JPH01266925A - 金型の製造方法 - Google Patents
金型の製造方法Info
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- JPH01266925A JPH01266925A JP32787687A JP32787687A JPH01266925A JP H01266925 A JPH01266925 A JP H01266925A JP 32787687 A JP32787687 A JP 32787687A JP 32787687 A JP32787687 A JP 32787687A JP H01266925 A JPH01266925 A JP H01266925A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、プラスチック製品、セラミック製品、金属製
品等の成形に使用される金型の製造方法に関する。 〔従来技術〕 上記各種製品の従来の型成形方法としては、木型２石膏
型、プラスチック型等の原型を砂に転写して型を作る方
法、又は原型に電鋳めっきを施し型を作る方法、更に原
型に溶射を施し型を作る方法が行われている。 〔発明が解決しようとする問題点〕 １）砂型作成法 砂型作成法は、先ず、原型を砂に転写するが、砂の粒度
の関係で精密な転写ができず、転写後の修正仕上げと鋳
造後の型の補修及び鋳造品の補正作業に非常な時間と労
力を要する欠点があった。 ２）電鋳めっき法 電鋳めっき法は、原型を導電化し、鉄、銅、ニッケル、
銀等のめっきの電鋳後、低融点合金を流し込み裏打ちす
るが、この際電鋳金属が熱により酸化され裏打ち金属と
の密着強度が弱くなり、金型として長期の使用に耐え得
ない欠点があった。 ３）溶射法 溶射法は、原型に各種金属を溶射し、低融点合金で裏打
ちするが、溶射金属皮膜に必ず空隙と気泡及び酸化物が
存在することは周知のことであり、溶射金属と裏打ち金
属との密着強度が弱く、これも金型として長期の使用に
耐え得ない欠点があった。 以上の点に鑑み、本発明は、始時間に製造することがで
き、仕上げ加工をも不要とし、その上原型と裏打ち金属
との密着強度が抜群に強い金型の製造方法を提供せんと
するものである。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は、上記の問題点を解決するため、原型（１）に
電鋳めっき又は溶射法により金属被膜（２）を形成した
後、その金属皮膜の表面にめっき皮膜（３）を付け、そ
の後に裏打ち金属としてめっき皮膜の金属と同類の溶融
合金（４）をめっき皮膜の表面側に流し込むことを特徴
とするものである。 〔作 用〕 本発明製造方法により、金属皮膜（２）は熱による酸化
を受けず、又、溶融合金（４）とのなじみがよいので密
着度が強い。また、原型（１）に微細な細工を施してあ
っても、電鋳めつき法又は溶射法で形成した金属皮膜（
２）は、原型（１）に沿った精密な型の表面が形成され
、砂型のように砂の粒度 、に左右されたりはしない
。 更に裏打ち金属との密着強度が大きいので、金属皮膜（
２）の厚みを１０μ程度にまで薄くすることができ（従
来の最小厚みは５００μ程度であった）、それに伴い金
型製造時間を格段に短縮することもできる。 〔実施例〕 以下本発明の実施例を図面に基づき説明する。 第１図（ａ）ないしくｅ）は本発明実施例方法を製造工
程順に説明した断面図で、先ず木型２石膏型。 プラスチック型等の原型（］−）を製作しく第１図（ａ
））、この原型（１）の表面に金属皮膜（２）を形成す
る（第１図（ｂ））が、その方法として、電鋳めつきに
よる方法と溶射による方法がある。 電鋳めっきによる方法は、原型（１）の表面に電導性を
与えるための物理的方法としては、黒鉛や金属粉を塗布
する方法、スパッタリング法、蒸着法等があり、化学的
