【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
（産業上の利用分野）
本発明は貼合適性の優れた段ボール原紙の製造
方法に関する。
（従来技術とその問題点）
段ボール原紙の必要適性としては、強度適性、
貼合適性、製函適性に大別できる。中でも貼合適
性はライナー、中芯間の接着不良による製函後の
箱圧縮強度の低下、或いはコルゲーターの貼合速
度のスローダウンによる生産性の低下を惹起する
などのトラブルの原因となるので重要である。
従来貼合適性の改良殊にライナー、中芯間の接
着強度の向上に対しては、原紙と糊の親和性の増
加のため、原紙の吸水性殊にコツブ吸水度をコン
トロールの目安として、原紙に添加するサイズ剤
の種類、添加量などを選び原紙の吸水性をコント
ロールしている。
即ちライナーを例にとると、上市されているク
ラフトライナー、ジユートライナーの裏面のコツ
ブ吸水度は、40〜130ｇ／m2程度である。一般に
コツブ吸水度のコントロールにより、接着剤の原
紙裏面から紙層内部への適度な浸透をはかり、接
着強度が十分に発揮されるように原紙の抄造条件
を設定している。しかし、高湿度下の箱圧縮強度
改善の要求から原紙の耐水性付与のため高いサイ
ズ度が必要とされる場合には、原紙の裏面のコツ
ブ吸水度が低くなり、貼合適性が悪化し、ライナ
ー、中芯間の接着不良、もしくはコルゲーターの
貼合速度のスローダウンを余儀なくされるという
問題が生ずる。
一方、接着剤の浸透をよくするため、原紙への
サイズ剤添加量を少なくすると、高湿度の圧縮強
度が低下するというコントロールの難しさがあつ
た。
このため、接着剤の面からの改良も行われてい
るが、未だ満足すべきものは得られていない。
たとえば、特開昭50−155707号公報には、水性
エマルジヨン系接着剤中に界面活性剤を添加し
て、撥水加工処理された紙の撥水面同志を接着さ
せる撥水加工処理紙の接着方法が、また、特開昭
51−135934号公報には、澱粉にラテツクス及びア
クリル系エマルジヨンと界面活性剤を配合させた
段ボール用耐水接着剤が提案されている。
これらはいずれも段ボール原紙を段ボール製造
用のコルゲーターにかけて、ライナと中芯を貼合
するときに使用される接着剤の中へ界面活性剤を
添加して接着剤の紙への浸透を改良しようとする
ものであるが、この方法ではエマルジヨン系接着
剤などですでに界面活性剤が含まれている接着剤
の場合には段ボールの耐水強度を低下させるおそ
れがあり、また、段ボールの貼合は一般的な澱粉
系接着剤を用いているので、特殊な配合の接着剤
の使用はロツト替えが必要という操業上の問題が
ある。
そこで本発明者等は、貼合適性の重要な因子で
ある段ボール原紙の吸水性について種々研究した
結果、吸水性は原紙の表層、内層全体に必要とさ
れるものではなく、接着剤の浸透領域即ち表面層
の浸透のみで良好な接着強度が得られる点に着目
し、本発明を完全するに至つた。
（本発明の目的）
すなわち、本発明の目的は、段ボール原紙のサ
イズ度、耐水度の強弱に関係なく、表面層のみ吸
水性を良くして、段ボール製造に用いた際のコル
ゲーターにおける接着剤を段ボール原紙の表面層
のみ浸透を良くして接着性を改良し、段ボール製
函後の箱の強度を向上させることのできる段ボー
ル原紙の製造方法を提供するものである。
（発明の構成）
本発明は段ボール原紙の製造工程において、段
ボール原紙の表面に湿潤剤を0.02〜0.1ｇ／m2
（固形分）塗布し、表面層にのみ浸透させること
を特徴とする段ボール原紙の製造方法である。
（各構成事項の説明）
本発明に用いる段ボール原紙とは、通常段ボー
ルの製造に用いられるライナー、中芯をいい、ラ
イナー、中芯の製造工程中で各種の用途により内
部添加されるサイズ剤、耐水剤等によつて付与さ
れる弱サイズから強サイズのものまで、すべてが
含まれる。
また本発明に用いる湿潤剤は、一般に湿潤剤、
浸透剤とよばれるものが用いられる。このほか紙
への浸透性が良好なものであれば、本発明に用い
ることができる。
たとえば、ノニオン、アニオン、カチオン、両
性の各界面活性剤、ポリアクリル酸ソーダ等が挙
げられる。
本発明でいう段ボール原紙の表面層とは、段ボ
ール製造の際コルゲーターでライナー、中芯に付
与される接着剤の浸透領域いわゆる糊足部分をい
い、表面からの深さは凡そ0.05〜1μｍ深い所では
先端部で30μｍに達することがある。
本発明の段ボール原紙を得るには、通常の段ボ
ール原紙の製造工程で、抄紙直前のミキサー等へ
公知の内添サイズ剤、耐水剤等を添加して抄紙
し、抄紙機上または抄紙後、湿潤剤を少量紙面に
付着、浸透させることにより得られる。
段ボール原紙表面に湿潤剤を付着、浸透させる
方法は、塗工、スプレー、浸漬などいかなる方法
でも適用できる。
付着量は段ボール原紙の表面層が親水性にな
り、段ボール製造時に接着剤が表面層にのみ浸透
できる程度でよく、付着厚さにして0.05〜1μｍ程
度、塗布量では0.02〜0.1ｇ／m2（固形分）程度
付着させることにより本発明の目的を達すること
ができる。塗布量が0.02ｇ／m2未満では吸水効果
が不十分で、0.1ｇ／m2を越えると、紙層の湿潤
強度を弱めることになり好ましくない。
（発明の効果）
本発明の段ボール原紙の製造方法は、上記のよ
うな構成とすることにより、段ボール製造に用い
る際、コルゲーターにおけるライナー、中芯間の
接着性は著しく向上し、製函後の構造体としての
箱の強度を飛躍的に向上させることができる。
また原紙の表面層は親水性になり、接着剤水溶
液の浸透がよくなる一方、紙層内部は従来通り段
ボール箱の用途に応じたサイズ度、耐水度を弱か
ら強まで自由に選ぶことができるので、原紙、貼
合シート、箱の耐湿性の改良即ちカール、反り、
