JPH02182352A - 連読鋳造用モールド - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、上流端部にブレークリングを嵌装しｌこう
えタンディツシュに直結される連続鋳造用モールドであ
って、薄肉・広幅な鋳片を得ろノこめのモールドに関す
る。

［従来の技術］ 連続鋳造に用いるモールドは、筒状に形成した主として
調合金製の水冷鋳型を備え、鋳型の開［１（中空軸部）
に供給される溶湯（溶融金属）を冷却・凝固さ仕て鋳片
となず装置である。

溶湯は鋳型内で外周部から凝固するので、その開［１断
面に等しい形状の連続鋳片が得られる。

連続鋳造は、タンディツシュに貯留した溶湯をモールド
に供給して鋳片とし、下流側に設けた引抜き装置でこれ
を連続的に引き抜くことに、］、り行われる。旧来の縦
型連続鋳造においては、モールドは軸線を縦（上下方向
）にし、タンディッシュの下方（離れた位置）に配備さ
れて溶湯を受ける。

これに対して近年、タンディツシュとモールドとを直結
する方式の連続鋳造が、非鉄金属の分野から鋼の分野に
まで普及し始めている。この方式は、タンディツシュの
出湯孔に対し接続用耐火物を介してモールドを密に接続
するもので、タンディツシュ・モールド間で空気接触に
よる溶湯の酸化がないので清浄な鋳片がｉ見られる、モ
ールド内にもタンディツシュの溶湯圧に等しい高い内圧
が作用するので凝固殻が鋳型に密性して安定した凝固か
進行する、またそのために円形あるいは特殊な断面の鋳
片を得ることら容易である、などの特長がある。さらに
、タンディツシュ・モールド間の溶湯供給路を広くかつ
短くできるので、小断面または薄肉の鋳片を鋳造するの
に６適している。モールドを水平にしてタンディツシュ
に接続し、低パスライン上で鋳片を得る水平連続鋳造と
してすでに稼働実績も多いが、縦型の連続鋳造にこの方
式を適ＩＩＩ　Ｊ’ろこと乙検討されている。

こういったいわば直結方式の連続鋳造においては、モー
ルドの上流端部、つまりタンディツシュとの接続部分に
、ブレークリングと呼ばれろ耐火物（一般的にはセラミ
ック製）が介装される。ブレークリングは、タンディツ
シュ・モールド間の他の接続用耐火物とともに溶湯の流
出を防ぐほか、モールド内における溶湯の凝固開始点を
定めるという重要な役割を果たすものである。すなわち
、上記した旧来の縦型連続鋳造ではモールド内の溶湯が
その自由表面（メニスカス）から凝固し始めるのに対し
て、直結方式の連続鋳造においては、ブレークリングの
前端面（正確にはこの０９端面と鋳型内周面との接点）
をしって凝固開始点とする。

」二記のブレークリングは、少な（ともそのＯｆ端部分
を鋳型開口の上流端部に嵌挿して装着するのが合通であ
る。前端面を鋳型の上流端面（軸線に直角な平面部）に
当着させてもよいが、その場合は前端面がわずかに損耗
した時点で溶湯が鋳型の上流端部に進入して円滑な鋳造
ができなくなる、つまりブレークリングの寿命が短いと
いう不都合があるので、通常、ブレークリングは上記の
ようにモールドの上流端部に嵌装されろ。溶湯の漏れる
ことがないよう、このときブレークリングの側面と鋳型
の内周面とはすき間のない状態にする必要がある。

さて、上述したようにブレークリングを嵌装してタンデ
ィツシュに直結される連続鋳造用モールドとしては、従
来、下記の形式の乙のが使用されている。すなわち、 ■チューブラ鋳型またはブロック鋳型などと称される一
体の鋳型で開口を形成するモールド：旧来の縦型連続鋳
造において広（使用される（「鉄鋼便覧ＩＩ　（第３版
）Ｊ　１２．連続鋳造法、ｐ、６３０参照）ものと同様
の形式である。

