【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕゛。
本発明はイソボルニル゛（メタ）アクリレートの：ホモ
ポリマーまたは゛コポリマーを用いた寸法安定性にすぐ
れる木材−プラスチ・ンク複合体の製造方法に関する。
−
〔従来の技術〕
一般に、木材は吸湿、放湿に際し膨潤収縮する性質があ
り、このためそりや割れを生じ、つい記は強度低下をき
たすという欠点を有している。この理由として、木材中
の水分が移動す−る場合、木材の表面部位に近いところ
の水分がまず蒸発して乾燥収縮を生じるが、内部におい
ては高含水率の状態で未収縮となっており、この乾燥収
縮と未収縮との境界において応力が生じ、この応力を緩
和する形でそりや割れが生じるものと考えられている。
従来より、これらの現象を防止し、木材の寸法安定性を
向上させる方法として、ホルマール化法、アセチル化法
、加熱法、シアノエチル化法、アルキルケテンダイマー
処理、エチレンオキサイド処理などが知られているが、
これらの方法は木材の脆弱化あるいは工程が複雑で実施
困難や多大のコストアップとなるなどの難点があり、い
ずれも実用化には至うていない。
一方、近年、上記方法とは異なる木材の処理・方法とし
て、膨潤域充填法およびモノマー含浸法が提案されてい
る。このうち、膨潤域充填法は、木材の空隙部内に適宜
のポリマーを含浸充填させる方法であり、またモノマー
含浸法は、木材の空隙部内に重合性のモノマーを含浸さ
せてこれを重合させる方法である。これらの方法にて処
理された木材は、いずれも木材とその空隙部内に保持さ
れたポリマーとからなる、いわゆる木材−プラスチック
複合体となるものであり、上記ポリマーの種類に応じて
木材の硬度、引張強度２曲げ強度などの物性を大きく改
良できるという特徴がある。
〔発明が解決しようとする問題点〕
しかるに、木材の前記欠点である寸法安定性を改善する
という面では、上記二つの処理方法は下記の理由により
必ずしも有効な方法とはいえなかった。
まず、上記の膨潤域充填法は、これに適用可能なポリマ
ーとしてポリビニルアルコールやポリエチレングリコー
ルなどが知られているが、このうち低分子量のポリエチ
レングリコールを用いた場合に比較的良好な寸法安定性
が得られる。ところが、このポリマーは低分子量である
ために常温で液体または半固体であり水溶性であるため
、経日的に処理木材つまり複合体の表面より溶出し、そ
の後の塗装が困難となる欠点がある。
また、モノマー含浸法は、これに適用できるモノマーと
してメチルメタクリレート、スチレン、２−ヒドロキシ
エチルアクリレート、ポリオキシアルキレングリコール
（メタ）アクリレートなどの種々のモノマーが知られて
いるが、これら公知のどのモノマーを選択使用しても、
含浸重合後のポリマー保持率を４０〜９０重量％という
高保持率としなければ、木材の寸法安定性を充分に改善
できず、このような高いポリマー保持率にすると複合体
の重量が著しく増加し、生産コストも非常に高くなる。
また、モノマー含浸の場合は後の重合工程での管理が困
難である。
したがって、本発明は、上記二つの処理方法にて代表さ
れるような木材の物性改良に有効な木材−プラスチック
複合体を得るにあたり、上記従来の如き問題をきたすこ
となく、つまり経日的に複合体よりポリエチレングリコ
ールが溶出する如き現象が現れてその後の塗装が困難と
なるといった問題やポリマー保持率に起因した重量の著
しい増加、生産コストの増大といった問題をきたすこと
なく、寸法安定性の高度に改善された上記複合体を得る
ことを目的とする。
〔問題点を解決するための手段〕
本発明者らは、上記の目的を達成するために鋭意検討し
た結果、前記二つの処理方法のうち膨潤域充填法に属す
る方法であって、これに適用する木材充填用のポリマー
として従来用いられたことのない特定のポリマーを使用
したときには、前述の如き問題をきたすことなく寸法安
定性の高度に改善された木材−プラスチック複合体を製
造できるものであることを知り、この発明を完成するに
至った。
すなわち、本発明は、木材中にイソボルニル（メタ）ア
