JPH02290620A - 板材への刻印装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、例えば板材に線条、図形、文字、記号、模様
等の圧痕跡を付学する刻印装置に関するもので、より具
体的には、前記各種圧痕跡を得るための型を対向配置し
、該型間に位置した薄板に型を介して衝祭荷重や圧縮荷
重を加えて該薄板を局所的に塑性変形せしめ該薄板に圧
痕跡を付与する刻印装置に関するものてある。

［従来の技術］ 従来例えば薄鋼板、薄銅帯等の板材や成形製品の表面に
、刃物や、凹凸を形成した成形工具を用いで＃箪荷重や
圧縮荷重を加え、該板状材や成形製品に各種圧痕等を付
与する刻印装置が提案されている。

一般的に知られているこの種の刻印装置としては、メカ
ニカル、あるいは油圧等の高圧流体を駆動源とする上・
下金型を用いたプレス装置が用いられてきた。この装置
において所要の刻印深さを得るためには、プレスのスト
ロークの下死点の制御が必要であり、一般には、上金型
と下金型の間にストツバを設け、強制的に下死点の位置
決めを行なうことで対応がなされてきた。しかし、摩耗
が激しく、錆度も不安定であり、歩留り低下の問題、ス
トツパの交換調整による稼働率低下の問題、更には騒音
増大による公害の問題、振動や衝撃の増大によるプレス
装置の寿命低下の問題がある。

近年、例えば、方向性珪素鋼板の電磁特性改善のため、
その製造工程において、その表面層に線条の圧痕を形成
することが試みられており、ここでは高い量産性と極め
て高い加工精度が要求されている。例えば、加工速度で
は、１分間に１０００個程度の加工速度、刻印深さにつ
いては士数μｍ、場合によっては＋μｍ未満の深さが要
求され、その績度は士数μｍが要求される場合がある。

このような観点から１）η記の一般に知られている刻印
装置は、この要求に応えられるものとは云い難く、最近
これらの要求に応えるものとして高速Ｍ密プレス装置が
発表されている。

この高速精密プレス装置は、プレス運転中のプレススト
ロークの下死点を検出し、プレス運転中に下死点の変化
を矯正する自動制御機構を装備したものである。これは
、ＡＣサーボモータ等のアクチュエータを用い、ダイバ
イトを変更する機構をコネクティングロツドに設けたも
ので、第９図に示すように、主に、下死点検出器（渦電
流ギャップセンサー）５２、角度検出器４４、スライド
位置を修正するサーボモータシステム４８およびマイク
ロコンピュータ４６から構成されている。

この第９図に示す装置の動作について説明する。主モー
タ４ｌから供給された回転エネルギーか、フライホイー
ル４２に蓄えらわ、クランク軸４３からコネクティング
ロッド４９を介してスライド５０の昇降運動に変換され
る。上金型５ｌはスライド下端に、下金型５３はボルス
タ５４上部に取り付けられる。下死点調整機構としては
、下死点検出器（渦電流ギャップセンサー）５２により
検出された変位の信号５５と、角度検出器４４によるク
ランク４３の角度の信号４５を、マイクロコンピュータ
４６にて演算し、ダイハイトの修正変位量の信号４７が
サーボモータ４８に送られ、スライド５０位置が修正さ
れる。

こうした機構で、現在ストローク数１２０ＯＳＰＭまで
の速度が可能であり、許容深さ精度±５μＩが達成され
ている。（特公昭５８−　５９６８、特開昭６０−９６
７１９参照） ［発明が解決しようとする課２ｆｉ］ 以上述べた従来の刻印装置においては、電磁特性改善の
ための方向性珪素鋼板の刻印加工の様に、極めて高いレ
ベルの量産性と加工績度とが求められる場合は、ストッ
パ等の簡単な調整では、錆度上対応ができない。一方、
錆度追求のために位置決め検出制御機構等のフィードバ
ック機構を必要としているため、装置価格が極めて高く
、しかも、こうした高速精密プレスにおける下死点の制
御の目的は、プレス装置の熱変位や往復運動部の慣性力
や初期ガタの調整を対象としているため、クラウン形状
等の被加工材側因子による変動に対応することは難しい
。

