and the synthetic resin film 3 in a predetermined arrangement or pattern using a laminating method, a heat sealing method, or an adhesive. As an example of the back sheet manufacturing method of the present invention,
Synthetic resin material is coated on the fiber web using an extrusion coater, and this is sent to a cooling embossing roll.
Partially crimped while cooling. Alternatively, the material is cooled with a normal cooling roll and simultaneously sent between two heated embossing rolls, thereby partially bonding them together by thermocompression. That is, by applying pressure deformation using an embossing roll, a back sheet consisting of adhesive portions 4 and free space portions 5 in a desired pattern can be formed. With this method, it is possible to produce a backsheet having a relatively thin synthetic resin film of 5 to 20 microns (Figures 3 and 4). In another embodiment of the method for manufacturing the back sheet of the present invention, a synthetic resin film and a fiber web may be superimposed and then fed between embossing rolls, thereby partially bonding them by thermocompression. In this case as well, the pressure of the embossing roll forms a concavo-convex pattern, and the adhesive part 4 forms a back sheet with a desired pattern consisting of the adhesive part 4 and the free space part 5.
An adhesive may be used to strengthen the bond. The appropriate thickness of the synthetic resin film is 20 to 50μ for handling reasons. In addition, when using a thinner film in this method, it is also possible to take out the film that has been formed on an auxiliary material such as release paper and partially heat-compress it with the fiber web. Furthermore, as an example of the manufacturing method of the back sheet of the present invention, a synthetic resin film is extruded and laminated onto a non-woven sheet formed by joining by partial thermocompression bonding, and then tensile deformation is applied by pulling it in the vertical, horizontal or diagonal directions. , thereby also making it possible to form a desired pattern of adhesive parts 4 and free parts 5. In this manufacturing method, the adhesiveness of the synthetic resin film to the pre-thermocompression bonded part of the nonwoven sheet is higher than other parts, so it is not peeled off by applying tension, but other parts are peeled off, leaving free space. It is thought to form (Fig. 4). Embossing can be performed with either two embossing rolls or a combination of an embossing roll and a flat roll. In this way, the nonwoven sheet 2 and the synthetic resin film 3
It is possible to effectively reduce the film noise caused by the use of synthetic resin film by intermittently joining the parts and making the part other than the joint part a free space, preferably a communicating free space. was discovered. This is because if the fiber web and the film are fully bonded, the fiber web and the film will shift and distort due to bending force and generate loud noises, but by having a free space, shifts and distortion caused by pressure are absorbed. It is thought that it became difficult for the sound to be generated. In addition, in the present invention, since the mounting pattern constituted by the adhesive part 4 of the back sheet has an uneven deformation applied to the sheet by applying tension or pressure, it has the effect of reducing film noise as well as that of the conventional film. It has excellent flexibility and tactility not found in other products. Furthermore, since there are no particular restrictions on the form of the uneven pattern, it is possible to manufacture pack sheets with a wide variety of appearances. There are no particular limitations on the constituent fibers of the nonwoven sheet that can be used in the back sheet of the present invention. For example, polyolefin fibers such as polypropylene and polyethylene, polyethylene terephthalate, and polyamide fibers are desirable in terms of strength and flexibility. The fiber length may be either stable or filament. The thickness of the nonwoven sheet is preferably about 0.05 to 0.25 mm, and the basis weight is preferably in the range of about 5 to 40 g/m 2 from the viewpoint of flexibility and lightness. There is no particular limitation on the synthetic resin film material laminated on the nonwoven