■鋳片断面の各辺に対応する鋳型部材を組み合わせるこ
とにより開口を形成するモールドニ矩形鋳片に関して、
その４辺に対応する４つの鋳型部材を組み合わせるもの
で、旧来の組立モールド（」二掲Ｅケ跡照）を水平連続
鋳造用に改め、鋳造中に開１１寸法が変化しないように
した、［鉄と１４　Ｊ　Ｖｏｌ、７４（１９８ｇ）Ｎｏ
、ｌ、Ｉ）、９３に記載の形式である。

［発明が解決しようとする課題］ 上記■の形式のモールドは、鋳造中、溶湯および鋳片の
熱を受けて鋳型が熱膨張すると開口の断面寸法が拡大す
るので、上記のように鋳型に嵌装したブレークリングを
適切な状態に保持できない場合がある。つまり、上記の
拡大ｍは鋳型の断面寸法に比例するので、大型の鋳片、
または辺長の長い（広幅の）鋳片を鋳造する場合には、
鋳型とブレークリングとの間にすき間ができてしまう。

そうなると、鋳片の表面性状が悪くなったり、すき間か
ら溶湯が流出したりするほか、極端な場合にはブレーク
リングが脱落″４°ることらある。

■の形式のモールドは、その点を考慮して、開口寸法が
変化しないように４つの鋳型部材を組み合わＵ・たらの
であるが、鋳造中にプレークリングが寸法変化するとき
にはやはり同様の不都合が発生する。通常、ブレークリ
ングは熱膨張係数のきわめて小さい窒化はう素糸セラミ
ックで形成されるが、同係数が比較的に大きいサイアロ
ンやジルコニアで形成される場合には、その熱負荷（冷
却されないので鋳型より６高温度になる）に応じてブレ
ークリングは相当量の熱膨張をする。この形式のモール
ドは、開口におけろ対向する面間距離が一定（外側の水
冷ジャケットが固定）になっているので、上記のように
ブレークリングが寸法変化ずろときにはその嵌装状態が
変わることになり、ブレークリングが圧壊する恐れもあ
る。

■のモールドにおいて、各鋳型部材（および外側の水冷
ジャケット）が変位可能なように適当な改変を施０°ば
、開口寸法（面間距ｔｍ＞をブレークリングの寸法変化
に追随さ仕ることも不可能ではないが、その場合はモー
ルドの構造が著しく痕雑になる。すなわち、４つのｖｌ
型部材がその内側ですき間なくかつ鋳造方向にずれのな
い、１う組み合わＵられ、しかも鋳型自身およびブレー
クリングの熱膨張に応じて各部材が変位可能でなければ
ならないので、モールドの構成部材としてかなりの精度
および部品数が必要である。したがって、設備費がかさ
むうえ整備」二の負但し増大することになる。

［発明の目的］ この発明は上記の課題を解決するためになされたしので
、ブレークリングを嵌装したうえタンディツシュに直結
される連続鋳造用モールドのうち、とくに薄肉・広幅な
鋳片を得るための乙のであって、鋳造中にブレークリン
グの嵌装状態が変化せず、しかも構造のシンプルな連続
鋳造用モールドの提供を目的とする。

［課題を解決するための手段］ この発明の連続鋳造用モールドは、鋳片の長辺面に添い
、かつ鋳片幅よりも広幅な平板部の一側縁に、鋳片の短
辺面に添い、かつ鋳片厚さに相当する高さの突出部を設
けて、断面り字形の鋳型部材を形成し、その鋳型部材の
一対を、上記平板部に上記突出部の端面を密着させると
ともに、鋳片幅方向には、対向する突出部の間隔が狭ま
る向きに付勢して、互いに摺動可能に組み合わせたもの
である。

また請求項２に記載したように、上記鋳型部材の平板部
に、その全幅にわたってブレークリングの嵌装前端位置
を稜線とする凸条を形成するとともに、平板部に密着す
る上記突出部の端面に、この凸条に咬合する溝を形成す
るのらよい。