方法としては金属還元法つまり銀鏡や銅鏡、還元めっき
法等がある。この公知のいずれかの方法により電導性を
与え、銅、ニッケル、鉄又は銀等の電鋳めっきを３０分
〜２４時間施すと、１０μ〜１ｍｍ程度の厚さの金属皮
膜（２）が形成される。 一方、溶射による方法は、金属に電孤、電熱又は高温火
焔により溶融させ、直ちに圧縮空気により原型（１）の
表面にスプレーにて吹き付け、表面に付着させれば、０
．５〜１１程度の厚さの金属皮膜（２）が形成される。 かくして、原型（１）の表面に金属皮膜（２）を形成し
た後、めっき皮膜（３）を付ける（第１図（Ｃ））。 このめっき皮膜（３）は、例えば温度１８〜２２℃、Ｍ
比（全資化ナトリウム／金属亜鉛）＝１．８〜２．２の
条件で実施される（所要時間１０分〜３０分間）。 めっき工程終了後は、乾燥工程を経てめっき表面の濡を
取り去り、その後にめっき皮膜金属と同類の溶融合金（
４）を流し込めば（第１図（ｄ））、金属皮膜（２）と
溶融合金（４）の密着強度の強い貼り合わせができる（
所要時間２〜５時間）。 このめっき皮膜（３）と溶融合金（４）の実施例として
は、亜鉛めっき皮膜とダイガス１へ用亜鉛基合金、又は
、鉛−錫（半田）めっき皮膜と鉛−錫合金などを挙げる
ことができる。 そして、原型（１）を分解すれば（第１図（ｅ））、金
属皮膜（２）と溶融合金（４）の密着強度の強い金型が
製造されるのである。 次いで、本発明製造方法による金属皮膜と裏打ち金属と
の密着強度と、従来例方法による金属皮膜と裏打ち金属
との密着強度とを、次の密着性試験方法により比較する
。 〔密着性試験方法〕 試片（５）の作成 １）原型（１）の代用には、１５０Ｘ５０Ｘ０．３ｍｍ
の大きさの熱間圧延軟鋼板を使用した。 ２）電鋳金属皮膜（２）は、銅及びニッケルの電鋳めつ
きで、０．０１ｍｍの厚さで覆った。 ３）めっき皮膜（３）は、アルカリ性シアン化亜鉛浴で
、亜鉛の厚みを０．００５ｍｍに付けた。 ４）溶融合金（４）は、従来の亜鉛ダイカスト用合金原
素に、アルミニウム４％と銅３％を添加した均質なダイ
カス１ル用亜鉛基合金を使用し、ドブ付は法で０．０１
ｍｍの厚さにした。 金属皮膜（２）と溶融合金（４）の密着性の評価は、第
２図に示す折曲試験装置（６）を使用してＪＩＳＨ８５
０４曲げ試験方法に準拠して行った。
品等の成形に使用される金型の製造方法に関する。 〔従来技術〕 上記各種製品の従来の型成形方法としては、木型２石膏
型、プラスチック型等の原型を砂に転写して型を作る方
法、又は原型に電鋳めっきを施し型を作る方法、更に原
型に溶射を施し型を作る方法が行われている。 〔発明が解決しようとする問題点〕 １）砂型作成法 砂型作成法は、先ず、原型を砂に転写するが、砂の粒度
の関係で精密な転写ができず、転写後の修正仕上げと鋳
造後の型の補修及び鋳造品の補正作業に非常な時間と労
力を要する欠点があった。 ２）電鋳めっき法 電鋳めっき法は、原型を導電化し、鉄、銅、ニッケル、
銀等のめっきの電鋳後、低融点合金を流し込み裏打ちす
るが、この際電鋳金属が熱により酸化され裏打ち金属と
の密着強度が弱くなり、金型として長期の使用に耐え得
ない欠点があった。 ３）溶射法 溶射法は、原型に各種金属を溶射し、低融点合金で裏打
ちするが、溶射金属皮膜に必ず空隙と気泡及び酸化物が
存在することは周知のことであり、溶射金属と裏打ち金
属との密着強度が弱く、これも金型として長期の使用に
耐え得ない欠点があった。 以上の点に鑑み、本発明は、始時間に製造することがで
き、仕上げ加工をも不要とし、その上原型と裏打ち金属
との密着強度が抜群に強い金型の製造方法を提供せんと
するものである。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は、上記の問題点を解決するため、原型（１）に
電鋳めっき又は溶射法により金属被膜（２）を形成した
後、その金属皮膜の表面にめっき皮膜（３）を付け、そ
