JPH0146287B2 - - Google Patents
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- JPH0146287B2 JPH0146287B2 JP4393485A JP4393485A JPH0146287B2 JP H0146287 B2 JPH0146287 B2 JP H0146287B2 JP 4393485 A JP4393485 A JP 4393485A JP 4393485 A JP4393485 A JP 4393485A JP H0146287 B2 JPH0146287 B2 JP H0146287B2
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Landscapes
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
この発明は泥漿の鋳込み成形方法に関するもの
である。 泥漿鋳込み成形方法は、古くから陶磁器、衛生
陶器等の成形方法としてよく知られており、通
常、優れた吸水性を有する石膏型に泥漿を流し込
み成形する方法である。 この泥漿鋳込み成形方法は、設備、工程が簡単
で複雑形状に成形出来る成形方法として知られて
いる。 ところで近年アルミナ（Al2O3）、炭化珪素
（SiC）、窒化珪素（Si3N4）、ジルコニア（ZrO2）
等のフアインセラミツクスにも応用されつつあ
り、工業用部品の成形が試みられている。 また用いる型は従来石膏型が一般的であつた
が、近年石膏型以外の通気性型も開発されてい
る。 〔従来の技術〕 泥漿鋳込み成形には、余剰の泥漿を排出する工
程を有し、均一な厚みを有する排泥鋳込み成形方
法と、泥漿を排出する工程が無く、厚みが均一・
不均一のいずれも成形出来る固形鋳込み成形方法
がある。 その工程は、例えば陶磁器を成形する場合、陶
土を泥漿に水ガラス（ケイ酸ナトリウム）を解膠
剤として添加し、泥漿の分散性を高め、石膏型に
鋳込む。型が吸水するにつれ、型面に沿つて泥漿
中の粉末が着肉し、所望の形状に成形される。成
形完了後も成形体内から型へ水分移動が続き、あ
る程度成形体の水分が減少すると着肉体の乾燥収
縮が起き、型から成形体が離れる（脱型）という
順序で、陶磁器の成形体が得られる。 〔発明が解決しようとする問題点〕 固形鋳込み成形法で中子に通常の石膏型を用い
ると、成形体が脱型する際、成形体が収縮する
為、中子型が外せなくなり、多くの場合、成形体
が割れてしまう。 〔問題点を解決するための手段〕 この発明の泥漿鋳込み成形方法は、中子に成形
中は変形せず、成形体が脱型時収縮する際その収
縮に負けて同様に収縮する発泡形状骨格の石膏型
を用いて成形することである。 また、本発明の泥漿鋳込み成形の原料粉末は、
セラミツクス、金属等、成形が可能であれば特に
限定するものではない。また発泡剤も特に限定す
るものではなく、泥漿中の原料粉末粒径に応じて
適切な発泡率を決めれば良い。 更に成形する為の型は石膏型に限らず、通気性
を有し、成形可能であれば何でも良い。 〔作用〕 本発明者らは、発泡形状骨格の石膏型の有効性
についてテストを行つた。 この発泡石膏型は、半水石膏（CaSO4・
0.5H2O）に発泡料として例えば炭化カルシウム
（CaC2）を混合し、蒸留水（H2O）に溶かし水溶
性泥漿として、型に流して固化させることにより
作製出来る。また発泡剤の添加量により、発泡空
間率を変える事が出来る。またこの発泡石膏型は
水で湿潤状態になると極端にもろくなり、外力に
対してかなり柔軟性を有する様になる。更に100
℃以上で加熱すれば短時間でくずれて、中子の形
状を保たなくなる性質を持つている。 本発明者らは、円筒パイプ１（外径120、肉厚
10mm）を成形する為に第１図の様な型式を決め、
通常の石膏型２と発泡石膏中子３の組み合わせ型
とした。テストに用いた泥漿は、平均粒径約
1.0μ、α相率≒91％の窒化珪素（Si3N4）粉末92
重量部に焼結助剤として平均粒径約1.0μのスピネ
ル（MgAl2O4）を加え、蒸留水35重量部に溶か
し、水力泥漿としポリアクリル酸のアンモニウム
塩を解膠剤として0.2重量部添加し、泥漿の粘度