［作用］ この発明の連続鋳造用モールドにおいては、断面り字形
の鋳型部材が組み合わされろことにより、その内側に、
鋳片の断面形状に添う開口が形成され、その上流端部に
ブレークリングが嵌装される。薄肉鋳片用なので開口の
厚さ寸法が小さいため、この厚さ方向には鋳型部材（突
出部）およびブレークリングとも鋳造中にほとんど熱膨
張せず、その膨張差はたとえば両者の弾性変形範囲の程
度にとどまる。一方、鋳片の幅方向には鋳型部材（平板
部）とブレークリングがかなり熱膨張しその膨張差も大
きいが、この方向には、鋳型部材が突出部の間隔を狭め
る向き（つまり内側に）付勢されて互いに摺動可能なの
で、開口の両幅端面（突出部の内面）はつねにブレーク
リングの幅端面に密着する。つまり、鋳造中、鋳片の厚
さ方向および幅方向のいずれにもブレークリングの嵌装
状態が変化しない。

この発明の連続鋳造用モールドは、薄肉鋳片に関しては
その厚さ方向への鋳型・ブレークリングの寸法変化がほ
とんどないことに基づき、同方向にはとくに開口寸法を
可変とせず、鋳型部材を一対（２個）のみとし、少点数
の部品をシンプルに組み合わせて構成したものである。

そのため、適用できる鋳片サイズが薄肉（たとえば厚さ
数十−鳳以下）に限られるのは止むを得ないが、設備費
や整備負担は相当に軽微ですむ。

と（に請求項２のように、平板部と突出部にそれぞれ凸
条および溝を形成して咬合すれば、これらによって鋳型
部材相互の鋳造方向へのずれなどが防止され、特別な位
置ぎめ・案内手段が不要となってモールドはさらにシン
プルに（Ｉが成されろ。

なお上記の凸条は、鋳型部材の平板部においてブレーク
リングの嵌装前端位ｇｉ（嵌装するブレークリングの前
端面に一致する位置）に稜線をもつように形成している
ので、溶湯の凝固開始点を定めろというブレークリング
の作用をｈｌｉっでブレークリングの寿命を延ばし、ま
た鋳片の表面性状を良くする効果をも発揮する。

［実施例］ 第１図はこの発明の第１実施例に関するモールドの横断
面図であり、モールドを軸線と直角に切断して下流側か
ら見た図である。また、第２図はそのモールドの使用状
態を示すもので、第１図の■−■線における縦断面図、
第３図はそのモールドに配備する一対の鋳型部Ｈについ
ての解体斜視図である。

第２図のようにこのモールドＡは、水平連続鋳迅月１と
して軸線を水平にしたうえタンデイツノ；−Ｃに直結し
て使用される。モールドＡとタンディツシュＣの出湯ノ
ズルＣａとの間には、それぞれに溶湯通過孔をもつ接続
用耐火物として、ブレークリング旧、中間リングＤａお
よび耐火バラギンＤｂがすき間なく介装されている。こ
のため、タンディツシュＣに供給される溶鋼！Σは、上
記接続用耐火物の各通過孔を通ってモールドへの開１」
内に流入し、ここで冷却され凝固して１１／　ｊｌ、、
　ｌ）になる。モールドへのさらに下流には引抜き装置
（図示せず）が設けられており、鋳片Ｉ？はモールド八
から図の矢印方向に連続的に引き抜かれて鋳造が進む。

なお、ブレークリング旧は１１１部をモールドへの上流
端部に嵌挿して装着され、中間リングＤａはブレークリ
ングＢ１の後端面に当着したうえ押え板Ｄａおよびボル
トＤ（１でモールド八に固定されている。

薄肉・広幅な矩形断面の鋳片Ｆを得るために、モールド
Ａは、第１図に示すように断面り字形の鋳型部材１およ
び２を組み合わせることにより、同じ矩形断面の開口を
形成している。すなわち鋳型部材ｌ、２をそれぞれ、鋳
片１？の長辺面（上・下の面）に添う平板部１ａ、　２
ａと、その一側縁で鋳片Ｆの短辺面（左・右の而）に添
う突出部１ム、２ｂとを備える１、字形状に形成し、こ
れらを一対として互いに突出部１１＞、２１＋の端面を
平板部２ａ、　ｌａｄ：密着させ、内側に鋳片１？の断
面形状に添う開口を形成した。平板部１ａ、　２ａには
、突出部２ｂ、！もとの密着しろを含めて１１ｔ１０幅
Ｊ−りら広い幅をもたり−でいる。鋳型部材ｌ、２は熱
伝導のよい銅合金を材料とし、冷却のための通水路１に
、　２ｋを設けている。なお、この実施例における鋳片
ドの断面寸法（冷却後）は幅１１０００ａ×厚さ２０ｍ
ｍであり、上記開口の断面寸法は鋳片Ｆの冷却時の収縮
を見込んだものである（図では縦（厚さ方向）・横（幅
方向）の尺度を異にしている）。

