JPH01205840A - 鍛造方法 - Google Patents
鍛造方法Info
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- JPH01205840A JPH01205840A JP63029544A JP2954488A JPH01205840A JP H01205840 A JPH01205840 A JP H01205840A JP 63029544 A JP63029544 A JP 63029544A JP 2954488 A JP2954488 A JP 2954488A JP H01205840 A JPH01205840 A JP H01205840A
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- 238000005242 forging Methods 0.000 title claims abstract description 81
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- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 7
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- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
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- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 1
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/02—Die forging; Trimming by making use of special dies ; Punching during forging
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/06—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor for performing particular operations
- B21J5/12—Forming profiles on internal or external surfaces
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
- G01B21/00—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant
- G01B21/32—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant for measuring the deformation in a solid
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- General Physics & Mathematics (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、金属素材を鍛造する方法の改良に関する。
（従来の技術）
従来より、金属素材を鍛造する場合、鍛造回数が増えて
くるに従って鍛造型の型摩耗が漸増することから、この
型摩耗量が許容範囲を越える直前で上記鍛造型を新しい
ものに交換するようになされている。一方、鍛造に供せ
られる金属素材の重量は、鍛造品の欠肉を防止するため
に、上記鍛造型の型摩耗量の許容範囲を見越した上であ
る程度のフラッシュ（パリ）が生ずるよう上記型摩耗量
の許容範囲の最大量に相当する量だけ予め多くすべく、
例えば長尺物を所定寸法に切断することにより設定され
ている。
くるに従って鍛造型の型摩耗が漸増することから、この
型摩耗量が許容範囲を越える直前で上記鍛造型を新しい
ものに交換するようになされている。一方、鍛造に供せ
られる金属素材の重量は、鍛造品の欠肉を防止するため
に、上記鍛造型の型摩耗量の許容範囲を見越した上であ
る程度のフラッシュ（パリ）が生ずるよう上記型摩耗量
の許容範囲の最大量に相当する量だけ予め多くすべく、
例えば長尺物を所定寸法に切断することにより設定され
ている。
（発明が解決しようとする課題）