クリレートのホモポリマーまたはイソボルニル（メタ）
アクリレートとこれと共重合可能な他の七ツマ−とのコ
ポリマーを含浸させることを特徴とする木材−プラスチ
ック複合体（以下、ＷＰＣという）の製造方法に係るも
のである。
このように、本発明においては、木材中に含浸充填させ
るべきポリマーとして、イソボルニル（メタ）アクリレ
ートのホモポリマーまたはコポリマーを使用したもので
、これらポリマーはその分子内に上記モノマーに由来す
る親油性でバルキーなイソボルニル基が含まれているた
め、前記従来の膨潤域充填法に適用されていたポリマー
はもちろんのことモノマー含浸法に適用されていたメチ
ルメタクリレートなどのモノマーを重合させてなるポリ
マーに比し、ポリマーとしての親油性が非常に高いとい
う特徴を有している。
このため、このポリマーを木材中に含浸させると、木材
に対して高い１Ｂ水性を付与できるから、木材の吸湿性
が大幅に減少する。その結果、木材のそりや割れの現象
を招く吸放湿性が低下し、内部応力の発生が抑制される
ため、得られるＷＰＣは極めてすぐれた寸法安定性を示
すことになる。
そして、この寸法安定性は、上記ポリマーの特徴に起因
して、このポリマーの木材中の保持率を前記従来の膨潤
域充填法やモノマー含浸法に比し非常に小さくしても、
良好に得られるため、ＷＰＣの著しい重量増加が抑制さ
れ、また生産コストの低減に好結果がもたらされる。し
かも、このポリマーによれば、前記従来の膨潤域充填法
とは異なり、経日的に複合体の表面にぬれを生じさせる
心配が本質的になく、このためその後の塗装が困難とな
るなどの問題をきたすおそれは特にない。
なお、本明細書において、（メタ）アクリレートとある
は、アクリレートまたはメタクリレートの意味であり、
したがって、たとえば上記のイソボルニル（メタ）アク
リレートとは、イソボルニルアクリレートまたはイソボ
ルニルメタクリレートを意味するものである。
〔発明の構成・作用〕
本発明に用いられる木材としては、針葉樹、広葉樹、あ
るいは国産材、外国産材の区別を全く要しない。また、
原木、丸太、あるいは角柱、円柱、板状製材などのあら
ゆる形態の木材に適用することができる。
本発明においては、上記の木材に含浸させるポリマーと
して、イソボルニル（メタ）アクリレートのホモポリマ
ーまたはイソボルニル（メタ）アクリレートとこれと共
重合可能な他のモノマーとのコポリマーが用いられる。
ただし、上記のホモポリマーには、イソボルニルアクリ
レートのホモポリマー、イソボルニルメタクリレートの
ホモポリマーのほか、イソボルニルアクリレートとイソ
ボルニルメタクリレートとのコポリマーも含まれる。ま
た、イソボルニル（メタ）アクリレートとこれと共重合
可能な他のモノマーとのコポリマーを用いる場合は、イ
ソボルニル（メタ）アクリレートが全モノマー中５重量
％以上、好ましくは１０重量％以上とされたものである
のが望ましい。
この割合が少なくなりすぎると充分な寸法安定性が得ら
れない。
上記の共重合可能な他のモノマーとしては、たとえばメ
チル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレー
ト、プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メ
タ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、
イソブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル
（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、
ラウリル（メタ）アクリレート、ミリスチル（メタ）ア
クリレート、ペンタデシル（メタ）アクリレート、七チ
ル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレ
ート、ベヘニル（メタ）アクリレートなどのアルキル（
メタ）アクリレート、オレイル（メタ）アクリレート、