貼合時の寸法変化の改良並びに高湿時の箱の強度
変化が防止できるという効果がある。
（実施例）
以下に本発明の具体的な実施例を示す。
実施例１、比較例１、２
パルプ原料としてPFIミルで叩解したカナダ標
準フリーネス500c.c.のLUKP100部に対し、ロジン
サイズ0.01部（比較例２）、又は同0.1部（実施例
１及び比較例１）、更に硫酸バンド３部を添加し
た紙料を抄紙してライナーとする。
抄紙後実施例１のみ湿潤剤としてノニオン系界
面活性剤（東邦化学(株)デフオーマツクスPN―
251）20％水溶液をライナー裏面に、塗布量約0.3
ｇ／m2（固形分として約0.05ｇ／m2）となるよう
に加圧空気にしてスプレー散布して本発明の段ボ
ール原紙を得た。
ライナー裏面のコツブ吸水度は、従来の湿潤剤
を付着させない比較例１が30ｇ／m2であるのに対
し、実施例１のものは80ｇ／m2となりライナー表
面層のみ段ボール接着剤の浸透を良くし製函後の
段ボール箱の特性を改良することができた。この
ことは次の第１表物性比較から明らかである。
(Industrial Field of Application) The present invention relates to a method for manufacturing corrugated board with excellent lamination suitability. (Prior art and its problems) The necessary suitability of corrugated board paper is strength suitability,
It can be broadly classified into lamination suitability and box manufacturing suitability. Among these, lamination suitability is important as it can cause problems such as a decrease in compressive strength of the box after manufacturing due to poor adhesion between the liner and core, or a decrease in productivity due to a slowdown in the lamination speed of the corrugator. It is. Conventionally, in order to improve the lamination suitability, especially the adhesive strength between the liner and core, to increase the affinity between the base paper and the glue, the water absorption of the base paper, especially the Kotsubu water absorption, was used as a guideline for controlling the base paper. The water absorbency of the base paper is controlled by selecting the type and amount of sizing agent added. That is, taking liners as an example, the Kotsubu water absorption of the back surface of commercially available kraft liners and jute liners is about 40 to 130 g/m 2 . Generally, by controlling Kotsubu's water absorption, the conditions for making the base paper are set so that the adhesive penetrates the inside of the paper layer from the back side of the base paper appropriately, and the adhesive strength is fully demonstrated. However, when a high degree of sizing is required to impart water resistance to the base paper due to the demand for improving box compressive strength under high humidity, the Kotsubu water absorption on the back side of the base paper becomes low and the suitability for lamination deteriorates. Problems arise such as poor adhesion between the liner and the core, or a slowdown in the lamination speed of the corrugator. On the other hand, if the amount of sizing agent added to the base paper is reduced in order to improve