の後に裏打ち金属としてめっき皮膜の金属と同類の溶融
合金（４）をめっき皮膜の表面側に流し込むことを特徴
とするものである。 〔作 用〕 本発明製造方法により、金属皮膜（２）は熱による酸化
を受けず、又、溶融合金（４）とのなじみがよいので密
着度が強い。また、原型（１）に微細な細工を施してあ
っても、電鋳めつき法又は溶射法で形成した金属皮膜（
２）は、原型（１）に沿った精密な型の表面が形成され
、砂型のように砂の粒度 、に左右されたりはしない
。 更に裏打ち金属との密着強度が大きいので、金属皮膜（
２）の厚みを１０μ程度にまで薄くすることができ（従
来の最小厚みは５００μ程度であった）、それに伴い金
型製造時間を格段に短縮することもできる。 〔実施例〕 以下本発明の実施例を図面に基づき説明する。 第１図（ａ）ないしくｅ）は本発明実施例方法を製造工
程順に説明した断面図で、先ず木型２石膏型。 プラスチック型等の原型（］−）を製作しく第１図（ａ
））、この原型（１）の表面に金属皮膜（２）を形成す
る（第１図（ｂ））が、その方法として、電鋳めつきに
よる方法と溶射による方法がある。 電鋳めっきによる方法は、原型（１）の表面に電導性を
与えるための物理的方法としては、黒鉛や金属粉を塗布
する方法、スパッタリング法、蒸着法等があり、化学的
方法としては金属還元法つまり銀鏡や銅鏡、還元めっき
法等がある。この公知のいずれかの方法により電導性を
与え、銅、ニッケル、鉄又は銀等の電鋳めっきを３０分
〜２４時間施すと、１０μ〜１ｍｍ程度の厚さの金属皮
膜（２）が形成される。 一方、溶射による方法は、金属に電孤、電熱又は高温火
焔により溶融させ、直ちに圧縮空気により原型（１）の
表面にスプレーにて吹き付け、表面に付着させれば、０
．５〜１１程度の厚さの金属皮膜（２）が形成される。 かくして、原型（１）の表面に金属皮膜（２）を形成し
た後、めっき皮膜（３）を付ける（第１図（Ｃ））。 このめっき皮膜（３）は、例えば温度１８〜２２℃、Ｍ
比（全資化ナトリウム／金属亜鉛）＝１．８〜２．２の
条件で実施される（所要時間１０分〜３０分間）。 めっき工程終了後は、乾燥工程を経てめっき表面の濡を
取り去り、その後にめっき皮膜金属と同類の溶融合金（
４）を流し込めば（第１図（ｄ））、金属皮膜（２）と
溶融合金（４）の密着強度の強い貼り合わせができる（
所要時間２〜５時間）。 このめっき皮膜（３）と溶融合金（４）の実施例として
は、亜鉛めっき皮膜とダイガス１へ用亜鉛基合金、又は
、鉛−錫（半田）めっき皮膜と鉛−錫合金などを挙げる
ことができる。 そして、原型（１）を分解すれば（第１図（ｅ））、金
属皮膜（２）と溶融合金（４）の密着強度の強い金型が
製造されるのである。 次いで、本発明製造方法による金属皮膜と裏打ち金属と
の密着強度と、従来例方法による金属皮膜と裏打ち金属
との密着強度とを、次の密着性試験方法により比較する
。 〔密着性試験方法〕 試片（５）の作成 １）原型（１）の代用には、１５０Ｘ５０Ｘ０．３ｍｍ
の大きさの熱間圧延軟鋼板を使用した。 ２）電鋳金属皮膜（２）は、銅及びニッケルの電鋳めつ
きで、０．０１ｍｍの厚さで覆った。 ３）めっき皮膜（３）は、アルカリ性シアン化亜鉛浴で
、亜鉛の厚みを０．００５ｍｍに付けた。 ４）溶融合金（４）は、従来の亜鉛ダイカスト用合金原
素に、アルミニウム４％と銅３％を添加した均質なダイ
カス１ル用亜鉛基合金を使用し、ドブ付は法で０．０１
ｍｍの厚さにした。 金属皮膜（２）と溶融合金（４）の密着性の評価は、第
２図に示す折曲試験装置（６）を使用してＪＩＳＨ８５
０４曲げ試験方法に準拠して行った。
【第２図に示す折曲試験装置（６）は、一定の曲率を有
する心棒（７）の周りに塗膜を折り曲げ、塗膜に生ずる
割目を観察して、その強さを検査するものであり、一定
の曲率を有する心棒（７）と、これを中心として回転し
