JPH01220206A - Manufacture of magnetic head - Google Patents
Manufacture of magnetic headInfo
- Publication number
- JPH01220206A JPH01220206A JP63046329A JP4632988A JPH01220206A JP H01220206 A JPH01220206 A JP H01220206A JP 63046329 A JP63046329 A JP 63046329A JP 4632988 A JP4632988 A JP 4632988A JP H01220206 A JPH01220206 A JP H01220206A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core
- core block
- block
- magnetic head
- glass sheet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 14
- 239000011521 glass Substances 0.000 claims abstract description 25
- 239000000696 magnetic material Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 14
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract 2
- 238000000034 method Methods 0.000 description 10
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 4
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 3
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 3
- 239000012790 adhesive layer Substances 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 101700004678 SLIT3 Proteins 0.000 description 1
- 102100027339 Slit homolog 3 protein Human genes 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000000593 degrading effect Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 1
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 description 1
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はテープレコーダ等の録画・再生機器に使用され
る磁気ヘッドの製造方法に関する。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION [Field of Industrial Application] The present invention relates to a method of manufacturing a magnetic head used in recording/playback equipment such as tape recorders.
従来の磁気ヘッドの製造工程を第10図〜第16図に示
す。先ず、第10図の如くフェライト等の磁性材からな
る直方体吠の素材ブロック1を用意する。次に、素材ブ
ロック1を加工して第11図の如く溝2を形成する。次
に、溝2の底部を加工して第12図の如(スリット3を
設けたコアブロック4を形成する。次に、第13図の如
く、スリット加工溝を開放スリットとする為にスリット
溝の反対面を符号aの如く加工する。次に、第14図の
如くコアブロック4の溝2及びスリット3内にガラス5
を流し込む。次に、コアブロック4のテープ摺動面をR
研削(研磨)して、第15図の如くコアブロック4を形
成する。次に、スライスして第16図の如く、単体のコ
ア6を形成する。The manufacturing process of a conventional magnetic head is shown in FIGS. 10 to 16. First, as shown in FIG. 10, a rectangular parallelepiped material block 1 made of a magnetic material such as ferrite is prepared. Next, the material block 1 is processed to form grooves 2 as shown in FIG. Next, the bottom of the groove 2 is processed to form a core block 4 with slits 3 as shown in FIG. 12.Next, as shown in FIG. The opposite surface of the core block 4 is processed as indicated by symbol a. Next, as shown in FIG.
Pour in. Next, the tape sliding surface of the core block 4 is R
Grinding (polishing) is performed to form a core block 4 as shown in FIG. Next, it is sliced to form a single core 6 as shown in FIG.
上記構成のコア6は、スリット3をギャップとし、R研
削(研磨)面をテープ摺動面とした磁気ヘッドを形成す
る。The core 6 configured as described above forms a magnetic head with the slit 3 as a gap and the R-ground (polished) surface as a tape sliding surface.
しかしながら、上記磁気ヘッドの製造方法においては、
スリット加工工程があり、このためスリット加工工程が
増大し、又スリット加工精度を必要とし、又ガラス材を
コアの熱膨張率aマツチするよう500℃〜800℃で
溶融するものを選定しているため、コスト高となり、又
ガラスの流し込み条件、コアの加工状態等により、ガラ
ス内部にピンホールが発生して磁気ヘッドの特性を劣化
させる等の問題点がある。However, in the above method for manufacturing a magnetic head,
There is a slit processing process, which increases the slit processing process and requires high slit processing precision.The glass material is selected to melt at a temperature of 500°C to 800°C to match the thermal expansion coefficient a of the core. Therefore, the cost is high, and depending on the glass pouring conditions, the processing state of the core, etc., pinholes may occur inside the glass, degrading the characteristics of the magnetic head.
本発明は、上記問題点を解決する為に提案したものであ
り、磁性材からなる複数の素材ブロックに溝加工して一
対のコアブロック半体を形成する工程と、該一対のコア
ブロックをガラスシートを介して突合せてコアブロック
を形成する工程と、該コアブロックをスライスして単体
のコアを形成する工程とからなる磁気ヘッドの製造方法
を提供する。The present invention was proposed to solve the above-mentioned problems, and includes a step of forming a pair of core block halves by cutting grooves into a plurality of material blocks made of magnetic material, and a process of forming a pair of core block halves using glass. A method for manufacturing a magnetic head is provided, which includes the steps of forming a core block by butting sheets together, and slicing the core block to form a single core.