the penetration of the adhesive, the compressive strength at high humidity decreases, which is difficult to control. For this reason, improvements have been made in terms of adhesives, but nothing satisfactory has yet been obtained. For example, JP-A-50-155707 discloses a method for adhering water-repellent paper by adding a surfactant to an aqueous emulsion adhesive to bond the water-repellent surfaces of water-repellent paper together. However, Tokukai Akira
Japanese Patent No. 51-135934 proposes a waterproof adhesive for corrugated cardboard in which starch is blended with latex, acrylic emulsion, and a surfactant. All of these attempts involve adding surfactants to the adhesive used when corrugating base paper for corrugated board production and laminating the liner and core together to improve the penetration of the adhesive into the paper. However, in the case of adhesives that already contain surfactants, such as emulsion-based adhesives, there is a risk of reducing the water resistance of the corrugated cardboard, and the lamination of corrugated cardboard is generally Since a standard starch-based adhesive is used, there is an operational problem in that the use of a specially formulated adhesive requires lot change. As a result of various studies on the water absorbency of corrugated board paper, which is an important factor in lamination suitability, the present inventors found that water absorption is not required for the entire surface layer and inner layer of the base paper, but rather the area where the adhesive penetrates. That is, the present invention has been completed by focusing on the fact that good adhesive strength can be obtained only by penetration of the surface layer. (Objective of the present invention) That is, the object of the present invention is to improve the water absorption of only the surface layer, regardless of the size and water resistance of the corrugated paperboard, so that the adhesive in the corrugator when used for manufacturing corrugated board can be improved. To provide a method for producing corrugated paperboard, which can improve the penetration of only the surface layer of the corrugated paperboard to improve adhesion and improve the strength of the corrugated cardboard box after it is manufactured. (Structure of the Invention) The present invention applies a wetting agent to the surface of the corrugated cardboard base paper at a rate of 0.02 to 0.1 g/m 2 in the manufacturing process of the corrugated base paper.