薄板のクラウンは、圧延時の圧延ロールの軸方向の撓み
が被加工材の板の厚みに転写されたもので、一般に、１
０００ｍｎ＋幅で・、中心の幅４００ｍｍは、１μｍ内
、エッジ部で４〜８μｍ程厚みが小さい、いわゆる台形
形状を呈している。こうした素材側の形状変動に対応す
る手段としては、油圧プレスを用いることも考えらわる
が、速度の制約と油量確保のための装置大型化の２つの
問題で実用に供することは難しい状況にある。

即ち、油圧プレスであれば、予め被加工材の変形抵抗に
あわせた歪を変形抵抗という力に置き換えて制御を行な
うことが可能であるため、薄板のクラウン形状などにも
受型への荷重配分における工夫、例えば下金型をクラウ
ンにならわせるように荷■『配分等をすることによって
追従できるが、刻印の深さをきめるＬ金型の荷重を設定
：レ１御する油圧回路系切換弁等の応答速度は、一般の
弁類では０．２〜０．３秒の作動遅れがあるため高速の
応答性は不可能である。特殊なサーボパルブでは、０．
０２秒の高速応答が可能であるか、１加工サイクルの中
で、上金型が被加工材に接触を始めてから下死点に至る
時間は極めて短かい。例えば、深さ０．ｌｍｍの刻印深
さを得るのに、プレス装置の条件か、加工速度６００Ｓ
ＰＭ、ストローク１５ｎｕｏの場合、上型の被加工材接
触から下死点到達までの時間は０．００２６秒であり、
サーホ弁でも到底対応はできない。従フて、刻印深さが
更に浅い場合や、高速運転には勿論追従できない。仮に
、刻印深さが深く（　１　ｍｍ）　．低速（　６０ＳＰ
Ｍ）であれば追従が可能（接触〜下死点到達時間０．０
８３秒）ではあるか、数十ｍｍのストロークを確保する
ために大きな油量が必要となり、装置の大型化が避けら
れない。また、高速性を維持しつつ高精度の刻印深さを
被加工材の形状変動などに対応しつつ刻印加工すること
は難しかった。

本発明は、これら高速の高精度制印を比較的簡ｑｔな機
構で可能とするために発明さわたものである。

［課題を解決するための千段コ 本発明の第１の発明は、進退装置に設けられた進退型と
受型な対向させて設け、この型間に被加工材を位置させ
進退装置により進退型を介して被加工材に刻印する刻印
装置において、進退型のストローク内に位置決めされた
受型が、被加工材の刻印深さで決まる歪に見合う変形抵
抗反力にＰめ保圧された蓄圧室に接続された複数個のシ
リンダ列により支持されることを特徴としている。

第２の発明は一Ｆ記第１の発明の刻印装置において、進
退型の進退装置内に緩衝機構が設けられこの緩衝機構の
反力が、該型に装着された刻印工具が被加工材に接触し
下死点にいたるまでの刻印加工中途の歪に見合う変形抵
抗力に設定されていること、及び進退型が板状材の幅方
向あるいは送り方向に分割され、該分割型の全てが同一
圧力に保圧されたアキュムレータに直接接続された個々
のシリンタ列により支持されていることを特徴としてい
る。

このように本発明の％ｌｌ印装置においては、サーボ弁
あるいは位置検出機構等を必要とせず、被加工材のクラ
ウンなどの形状変動に柔軟に対応しつつ高鯖度の刻印加
工を達成することが可能となる。

また、本発明の第３の発明は、前記第１の発明の刻印装
置を連続通板ラインに組み込んでなる刻印設備であり、
連続通板ラインに１台或いは複数台の上記刻印装置を配
設するとともに、該刻印装置の前後いずれか一方或いは
両方に、板材への加工中は板送りを停止し、非加工中に
予め決められたたけ板材の送りが行われるように同期的
に作動する間欠送り装置を配設し、該間欠送り装置の而
後に板材のルーピングピットを配設することから構成さ
れていることを特徴としている。

