【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
（産業上の利用分野）
本発明は軟質塩化ビニル樹脂組成物に関する。
さらに詳しくは、表面性に優れ、表面が光沢から
半艶消へと自由に調整でき加工性の良好な軟質塩
化ビニル樹脂組成物に関する。
塩化ビニル樹脂は安価であり、良好な化学的、
物理的性質を有しているため、射出成形、押出成
形、ブロー成形、カレンダー成形、真空成形など
の各種成形品を始め、レザー、シートなどの形で
日用雑貨品から自動車部品まで広く利用されてい
る。
（従来の技術とその問題点）
しかし、軟質塩化ビニル樹脂（以下軟質塩ビと
いうことがある）はいろいろな意味で、その加工
性や成形品の風合が劣るといつた欠点を有してい
る。
特に射出成形分野では、溶融性、流動性の問題
で成形品の外観上に欠点を生じやすい。例えば、
射出成形法で加工する場合、成形品長さ（Ｌ）と
その厚み（Ｔ）の比(L/T)が150以上になると得
られる成形品の表面にフローマークやウエルドラ
インが発生しやすくなり、外観上問題になるとい
つた欠点が生じる。
一方、自動車部品用途においては、車体塗装面
や他のプラスチツク部分の表面に対して艶感のマ
ツチしたものが望まれている。軟質塩ビは成形品
の表面がテカテカと光り、他の材料との複合製品
としての表面の一体感が得られにくく、光沢から
艶消までの表面性の調整に難点があり、消費者の
嗜好にそぐわないことが多い。
成形品表面の状態が光沢から艶消までの自由な
成形品を得る方法としては、次の四方法すなわ
ち、成形品表面に光沢から艶消まで各々調整し
た塗料を塗る方法、表面を艶消のシボ加工した
金型を用い、成形品表面に凹凸をつける方法、
架橋アクリル系樹脂等の高分子艶消剤を配合する
方法、および炭酸カルシウム等の無機質充填剤
を配合する方法等があげられる。これらはそれぞ
れ次の〜欠点があり満足なものではない。
すなわち、およびの方法は、摩耗により艶
消状態が失われ易い、さらに生産性及び経済性に
難点がある、の方法では、艶消効果が小さく、
多量に配合すると成形品表面に艶ムラを生じる、
さらに、の方法では、多量に配合すると比重が
大きくなり、かつ表面が傷つき易くなる。
本発明者らは、かかる軟質塩ビの欠点を改良す
るべく鋭意研究した。その結果、特定の塩化ビニ
ル共重合体と特定の塩化ビニル単独重合体に特定
のメチルメタアクリレートとアルキルアクリレー
トとの共重合体および可塑剤の特定量を配合した
軟質塩ビ組成物が表面性に優れ、表面が光沢から
半艶消さらには艶消へと自由に調整でき、良好な
加工性を有する軟質塩ビであることを見い出し、
本発明を完成するに到つた。
以上の記述から明らかなように、本発明の目的
は、表面性に優れ、表面が光沢から半艶消、さら
には艶消へと自由に調整でき、加工性に優れた軟
質塩化ビニル樹脂組成物を提供することである。
（問題点を解決するための手段）
本発明は、下記の構成を有する。
ポリエチレングリコールジアクリレートまたは
ポリエチレングリコールジメタアクリレートの含
有量が0.05〜3.0重量％で、かつ平均重合度が400
〜1000の塩化ビニル共重合体５〜95重量部と、平
均重合度が400〜1000の塩化ビニル単独重合体95
〜５重量部合計100重量部に対して、粘度平均分
子量が40万〜100万でガラス転移点が60℃〜90℃
であるメチルメタアクリレートとアルキルアクリ
レートとの共重合体１〜20重量部、可塑剤20〜
150重量部を配合してなる軟質塩化ビニル樹脂組
成物。
本発明で用いる塩化ビニル共重合体は、ポリエ
チレングリコールジアクリレート（以下PEGDA
という）もしくはポリエチレングリコールジメタ
アクリレート（以下PEGDMという）と塩化ビニ
ルと共重合体であり、該PEGDAもしくは
PEGDMの含有量は0.05〜3.0重量％である。該含
有量が3.0重量％を超えると該共重合体を用いて
成形品としたときの該成形品の表面が肌荒れして