アクリルアミド、メタクリルアミド、スチレン、アクリ
ロニトリル、メタクリレートリル、酢酸ビニルなど、ま
たトリフルオロエチル（メタ）アクリレート、ヘプタデ
カフルオロデシル（メタ）アクリレートなどのポリフル
オロアルキル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエ
チル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ
）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ （メタ
）アクリレート、ポリプロピレングリコールモノ （メ
タ）アクリレートなどの水酸基含有上ツマ−、アクリル
酸、メタクリル酸、無水マレイン酸などの酸基含をモノ
マー、グリシジル（メタ）アクリレートなどのエポキシ
基含有上ツマ−などが挙げられる。
本発明において、上記の如き特定のポリマーは、イソボ
ルニル（メタ）アクリレート単独またはイソボルニル（
メタ）アクリレートとこれと共重合可能な他のモノマー
との混合モノマーを、ベンゾイルペルオキシド、ｔｅｒ
ｔ−ブチルペルオキシオクトエートなどの過酸化物やア
ゾビスイソブチロニトリルの如きアゾ系化合物などの適
宜の重合開始剤を用いて、常法に準じて重合または共重
合させることにより、得ることができる。・重合方法は
、溶液重合法、塊状重合法、エマルジョン重合法、けん
だく重合法などの公知の各種方法を採用できる。重合温
度は上記の重合方法や用いる重合開始剤の種類などによ
り異なるが、一般には３０〜１５０℃、特に好適には５
０〜１３０℃程度とするのがよい。
このようにして得られるイソボルニル（メタ）アクリレ
ートのホモポリマーまたはイソボルニル（メタ）アクリ
レートとこれと共重合可能な他のモノマーとのコポリマ
ーは、木材への含浸性、含浸後のしみだし性、含浸木材
の寸法安定性などの観点から、その平均分子量が通常１
，０００〜１０ｏ、ｏｏｏの範囲、好適には５，０００
〜５０，０００の範囲にあるのが適当である。
本発明において、上記の如き特定のポリマーはこれを通
常適宜の有機溶媒に溶解させた溶液とし、この溶液を木
材に含浸させるようにするのが一般的である。この点か
らすれば、前記の重合または共重合を溶液重合法で行い
、この方法で得たポリマー溶液をそのままあるいは有機
溶媒で希釈して木材含浸用の溶液として使用に供するの
が望ましい。 □
ポリマー溶液とするための有機溶媒としては、メタノー
ル、エタノール、アセトン、メチルエチルケトン、メチ
ルイソブチルケトン、テトラヒドロフラン、ジオキサン
、酢酸エチル、酢酸ブチルなどの極性溶媒のほか、トル
エン、キシレンなどの非極性溶媒が挙げられる。これら
溶媒は、本発明の目的とする低ポリマー保持率ですぐれ
た寸法安定性を得るために、溶液中のポリマー濃度が通
常５〜５０重景％芝好適には１０〜３０重量％となる割
合で使用するのがよい。
なお、上記のポリマー溶液中には、必要に応じて他の添
加剤、たとえば防腐剤、防虫剤、染料、顔料、紫外線吸
収剤などのこの発明の目的を阻害しないような物質を加
えてもよい。 □木材への含浸に際しては、まず木材に
自然乾燥、加熱乾燥または減圧下で加熱乾燥するなどの
乾燥処理を施して、木材中の水分含有量を８〜１８重量
％程度の範囲に調湿する。ついで、この木材を減圧容器
内に密封し、器内を真空ポンプなどで減圧して木材中の
気体を除去□したのち、木材が完全にポリマー溶液に浸
るようにこの器内にポリマー溶液を投入し、器内を大気
圧に戻す。これにより、上記溶液は木材の空隙部内に含
浸される。この含浸を容易にするために、加圧含浸を併
用するようにしてもよい。
このよ゛うにして含浸させたのち、自然乾燥、□加熱乾
燥または減圧乾燥などの乾燥処理を施して、溶媒を木材
より除去することにより、木材中に前記特定のポリマー
が含浸保持されたｗｐｃを得ることができる。このＷＰ
Ｃのポリマー保持率は、一般に５〜４０重量％、特に１
０〜３０重量％程度という前記従来の処理方法に比し非
常に少量に設定することができ、これにより各種用途に