［実ｈｌｔｒ例］ 本発明の実施例について、図面を用いて説明する。

第１図は木発明の刻印装置の一実施例について概略を示
した図であり、１はスライド、２は緩衝機構、３は上金
型、４は刻印工具、５は薄板、６はストツパ、７は下金
型、８は油圧シリンダ、９は補助バネ、同はアキュムレ
ータ（蓄正室）、１ｌは圧力′：Ａ整弁、１２はボルス
タである。

刻印工具４は、薄板５の幅方向に等間隔の線状圧痕を与
える工具の例を示し、Ｌ金型３に交換自在に装着されて
いる。圧痕形状は、不連続線、曲線等の線状に限定さわ
るものではなく、図形、文字、記号、文様等の各種の刻
印加工の他、精密打ち抜き、曲げ、またはこれらの組合
せにも適用でき、これらの目的、用途に応じた工具を用
いることができる。刻印工具４の材質は、薄板に塑性変
形をあたえるに十分な硬度、強度、靭性および耐摩耗性
を配慮した材質として、例えば超硬等が選定される。図
示の場合は、上金型３に刻印工具４を取り付けた例を示
しが、刻印工具４の取付位置の制約は基本的にはなく、
下金型７あるいは上下両金型３．７に取付けてもよく、
場合によっては金型自体を工具として構成してもよい。

更に、上金型３は緩衝機構２を挟んでスライドｌに取り
付けられている。緩衝機構２としては皿バネ等が用いら
れ、昇降機構の保護のために圧下荷重よりも小さい反力
に設定されている。スライドｌは、クランク機構１８に
接続している。

一方、下金型７は油圧シリンダ８のピストンロッド８ａ
に連結され、油圧シリンダ８により支持されている。油
圧シリンダ８の背圧側８ｂはアキュムレータＩＯの保圧
機構に接続されており、配管ｌ３を通して圧力調節弁Ｈ
に通じている。圧力の設定としては、薄板５の変形抵抗
を上回る荷重が設定される。油圧シリンダ８は、高速の
昇降運動を繰り返すという厳しい使用条件下にあるため
、シール機構やパッキンに特別の配慮が必要となり、例
えば、パッキンの長寿命化のため若干リークを許容する
タイプを用いる。この場合、ボンプｌ４は連続運転が前
提となる。また、アキュムレータ１０は般の形式のもの
で、容器内がゴム等の弾性体よりなるダイヤフラムＩＯ
ａで油室ｌＯｂと気体室１０ｃに仕切られている。油室
１０ｂは油圧シリンダ８の背圧側８ｂに通じており、油
圧は気体室１０ｃの窒素ガス圧力とバランスしている。

下金型７は補助バネ９を挟んでボルスタｌ２に取り付け
られる。補助パネ９は刻印工具４が下死点に達したとき
下金型７の重量分の反力を生じるようなバネ特性に設定
されている。薄板５は刻印工具４と下金型７の間に位置
する。

次に、上記のように構成された刻印装置の動作について
説明する。

スライド１はフライホイールｌ７およびクランク機構１
８を介してモータ１６に連結されている。一定回転を続
けるフライホイール１７の回転運動はクランク機構１８
によりスライド１では高速の昇降運動に変換される。下
金型７は刻印工具４の下死点より若干高く位置決めされ
る。また、ストツバ６も刻印工具４の下死点よりも高め
に位置が設定される。丁金型７とストツパ６の位置関係
は、刻印工具４が先に薄板５にあたるように、即ち、ス
トツパ６の方を低く設定する。１サイクルの中での動き
を順次説明する。ト死点よりスライド１は下降を始め、
刻印工具４が薄板５に接触し、線状圧痕を形成しはじめ
る。薄板５の間欠送り機構　（図示しない）により、刻
印工其４の薄板５への接触から下死点をへて離脱するま
での間は送りが停止され、離脱以降、上死点をへて次の
接触までの間に板送りが行なわれる。