を調整して作製した。 発泡石膏型は通常の鋳込み成形用の石膏型を作
る為の原料である半水石膏（CaSO4・0.5H2O）
に炭化カルシウム（CaC2）を添加し、その粉末
100重量部を蒸留水80重量部に溶かし、水溶泥漿
として型に流し込み発泡固化させて作製した。 また比較テスト用として、通常の陶磁器鋳込み
成形用の石膏型中子を用いた。テストに於ける中
子の結果を第１表に記す。
である。 泥漿鋳込み成形方法は、古くから陶磁器、衛生
陶器等の成形方法としてよく知られており、通
常、優れた吸水性を有する石膏型に泥漿を流し込
み成形する方法である。 この泥漿鋳込み成形方法は、設備、工程が簡単
で複雑形状に成形出来る成形方法として知られて
いる。 ところで近年アルミナ（Al2O3）、炭化珪素
（SiC）、窒化珪素（Si3N4）、ジルコニア（ZrO2）
等のフアインセラミツクスにも応用されつつあ
り、工業用部品の成形が試みられている。 また用いる型は従来石膏型が一般的であつた
が、近年石膏型以外の通気性型も開発されてい
る。 〔従来の技術〕 泥漿鋳込み成形には、余剰の泥漿を排出する工
程を有し、均一な厚みを有する排泥鋳込み成形方
法と、泥漿を排出する工程が無く、厚みが均一・
不均一のいずれも成形出来る固形鋳込み成形方法
がある。 その工程は、例えば陶磁器を成形する場合、陶
土を泥漿に水ガラス（ケイ酸ナトリウム）を解膠
剤として添加し、泥漿の分散性を高め、石膏型に
鋳込む。型が吸水するにつれ、型面に沿つて泥漿
中の粉末が着肉し、所望の形状に成形される。成
形完了後も成形体内から型へ水分移動が続き、あ
る程度成形体の水分が減少すると着肉体の乾燥収
縮が起き、型から成形体が離れる（脱型）という
順序で、陶磁器の成形体が得られる。 〔発明が解決しようとする問題点〕 固形鋳込み成形法で中子に通常の石膏型を用い
ると、成形体が脱型する際、成形体が収縮する
為、中子型が外せなくなり、多くの場合、成形体
が割れてしまう。 〔問題点を解決するための手段〕 この発明の泥漿鋳込み成形方法は、中子に成形
中は変形せず、成形体が脱型時収縮する際その収
縮に負けて同様に収縮する発泡形状骨格の石膏型
を用いて成形することである。 また、本発明の泥漿鋳込み成形の原料粉末は、
セラミツクス、金属等、成形が可能であれば特に
限定するものではない。また発泡剤も特に限定す
るものではなく、泥漿中の原料粉末粒径に応じて
適切な発泡率を決めれば良い。 更に成形する為の型は石膏型に限らず、通気性
を有し、成形可能であれば何でも良い。 〔作用〕 本発明者らは、発泡形状骨格の石膏型の有効性
についてテストを行つた。 この発泡石膏型は、半水石膏（CaSO4・
0.5H2O）に発泡料として例えば炭化カルシウム
（CaC2）を混合し、蒸留水（H2O）に溶かし水溶
性泥漿として、型に流して固化させることにより
作製出来る。また発泡剤の添加量により、発泡空
間率を変える事が出来る。またこの発泡石膏型は
水で湿潤状態になると極端にもろくなり、外力に
対してかなり柔軟性を有する様になる。更に100
℃以上で加熱すれば短時間でくずれて、中子の形
状を保たなくなる性質を持つている。 本発明者らは、円筒パイプ１（外径120、肉厚
10mm）を成形する為に第１図の様な型式を決め、
通常の石膏型２と発泡石膏中子３の組み合わせ型
とした。テストに用いた泥漿は、平均粒径約
1.0μ、α相率≒91％の窒化珪素（Si3N4）粉末92
重量部に焼結助剤として平均粒径約1.0μのスピネ
ル（MgAl2O4）を加え、蒸留水35重量部に溶か
し、水力泥漿としポリアクリル酸のアンモニウム
塩を解膠剤として0.2重量部添加し、泥漿の粘度
を調整して作製した。 発泡石膏型は通常の鋳込み成形用の石膏型を作
る為の原料である半水石膏（CaSO4・0.5H2O）
に炭化カルシウム（CaC2）を添加し、その粉末
100重量部を蒸留水80重量部に溶かし、水溶泥漿
として型に流し込み発泡固化させて作製した。 また比較テスト用として、通常の陶磁器鋳込み
成形用の石膏型中子を用いた。テストに於ける中
子の結果を第１表に記す。
【表】
【表】
この結果より発泡石膏型の効果が認められた
が、発泡率が小さすぎると成形体収縮力では中子
は収縮せず、結局成形体は割れてしまう。また発