ところが、上記の従来のやり方により形成される金属素
材の重量は常に一定であることから、例えば鍛造回数が
少ない段階では鍛造型の型摩耗量が少ないため、鍛造後
のフラッシュ量が多くなってその分だけコストアップに
なる。さらには、上述の如く鍛造後のフラッシュ量が多
くなるということは、鍛造時において金属素材に対する
鍛造型のフラッシュランドの抵抗が大きくなるため、該
フラッシュランドの摩耗が激しくなって型寿命の短命化
を招くことにもなる。また、例えば温間鍛造の際におい
ては、金属素材は上述の如く型摩耗量の許容範囲の最大
量に相当する量だけ多く設定されていることから、温間
鍛造に要する加熱エネルギが多くなる。
材の重量は常に一定であることから、例えば鍛造回数が
少ない段階では鍛造型の型摩耗量が少ないため、鍛造後
のフラッシュ量が多くなってその分だけコストアップに
なる。さらには、上述の如く鍛造後のフラッシュ量が多
くなるということは、鍛造時において金属素材に対する
鍛造型のフラッシュランドの抵抗が大きくなるため、該
フラッシュランドの摩耗が激しくなって型寿命の短命化
を招くことにもなる。また、例えば温間鍛造の際におい
ては、金属素材は上述の如く型摩耗量の許容範囲の最大
量に相当する量だけ多く設定されていることから、温間
鍛造に要する加熱エネルギが多くなる。
本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目
的とするところは、鍛造に供せられる金属素材の重量を
鍛造型の型摩耗量に応じて変えるようにすることにより
、鍛造後のフラッシュ量を上記鍛造型の型摩耗量の増減
に係わりなく常に一定量に設定し得、これにより例えば
鍛造回数が少ない段階であっても、上記フラッシュ量の
増大を抑制してコストの低減化を図り、かつ金属素材に
対する鍛造型のフラッシュランドの抵抗増大を抑制して
型寿命の延命化を図らんとすることにある。
的とするところは、鍛造に供せられる金属素材の重量を
鍛造型の型摩耗量に応じて変えるようにすることにより
、鍛造後のフラッシュ量を上記鍛造型の型摩耗量の増減
に係わりなく常に一定量に設定し得、これにより例えば
鍛造回数が少ない段階であっても、上記フラッシュ量の
増大を抑制してコストの低減化を図り、かつ金属素材に
対する鍛造型のフラッシュランドの抵抗増大を抑制して
型寿命の延命化を図らんとすることにある。
さらには、例えば温間鍛造の際における金属素材の温間
鍛造に要する加熱エネルギの低減化をも図らんとするこ
とにある。
鍛造に要する加熱エネルギの低減化をも図らんとするこ
とにある。
（課題を解決するための手段）
上記の目的を達成するため、本発明の解決手段は、金属
素材を鍛造する方法として、まず、上記金属素材を鍛造
した後の鍛造型の型摩耗量を測定する。次いで、この測
定情報に基づいて次回の鍛造に供せられる金属素材の重
量を変えるようコントロールするようにする。
素材を鍛造する方法として、まず、上記金属素材を鍛造
した後の鍛造型の型摩耗量を測定する。次いで、この測
定情報に基づいて次回の鍛造に供せられる金属素材の重
量を変えるようコントロールするようにする。
（作用）
上記の構成により、本発明方法では、金属素材を鍛造し
た後、鍛造型の型摩耗量が測定され、この測定情報に基
づいて次回の鍛造に供せられる金属素材の重量が変わる
ようコントロールされることから、鍛造後のフラッシュ
量が上記鍛造型の型摩耗量の増減に係わりなく常に一定
量に設定され、これにより例えば鍛造回数が少ない段階
であっても、上記フラッシュ量の増大が抑制されてコス
トの低減化が図られ、かつ金属素材に対する鍛造型のフ
ラッシュランドの抵抗増大が抑制されて型寿命の延命化
が図られることとなる。さらには、例えば温間鍛造の際
における金属素材の温間鍛造に要する加熱エネルギの低
減化をも図られることとなる。
た後、鍛造型の型摩耗量が測定され、この測定情報に基
づいて次回の鍛造に供せられる金属素材の重量が変わる
ようコントロールされることから、鍛造後のフラッシュ
量が上記鍛造型の型摩耗量の増減に係わりなく常に一定
量に設定され、これにより例えば鍛造回数が少ない段階
であっても、上記フラッシュ量の増大が抑制されてコス
トの低減化が図られ、かつ金属素材に対する鍛造型のフ
ラッシュランドの抵抗増大が抑制されて型寿命の延命化
が図られることとなる。さらには、例えば温間鍛造の際
における金属素材の温間鍛造に要する加熱エネルギの低
減化をも図られることとなる。
（実施例）