外観が悪くなり、また0.05重量％未満では艶消性
が失われるか、もしくは艶消性が著しく減退する
ので好ましくない。
本発明で用いる塩化ビニル共重合体は塩化ビニ
ル部分が97.0〜99.95重量％であるが、本発明の
目的を阻害しない限り、その一部を後述の他のビ
ニル単量体におきかえることができる。この場合
該塩化ビニル共重合体中の塩化ビニル成分は30重
量％以上、好ましくは50重量％以上である。
他のビニル単量体としては、例えば酢酸ビニ
ル、セチルビニルエーテル、エチレン、プロピレ
ン等を挙げることができる。
本発明で用いる塩化ビニル共重合体の平均重合
度は、400〜1000であり、好ましくは平均重合度
500〜800である。
かかる共重合体の製造方法は、所定量の塩化ビ
ニル単量体、もしくは塩化ビニル単量体と上述の
他のビニ単量体およびPEGDAもしくはPEGDM
を従来公知の塩化ビニルの重合方法に従つて重合
させることによつて得られる。すなわち、塊状重
合、懸濁重合、乳化重合および溶液重合のいずれ
の方法も用いられるが、他に支障のない限り、重
合度、重合率等の再現性が良く、工程管理が容易
な点で懸濁重合が望ましい。
本発明で用いる塩化ビニル単独重合体の平均重
合度は400〜1000であり、好ましくは平均重合度
500〜800である。
該平均重合度が1000を超えると成形性が悪くな
るので好ましくなく、該平均重合度が400未満だ
と可塑剤吸収性に難があり好ましくない。
本発明で用いる塩化ビニル単独重合体として
は、本発明の目的を阻害しない限り、酢酸ビニ
ル、セチルビニルエーテル、エチレン、プロピレ
ン等との塩化ビニル共重合体を単独でまたは該塩
化ビニル単独重合体と併用して用いることができ
る。
本発明で用いる塩化ビニル共重合体と塩化ビニ
ル単独重合体の併用配合量は、該共重合体５〜95
重量部、該単独重合体95〜５重量部である。併用
配合量が95重量部を超えるか、５重量部未満だと
表面の艶の調整の効果が小さく好ましくない。
本発明で用いるメチルメタアクリレートとアル
キルアクリレートとの共重合体（以下PMMAと
いう）は粘度平均分子量40万〜100万、好ましく
は50万〜80万のものであり、ガラス転移点60℃〜
90℃、好ましくは70℃〜80℃のものである。粘度
平均分子量が40万未満のもの、もしくはガラス転
移点が60℃未満のものは、PMMAの凝集や、塩
化ビニル共重合体、塩化ビニル単独重合体の未ゲ
ル化物をもたらし、かかるPMMAを混合した組
成物を用いると成形品の表面（外観）が不良にな
り、また、粘度平均分子量が100万を超えるもの、
もしくはガラス転移点が90℃を超えるものは溶融
粘度の著しい増大による溶融樹脂の流動性の低下
や未ゲル化物によつて表面（外観）が不良になる
ので好ましくない。
該PMMAの配合量は、塩化ビニル共重合体５
〜95重量部と塩化ビニル単独重合体95〜５重量部
合計100重量部に対して、１〜20重量部、好まし
くは10〜20重量部である。該配合量が20重量部を
超えるか、１重量部未満だと溶融粘度の著しい増
大により、溶融樹脂の溶融流動性が低下し、得ら
れる成形品にフローマーク、ウエルドラインが発
生しやすくなり、表面（外観）が悪化するので好
ましくない。
本発明で用いる可塑剤は特に限定されず、一般
に塩化ビニル樹脂に用いる可塑剤が用いられる。
例えば、フタル酸エステル系、トリメリツト酸エ
ステル系、直鎖アルコール系、ポリエステル系、
エポキシ系、アジピン酸エステル系などの可塑剤
が用いられる。これらの可塑剤は、１種類もしく
は２種類以上を併用することができる。
該可塑剤の配合量は、塩化ビニル共重合体５〜
95重量部と塩化ビニル単独重合体95〜５重量部合
計100重量部に対して20〜150重量部である。該配
合量が20重量部未満だと成形性が不良になるので
好ましくなく、150重量部を超えると成形品が柔
らかくなりすぎ、また配合した可塑剤がブリード
して成形品にベトツキ感を与えるので好ましくな
い。
本発明の組成物には、安定剤として、ステアリ