これら鋳型部材１，２は、外側から鋳型ジャケット３お
よび４によってそれぞれ保持させている。つまり鋳型部
材里、２とノヤケット３．４とは、ジトケット３．４に
挿通して鋳型部材！、２に螺合するポル１−３Ｌ＋、４
ｂｌこよりそれぞれ組み付けたが、鋳造中の鋳型部材１
．２の熱膨張を考慮してつぎの工夫を施している。ずな
わら、ントケヴト３．４が鋳型部材１，２の熱膨張変位
を許容するように、ジャケット３．４におけろポルｌ−
：ｌｂ、４ｂの挿通穴を大きくし、さらに図のように、
鋳型部材１の左端（突出部１ｂのある側）上面および鋳
型部材２の右端（突出部２１）のある側）下面に鋳造方
向に延設（第２図参照）した凸部ＩＬ　２Ｑをジャケッ
ト３．４の凹部３ａ、　４ａにそれぞれ嵌入するととも
に、上流部の６１箇所（第２図参照）で鋳型部材１．２
とジトケッｌ−３，４の両者にそれぞれピンｌ（２＋ａ
を嵌着して両者を係合させた。これによって鋳型部材１
．２は、それぞれジャケット３．４に対し、幅方向には
凸部１ｅ、２Ｑを基準位置として熱膨張し、鋳造方向に
はビン１■、２＋ａを基準位置として熱膨張４゛ること
になる。

また第２図に示すように、鋳型ジャケット３、４には通
水路（ジャケット４の通水路のみ４ｃとして図示）を開
設し、鋳型部材１．２とジャケット３．４とを上記のと
おり組み付けたとき、これらが前記の通水路１に、　２
ｋに連通ずるようにした。なお、同図においてＩｎ１２
ｎは通水路１ｋ。

２にの端部封止プラグ、４ｄは０リングである。

こうして鋳型部材＋１２を組み付けた鋳型ジャケット３
および４を、第１図にしたがって、鋳型部材１および２
が前述のとおり組み合うように重ね合わ仕、ジャケット
３は地上に配置したフレーム５に対しボルト５ａで固定
するとともに、ジャケット３はフレーム５の上部に取り
付けた油圧シリンダ５ｂにより下方へ押し付けるように
した。このため鋳型部材１．２は、突出部１ｂ、２ｂの
端面と平板部２ａ、　ｌａとの密釘面にンリンダ５ｂの
推力を受けて組み合わされる。

鋳型部材！および２で形成する開口の上流端部には、前
述のようにブレークリング旧を嵌装するが、このときブ
レークリング旧の側面と鋳型部材ｌ、２の内面とは確実
に密着し、鋳造中に乙４゛き間が生じたりしないことが
求められる。

この実施例では、鋳片Ｆの幅が広いのに対応して鋳４版
部材１．２とブレークリング８１との幅方向の熱膨張差
が大きいので、この点はと（に重要である。

そごで、幅方向には第１図のように、ボルト５ｃをフレ
ーム５に挿通して鋳型ジャケット３に螺合し、このボル
ト５ｃの頭部とフレーム５との間にコイルばね５ｄを圧
装することにより、ジャケノＩ・３を図の右向きに付勢
した。これによって、鋳！！＋！部材ｌと２とが前記の
ように組み合ったまま、鋳型部材１の突出部１ｂは鋳型
部材２と摺動して突出部２ｂに近づくように付勢され、
両突出部１ｂ１２ｂの内面がつねにブレークリング旧を
挟み込んでこれに密着する。ブレークリング旧は図のよ
うに幅方向に２分割されているが、上記の付勢力によっ
て、その分割面も確実に密着４゛る。またこれらの密着
部分でブレークリング１１１にはたらく圧縮力は、鋳型
部材１，２やブレークリング旧の熱膨張とは関係なく、
ばね５ｄからほぼ一定の大きさで作用するので、鋳造中
にブレークリング旧が圧壊するようなことはない。なお
、この付勢力が鋳型部材１の全長において均一にはだら
（よう、“ボルト５ｃとばね５（１は鋳造方向に沿って
複数配備した。なおフレーム５に螺合したボルト５ｅは
、上記付勢力に対するジャケット３のストッパとなるし
ので、鋳造前にブレークリング１３１を嵌装する際、こ
れを螺進さＵて開口幅を広げておくのに使用する。