泡率が大きすぎると、発泡空間径が大きくなる
為、泥漿中の粉末が入り込んでしまう。 従がつて泥漿中の粉末の粒径に応じて、発泡率
の適切な範囲を決めればよい。 以下に実施例、比較例を記す。 実施例 １ 第２図に示す様な厚みが均一の回転ポツトミル
４（肉厚10、内径150、高さ300mm）の本体部を成
形する為に第３図に示す様な型式を組んだ。 用いた泥漿、中子用の発泡石膏、外型用の通常
の陶磁器石膏は前述のテストと同様にした。中子
の結果を第２表に示す。
が、発泡率が小さすぎると成形体収縮力では中子
は収縮せず、結局成形体は割れてしまう。また発
泡率が大きすぎると、発泡空間径が大きくなる
為、泥漿中の粉末が入り込んでしまう。 従がつて泥漿中の粉末の粒径に応じて、発泡率
の適切な範囲を決めればよい。 以下に実施例、比較例を記す。 実施例 １ 第２図に示す様な厚みが均一の回転ポツトミル
４（肉厚10、内径150、高さ300mm）の本体部を成
形する為に第３図に示す様な型式を組んだ。 用いた泥漿、中子用の発泡石膏、外型用の通常
の陶磁器石膏は前述のテストと同様にした。中子
の結果を第２表に示す。
【表】
この結果より、CaC2添加量を0.5〜2.0wt％加
えれば良好である事がわかつた。また成形体を
100℃乾燥すると発泡石膏はボロボロに破損し、
すべて抜きさることが出来た。 比較例 １ 実施例と同様な型式で、泥漿も同様とし、中子
に通常の陶磁器鋳込み成形用の石膏型を用いた。
中子の結果を第３表に記す。
えれば良好である事がわかつた。また成形体を
100℃乾燥すると発泡石膏はボロボロに破損し、
すべて抜きさることが出来た。 比較例 １ 実施例と同様な型式で、泥漿も同様とし、中子
に通常の陶磁器鋳込み成形用の石膏型を用いた。
中子の結果を第３表に記す。
この発明の泥漿鋳込み方法は、上記のようなも
ので、中子に発泡形状骨格の石膏型を用いて成形
することにより、割れのない成形体を得ることが
できる。
ので、中子に発泡形状骨格の石膏型を用いて成形
することにより、割れのない成形体を得ることが
できる。
第１図はテスト用中子と石膏型との組合せ型の
縦断面図、第２図は実施例の成形体の縦断面図、
第３図は第２図の成形体用の組合せ型の縦断面図
である。
縦断面図、第２図は実施例の成形体の縦断面図、
第３図は第２図の成形体用の組合せ型の縦断面図
である。
Claims (1)
- １ 中子として発泡形状骨格の石膏型を用いて成
形することを特徴とする泥漿鋳込み成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4393485A JPS61202806A (ja) | 1985-03-06 | 1985-03-06 | 泥漿鋳込み成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4393485A JPS61202806A (ja) | 1985-03-06 | 1985-03-06 | 泥漿鋳込み成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61202806A JPS61202806A (ja) | 1986-09-08 |
| JPH0146287B2 true JPH0146287B2 (ja) | 1989-10-06 |
Family
ID=12677519
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4393485A Granted JPS61202806A (ja) | 1985-03-06 | 1985-03-06 | 泥漿鋳込み成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61202806A (ja) |
-
1985
- 1985-03-06 JP JP4393485A patent/JPS61202806A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61202806A (ja) | 1986-09-08 |
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