ン酸鉛、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸バリウ
ム、ステアリ酸カルシウムなどの金属石けん類、
バリウム一亜鉛系の有機複合安定剤、ジブチル錫
マレート、ジブチル錫ラウレートなどの有機錫系
安定剤、有機ホスフアイト系安定剤などを単独で
もしくは併用することができ、そ添加量は塩化ビ
ニル樹脂100重量部に対してそれぞれ0.1〜5.0重
量部である。
さらに紫外線吸収剤、酸化防止剤をそれぞれ
0.005〜3.0重量部単独もしくは併用して添加して
も良い。またその他の添加剤として、顔料、炭酸
カルシウムなどを必要に応じて添加することもで
きる。
本発明の組成物はPEGDAもしくはPEGDMの
合有量が0.05〜3.0重量％でその平均重合度が400
〜1000の塩化ビニル共重合体と平均重合度が400
〜1000の塩化ビニル単独重合体、特定のPMMA、
可塑剤のそれぞれ所定量をヘンセルミキサー（商
品名）、スーパーミキサーなどの撹拌混合装置に
入れ、樹脂温120〜140℃になるまで撹拌混合した
のち、得られた該混合物をバンバリーミキサー、
ロール、単軸もしくは２軸の押出機で樹脂温120
℃〜150℃で溶融混練してペレツト化することに
より製造される。
かくして得られた本発明の組成物は、射出成形
法、押出成形法、ブロー成形法などの各種の成形
法により、所望の成形品の製造に供される。
（発明の効果）
本発明の組成物を用いて得られた成形品は、フ
ローマーク、ウエルドラインの発生がなく、外観
形状がきれいであり、また成形品表面が光沢から
半艶消、さらには艶消までの安定した成形品が得
られ、かつ複合製品としての艶感のマツチしたも
のが得られ、各種の成形品、例えば自動車部品の
サイドプロテクターモール、ハンドルパツト、ア
シストグリツプ、アームレストなどの用途に好適
に使用することができる。
（実施例）
以下、実施例、比較例により本発明を具体的に
説明するが、本発明はこれによつて限定されるも
のではい。
なお、実施例及び比較例で用いた評価方法は、
次の方法によつた。
(1) 表面性（外観）：射出成形品の目視判定によ
り次の基準で評価した。
表面性：フラツシユ、フローマーク、ブツ、
艶ムラなし ○
表面性：フラツシユ、フローマーク、ブツ、
艶ムラあり △
表面性：フラツシユ、フローマーク、ブツ、
艶ムラ著しくあり ×
(2) 光沢性・艶消性：光沢度にて判定（ASTM
Ｄ 523準拠）
方 法 ：60度光沢
測定器 ：日本電色(株)製グロスメーターTC
−108 DP型
(3) 射出成形テスト
射出成形機：IP−150S型（川口鉄工(株)製）
金 型 ：60mm×50mm×３mm平板型（ゲート
孔１×1.5mm）
成形温度：C1＝160℃、C2＝180℃、＝195℃、
ノズル＝180℃
射出時間：５秒
冷却時間：20秒
実施例１〜６、比較例１〜７
PEGDA含有量３重量％、平均重合度700の塩
化ビニル共重合体、平均重合度650の塩化ビニル
単独重合体、PMMA、ジ−２−エチルヘキシル
フタレート（DOP）、炭酸カルシウム、有機錫安
定剤及び顔料（カーボンブラツク50重量％）のそ
れぞれを後述の第１表に記載の配合割合に配合
し、ヘンセルミキサー（商品名）で樹脂温が130
℃になるまで撹拌混合したのち、口径65mmの単軸
押出機を用いて、溶融混練温度140℃で溶融混練
押出して、ペレツトとした。
また、比較例１〜７として、後述の第１表に記
載の配合割合に配合し、実施例１〜６に準拠して
混合、溶融混練押出してペレツトとした。
実施各例及び比較各例で得られたペレツトを用
いて射出成形により所定の平板成形品を成形し、
表面性（外観）、光沢性、艶消性を評価した。そ
の結果を第１表に示した。
(Industrial Application Field) The present invention relates to a soft vinyl chloride resin composition.