本発明は、作業性を容易にし、コストを低減し、磁気ヘ
ッドの特性を向上させるものである。The present invention facilitates workability, reduces costs, and improves the characteristics of a magnetic head.
次に本発明の詳細な説明する。第1図から第8図は本発
明に係る磁気ヘッドの製造方法の実施例を示す製造工程
である。先ず、第1図の如くフェラーイト等の磁性材か
らなる直方体状の素材ブロック11を用意する。次に、
素材ブロック11を加工して第2図の如く溝12を設け
たコアブロック半体13を形成する。次に、第3図のコ
アブロック半体13と同様に形成されたコアブロック半
体14及びシート伏のガラス材からなるガラスシート1
5を用意し、コアブロック半体13にガラスシート15
を介在させてコアブロック半体14を突合せる。この時
、ガラスシート15上に接着剤(エポキシ樹脂等)をあ
らかじめ塗布しておき、突合せた後約200℃温度で接
着剤を硬化させ、第4図の如くブロック16を形成する
。又コアブロック半体13.14とガラスシート15の
接着方法については、溶融温度がガラスシート15より
十分低い他のガラスシート、あるいはガラスペースト等
によりガラスシート15をサンドイッチしたものをコア
ブロック半体と突合せた後、サンドイッチしたガラス部
材の溶融温度にて融着しても良い。次に、スリット(切
断)して第5図ノ如く複数の第2のコアブロック17を
形成する。第6図はテープ摺動面をR研削(研磨)した
第2のコアブロック17である。次に、第2のコアブロ
ック17をスライス(切断)して単体のコア18を形成
する。コア18は第8図の如く磁気ヘッド19のフロン
トコアを形成スる。磁気へラド19はフェライト等の磁
性材からなるバックコア20と、バックコア20に巻回
されたコイル21を有する。Next, the present invention will be explained in detail. FIG. 1 to FIG. 8 are manufacturing steps showing an embodiment of the method for manufacturing a magnetic head according to the present invention. First, as shown in FIG. 1, a rectangular parallelepiped material block 11 made of a magnetic material such as ferrite is prepared. next,
The material block 11 is processed to form a core block half 13 provided with grooves 12 as shown in FIG. Next, a core block half body 14 formed in the same manner as the core block half body 13 in FIG.
5, and place a glass sheet 15 on the core block half 13.
The core block halves 14 are butted with each other interposed therebetween. At this time, an adhesive (such as epoxy resin) is applied on the glass sheet 15 in advance, and after the sheets are butted together, the adhesive is cured at a temperature of about 200° C. to form the block 16 as shown in FIG. 4. Regarding the method of adhering the core block halves 13 and 14 to the glass sheet 15, the core block halves may be made by sandwiching the glass sheet 15 with another glass sheet whose melting temperature is sufficiently lower than that of the glass sheet 15, or glass paste or the like. After abutting, they may be fused together at the melting temperature of the sandwiched glass members. Next, slits (cutting) are performed to form a plurality of second core blocks 17 as shown in FIG. FIG. 6 shows a second core block 17 whose tape sliding surface has been R-ground (polished). Next, the second core block 17 is sliced (cut) to form a single core 18. The core 18 forms the front core of the magnetic head 19 as shown in FIG. The magnetic helad 19 has a back core 20 made of a magnetic material such as ferrite, and a coil 21 wound around the back core 20.
第9図は他の実施例で、本発明によって形成された磁気
へラド22を示す図である。図中23はガラスシート2
4を複数用い、ガラスシー)24.24間にフェライト
等の磁性材25を追加して上述の実施と同様な製造方法
によって形成されたコア(フロントコア)である。この
コア23に、フェライト等の磁性材からなるバックコア
26にコイル27を巻回して磁気ヘッドを形成する。FIG. 9 shows another embodiment of a magnetic helad 22 formed in accordance with the present invention. 23 in the figure is glass sheet 2
This is a core (front core) formed by a manufacturing method similar to the above-mentioned implementation, using a plurality of glass sheets 24 and 24 and adding a magnetic material 25 such as ferrite between them. A magnetic head is formed by winding a coil 27 around this core 23 and around a back core 26 made of a magnetic material such as ferrite.