て試料（５）を屈曲すべき２枚の試料受台（８）、（８
）と、（この心棒（７）を押入すべき受台メタル（９）
の周囲には、１０°置きに１８０°の角度目盛（１０）
が施しである）それぞれの心棒（７）に組合わせて用う
べき補助板（１１）とより成っている。 この心棒（７）及び補助板（１１）とは、下記の如き寸
法を有しており、これ等を組合わして用いる事により、
心棒（７）と試料（５）面との間隔を１ｍになるよう設
計しである。 心棒（ワ）径 補助板（１１）厚み（単位圃）３３．
５ １０ 受板は使用しない その使用法は、１５０ Ｘ ５０ Ｘ ０．３ｍｍのブ
リキ板に塗膜を作り、これを一定温度の下に一定時間（
各試料により異なる）乾燥し、処理を終った塗膜面を受
台の方にしてセラ１〜し、折曲げた時、塗面が表面に出
るようにする。１秒間１８０°の速度でこれを折曲げて
、１８０°折曲げても割目を生しない時は合格とする。 ） それぞれの試料に応じ、予め心棒（７）及び補助板（１
１）を選んでおくものである。】本密着性試験方法は、
この折曲試験装置（６）を使用し、試片（５）を］８０
°密８０°置た後、その曲げ部外側にセロファンテープ
を貼り、引き剥して溶融合金（４）の剥離状態を評価し
たものである。 密着性の評点 評点５：溶融合金層が割れずに健全な状態評点４：曲げ
加工により溶融金属層に大きなりラックを発生するが剥
離には至らない 状態 評点３：曲げ加工により割れた溶融金属層がセロファン
テープ引き剥しにより浮き上 がるが、剥離には至らない状態 評点２：溶融金属層がわずかに剥離して、セロファンテ
ープへ付着した状態 評点１：溶融金属層が剥離してりん片状にセロファンテ
ープに付着した状態 密着性試験結果は、次の第１表ないし第３表に示す通り
である。 第１表：銅及びニッケルの電鋳金属皮膜（２）にめっき
皮膜（３）を付けないで直接亜鉛合金の溶融合金（４）
をドブ付けした試片（従来例）についての密着性試験結
果 第２表：銅の電鋳金属皮膜（２）に亜鉛めっき皮膜（３
）を付けその後亜鉛合金の溶融合金（４）をドブ付けし
た試片（本発明実施例法１）についての密着性試験結果 第３表二ニッケルの電鋳金属皮膜（２）に亜鉛めっき皮
膜（３）を付けその後亜鉛合金の溶融合金をドブ付けし
た試片（本発明実施例法２）についての密着性試験結果 〔発明の効果〕 本発明方法によれば、金型の表面を電鋳めっき又は溶射
法による薄い金属皮膜（２）で構成しているので、原型
（１）における微細な線や細工を忠実に成形再現するこ
とができ、且つ砂型法のような仕上げ加工や型補修は全
く不要である。 また、めっき皮膜（３）を介して、金属皮膜（２）と、
めっき皮膜（３）に同類の裏打ち溶融合金（４）とを接
合しているので、金属皮膜（２）は熱による酸化を受け
ず、溶融合金（４）とのなじみが非常に良好となり、こ
のため両者の密着度は非常に強力になっている。 このように、金型に必要な厚さ及び強度を補なう裏打ち
合金（４）と、金型表面を構成する金属皮膜（２）との
接着強度が従来より格段に向上したことから、金属皮膜
（２）の厚み最小限界を従来の５００μ程度から一挙に
１０μ程度の約１７５０にまで薄くすることが可能とな
った。そしてこのように厚みを１１５０にできることか
ら、従来、電鋳めつきに要していた最短時間２時間を約
３０分間にまで短縮することができた。このことによる
作業能率の向上及び金型製作コストの低減は顕著であり
、その効果は頗る大きいものである。
する心棒（７）の周りに塗膜を折り曲げ、塗膜に生ずる
割目を観察して、その強さを検査するものであり、一定
の曲率を有する心棒（７）と、これを中心として回転し
て試料（５）を屈曲すべき２枚の試料受台（８）、（８
）と、（この心棒（７）を押入すべき受台メタル（９）
の周囲には、１０°置きに１８０°の角度目盛（１０）
が施しである）それぞれの心棒（７）に組合わせて用う