第３図は刻印工具先端の軌跡を概念的に描いたものであ
る。上方の円弧軌跡は、刻印工具の先端４ａの絶対的高
さの時間的推移を示している。

方、下方の軌跡は、薄板５を基準とした刻印工具の先端
４ａの高さの時間的推移を示している。軌跡を水平方向
に横切る２本の線のうち上の線は薄板表面、下の線は線
状圧痕の底部をそれぞれ示し、上下線間の高さの差は線
状圧痕の深さを示している。したがって、下方の軌跡は
薄板への刻印工只の侵入深さの時間的推移を示している
。刻印工具の先端４ａが薄板５に接触を始めた時点ａか
ら時点ｂに至る期間１，の間、刻印により与える薄板５
の歪に見合う変形抵抗が刻印工具の下降とともに増して
行く。そして、変形抵抗が緩衝機構２の設定反力を上回
りはじまる時点ｂから刻印工具４が上方に逃げるため、
上方の軌跡に示すように下死点Ｃは真円の場合の下死点
より若干上を通る軌跡を描く。時点ｅは刻印工具の先端
４ａが薄板表面から離脱した時を示す。この緩衝効果の
ため、時点ｂからｄの間、刻印工具の先端４ａは下方の
軌跡に示すように線状圧痕底部にある時間留まるため、
刻印の深さ精度を維持することが容易となる。第３図中
のｔ２のならし時間はこの効果が支配的な工程期間を示
す。

次に、刻印工具４の下降につれ薄板５とともに下金型７
は下方に押し下げられ、油圧シリンダ８も同し距離たけ
下方に押し下げられる。油圧シリンタ８のピストンが下
降を始めると、移動距離にシリンダ而禎を掛けただけの
容禎の油量がアキュムレータ１０に送られる。移動油量
に対し十分に大きい容積のアキュムレータＩＯを用いて
いるので、ピーク的には圧カト昇を計測するが、圧力調
整弁ｌ１に影響を与えない程度であるため、油量変動は
窒素ガスとの圧力バランスかとられたダイヤフラムｌＯ
ａの弾性変形で吸収され、アキュムレータＩＯの圧力は
当初の設定圧力を保持することができる。

更に、刻印工具４が下死点から上昇を始めると、アキュ
ムレータ１０の圧力で油圧シリンダ８のピストンは上昇
し、ストロークエンドで上昇を停止する。下金型７の上
昇復帰は、補助バネ９が下金型７の下方への移動で生じ
た撓みに見合う反力でｆ金型７を上方へ押し返す力も利
用できるのて、下金型７は速やかに接触前の位置に復帰
する。これらの一連の動作を周期的に繰返すことにより
薄板５に高速で高鯖度の刻印を行なうことがｉ丁能とな
る。

加工の高速化のＬ限は、プレス装置或いは間欠送り装置
の何れかに律速される。高速パンチプレス装置では、例
えば、１０〜２０ＴＯｎクラスでは、最高ストローク数
２５００〜３０００ｓｐｍの高速プレスまである。一方
、高速の間欠送り装置では、心１藏部にあたる割り出し
機構の能力できまり、最高６０００ｉｐｍ（ｉｎｄｅｘ
ｉｎｇ　ｐｅｒ　ｍｉｎｕｔｅ）の記録があるが、市販
されている範囲では、ストローク数と最大送り長さの組
合せが各稲あり、例えば、高ストロークタイプでは，最
高ストローク数２０００ｓｐｍ　（送り長さ７０ｎ＋ｍ
）　．送り最大タイプでは、送り長さ４００ｍｍ（スト
ローク数５００ｓｐｍ）が商品化されている。何れの装
置も、一般に、ストローク数の多いものほど送り長さは
短く或いは荷重は小さくなり、送り長さを大きく或いは
荷重を大きくするとストローク数は低くなり、これらの
条件の組合せから生産性および設備投資等に見合った最
適の仕様を選定する。