This is a method for producing corrugated paperboard, which is characterized by coating (solid content) and allowing it to penetrate only into the surface layer. (Description of each constituent item) The corrugated base paper used in the present invention refers to liners and cores that are normally used in the production of corrugated boards, and includes sizing agents that are internally added for various purposes during the liner and core manufacturing process. This includes everything from weak to strong sizes imparted by water-repellent agents, etc. Further, the wetting agent used in the present invention is generally a wetting agent,
Something called a penetrant is used. In addition, any material that has good permeability into paper can be used in the present invention. Examples include nonionic, anionic, cationic, and amphoteric surfactants, sodium polyacrylate, and the like. The surface layer of corrugated paperboard as used in the present invention refers to the permeation area of the adhesive applied to the liner and core with a corrugator during the manufacture of corrugated board, the so-called adhesive foot part, and the depth from the surface is approximately 0.05 to 1 μm deep. The tip can reach 30 μm. To obtain the corrugated base paper of the present invention, in the normal corrugated base paper manufacturing process, known internal sizing agents, waterproofing agents, etc. are added to a mixer immediately before paper making, and the paper is made by adding a known internal sizing agent, waterproofing agent, etc. on the paper machine or after paper making. Obtained by attaching a small amount of the agent to the paper surface and allowing it to penetrate. The wetting agent can be applied to the surface of the corrugated paperboard by any method such as coating, spraying, dipping, etc. The amount of adhesion is such that the surface layer of the corrugated paperboard becomes hydrophilic and the adhesive can penetrate only into the surface layer during corrugated board manufacturing, and the adhesion thickness is approximately 0.05 to 1 μm, and the amount of application is 0.02 to 0.1 g/m 2 The object of the present invention can be achieved by adhering to a certain amount (solid content). If the coating amount is less than 0.02 g/m 2 , the water absorption effect will be insufficient, and if it exceeds 0.1 g/m 2 , it will undesirably weaken the wet strength of the paper layer. (Effects of the Invention) By having the above-described structure, the method for manufacturing corrugated board base paper of the present invention significantly improves the adhesion between the liner and core in the corrugator when used for manufacturing corrugated board, and the The strength of the box as a structure can be dramatically improved. In addition, the surface layer of the base paper becomes hydrophilic, allowing better penetration of the aqueous adhesive solution, while the size and water resistance of the inside paper layer can be freely selected from weak to strong depending on the purpose of the cardboard box. , improvement of moisture resistance of base paper, laminated sheet, and box, i.e., curling, warping,
This has the effect of improving dimensional changes during bonding and preventing changes in the strength of the box during high humidity. (Example) Specific examples of the present invention are shown below. Example 1, Comparative Examples 1 and 2 Rosin size 0.01 part (Comparative Example 2) or 0.1 part of rosin size (Example 1 and Comparative Example 2) was added to 100 parts of LUKP of Canadian standard freeness 500 c.c. beaten in a PFI mill as a pulp raw material. Example 1), a paper stock to which 3 parts of sulfuric acid was further added was made into a liner. After paper making, a nonionic surfactant (Toho Chemical Co., Ltd. Deformax PN-) was used as a wetting agent only in Example 1.
251) Apply 20% aqueous solution to the back of the liner in an amount of approx. 0.3
The base paper for corrugated board of the present invention was obtained by spraying using pressurized air to give a solid content of g/m 2 (approximately 0.05 g/m 2 as solid content). The Kotsubu water absorption on the back side of the liner was 30 g/m 2 in Comparative Example 1, in which no conventional wetting agent was attached, whereas that in Example 1 was 80 g/m 2 , meaning that only the surface layer of the liner was allowed to penetrate the cardboard adhesive. We were able to improve the characteristics of the cardboard box after it was made. This is clear from the comparison of physical properties in Table 1 below.