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第２図は本発明の実施例に係る鍛造方法を自動車等車両
のエンジン部品としてのクランクシャフトに適用した場
合におけるその鍛造工程手順を示し、この鍛造工程手順
に基づいてクランクシャフトを鍛造する要領を第１図を
参照しつつ説明する。
のエンジン部品としてのクランクシャフトに適用した場
合におけるその鍛造工程手順を示し、この鍛造工程手順
に基づいてクランクシャフトを鍛造する要領を第１図を
参照しつつ説明する。
まず、長尺物の棒状体Ｗ１を用意し、切断工程１で該棒
状体Ｗ１を鍛造時にある程度のフラッシュが生ずるよう
所定寸法に切断して金属素材Ｗ２を得る。次いで、この
金属素材Ｗ２を加熱工程２に搬入し、再結晶以下の温間
において遡性加工するいわゆる温間鍛造した後、ロール
成形工程３に搬入して、得ようとする鍛造品（クランク
シャフトＷ３）形状に見合う形状にロール成形する。そ
の後、このロール成形後の金属素材Ｗ２を鍛造工程４に
搬入して所定の形状に鍛造する。しかる後、得られた鍛
造品としてのクランクシャフトＷ３をトリミング工程５
に搬入してトリム型８の受は台９上にセットし、その上
方に配置された上型１０の下降動作により、上型１０と
下型１１とでもってトリミングして不要なフラッシュを
除去する。
状体Ｗ１を鍛造時にある程度のフラッシュが生ずるよう
所定寸法に切断して金属素材Ｗ２を得る。次いで、この
金属素材Ｗ２を加熱工程２に搬入し、再結晶以下の温間
において遡性加工するいわゆる温間鍛造した後、ロール
成形工程３に搬入して、得ようとする鍛造品（クランク
シャフトＷ３）形状に見合う形状にロール成形する。そ
の後、このロール成形後の金属素材Ｗ２を鍛造工程４に
搬入して所定の形状に鍛造する。しかる後、得られた鍛
造品としてのクランクシャフトＷ３をトリミング工程５
に搬入してトリム型８の受は台９上にセットし、その上
方に配置された上型１０の下降動作により、上型１０と
下型１１とでもってトリミングして不要なフラッシュを
除去する。
次いで、このトリミング後のクランクシャフトＷ３をサ
イジング工程６に搬入して型打ち矯正した後、ショツト
ブラスト工程７に搬入して表面の研掃を行ない、鍛造作
業を終了する。
イジング工程６に搬入して型打ち矯正した後、ショツト
ブラスト工程７に搬入して表面の研掃を行ない、鍛造作
業を終了する。
そして、本発明方法の特徴として、上記トリミング工程
５でトリミングされたクランクシャフトＷ３はその重量
が計量器１２により計量される。
５でトリミングされたクランクシャフトＷ３はその重量
が計量器１２により計量される。
この計量値は鍛造型の型摩耗量に置き替えることができ
る。つまり、計量値が大きくなるということは、鍛造時
における鍛造型の型摩耗が激しくなってクランクシャフ
トＷ３の重量が増大したことを示すものであり、したが
って、上記クランクシャフトＷ３の重量を計量するとい
うことは間接的に鍛造型の型摩耗量を測定していること
になるものである。上記計量されたクランクシャフトＷ
３の計量値はＣＰＵ１３にフィードバックされ、ここで
ＣＰＵ１３に予め記憶されている金属素材Ｗ２重量の基
準値と比較されて、オイルシリンダ１５を作動コントロ
ールするＣｕＩ２に作動補正信号が入力される。そして
、上記オイルシリンダ１５をＣｕＩ２によって作動コン
トロールし、オイルシリンダ１５のピストンロッド１５
ａ先端に設けられているストッパ１６の突出量を調整す
る。
る。つまり、計量値が大きくなるということは、鍛造時
における鍛造型の型摩耗が激しくなってクランクシャフ
トＷ３の重量が増大したことを示すものであり、したが
って、上記クランクシャフトＷ３の重量を計量するとい
うことは間接的に鍛造型の型摩耗量を測定していること
になるものである。上記計量されたクランクシャフトＷ
３の計量値はＣＰＵ１３にフィードバックされ、ここで
ＣＰＵ１３に予め記憶されている金属素材Ｗ２重量の基
準値と比較されて、オイルシリンダ１５を作動コントロ
ールするＣｕＩ２に作動補正信号が入力される。そして
、上記オイルシリンダ１５をＣｕＩ２によって作動コン
トロールし、オイルシリンダ１５のピストンロッド１５
ａ先端に設けられているストッパ１６の突出量を調整す
る。
これにより、ワーク支持台１７に支持されている上記棒
状体Ｗ１の端部を位置決めし、上下に配置されている切
断刃１８．１８によって棒状体ｗ１を所定寸法に切断す
ることにより、次回の鍛造に供せられる金属素材Ｗ２の
重量を変えるようコントロールするようにする。そして