薄板のクラウンが問題となるような１０μｍ未満の精度
を求める場合には、下金型の撓み変形を利用して刻印深
さの鯖度を確保することができる。即ち、薄板のクラウ
ン量に合わせ、工具下死点で薄板のト而かほぼフラット
になるよう下金型がたわむようシリンダの支持点、荷重
、下金型の構造を決める。クラウン量はコイル単位でほ
ぼ一定で、最大でも１０μｍまでであり、下金型の高さ
が確保できれば、荷！■配分等により高い精度の制御ま
で実現できる。一方、別の手段として、薄板裏側の表面
性状に関心を払う必要のない場合は、下金型を幅方向に
分割する場合も考えられる。この場合、シリンダの荷重
は均等でよく、また下金型の高さも小さくできるためコ
ンパクト化が図れる。

板材の形状制約については、板送りに支障のない形状で
あれば、必ずしも平板である必要はなく、また厚みにつ
いては、原理的制約はないが、板自身の剛性が高くなる
につれクラウン等板材の形状変動に対する刻印深さの制
御性が失われるため、厚い方での制約があり、実質上３
．２ｍｍまで位と考えられる。また、板材の材質制約に
ついては、あらかじめ機械的特性が判明していれば、何
等制約はなく、鋼板は勿論、銅板、アルミ板、チタン板
等の各種合金板の金属板、金属帯状体は勿論プラスチッ
クス等の非金属の板、非金屈の帯状体でも塑性加Ｔ特性
を有する材料なら材質を問わない。

（具体例ｌ） 工具形状としては比較的簡単な線状の圧痕を薄板に付与
する場合についてのべる。

被加工材の厚みは０．２３ｍｍ、板幅１４０ｍｍの普通
鋼板を対象に、刻印深さをＩＯμｍ而後、刻印ピッチを
５ｍｍに定め刻印加工を行なった。プレス装置としては
、最大荷重２０ｔ、ストローク速度は最高３２ＯＳＰＭ
　，　２５０ＳＰＭ、＋３ＯＳＰＭのものを用いた。板
送り速度としては、歯型が４枚であるため、２０ｍｍ／
ストロークで送った。予め、刻印深さと変形抵抗との関
係を低速プレス装置で把握しておき、その変形抵抗に見
合う反力を目安にアキュムレータの圧力を圧力調節弁で
設定した。第４図はその刻印深さの設定結果を示したも
のである。アキュムレータの設定圧力と刻印深さには、
きれいな相関か認められた。低速プレスで計測した特性
と異なるか、加工速度を変えてもさほど影響はないこと
がわかる。

また、第５図は板送り方向の各線状痕のばらつきについ
て調べたものである。歯数４枚の２ストローク分、つま
り８木の刻印深さについて幅方向３点を測定したが、深
さの平均は、１２．７５μｍで、はらつきは±２．５μ
ｍ以内であった。板幅方向よりも長手方向のばらつきが
大きいが、この長手方向の誤差は工具の加工鯖度や型の
組立て精度によるものである。幅方向の誤差は、ある程
度の精度の組立てを行なえば、アキュムレータのバラン
スでも調整は可能である。

参考までに、工具か薄板に接触を開始してから下死点に
至るまでの時間を計算すると、ストロークＩ　５ｍｍで
あるので、０．００１８秒となり、前にも説明したよう
にサーボ系で対応することは不可能といえる。

（具体例２） 貝休例１と同様の工具を用いた場合の広幅条件について
の例を示す。

被加工材のＪｙＪみは０，２釦ｍ、板幅１０００ｍｍの
普通鋼板を対象に、刻印深さをＩＯμｍ前後、刻印ピッ
チを５ｍｍに定め刻印加工を行なった。歯の数は２８枚
としたため、下金型の板送り方向の長さは１５０ｍｍで
ある。この場合、薄板のクラウンがあり、中心の幅４０
０　ｍｍは、ｌＩＪｍ内、エッジ部で４１Ｊｍの厚みの
差宍があった。下金型は、４木のシリンダで支持し、中
心よりの２本のシリンダはセンターより２００ｍｍの位
置、端部は両端部を支持した。プレス装置としては、最
大荷重３００Ｌ、ストローク速度は最高３２ＯＳＰＭの
ものを用いた。板送り速度としては、歯型が２８枚であ
るため、１４０ｍｍ／ストロークで送った。予め、刻印
深さと変形抵抗との関係を低速プレス装置で把握してお
き、その変形抵抗に見合う反力を目安にアキュムレータ
の圧力を圧力調節弁で設定した。