一方、開口の厚さ方向に鋳型部材監、２とブレークリン
グ旧とを密着さＵｏるためには、第２図のように、ブレ
ークリング旧の上下側面にテーパを形成し、鋳型部材１
．２の開口に押し込むと両者の弾性によって密着力が生
じるようにした。開口の厚さ寸法（突出部１ｂ、２ｂの
高さ）が小さくブレークリング旧の同方向の寸法ら小さ
いため、鋳造中の両者の熱膨張爪およびその差がわずか
であることから、上記した弾性による密着力は鋳造中に
もほとんど変化しない。

鋳型部材！、２を組み合わけることに関して、もう１つ
の重要な点は、互いの位置関係が鋳造方向にずれること
なく、相手側に対する摺動が幅方向にのみ行われること
である。この実施例では鋳型部材２に対して鋳型部材１
が摺動するか、乙し鋳型部材Ｉが鋳造方向に移動して鋳
型部１２からずれたり、水平面内で回転したりすると、
その上流端部がブレークリング８１など接続用耐火物か
ら離れ、溶ＭＥが流出するからである。したがって、鋳
型部材１の鋳型部材２に対ずろ鋳造方向の位置を定める
とともに、鋳型部材１の幅方向への移動（摺動）を案内
するための手段が必要である。

そのためこの実施例では、第３図に示すように、鋳型部
祠１，２の平板部１ａ、２ａのそれぞれに、その全幅に
わたる長さの凸条’Ｃｓ　２ｃを正確に幅方向に形成し
、この平板部１ａ、２ａに密着する相手側の突出部２ｂ
、　ｌｂの端面には、上記凸条ｌｃ、２ｃと密に咬合す
るｉ？１２ｇ、　Ｉｇをそれぞれ形成した。凸条１ｃ１
２ｃはそれぞれ、稜線１（１，２ｄとこれをはさむ円弧
面’ｅｓ　２ｃおよび傾斜面Ｈ，２ｒからなり、これに
対応して＞Ｍｌｇ、　２ｇは陥部１ｈ、　２ｈとこれを
はさむ円弧面１ｉ、　２ｉおよび傾斜面ｔｊ、２ｊから
なる。なお傾斜面Ｈ，２「、ｌｊ、　２ｊの勾配は、ブ
レークリング旧の上下側面のテーパに一致している。１
１４２ｇを凸条１ｃに、そして１１１１ｇを凸条２ｃに
咬合させて鋳型部材！と２を組み合わせれば、鋳型部材
盈の鋳型部材２に対する鋳造方向の位置が定まるととも
に、鋳型部材【は鋳型部材２に対して正確に幅方向に摺
動するよう案内される。

上記凸条１ｃ、２ｃの稜線ｌ（１，２ｄを形成した位置
は、第２図のように、鋳型部材１，２に（その傾斜面１
「、２ｒに密着させて）ブレークリング旧を嵌装すると
きその前端面に一致する箇所とした。これにはつぎの２
つの理由がある。１つは、仮に稜線１ｄ、　２（Ｉをブ
レークリング旧のｉＩ：ｉ端面よりら下流側に設ければ
、鋳片１？がこれに引っ掛かって引き抜かれないか、引
き抜かれてもそれ以降は長辺面が鋳型部材ｌ、２の内面
から離れて冷却されなくなること。らう１つは、稜線１
ｄ。