【表】
試験方法
(1) ライナー裏面のコツブ吸水度
JIS P8140紙及び板紙の吸水度試験方法（コ
ツブ法）による。
(2) 貼合時のシート水分
JIS P8127紙及び板紙の水分試験方法。
(3) 箱圧縮強度
JIS Z0401段ボールの圧縮強さ試験方法によ
る。
(4) 段ボール接着力
JIS Z0402段ボール接着力試験方法による。
(5) 高湿時の強度残留率
20℃、65％RH時のライナーの圧縮強さ（リ
ングクラツシユ）と20℃、85％RII時のライナ
ーの圧縮強さを測定し、次式により高湿時の強
度残留率を算出した。
高湿時の強度残留率
＝20℃、85％RH時のライナー圧縮強さ／20℃、65％RH
時のライナー圧縮強さ×100
ライナー圧縮強さの測定はJIS P8126による。
第１表に示す結果によれば、従来のロジンサイ
ズを多く添加した比較例１はライナー裏面のコツ
ブ吸水度は30ｇ／m2となり、段ボール接着剤の浸
透を悪くし、接着不良を起し、段ボール接着力も
低い。
またライナー留面のコツブ吸水度をよくするた
めにロジンサイズ添加を少なくした比較例２は、
コツブ吸水度、段ボール接着力は比較例１より改
善されるが、高湿時の強度残留率が著しく悪化す
る。これに対し、実施例１は比較例１と同量のロ
ジンサイズを添加しても裏面の吸水度は80ｇ／m2
と改良され、これにより箱圧縮強度、段ボール接
着力が向上している。
また実施例１は裏面の吸水性のみ高くして、紙
層内部のサイズ効果はそのままなので、高湿時で
も比較例２のように圧縮強度が落ちることはな
い。
実施例２、比較例３、４
実施例１、比較例１、２と全く同様にしてライ
ナーを抄紙した後、LUKP100部に対しロジンサ
イズ0.01部（比較例４）、又は同0.1部（実施例２
及び比較例３）を添加したライナーのうち、実施
例２のライナーのみに、湿潤剤としてポリアクリ
ル酸ソーダ20％水溶液をライナー裏面に、塗布量
約0.3ｇ／m2（固形分として約0.05ｇ／m2）とな
るように加圧空気にしてスプレー塗布して本発明
の段ボール原紙を得た。
これら実施例、比較例の物性比較を第２表に示
す。[Table] Test method (1) Kotsubu water absorption on back side of liner Based on JIS P8140 water absorption test method for paper and paperboard (Kotsub method). (2) Sheet moisture during lamination JIS P8127 Paper and paperboard moisture test method. (3) Box compressive strength According to JIS Z0401 Corrugated cardboard compressive strength test method. (4) Cardboard adhesive strength According to JIS Z0402 cardboard adhesive strength test method. (5) Strength retention rate at high humidity Measure the compressive strength (ring crush) of the liner at 20°C and 65% RH and the compressive strength of the liner at 20°C and 85% RII, and use the following formula to The strength retention rate when wet was calculated. Strength retention rate at high humidity = Liner compressive strength at 20℃, 85%RH/20℃, 65%RH
Liner compressive strength at time x 100 Measurement of liner compressive strength is based on JIS P8126. According to the results shown in Table 1, in Comparative Example 1, in which a large amount of conventional rosin was added, the Kotsubu water absorption on the back side of the liner was 30 g/ m2 , which impeded penetration of the cardboard adhesive and caused poor adhesion. Cardboard adhesive strength is also low. In addition, Comparative Example 2, in which the addition of rosin size was reduced in order to improve the Kotsubu water absorption of the liner tread surface,
Although the Kotsubu water absorption and cardboard adhesive strength are improved compared to Comparative Example 1, the strength retention rate at high humidity is significantly deteriorated. On the other hand, in Example 1, even if the same amount of rosin size as in Comparative Example 1 was added, the water absorption on the back side was 80 g/m 2
This improves box compressive strength and cardboard adhesion. In addition, in Example 1, only the water absorbency of the back surface was increased, and the size effect inside the paper layer remained unchanged, so that the compressive strength did not decrease as in Comparative Example 2 even under high humidity. Example 2, Comparative Examples 3 and 4 After paper-making liners in exactly the same manner as in Example 1 and Comparative Examples 1 and 2, rosin size of 0.01 part (Comparative Example 4) or 0.1 part of LUKP (Example) was prepared for 100 parts of LUKP. 2
and Comparative Example 3), only the liner of Example 2 was coated with a 20% aqueous solution of sodium polyacrylate as a wetting agent on the back side of the liner in an amount of approximately 0.3 g/m 2 (approximately 0.05 g as solid content). /m 2 ) by spraying with pressurized air to obtain the cardboard base paper of the present invention. Table 2 shows a comparison of the physical properties of these Examples and Comparative Examples.