べき補助板（１１）とより成っている。 この心棒（７）及び補助板（１１）とは、下記の如き寸
法を有しており、これ等を組合わして用いる事により、
心棒（７）と試料（５）面との間隔を１ｍになるよう設
計しである。 心棒（ワ）径 補助板（１１）厚み（単位圃）３３．
５ １０ 受板は使用しない その使用法は、１５０ Ｘ ５０ Ｘ ０．３ｍｍのブ
リキ板に塗膜を作り、これを一定温度の下に一定時間（
各試料により異なる）乾燥し、処理を終った塗膜面を受
台の方にしてセラ１〜し、折曲げた時、塗面が表面に出
るようにする。１秒間１８０°の速度でこれを折曲げて
、１８０°折曲げても割目を生しない時は合格とする。 ） それぞれの試料に応じ、予め心棒（７）及び補助板（１
１）を選んでおくものである。】本密着性試験方法は、
この折曲試験装置（６）を使用し、試片（５）を］８０
°密８０°置た後、その曲げ部外側にセロファンテープ
を貼り、引き剥して溶融合金（４）の剥離状態を評価し
たものである。 密着性の評点 評点５：溶融合金層が割れずに健全な状態評点４：曲げ
加工により溶融金属層に大きなりラックを発生するが剥
離には至らない 状態 評点３：曲げ加工により割れた溶融金属層がセロファン
テープ引き剥しにより浮き上 がるが、剥離には至らない状態 評点２：溶融金属層がわずかに剥離して、セロファンテ
ープへ付着した状態 評点１：溶融金属層が剥離してりん片状にセロファンテ
ープに付着した状態 密着性試験結果は、次の第１表ないし第３表に示す通り
である。 第１表：銅及びニッケルの電鋳金属皮膜（２）にめっき
皮膜（３）を付けないで直接亜鉛合金の溶融合金（４）
をドブ付けした試片（従来例）についての密着性試験結
果 第２表：銅の電鋳金属皮膜（２）に亜鉛めっき皮膜（３
）を付けその後亜鉛合金の溶融合金（４）をドブ付けし
た試片（本発明実施例法１）についての密着性試験結果 第３表二ニッケルの電鋳金属皮膜（２）に亜鉛めっき皮
膜（３）を付けその後亜鉛合金の溶融合金をドブ付けし
た試片（本発明実施例法２）についての密着性試験結果 〔発明の効果〕 本発明方法によれば、金型の表面を電鋳めっき又は溶射
法による薄い金属皮膜（２）で構成しているので、原型
（１）における微細な線や細工を忠実に成形再現するこ
とができ、且つ砂型法のような仕上げ加工や型補修は全
く不要である。 また、めっき皮膜（３）を介して、金属皮膜（２）と、
めっき皮膜（３）に同類の裏打ち溶融合金（４）とを接
合しているので、金属皮膜（２）は熱による酸化を受け
ず、溶融合金（４）とのなじみが非常に良好となり、こ
のため両者の密着度は非常に強力になっている。 このように、金型に必要な厚さ及び強度を補なう裏打ち
合金（４）と、金型表面を構成する金属皮膜（２）との
接着強度が従来より格段に向上したことから、金属皮膜
（２）の厚み最小限界を従来の５００μ程度から一挙に
１０μ程度の約１７５０にまで薄くすることが可能とな
った。そしてこのように厚みを１１５０にできることか
ら、従来、電鋳めつきに要していた最短時間２時間を約
３０分間にまで短縮することができた。このことによる
作業能率の向上及び金型製作コストの低減は顕著であり
、その効果は頗る大きいものである。
第１図（ａ）ないしくｅ）は本発明実施例方法を製造工
程順に説明した断面図、第２図は密着性試験用に使用し
た折曲試験装置で、同図（ａ）は斜視図、同図（ｂ）は
折曲前、同図（ｅ）は折曲後の状態を示す説明図である
。
程順に説明した断面図、第２図は密着性試験用に使用し
た折曲試験装置で、同図（ａ）は斜視図、同図（ｂ）は
折曲前、同図（ｅ）は折曲後の状態を示す説明図である
。
Claims (1)
- 原型（１）に電鋳めっき又は溶射法により金属被膜（２
）を形成した後、その金属皮膜の表面にめっき皮膜（３
）を付け、その後に裏打ち金属としてめっき皮膜の金属
と同類の溶融合金（４）をめっき皮膜の表面側に流し込