More specifically, the present invention relates to a soft vinyl chloride resin composition that has excellent surface properties, can be freely adjusted from glossy to semi-matte, and has good processability. PVC resin is cheap and has good chemical,
Because of its physical properties, it is widely used in various molded products such as injection molding, extrusion molding, blow molding, calendar molding, and vacuum forming, as well as in the form of leather, sheets, etc., from daily goods to automobile parts. ing. (Conventional technology and its problems) However, soft vinyl chloride resin (hereinafter sometimes referred to as soft vinyl chloride) has drawbacks in many ways, such as poor processability and poor texture of molded products. . Particularly in the field of injection molding, problems with meltability and fluidity tend to cause defects in the appearance of molded products. for example,
When processing with the injection molding method, if the ratio (L/T) of the length (L) of the molded product to its thickness (T) is 150 or more, flow marks and weld lines are likely to occur on the surface of the resulting molded product. However, there are some drawbacks that may cause problems in terms of appearance. On the other hand, in applications for automobile parts, it is desired to have a gloss that matches the surface of painted surfaces of car bodies and other plastic parts. The surface of soft PVC molded products is shiny and shiny, making it difficult to achieve a sense of surface integrity when used as a composite product with other materials, and it is difficult to adjust the surface quality from gloss to matte, making it difficult to adjust to consumer preferences. There are many things that are not suitable. There are four ways to obtain a molded product whose surface condition can vary from glossy to matte. A method of creating unevenness on the surface of a molded product using a textured mold,
Examples include a method of blending a polymer matting agent such as a crosslinked acrylic resin, and a method of blending an inorganic filler such as calcium carbonate. Each of these has the following drawbacks and is not satisfactory. That is, the methods described above tend to lose their matte state due to abrasion, and have drawbacks in terms of productivity and economy.
If added in large amounts, it will cause uneven gloss on the surface of the molded product.
Furthermore, in the method (2), when a large amount is added, the specific gravity becomes large and the surface becomes easily damaged. The present inventors have conducted extensive research to improve the drawbacks of soft PVC. As a result, a soft PVC composition containing a specific vinyl chloride copolymer, a specific vinyl chloride homopolymer, a specific copolymer of methyl methacrylate and alkyl acrylate, and a specific amount of a plasticizer has excellent surface properties. discovered that it is a soft PVC with a surface that can be freely adjusted from glossy to semi-matte to matte, and has good workability.
The present invention has now been completed. As is clear from the above description, an object of the present invention is to provide a soft vinyl chloride resin composition that has excellent surface properties, can be freely adjusted from glossy to semi-matte, and even matte, and has excellent processability. The goal is to provide the following. (Means for solving the problems) The present invention has the following configuration. The content of polyethylene glycol diacrylate or polyethylene glycol dimethacrylate is 0.05 to 3.0% by weight, and the average degree of polymerization is 400.
5 to 95 parts by weight of a vinyl chloride copolymer of ~1000 and 95 parts of a vinyl chloride homopolymer with an average degree of polymerization of 400 to 1000.
~5 parts by weight For a total of 100 parts by weight, the viscosity average molecular weight is 400,000 to 1,000,000, and the glass transition point is 60°C to 90°C.
1 to 20 parts by weight of a copolymer of methyl methacrylate and alkyl acrylate, and 20 to 20 parts by weight of a plasticizer.
A soft vinyl chloride resin composition containing 150 parts by weight. The vinyl chloride copolymer used in the present invention is polyethylene glycol diacrylate (hereinafter referred to as PEGDA).
It is a copolymer of polyethylene glycol dimethacrylate (hereinafter referred to as PEGDM) and vinyl chloride, and the PEGDA or
The content of PEGDM is 0.05-3.0% by weight. If the content exceeds 3.0% by weight, the surface of the molded product made from the copolymer will become rough and the appearance will deteriorate, and if it is less than 0.05% by weight, the matte property may be lost. Otherwise, the matte property is significantly reduced, which is not preferable. The vinyl chloride copolymer used in the present invention has a vinyl chloride moiety of 97.0 to 99.95% by weight, but a portion thereof can be replaced with other vinyl monomers described below as long as the object of the present invention is not impaired. In this case, the vinyl chloride component in the vinyl chloride copolymer is 30% by weight or more, preferably 50% by weight or more. Examples of other vinyl monomers include vinyl acetate, cetyl vinyl ether, ethylene, and propylene. The average degree of polymerization of the vinyl chloride copolymer used in the present invention is 400 to 1000, preferably the average degree of polymerization
500-800. A method for producing such a copolymer includes predetermined amounts of vinyl chloride monomer, or vinyl chloride monomer and the other vinyl monomers mentioned above, and PEGDA or PEGDM.