２ｄをブレークリング旧の前端位置にすることににす、
ブレークリング旧の寿命が延び、鋳片Ｆの表面性状が改
善されることである。

後右の点はつぎのように説明される。まずブレークリン
グ旧の寿命延長に関しては、溶湯Ｅの凝固開始点を定め
るというブレークリング旧の作用を、その前端面に続く
鋳型部材１．２の円弧面１ｏ、２８がｈｌｌうためであ
る。溶鋼Ｅはブレークリング旧の前端面を始点として外
周部から凝１１！Ｉｌ　（相変化）するので、これらに
とらなう化学的・機械的アタックがブレークリング旧の
外周部付近に最も強く作用するが、この部分に外側から
円弧面ｉｏ、　２ａが張り出しているため、上記アタッ
クがブレークリング１３１にはさほど及ばないのである
。円弧面１ｃｓ　２ｅは鋳型部材１．２と一体の水冷さ
れた銅合金であるため、上記アタックに対する耐久性は
、セラミック製のブレークリング旧よりもはるかに強い
。

まノコ、鋳片ｌ？の表面性状の改善は、鋳片Ｆの間欠引
抜きに起因するウイットネス（コールドシャット）クラ
ックが浅くなることであるが、これに関しては、すでに
特開昭６０−２５７９４８号公報などに紹介されている
。水平連続鋳造など、タンディツシュとモールドとを直
結してブレークリングの前端面から溶湯を凝固させる連
続鋳造においては、１１］来の縦型連続鋳造でモールド
を振動させるのに代えて、鋳片を間欠的（引抜・押戻を
繰り返すなど）に引き抜くことが多いが、ウィットネス
クラックはその引抜きサイクルごとに凝固の不連続部分
として鋳片表面に形成される微小欠陥である。このクラ
ックが浅くなる理由はここでは述べない（上記公報参照
。ただし未解明の部分も多い）が、改善効果は本発明者
らの実験によっても確認されている。

したがって、もし鋳片Ｉ？の短辺面においてらこうした
効果を得ようとずれば、凸条１ｃ、　２ｃと同様の凸条
を突出部１ｂ、　２ｂの内面にも形成すればよい。

そのほか、このモールド八によれば、開口の幅を広い範
囲で任意に設定できるので、プレークリング旧として幅
寸法の異なるものを使用する（または分割片の組合せ数
を変える）だけで、幅の異なる鋳片Ｆを鋳造することも
できる。

なお、鋳片１ごはモールドＡ内で鋳造方向に移動しく引
き抜かれ）冷却されるにつれて幅が収縮ずろが、このと
きその短辺面と鋳型部材１１２（突出部１ｂ、　２ｂ）
の内面との接触を保って短辺面からの冷却ら続けようと
するなら、モールドへの開口幅を下流側はど狭くなるよ
うにする。

このノこめには、下流側になるほど突出部１ｂ、　２ｂ
の内面が平板部１ａ、２ａ上に漸次せり出す形状に鋳型
部材１，２を形成しておけばよい。

また、この実施例では下の鋳型部材２を鋳型ジャケット
４とともに固定配置し、これに対して上の鋳型部材ｌを
可動にしたが、上の鋳型部材ｌを固定する、あるいは鋳
型部材！、２ともに可動にして、互いに摺動可能に組み
合わせてしよい。鋳型部材１．２に厚みをもたせて強度
を高めるなどすれば、ジャケット３．４を不要にするこ
とらできる。その場合、幅方向には、ばね５ｄつきの前
記ボルト５ｃやこれに匹敵する付勢手段（油圧シリンダ
など）により、鋳型部材１または２を直接に付勢してや
ればよい。

続いて、この発明の他の実施例について説明する。第４
図は第２実施例に関するやはり薄肉鋳片の連続鋳造用モ
ールドのうち、鋳型部材のみの横断面を示す図である。

この実施例においては、断面１１字形の鋳型部材１１．
１２のそれぞれを、平板部１１ａ、　１２ａとこれとは
別体の突出部１１ｂ、１２ｂとをボルト１２ｐで固着す
ることにより構成し、その一対を図のように組み合わせ
て鋳片表面に添う開［ｌを形成している。冷却のための
通水路１１に、　１２には、上記の６部１１ａ１１２ａ
、　ｌｌｂ、　１２ｂに鋳造方向に開設した。また前記
実施例と同じく平板部■ａの上面と平板部１２ａの下面
には、これを鋳型）−トゲット（図示Ｕ°ず）に組み付
けられるよう、ねじ穴（図示せず）を穿設したほか、鋳
造方向に延設した凸部１１１！　、　１２Ｑおよび１箇
所の係合ビン穴１１ｒｎＳ１２ｍを設けている。したか
つてこの鋳型部材１１．１２は、前記実施例と同様にモ
ールドに配備されて、前記と同じ作用をなす。