【表】
第２表に示す結果によれば、前記第１表の結果
と同様に、湿潤剤としてポリアクリル酸ソーダ水
溶液をライナーの裏面に付着、浸透（実施例２）
させても、湿潤剤処理を行なわない従来品に比較
して、裏面の吸水度が高くなり、これにより箱圧
縮強度、段ボール接着力が向上していることが明
らかである。
また実施例２は裏面の吸水性のみ高くなり、紙
層内部のサイズ効果はそのままなので、高湿時で
も比較例４のように圧縮強度が落ちることはな
い。
実施例３、４、比較例５、６
実施例１、比較例１、２に記載した手順に従つ
て、ロジンサイズの添加量をLUKP100部に対し、
0.1部とした以外は実施例１、比較例１、２と全
く同様にしてライナを抄紙した後、湿潤剤として
ポリアクリル酸ソーダ20％水溶液を各ライナー裏
面にそれぞれ固形分として0.1ｇ／m2（実施例
３）、0.02ｇ／m2（実施例４）、0.15ｇ／m2（比較
例５）、0.01ｇ／m2（比較例６）となるようにス
プレー散布して本発明の段ボール原紙を得た。
これら実施例、比較例の物性比較を第３表に示
す。[Table] According to the results shown in Table 2, similar to the results in Table 1 above, an aqueous solution of sodium polyacrylate as a wetting agent was attached to the back surface of the liner and penetrated (Example 2).
It is clear that even with this, the water absorption on the back side is higher than that of conventional products that are not treated with a wetting agent, and that this improves the box compressive strength and the cardboard adhesive strength. In addition, in Example 2, only the water absorbency on the back side is increased, and the size effect inside the paper layer remains unchanged, so that the compressive strength does not decrease as in Comparative Example 4 even at high humidity. Examples 3 and 4, Comparative Examples 5 and 6 According to the procedure described in Example 1 and Comparative Examples 1 and 2, the amount of rosin size added was adjusted to 100 parts of LUKP.
After paper-making liners in exactly the same manner as in Example 1 and Comparative Examples 1 and 2 except that the amount was 0.1 part, a 20% aqueous solution of sodium polyacrylate was added as a wetting agent to the back side of each liner as a solid content of 0.1 g/m 2 . (Example 3), 0.02g/m 2 (Example 4), 0.15g/m 2 (Comparative Example 5), and 0.01g/m 2 (Comparative Example 6). I got the original paper. Table 3 shows a comparison of the physical properties of these Examples and Comparative Examples.
【表】【table】
【表】
第３表に示す結果によれば、湿潤剤の付着量が
0.01ｇ／m2（比較例６）ではコツブ吸水度が十分
に上がらず、湿潤剤を塗工しない前記比較例３と
比較して段ボール接着力がほとんど上昇しないの
に対して、0.02ｇ／m2付着させた実施例４では顕
著な上昇を示し、吸水性を増し段ボール接着力も
増加している。
他方、湿潤剤を本発明の範囲外の0.15ｇ／m2
（比較例５）と過剰に塗工すると、段ボール接着
力は上がるが、高湿時の強度低下が著しくなる。
従つて、本発明における湿潤剤の塗工量は実施例
４の0.02ｇ／m2から実施例３の0.1ｇ／m2の範囲
が好ましい。[Table] According to the results shown in Table 3, the amount of wetting agent adhered to
With 0.01 g/m 2 (Comparative Example 6), the Kotsubu water absorption did not increase sufficiently and the cardboard adhesion strength hardly increased compared to Comparative Example 3, which did not apply a wetting agent, whereas with 0.02 g/m 2 In Example 4, where 2 was attached, there was a remarkable increase, and the water absorption was increased and the adhesive strength of the cardboard was also increased. On the other hand, the wetting agent was added at 0.15 g/m 2 which is outside the scope of the present invention.
(Comparative Example 5), if excessively applied, the adhesive strength of the cardboard increases, but the strength decreases significantly at high humidity.
Therefore, the coating amount of the wetting agent in the present invention is preferably in the range of 0.02 g/m 2 in Example 4 to 0.1 g/m 2 in Example 3.