第６図は板に刻印された線状痕跡の板幅方向の深さの設
定値から薄板のクラウン量を差し引いた結果をプロット
したもので、数値解析により得らわた下金型の撓みをほ
ぼ忠実に転写した結果が得られた。下金型の撓み特性は
、圧延加工時のロール撓みの特性と比較して、共に、板
幅方向の断面２次モーメントが一様であるため、近似さ
せることが容易である。中心よりのシリンダを１００ト
ン前後の荷重に設定すると、下金型の上面はほぼフラッ
トに近づくことがわかる。

（具体例３） ＪＬ体例２と同様の広幅の工具を用い、通板ラインに組
み込んだ場合で、しかも加工ピッチを短縮（５ｍｍから
３ｍｍへ）する例について示す。なお、薄板は厚み０．
３　ｍｍ，幅最大１０００ｍｍの普通鋼板であり、加工
条件は、加工深さ５μＩである。

最大荷重３００Ｔｏｎ．最大ストローク数５００ｓｐｍ
のプレス装置を用いる場合、加工ピッチ５ｍｍでは、荷
重制約から歯数は最大荷重に対して約ｔＯ　Ｓの余裕を
みて最大１９枚かとれ、その結果、ライン速度は４７．
５ｍｐｍまで対応可能である。

加工ピッチを３ｍｍにする場合、１台のプレス装置で生
産性を同等に確保するためには、歯のピッチをそのまま
３ｍｍとすれば、必然的にストローク数を約１．７倍（
５／３）にしなければならない。

しかも、加工ピッチを短縮する場合、隣接する歯による
塑性変形の相互作用から、同等の加工深さを得るために
は加工反力が増す。例えば、第１表の示すように、ピッ
チを５１１１１１１から３ｍｍにする場合で約２０ｔア
ップする。従って、これらの要求に応えるためには、プ
レス装置は、速度応答性も荷重も向上させなければなら
ないが、標準的プレス装置では、加工速度をあげると荷
重は低下し、例えば８００ｓｐｍの場合では、１２５Ｔ
ｏｎと半分以下の荷重になり、到底、同等の生産性を確
保することはできない。また、専用のプレス装置が技術
的には設計可能としても、プレス装置の設計、場合によ
っては更に試作機評価のための時間がかかり、費用が極
めて割高になる。

第１表は、薄板に線状圧痕を付与する場合の加工ピッチ
と加工反力との関係を示したものであり、第２表は、加
工ピッチ３ｍｍを達成するためのケース検討について示
している。

第　　１　　表 第２表 ２）　　Ｖ＝ＰｘＮｘＺｘ５００　／　＋０００しかし
、複数の標準のプレス装置を用い、工具配置の工夫を加
えることによりこれらの問題を解決することができる。

方法としては２つの考え方があり、上記の例で説明する
と、歯のピッチを３ｍｍの工具を設けたプレス装置をプ
レスを送り方向に連続にならべる場合と、工具の歯ビッ
チを２倍つまり６ｍｍにし、加工ピッチを互いに半ピッ
チずらすようプレス装置を送り方向に連続にならへる場
合とがある。第２表に示すように、而者の場合は、見掛
け上の加工反力が増すため、歯数が減り、２台並べた場
合でも、４５ｍｐｍ（第２表ケース■）が最高である。

しかし、後者の場合は、加工反力が小さくなるため南数
が稼げ、２台配置した場合、最高６０ｍｐｍ（第２表ケ
ース■）と、加工ピッチ５ｍｍの場合（第２表標準ケー
ス）以，トのライン速度に対応可能である。