can be obtained by polymerizing according to a conventionally known vinyl chloride polymerization method. In other words, any of the methods of bulk polymerization, suspension polymerization, emulsion polymerization, and solution polymerization can be used, but as long as there are no other problems, these methods are preferred because they have good reproducibility in terms of degree of polymerization, polymerization rate, etc., and easy process control. Turbid polymerization is preferred. The vinyl chloride homopolymer used in the present invention has an average degree of polymerization of 400 to 1000, preferably an average degree of polymerization of
500-800. If the average degree of polymerization exceeds 1000, moldability deteriorates, which is undesirable. If the average degree of polymerization exceeds 400, plasticizer absorption becomes undesirable. As the vinyl chloride homopolymer used in the present invention, vinyl chloride copolymers with vinyl acetate, cetyl vinyl ether, ethylene, propylene, etc. may be used alone or in combination with the vinyl chloride homopolymer, unless the purpose of the present invention is impaired. It can be used as The combined blending amount of the vinyl chloride copolymer and vinyl chloride homopolymer used in the present invention is 5 to 95% of the copolymer.
parts by weight, and 95 to 5 parts by weight of the homopolymer. If the combined amount exceeds 95 parts by weight or is less than 5 parts by weight, the effect of adjusting the surface gloss will be small and undesirable. The copolymer of methyl methacrylate and alkyl acrylate (hereinafter referred to as PMMA) used in the present invention has a viscosity average molecular weight of 400,000 to 1,000,000, preferably 500,000 to 800,000, and a glass transition point of 60°C to
90°C, preferably 70°C to 80°C. If the viscosity average molecular weight is less than 400,000 or the glass transition point is less than 60°C, it will cause aggregation of PMMA or ungelled vinyl chloride copolymer or vinyl chloride homopolymer, and if such PMMA is mixed. If the composition is used, the surface (appearance) of the molded product will be poor, and the viscosity average molecular weight will exceed 1 million,
Alternatively, those having a glass transition point exceeding 90° C. are undesirable because the fluidity of the molten resin decreases due to a significant increase in melt viscosity and the surface (appearance) becomes poor due to ungelled substances. The blending amount of the PMMA is vinyl chloride copolymer 5
The amount is 1 to 20 parts by weight, preferably 10 to 20 parts by weight, based on a total of 100 parts by weight of ~95 parts by weight and 95 to 5 parts by weight of the vinyl chloride homopolymer. If the blending amount exceeds 20 parts by weight or is less than 1 part by weight, the melt viscosity increases significantly, the melt fluidity of the molten resin decreases, and flow marks and weld lines are likely to occur in the resulting molded product. This is not preferable because the surface (appearance) deteriorates. The plasticizer used in the present invention is not particularly limited, and plasticizers generally used for vinyl chloride resins are used.
For example, phthalic acid esters, trimellitic acid esters, linear alcohols, polyesters,
Plasticizers such as epoxy and adipic acid esters are used. These plasticizers can be used alone or in combination of two or more. The blending amount of the plasticizer is 5 to 5% of the vinyl chloride copolymer.
The amount is 20 to 150 parts by weight based on a total of 100 parts by weight of 95 parts by weight and 95 to 5 parts by weight of the vinyl chloride homopolymer. If the blending amount is less than 20 parts by weight, moldability will be poor, which is undesirable. If it exceeds 150 parts by weight, the molded product will become too soft, and the blended plasticizer will bleed out, giving the molded product a sticky feel. Undesirable. The composition of the present invention includes metal soaps such as lead stearate, zinc stearate, barium stearate, calcium stearate, etc. as stabilizers;
Barium-zinc-based organic composite stabilizers, organic tin-based stabilizers such as dibutyltin malate and dibutyltin laurate, organic phosphite-based stabilizers, etc. can be used alone or in combination, and the amount added is 100% by weight of vinyl chloride resin. 0.1 to 5.0 parts by weight. In addition, UV absorbers and antioxidants are added.
It may be added in an amount of 0.005 to 3.0 parts by weight alone or in combination. Further, as other additives, pigments, calcium carbonate, etc. can also be added as necessary. The composition of the present invention has a combined amount of PEGDA or PEGDM of 0.05 to 3.0% by weight and an average degree of polymerization of 400%.