上述の磁気ヘッドの製造方法においては、スリットの加
工工程がなくなり、スリットに相当するギャップはガラ
スシートの厚みで決定される。又コアの接着(融着)作
業は、接着剤の硬化温度(あるいはサンドイッチしたガ
ラス部材の溶融温度)で行なわれる。更に、コア接着(
融着)後のガラス内部のピンホール(気泡)については
予め、ピンホールのないガラスシートを作成しておけば
よい。又、接着(融着)による接着層(融着層)の厚み
は2μm以下にすることが可能であり、接着層部(融着
部)のピンホール発生は、接着層(融着層)の厚みが非
常に薄い事により皆無とすることができる。以上の事に
より、従来のようなコア加工状態等によるピンホールに
ついて問題にする必要がない。In the method for manufacturing the magnetic head described above, there is no slit processing step, and the gap corresponding to the slit is determined by the thickness of the glass sheet. Further, the core bonding (fusing) operation is performed at the curing temperature of the adhesive (or the melting temperature of the sandwiched glass members). Furthermore, core adhesion (
Regarding pinholes (bubbles) inside the glass after fusion bonding, it is sufficient to prepare a glass sheet without pinholes in advance. In addition, the thickness of the adhesive layer (fusion layer) due to adhesion (fusion bonding) can be set to 2 μm or less, and the occurrence of pinholes in the adhesive layer (fusion area) can be prevented by Since the thickness is extremely thin, it can be completely eliminated. As a result of the above, there is no need to worry about pinholes caused by core processing conditions, etc., as in the past.
上述の如く、本発明による磁気ヘッドの製造方法は、磁
性材からなる複数の素材ブロックに溝加工して一対のコ
アブロック半体を形成する工程と、該一対のコアブロッ
クをガラスシートを介して突合せてコアブロックを形成
する工程と、該コアブロックをスライスして単体のコア
を形成する工程とからなるため、作業性が容易となって
生産性が向上し、又磁気ヘッドのテープ摺動面のギヤツ
ブ部ピンホールによる磁気テープ劣化を防止でき、更に
ガラスシートを使用するので安価に製造し得る等の効果
がある。As described above, the method for manufacturing a magnetic head according to the present invention includes the steps of forming grooves in a plurality of material blocks made of magnetic material to form a pair of core block halves, and inserting the pair of core blocks through a glass sheet. It consists of a step of butting together to form a core block, and a step of slicing the core block to form a single core, which makes work easier and improves productivity. It is possible to prevent deterioration of the magnetic tape due to pinholes in the gear part, and furthermore, since a glass sheet is used, it can be manufactured at low cost.
第1図から第8図は本発明に係る磁気ヘッドの製造方法
の実施例を示し、第1図は素材ブロックの斜視図、第2
図はコアブロック半体の斜視図、第3図は一対のコアブ
ロック半体を融着する前の状態を示す要部斜視図、第4
図はコアブロック半体を融着した状態の要部斜視図、第
5図はコアブロックを示す要部斜視図、第6図はR研削
(研磨)したコアブロックの要部斜視図、第7図はコア
ブロックをスライス(切断)して単体のコアを形成する
状態を示す要部斜視図、第8図はコアを使用した磁気ヘ
ッドを示す図、第9図は本発明に係る磁気ヘッドの製造
方法の他の実施例で、この他の実施例によるコアを使用
した磁気ヘッドを示す図、第10図〜第15図は従来に
よる磁気ヘッドの製造方法の実施例を示し、第10図は
素材ブロックの斜視図、第11図は素材ブロックに溝加
工した状態の斜視図、第12図はスリットを形成した状
態の斜視図、第13図は背面加工した状態の斜視図、第
14図はガラスを流し込んだ状態の斜視図、第15図は
R研削(研磨)シた状態の要部斜視図、第16図は単体
のコアを形成する状態の要部斜視図である。
1.11・・・・・・・・・素材ブロック13.14・
・・・・・コアブロック半体15.24・・・・・・ガ
ラスシート
8.18.23・・・コア
19.22・・・・・・磁気ヘッド
ン
第1図
第2図
第3図
第4図
第5図
第6図
第7図
第8図
第10図
第11図
第12図
第13図
第14図
[
第15図
第16図1 to 8 show an embodiment of the method for manufacturing a magnetic head according to the present invention, in which FIG. 1 is a perspective view of a material block, and FIG.