第７図は、これらの考えに基いて刻印装置を２台、送り
方向に連続に並へたいわゆるタンテム配置した刻印設備
の１例を示したものである。刻印装置２ｌの入側および
出側にはそれぞれルービングピット２３が設けられてい
る。ルービングピット２３に薄板５のルーブ５ａを形成
し、連続搬送中の薄板５の間欠送りにより生じるたるみ
のバッファの役目を果す。刻印設備の入側および出側に
、フィードロール２５が配置されている。フィードロー
ル２５は、刻印設備に薄板５を連続的に送り込み、刻印
設備から薄板５を連続的に送り出す。各ルーピングピッ
ト２３内の側壁には光電管２９がそれぞれ設けられ、ル
ープ５ａの下端の高さを光電管２９の高さ方向の遮断の
状況で検知する。適正なループ量は間欠送りによる薄板
５のバタツキが間欠送り機構のグリップカに影晋を与え
ないように決められ、板厚みや速度によって変えられる
。各ルービングピット２３の出側には、薄板５を搬送ラ
インに沿って案内するカイドロール２６が設けられてい
る。各刻印装置２ｌの出側とルーピングピット２３との
間に間欠送り装置２８が配置されている。間欠送り装置
２８は本実施例では、刻印装置２１出側に配置されてい
るが、薄板の厚み等搬送特性によっては、入側或は両側
に設けることもある。一般には、人側出側のいずれか一
方に設けるが、薄板の厚みが薄い場合は、出側に設け、
また、特に高速の場合は、両側に設ける。

複数台の刻印装置間の加工ピッチの調整は、各刻印装置
間のタイミング調整や、一般的に行われている位置決め
手段で行うことができる。例えば、第７図に示すように
而方の刻印装置２１の上金型３に穴あけボンチ３０を、
下金型７に穴抜き型３ｌを設ける。そして、穴あけボン
チ３０により、第８図に示すように薄板５の端部に一定
のピッチでパイロット穴３５をあける。また、後方の刻
印装置２ｌの上金型３にパイロットビン３２を、下金型
７にピンカイド３３を設ける。そして、後方の刻印装置
２ｌにおいて、パイロットビン３１を薄板５のパイロッ
ト穴３５を貫通させてピンガイド３３に挿入し、薄板の
位置決めを行う。これにより、長期間にわたり加工ピッ
チの安定性を確保することができる。

以上の説明は、刻印装置２台の場合であるが、実川上は
、設置スペース、メンテナンス性等から台数制約かある
ものの、原理的には、３台以上の場合にも当てはまる。

多様な刻印パターンに対する加工ピッチの変更について
は、こうした考え方により、既存のプレス装置を用いて
、割安に高速加工ラインに柔軟に対応することか可能で
あり、特に装置制約のある短縮側でも、送り装置の送り
精度並（ストローク数２０００ｓｐｍの高速条件でも、
最高０．０２５ｍｍ）まで、また、速度は単一のプレス
装置或いは送り装置のストローク数まで可能である。

以上説明した装置構成は、ＩＣやＬＥＤ用のリードフレ
ームの場合の様な精密打ち抜きでも適している。長期に
わたる連続運転の場合、往復運動部の慣性力の変化によ
るストローク速度の変化、機械の温度変化による熱変位
、スライド駆動系のガタなどの変動が複合し、加工品精
度に影響を及ぼすか、これらの影響を排除するために、
本発明ではプレス装置には手を加えずに、コンパクトな
油圧システムを下金型の支持に配置させ、運転に当たっ
て適正な油圧を保持することにより機械的変動や熱変化
に自動的に対応するとともに、板クラウンにも追従させ
た加工精度維持に効果を発揮している。

．ト記実施例では進退型として上金型、受型として下金
型としているが、これらの型はセラミックス製でもよく
、上下型ではなく左右型として構成してもよい。また、
型双方とも進退型としてもよい。