sheet. Generally, polyethylene, polypropylene, nylon, etc. are used to provide water impermeability. The thickness of this synthetic resin film is preferably about 5 μm to 30 μm from the viewpoint of flexibility, feel, and appearance. With a back sheet made by laminating a synthetic resin film with a film thickness of over 30 μm on a non-woven sheet, the above-mentioned film noise is relatively low, so there is no need to form a continuous free space between the laminated layers. Since the film is thick, it impairs the cloth-like appearance and feel, reducing the sense of luxury and comfortable use. [Experiment] The following experiment was conducted to compare and test the film noise between the diaper back sheet of the present invention and a conventional diaper back sheet. [Sample 1] As an experimental example of the present invention, a diaper back sheet 1 having adhesive portions 4 constituting a continuous chain line pattern shown in FIG. 1 was made. The adhesive pattern of this back sheet was formed by coating the fiber web with a synthetic resin film material using an extrusion coater, and then applying pressure deformation to both using a heated embossing roll. PET fiber web was used as the non-woven sheet material, and PE resin was used as the synthetic resin film material. The fiber web used has a basis weight of 15g/m 2 ,
The thickness of the synthetic resin film was about 15μ. Also,
The area ratio of adhesive to free space of the backsheet was approximately 12/88%. [Sample 2] As another experimental example of the present invention, a diaper back sheet 1 having an adhesive portion 4 in which pinpoints were arranged in a houndstooth pattern as shown in FIG. 2 was made. This back sheet is made by extruding and laminating a synthetic resin film (PE) onto a non-woven sheet (PET) that has been partially thermocompressed and bonded in advance, and then applying lateral tension deformation to this laminate to create a free space. was formed. The area ratio of adhesive to free space was approximately 7% to 83%. The basis weight of the nonwoven sheet and the thickness of the synthetic resin film were the same as in Sample 1. (Comparative Test) Film noise was measured between the backsheets of Samples 1 and 2, a backsheet of a commercially available disposable diaper, and a backsheet consisting of a laminate made of a synthetic resin film and a nonwoven sheet adhered to substantially the entire surface. This measurement was performed by installing a Rion Co., Ltd. sound level meter (normal type, NA-09) in a soundproof room (30 phon or less), and placing a ring (30 mmφ) 30 cm away from the sound level meter.
A 20cm x 20cm sample was passed through a 20cm x 20cm tube to obtain the A characteristic (all pass) value. The ring passing speed was approximately 5 seconds, and the ring was passed from one corner. The measurement results are shown in the table below.
〔考案の効果〕[Effect of idea]
本考案は不織シートと合成樹脂フイルムとの積
層間を、積層体繊維に必要限度の接着部分を除い
て自由空間とすることによつて、合成樹脂フイル
ムに帰因するおむつのバツクシートのガサガサま
たはザワザワといつたフイルム音を低減し、更
に、接着部と自由空間部によつて形成される凸凹
賦型によつてバツクシートの柔軟性、快適な触感
性、外観の美観を高める効果を有する。
The present invention eliminates the roughness of the back sheet of a diaper caused by the synthetic resin film by creating a free space between the laminations of the nonwoven sheet and the synthetic resin film by removing the necessary bonded area for the fibers of the laminate. It has the effect of reducing the rustling sound of the film, and further improving the flexibility, comfortable tactility, and aesthetic appearance of the backsheet due to the convex-concave shape formed by the adhesive part and the free space part.
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of drawings]
第１図は本考案の一実施態様の部分斜視図、第
２図は本考案の他の実施態様の部分斜視図、第３
図は本考案の一実施態様の部分拡大縦断面図、第
４図は本考案の他の実施態様の部分拡大縦断面図
である。
１……おむつのバツクシート、２……不織シー
ト、３……合成樹脂フイルム、４……接着部、５
……自由空間部。
FIG. 1 is a partial perspective view of one embodiment of the present invention, FIG. 2 is a partial perspective view of another embodiment of the present invention, and FIG.
The figure is a partially enlarged longitudinal cross-sectional view of one embodiment of the present invention, and FIG. 4 is a partially enlarged longitudinal cross-sectional view of another embodiment of the present invention. 1... Diaper back sheet, 2... Non-woven sheet, 3... Synthetic resin film, 4... Adhesive part, 5
...Free space section.