、この重量コントロールされた金属素材Ｗ２は重量％ェ
ツカ１９により重量がチエツクされ。そして、このチエ
ツクデータがＣｕ２０を経て上記ＣＰＵ１３に入力され
、上記次回の鍛造に供せられる金属素材Ｗ２が所定の寸
法に切断されているか否か、つまり金属素材Ｗ２の重量
が所定の重量に設定されているか否かの確認を行う。
状体Ｗ１の端部を位置決めし、上下に配置されている切
断刃１８．１８によって棒状体ｗ１を所定寸法に切断す
ることにより、次回の鍛造に供せられる金属素材Ｗ２の
重量を変えるようコントロールするようにする。そして
、この重量コントロールされた金属素材Ｗ２は重量％ェ
ツカ１９により重量がチエツクされ。そして、このチエ
ツクデータがＣｕ２０を経て上記ＣＰＵ１３に入力され
、上記次回の鍛造に供せられる金属素材Ｗ２が所定の寸
法に切断されているか否か、つまり金属素材Ｗ２の重量
が所定の重量に設定されているか否かの確認を行う。
このように、本実施例では、トリミング後のクランクシ
ャフトＷ３の重量を計量器１２により計量し、この計量
値に基づいて次回の鍛造に供せられる金属素材Ｗ２の切
断寸法（重量）をコントロールすることから、クランク
シャフトＷ３鍛造後のフラッシュ量を鍛造型の型摩耗量
の増減に係わりなく常に一定量に設定し得、これにより
例えば鍛造回数が少ない段階でありでも、上記フラッシ
ュ量の増大を抑制してコストの低減化を図り、かつ金属
素材Ｗ２に対する鍛造型のフラッシュランドの抵抗増大
を抑制して型寿命の延命化を図ることができる。さらに
は、例えば温間鍛造の際における金属素材Ｗ２の温間鍛
造に要する加熱エネルギの低減化をも図ることができる
。
ャフトＷ３の重量を計量器１２により計量し、この計量
値に基づいて次回の鍛造に供せられる金属素材Ｗ２の切
断寸法（重量）をコントロールすることから、クランク
シャフトＷ３鍛造後のフラッシュ量を鍛造型の型摩耗量
の増減に係わりなく常に一定量に設定し得、これにより
例えば鍛造回数が少ない段階でありでも、上記フラッシ
ュ量の増大を抑制してコストの低減化を図り、かつ金属
素材Ｗ２に対する鍛造型のフラッシュランドの抵抗増大
を抑制して型寿命の延命化を図ることができる。さらに
は、例えば温間鍛造の際における金属素材Ｗ２の温間鍛
造に要する加熱エネルギの低減化をも図ることができる
。
なお、上記実施例では、トリミング後のクランクシャフ
トＷ３の重量を計測するようにしたが、金属素材Ｗ２を
鍛造した後の鍛造型の重量つまり型摩耗量を測定し、こ
の測定情報に基づいて次回の鍛造に供せられる金属素材
Ｗ２の重量を変えるようコントロールするようにするこ
とも採用可能である。しかし、この方法では、複数の鍛
造品を連続的に鍛造する場合にあっては測定し難く、上
記実施例による方法の方がやり易いというメリットがあ
る。
トＷ３の重量を計測するようにしたが、金属素材Ｗ２を
鍛造した後の鍛造型の重量つまり型摩耗量を測定し、こ
の測定情報に基づいて次回の鍛造に供せられる金属素材
Ｗ２の重量を変えるようコントロールするようにするこ
とも採用可能である。しかし、この方法では、複数の鍛
造品を連続的に鍛造する場合にあっては測定し難く、上
記実施例による方法の方がやり易いというメリットがあ
る。
また、上記実施例では、金属素材Ｗ２の重量を設定する
のに、切断長さを替えるようにしているが、鍛造型の型
摩耗量に応じて金属素材Ｗ２を径の異なるものに替える
ようにすることも採用可能である。
のに、切断長さを替えるようにしているが、鍛造型の型
摩耗量に応じて金属素材Ｗ２を径の異なるものに替える
ようにすることも採用可能である。
さらに、上記実施例では、所定重量の金属素材Ｗ２を得
るべく棒状体Ｗ１の端部を位置決めする手段としてオイ
ルシリンダ１５を用い、該オイルシリンダ１５のピスト
ンロッド１５ａ先端に設けられているストッパ１６の突
出量を調整するようにしたが、モータ等の作動により棒
状体Ｗ１の端部を位置決めするようにしてもよい。
るべく棒状体Ｗ１の端部を位置決めする手段としてオイ
ルシリンダ１５を用い、該オイルシリンダ１５のピスト
ンロッド１５ａ先端に設けられているストッパ１６の突
出量を調整するようにしたが、モータ等の作動により棒
状体Ｗ１の端部を位置決めするようにしてもよい。
（発明の効果）
以上説明したように、本発明方法によれば、金属素材を
鍛造した後の鍛造型の型摩耗量を測定し、この測定情報
に基づいて次回の鍛造に供せられる金属素材の重量を変
えるようコントロールするので、鍛造品鍛造後のフラッ
シュ量を上記鍛造型の型摩耗量の増減に係わりなく常に