この実施例では、鋳型部材■、１２の平板部Ｕ二１．１
２ａと突出部１１ｂ、　１２ｂとが別体であることから
、つぎの利点がある。すなわち、比較的薄い板状の素材
かられＶかな加工しろで鋳型部材１１．　＋２を製作で
きること、また、突出部ｔｔｂ。

１２１）として高さを違えた何種類かを用意しておけば
、１つの平板部１１ａ、　１２ａと組み合わＵ・て厚さ
の異なる複数種の鋳片を鋳造できることである。突出部
１１ｂ、　１２ｂとして、たとえばその内面が平板部１
１ａ、１２ａの内面と直角でないものを用い、台形断面
の鋳片を鋳造する、などらららろん可能である。

モールド（鋳型部材）の上流端部、つまりブレークリン
グの嵌装部分について、前記以外の実施例を第５図（ａ
）〜（ｄ）に示す。同図はいずれしその部分の縦断面図
である。

同図（ａ）は、一対の鋳型部材２１．２２の平板部に断
面が台形状の凸条２１ｃ、２２ｃを形成したらのである
。この凸条２１ｃ、２２ｃは、やはり上記平板部の全幅
にわたるものとし、突出部（図示せず）に形成した溝（
図示Ｕ”ず）と咬合して、鋳型部材２１１２２相互の１
１Ｐ造方向の位置ぎめおよび幅方向の１１（動案内をな
す。ブレークリングＢ２は、図のように凸条２１ｃ、２
２ｃに密着して後端部が上流側に出る形状にするが、凸
条２１ｃ、２２Ｃの１本の稜線２１ｄ、　２２ｄがこの
ブレークリング１曳２の前端面に一致ずろ位置にあるの
で、第１実施例と同様にブレークリングＢ２の寿命が延
長され鋳片の表面性状ら良くなる。

同図（ｈ）〜（ｄ）は、鋳型部材に凸条を設けない例で
ある。これらの場合には、各対の鋳型部材相互の鋳造方
向の位置ぎめおよび幅方向の摺動案内をずろため別の手
段を、たとえば外側の鋳型ジャケットやフレームに配備
する必要があるが、鋳型部材自体は単純な形状なので加
工が容易である。図示例ごとに説明すると、（ｂ）は鋳
型部材３１．３２の上流端部にテーパ面３１ｆ、３２ｒ
を形成して同じテーバをＧつブレークリングＢ：１を嵌
装４°ろらの、（ｃ）は鋳型部材４１．４２の内面を完
全な平面として、鍔つきのブレークリング１３４の前部
（置部部分）を嵌装するもの、そして（、Ｊ）は（ｂ）
および（ｃ）の中間的な形態として、鋳型部材５１．５
２の上流端部に短いテーパ面ｓｔｒ。

５２ｒを形成し、同じテーパの部分とその前部の置部部
分とをらつブレークリングＢ５を嵌装する例である。

なお、テーパ面への押し込みによらずにブレークリング
を嵌装する場合（たとえば第５図（ａ）、（ｃ）の例）
は、鋳造前に一対の鋳型部材をいつノこん上下（ｒｌさ
方向）に開き、その一対でブレークリングをわずかに弾
性変形させるようにはさみ込んで嵌装するか、あるいは
、ブレークリングとして比較的に熱膨張率の大きい材料
のむのを用いるのがよい。鋳造中に、鋳型部材の１Ｌ板
部とブレークリングとの間にすき間が生じるのを防ぐた
めである。

以上、いくつかの実施例を紹介したが、この発明は下記
のようにも実施できろ。すなわち、水平連続ａ造に限ら
ず縦型連続鋳造（ただし旧来のものでなく、タンディツ
シュとモールドとがブレークリングを介して直結される
もの）に適ＩＩＩ　すること、また、鋼のみならず他の
各種金属を鋳造すること、も可゛能である。