［発明の効果］ 本発明は構造簡易であり、板材以外のものの刻印にも適
用しても効果があるが、特に薄板への高鯖度の刻印加工
を行なう場合に適用して著効を奏するものであり、高生
産性も維持できるものである。

なお、例えば、従来の下金型の支持機構を前記実ｈ’ｔ
ｓ例のような油圧機構に置き換えることにより、既存の
メカニカルプレスの駆動系に手を加えることなく高精度
の刻印装置にすることも可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による刻印装置の概略正面図、第２図は
第１図に示す刻印装置の側面図、第３図は工具先端の軌
跡を模式的に表わした図面、第４図は本発明による刻印
装置を用いた時の、刻印深さと下金゛型支持圧力との関
係を示した線図、第５図は同じく本発明による刻印装置
を用いた時の、刻印深さの精度を示す線図、第６図は広
幅（　１０００ｎ＋ｍ）材への適用の場合の下金型の撓
みをシリンダ荷重で制御する関係について示した線図、
第７図は連続通板ラインに本発明の刻印装置および間欠
送り装置をタンデムに配置した設備の構成図、第８図は
位置決めのためのパイロット穴があけられた薄板の平面
図、および第９図は下死点位置制御機構を備えた従来の
高速蹟密プレスの構成図である。 １・・・スライト、２・・・緩衝機構、３・・・上金型
、４・・・刻印工具、５・・・薄板、６・・・ストツバ
、７・・・下金型、８・・・シリンダ、９・・・補助バ
ネ、１０・・・アキュムレータ、１ｌ・・・圧力調整弁
、ｌ２・・・ボルスタ、Ｉ　３−・・配管、Ｉ　４−・
・ポンプ、ｌ６・・・モータ、ｌ７・・・フライホイー
ル、１８・・・クランク機構、２１−・・刻印装置、２
３・・・ルーピングピット、２５・・・フイードロール
、２６・・・ガイドロール、２８・・・間欠送り装置、
２９・・・光電管、３　０−・・穴あけポンチ、３ｌ・
・・穴抜き型、３２・・・パイロットビン、３３・・・
ビンガイド、３５・・・パイロット穴、４　１−・・主
モータ、４２・・・フライホイール、４３・・・クラウ
ン軸、４４・・・角度検出器、４　５−・・角度信号、
４６・・・マイクロコンピュータ、４７・・・修正量信
号、４８・・・サーボモータ、４９・・・コネクティン
グロッド、５０・・・スライド、５ｌ・・・上金型、５
２・・・位置検出器、５３・・・下金型、５４・・・ボ
ルスタ、５５・・・変位信号。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、進退装置に設けられた進退型と受型を対向させて設
   け、この型間に被加工材を位置させ進退装置により進退
   型を介して被加工材に刻印する刻印装置において、進退
   型のストローク内に位置決めされた受型が、被加工材の
   刻印深さで決まる歪に見合う変形抵抗反力に予め保圧さ
   れた蓄圧室に接続された複数個のシリンダ列により支持
   されることを特徴とする板材への刻印装置。 ２、進退型の進退装置内に緩衝機構が設けられこの緩衝
   機構の反力が、該型に装着された刻印工具が被加工材に
   接触し下死点にいたるまでの刻印加工中途の歪に見合う
   変形抵抗力に設定されていることを特徴とする請求項１
   記載の板材への刻印装置。 ３、進退型が板状材の幅方向あるいは送り方向に分割さ
   れ、該分割型の全てが同一圧力に保圧されたアキュムレ
   ータに直接接続された個々のシリンダ列により支持され
   ることを特徴とする請求項１記載の板材への刻印装置。 ４、連続通板ラインにおいて、１台或いは複数台の請求
   項１記載の刻印装置を配設するとともに、該刻印装置の
   前後いずれか一方或いは両方に、板材への加工中は板送
   りを停止し、非加工中に予め決められただけ板材の送り
   が行われるように同期的に作動する間欠送り装置を配設
   し、該間欠送り装置の前後に板材のルーピングピットを
   配設することから構成される連続通板ラインにおける板
   材への刻印設備。