The figure is a perspective view of a core block half body, FIG. 3 is a perspective view of a main part showing a state before a pair of core block halves are fused together, and
The figure is a perspective view of the main part of the core block halves fused together, Fig. 5 is a perspective view of the main part showing the core block, Fig. 6 is a perspective view of the main part of the core block after R-grinding (polishing), and Fig. 7 The figure is a perspective view of main parts showing a state in which a core block is sliced (cut) to form a single core, FIG. 8 is a diagram showing a magnetic head using the core, and FIG. 9 is a diagram showing a magnetic head according to the present invention. 10 to 15 show an example of a conventional method for manufacturing a magnetic head; FIG. A perspective view of the material block, FIG. 11 is a perspective view of the material block with grooves formed, FIG. 12 is a perspective view of the material block with slits formed, FIG. 13 is a perspective view of the back surface processed, and FIG. 14 is a perspective view of the material block with grooves formed. FIG. 15 is a perspective view of the main part after glass has been poured, FIG. 15 is a perspective view of the main part after R grinding (polishing) has been performed, and FIG. 16 is a perspective view of the main part when a single core is being formed. 1.11...Material block 13.14.
... Core block half 15.24 ... Glass sheet 8.18.23 ... Core 19.22 ... Magnetic head Figure 1 Figure 2 Figure 3 Figure 4 Figure 5 Figure 6 Figure 7 Figure 8 Figure 10 Figure 11 Figure 12 Figure 13 Figure 14 [ Figure 15 Figure 16
Claims (1)
コアブロック半体を形成する工程と、該一対のコアブロ
ックをガラスシートを介して突合せてコアブロックを形
成する工程と、該コアブロックをスライスして単体のコ
アを形成する工程とからなる磁気ヘッドの製造方法。A step of forming a pair of core block halves by cutting grooves into a plurality of material blocks made of magnetic material, a step of butting the pair of core blocks through a glass sheet to form a core block, and a step of forming the core block. A method of manufacturing a magnetic head, which comprises a step of slicing to form a single core.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63046329A JPH01220206A (en) | 1988-02-29 | 1988-02-29 | Manufacture of magnetic head |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63046329A JPH01220206A (en) | 1988-02-29 | 1988-02-29 | Manufacture of magnetic head |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01220206A true JPH01220206A (en) | 1989-09-01 |
Family
ID=12744109
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP63046329A Pending JPH01220206A (en) | 1988-02-29 | 1988-02-29 | Manufacture of magnetic head |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH01220206A (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2685805A1 (en) * | 1991-12-31 | 1993-07-02 | Europ Composants Electron | METHOD FOR MANUFACTURING A MAGNETIC HEAD FOR LAYERS WITH HIGH COERCIVE FIELDS. |
-
1988
- 1988-02-29 JP JP63046329A patent/JPH01220206A/en active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2685805A1 (en) * | 1991-12-31 | 1993-07-02 | Europ Composants Electron | METHOD FOR MANUFACTURING A MAGNETIC HEAD FOR LAYERS WITH HIGH COERCIVE FIELDS. |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPH01220206A (en) | Manufacture of magnetic head | |
JPS6231009A (en) | Manufacture of magnetic head | |
JPS62287406A (en) | Composite magnetic head and its production | |
JPS63217506A (en) | Manufacture of magnetic head core | |
JPH03130912A (en) | Manufacture of composite floating magnetic head | |
JPS6095706A (en) | Manufacture of magnetic head | |
JPS59231726A (en) | Magnetic head and manufacture thereof | |
JPS6243249B2 (en) | ||
JPS58150126A (en) | Production of magnetic head | |
JPS62234217A (en) | Production of magnetic head | |
JPS58175123A (en) | Magnetic head and its production | |
JPH06259716A (en) | Magnetic head | |
JPS58177515A (en) | Magnetic head core and its manufacture | |
JPS58139325A (en) | Manufacture for magnetic core | |
JPS63308711A (en) | Composite magnetic head and its manufacture | |
JPH0447885B2 (en) | ||
JPH01102704A (en) | Manufacture of magnetic head | |
JPS63308710A (en) | Composite magnetic head and its manufacture | |
JPS60195710A (en) | Manufacture of magnetic head | |
JPS61204909A (en) | Composite magnetic material | |
JPH0676221A (en) | Production of magnetic head | |
JPS63269310A (en) | Magnetic head and its manufacture | |
JPH0421910A (en) | Manufacture of magnetic head core | |
JPH0325709A (en) | Production of magnetic head | |
JPS6265214A (en) | Method for joining gap part of core for magnetic head |