［発明の効果］ この発明の連続鋳造用モールドは、下記の効果をもたら
す。

イ）鋳型部材の内面が適度な力でつねにブレークリング
のｎ囲側面に密着し、鋳造中、両者の間にすき間ができ
たリプレークリングが圧壊したりしないので、薄肉鋳片
の鋳造を安定して行うことができる。

１１）ブレークリングは幅端部で密着する鋳型部材（突
出部）から圧縮力を受けるので、幅方向に分割したブレ
ークリングを使用しても、その分割部にすき間の生じる
ことがない。セラミック製のブレークリングは寸法の僧
加とともに製造が極端に難しくなるため、上記のように
分割片を使用できることは大幅なコストダウンにっなが
ろ。

ハ）鋳型部材で形成する開口の幅を広い範囲で任、０に
設定できるので、幅寸法の異なるブレークリングを嵌装
したりその分割片の組合せ数を変えたりするだけで、幅
の異なる鋳片を鋳造するのに使用できる。

二）鋳片断面の各辺ごとに独立した鋳型部材を配備した
モールドに比べて、構造がシンプルなので設備費および
整備負担が軽減される。

まノこ、請求項２に記載した連続鋳造用モールドによれ
ば、 ネ）一対の鋳型部材が、自身の有する凸条および溝を互
いに咬合することにより相互の鋳造方向へのずれを防止
し、幅方向の摺動を案内するので、特別な位置ぎめ・案
内手段が不要となり、モールドの構造がよりシンプルに
なる。

へ）上記凸条は鋳型部材の平板部に形成されてその稜線
がブレークリングの嵌装前端位置にあることから、ブレ
ークリングの寿命が延び、鋳片の表面性状も改善されて
、連続鋳造の生産性向上に寄与する。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の第１実施例に関する連続鋳造用モー
ルドの横断面図、第２図は同モールドの使用状態を示す
もので第１図の１１−■線における縦断面図、第３図は
同モールドに配備する一対の鋳型部材についての解体斜
視図である。 第４図は第２実施例に関ずろモールドのうち鋳型部材の
みを示す横断面図である。そして第５図（ａ）〜（ｄ）
は、ブレークリングを嵌装したモールド（鋳型部材）の
上流端部におけろ縦断面図で、上記以外の実施例を示す
しのである。 Δ・・・モールド、　旧、Ｂ２．Ｂ３．１３４，１３５
・・・ブレークリング、Ｃ・・・タンディツシュ、Ｅ・
・・溶ｊｌ！Ｉ（溶場）、！？・・・鋳片、！、２．■
、１２，２１．２２，３１，３２，４１．４２．５１５
２−・・鋳型部材、　Ｉａ；２ａ、ｌｌａ、１２ａ・−
平板部、　ＩＩ）。 ２ｂ、　ｌｌｂ、１２ｂ・・・突出部、　ｌｃ、２ｃ、
２１ｃ、２２ｃｍ＝凸条、１（１、２（＋　、　２１ｄ
　、　２２ｄ・・・稜線、　Ｉｇ、２ｇ・・骨Ｉ４．３
．４甲鋳型ジヤケツト。 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 （ａ） （ｂ） （ｃ） （ｄ）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、上流端部にブレークリングを嵌装してタンディッシ
   ュと直結される、薄肉鋳片の連続鋳造用モールドにおい
   て、 鋳片の長辺面に添い、かつ鋳片幅よりも広幅な平板部の
   一側縁に、鋳片の短辺面に添い、かつ鋳片厚さに相当す
   る高さの突出部を設けて、断面Ｌ字形の鋳型部材を形成
   し、 その鋳型部材の一対を、上記平板部に上記突出部の端面
   を密着させるとともに、鋳片幅方向には、対向する突出
   部の間隔が狭まる向きに付勢して、互いに摺動可能に組
   み合わせたことを特徴とする連続鋳造用モールド。 ２、上記鋳型部材の平板部に、その全幅にわたってブレ
   ークリングの嵌装前端位置を稜線とする凸条を形成する
   とともに、平板部に密着する上記突出部の端面には、こ
   の凸条に咬合する溝を形成した請求項１に記載の連続鋳
   造用モールド。