一定量に設定し得る。したがって、例えば鍛造回数が少
ない段階であっても、上記フラッシュ量の増大を抑制し
てコストの低減化を図ることができる。また、金属素材
に対する鍛造型のフラッシュランドの抵抗増大を抑制し
て型寿命の延命化を図ることができる。
鍛造した後の鍛造型の型摩耗量を測定し、この測定情報
に基づいて次回の鍛造に供せられる金属素材の重量を変
えるようコントロールするので、鍛造品鍛造後のフラッ
シュ量を上記鍛造型の型摩耗量の増減に係わりなく常に
一定量に設定し得る。したがって、例えば鍛造回数が少
ない段階であっても、上記フラッシュ量の増大を抑制し
てコストの低減化を図ることができる。また、金属素材
に対する鍛造型のフラッシュランドの抵抗増大を抑制し
て型寿命の延命化を図ることができる。
さらには、例えば温間鍛造の際における金属素材の温間
鍛造に要する加熱エネルギの低減化をも図ることができ
る。
鍛造に要する加熱エネルギの低減化をも図ることができ
る。
図面は本発明の実施例を示し、第１図はトリミング後の
クランクシャフトの重量をフィードバック制御するブロ
ック図、第２図はクランクシャフトの鍛造工程手順を示
す鍛造工程図である。 Ｗ２・・・金属素材。 特 許 出 願 人 マツダ株式会社 １．−−−。
クランクシャフトの重量をフィードバック制御するブロ
ック図、第２図はクランクシャフトの鍛造工程手順を示
す鍛造工程図である。 Ｗ２・・・金属素材。 特 許 出 願 人 マツダ株式会社 １．−−−。
Claims (1)
- （１）金属素材を鍛造する方法であって、上記金属素材
を鍛造した後の鍛造型の型摩耗量を測定し、この測定情
報に基づいて次回の鍛造に供せられる金属素材の重量を
変えるようコントロールすることを特徴とする鍛造方法
。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63029544A JP2529331B2 (ja) | 1988-02-10 | 1988-02-10 | 鍛造方法 |
| KR1019890001423A KR930002406B1 (ko) | 1988-02-10 | 1989-02-08 | 단조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63029544A JP2529331B2 (ja) | 1988-02-10 | 1988-02-10 | 鍛造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01205840A true JPH01205840A (ja) | 1989-08-18 |
| JP2529331B2 JP2529331B2 (ja) | 1996-08-28 |
Family
ID=12279066
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63029544A Expired - Lifetime JP2529331B2 (ja) | 1988-02-10 | 1988-02-10 | 鍛造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2529331B2 (ja) |
| KR (1) | KR930002406B1 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101129138B1 (ko) * | 2005-08-24 | 2012-03-23 | 현대중공업 주식회사 | 폭 조절이 가능한 크랭크축 단조용 인서트다이 |
-
1988
- 1988-02-10 JP JP63029544A patent/JP2529331B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1989
- 1989-02-08 KR KR1019890001423A patent/KR930002406B1/ko not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR890012719A (ko) | 1989-09-19 |
| JP2529331B2 (ja) | 1996-08-28 |
| KR930002406B1 (ko) | 1993-03-30 |
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