むことを特徴とする金型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32787687A JPH01266925A (ja) | 1987-12-24 | 1987-12-24 | 金型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32787687A JPH01266925A (ja) | 1987-12-24 | 1987-12-24 | 金型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01266925A true JPH01266925A (ja) | 1989-10-24 |
| JPH0580292B2 JPH0580292B2 (ja) | 1993-11-08 |
Family
ID=18203966
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32787687A Granted JPH01266925A (ja) | 1987-12-24 | 1987-12-24 | 金型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01266925A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02200321A (ja) * | 1989-01-27 | 1990-08-08 | Toyota Motor Corp | 成形用金型の製造方法 |
| JP2009126066A (ja) * | 2007-11-24 | 2009-06-11 | Kanto Auto Works Ltd | 金型の補修方法及び補強方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101921817B1 (ko) * | 2017-01-06 | 2019-02-13 | 원종환 | Led 조립 블록 및 이를 이용한 표시장치 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57118831A (en) * | 1981-01-17 | 1982-07-23 | Toshiba Corp | Manufacture of metallic pattern |
-
1987
- 1987-12-24 JP JP32787687A patent/JPH01266925A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57118831A (en) * | 1981-01-17 | 1982-07-23 | Toshiba Corp | Manufacture of metallic pattern |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02200321A (ja) * | 1989-01-27 | 1990-08-08 | Toyota Motor Corp | 成形用金型の製造方法 |
| JP2009126066A (ja) * | 2007-11-24 | 2009-06-11 | Kanto Auto Works Ltd | 金型の補修方法及び補強方法 |
| JP4737188B2 (ja) * | 2007-11-24 | 2011-07-27 | 関東自動車工業株式会社 | 金型の補修方法及び補強方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0580292B2 (ja) | 1993-11-08 |
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