~1000 vinyl chloride copolymer and average degree of polymerization 400
~1000 vinyl chloride homopolymer, certain PMMA,
A predetermined amount of each plasticizer is placed in a stirring mixing device such as a Hensel mixer (trade name) or a super mixer, and the mixture is stirred and mixed until the resin temperature reaches 120 to 140°C.The resulting mixture is then placed in a Banbury mixer,
Resin temperature 120 in roll, single-screw or twin-screw extruder
It is produced by melt-kneading and pelletizing at a temperature of 150°C to 150°C. The composition of the present invention thus obtained is used to produce desired molded articles by various molding methods such as injection molding, extrusion molding, and blow molding. (Effects of the Invention) Molded products obtained using the composition of the present invention have a clean appearance without flow marks or weld lines, and the surface of the molded products ranges from glossy to semi-matte. It is possible to obtain molded products that are stable up to the level of matte, and also has a consistent gloss as a composite product, and is suitable for various molded products such as side protector moldings for automobile parts, handle parts, assist grips, armrests, etc. It can be used suitably. (Examples) Hereinafter, the present invention will be specifically explained with reference to Examples and Comparative Examples, but the present invention is not limited thereto. The evaluation method used in the examples and comparative examples is as follows:
I used the following method. (1) Surface properties (appearance): Visual evaluation of injection molded products was performed according to the following criteria. Surface properties: flakes, flow marks, spots,
No uneven gloss ○ Surface quality: flattening, flow marks, bumps,
There is uneven luster △ Surface quality: Flatness, flow marks, bumps,
Significant uneven gloss × (2) Glossiness/matteness: Judging by glossiness (ASTM
D 523 compliant) Method: 60 degree gloss Measuring device: Nippon Denshoku Co., Ltd. gloss meter TC
-108 DP type (3) Injection molding test Injection molding machine: IP-150S type (manufactured by Kawaguchi Tekko Co., Ltd.) Mold: 60 mm x 50 mm x 3 mm flat plate type (gate hole 1 x 1.5 mm) Molding temperature: C 1 = 160℃, C 2 = 180℃, = 195℃,
Nozzle = 180°C Injection time: 5 seconds Cooling time: 20 seconds Examples 1 to 6, Comparative Examples 1 to 7 PEGDA content 3% by weight, vinyl chloride copolymer with an average degree of polymerization of 700, vinyl chloride with an average degree of polymerization of 650 The homopolymer, PMMA, di-2-ethylhexyl phthalate (DOP), calcium carbonate, organotin stabilizer, and pigment (carbon black 50% by weight) were blended in the proportions listed in Table 1 below. Resin temperature is 130 with cell mixer (product name)
After stirring and mixing until the temperature reached 140°C, the mixture was melt-kneaded and extruded using a single-screw extruder with a diameter of 65 mm at a melt-kneading temperature of 140°C to form pellets. In addition, as Comparative Examples 1 to 7, the mixtures were blended in the proportions listed in Table 1 below, mixed, melted, kneaded, and extruded to form pellets in accordance with Examples 1 to 6. Using the pellets obtained in each example and each comparative example, a predetermined flat plate molded product was molded by injection molding,
Surface properties (appearance), glossiness, and matteness were evaluated. The results are shown in Table 1.
【表】【table】
【表】【table】
【特許請求の範囲】[Claims]
１ ゴムラテツクスにビニル系単量体をグラフト
重合せしめて成るグラフトゴム重合体のラテツク
ス、全重合体に対し重量基準で0.1倍以上、６倍
以下の、後段で使用する熱可塑性樹脂を溶解し得
る能力を有し、且つ水に対する溶解度が25℃にお
いて５重量％以下である有機薬剤及び前記グラフ
トゴム重合体に対し５重量％以下の、前記ラテツ
クスを凝固し得る水溶性薬剤を混合せしめて成る
２相混合物より水相を分離し、次いで残つた有機
相に熱可塑性樹脂を混合した後、得られた混合物
より熱的手段に依り前記有機薬剤及び残存する水
分を分離することを特徴とするゴム変性熱可塑性
樹脂の製造方法。
1 Grafted rubber polymer latex made by graft polymerizing a vinyl monomer onto rubber latex, ability to dissolve thermoplastic resin used in the subsequent stage, 0.1 times or more and 6 times or less, on a weight basis, relative to the total polymer. and a two-phase composition comprising an organic agent having a solubility in water of 5% by weight or less at 25° C. and a water-soluble agent capable of coagulating the latex, the amount of which is 5% by weight or less based on the graft rubber polymer. Rubber modification heat characterized by separating an aqueous phase from the mixture, then mixing a thermoplastic resin with the remaining organic phase, and then separating the organic agent and remaining moisture from the resulting mixture by thermal means. Method for producing plastic resin.