充分に応用できる良好な寸法安定性が得られる。もちろ
ん、ＷＰＣの用途目的ｋｍｔｌ＞てその物性向上の観点
からまたより高度め寸法安定性を国名ために、上記より
もさらに高めめポリマー保持率、たとえば５０重量％程
度まで、さらには１）０＊量％程度までの高い保持率に
設定するこぶも旬能である。
なお、本明細書において、ボ＋ｊマー保持率とは、ｗｐ
ｃを構成する木材に対する向ポリマーの量量割合、つま
り下記の式にて算出される値を意味するものである。
Ｘ＝ＷＰｃの絶乾重量
Ｙ：未処理木材の絶乾重量
〔発明の効果〕
以上のように、本発明の方法社よれば、経日的に複合体
の表面にポリマーが溶出しめれの現象が現れてその後め
塗装が困難となるといった問題やポリマー保持率に起因
した重量の増加、生産コストの増大といった問題をきた
すことなく、木材特有の吸湿膨潤あるいは放湿収縮が大
きく抑制された、すぐれた寸法安定性を示すｗｐｃを工
業的有利に製造できる。
したがって、零発′明の方法にて得られるＷＰＣＣよ、
常に廖気と乾燥にみまわれる外壁や床材、木製美術品や
その他寸法安定性が高度に要求される建築材料などに特
に好適であり、またこれら以外の各種用途にも広く使用
することができる。
〔実施例〕
つぎに、本発明の実施例を記載してより具体的に説明す
る。なお、以下の実施例で使用した木材含浸用のポリマ
ー溶液Ａ−Ｄ、および比較例で使用した木材含浸用のポ
リマー濃度Ｅ、Ｆは、それぞれ下記の方法で調製したも
のである。文中、部とあるは重量部を意味するものとす
る。
〈ポリマー溶液Ａ〉
攪拌装置、温痩計およ□び冷却器を備えた四つ目フラス
コに、キシレン２１０部を仕込み、内部を一窒素置換し
たのち、攪拌しなから昇温しでキシレンを還流させた。
還流開始後、イソボルニルメタクリレート５０部とメチ
ルメタクリレート４５０部とｔｅｒｔ−ブチルペルオキ
シオクトエート１２部との混合溶液を２．５時間を要し
て滴下した。
その間、還流温度を維持するように制御した。滴下終了
後、還流下に１時間熟成したのち、ｔｅｒｔ−ブチルペ
ルオキシオクトエート１２部とトルエン４０部との混合
溶液を投入し、さらに１時間還流下に熟成を行った。冷
却後アルミバットにあけ真空乾燥話中で脱溶媒を行った
。得られたポリマーをアセトンに溶解して１５重量％の
溶液とした。なお、ポリマーの平均分子量は１８．００
０であった。
〈ポリマー溶液Ｂ〉
攪拌装置、温度計および冷却器を備えた四つロフラスコ
に、キシレン２１０部を仕込み、内部を窒素置換したの
ち、攪拌しなから昇温しでキシレンを還流させた。還流
開始後、イソボルニルアクリレート１００部とメチルメ
タクリレート３５０部と２−ヒドロキシエチルメタクリ
レート５０部およびｔｅｒｔ−ブチルペルオキシオクト
エート１２部との混合溶液を２．５時間を要して滴下し
た。
その間、還流温度を維持するように制御した。滴下終了
後、曲流下に１時間熟成したのち、ｔ’ｅ ｒｔ−ブチ
ルペルオキシオクトエート１２部とトルエン４０部との
混合溶液を投入し、さらに１時間還流下に熟成を行った
。冷却後アルミバットにあけ真空乾燥話中で脱溶媒を行
った。得られたポリマーをアセトンに溶解して２０重量
％の溶液とした。なお、ポリマーの平均分子量は２ｏ：
ｏｏｏであった。
〈ポリマー溶液Ｃ〉
撹拌装置、温度計および冷却器を備えた四う白フラスコ
に、キシ゛レン２１０部を仕込み、内部を窒素置換した
のち、攪拌しながら昇温しでキシレンを還流させた。還
流開始後、イソボルニルメタクリレート２５０部とメチ
ルメタクリレート２５０部とｔｅｒｔ−ブチルベル芽キ
シオクトエート１２部との混合溶液を２．５時間を要し
て滴下した。
その間、還流温度を維持するように制御した。滴下終了
後、還流下に１時間熟成、したのも、ｔｅｒ【−ブチル
ペルオキシオクトエート１２部゛とトルエン４０部との
混合溶液゛を投入し１．さらに“１時間還流下に熟成を
行った。冷却後アルミバットにあけ真空乾燥話中で脱溶
媒を行った。得られたポリマーをアセトンに溶解して１
５重量％の溶液とした。なお、ポリマーの平均分子量は
２１，０００であった。
〈ポリマー溶液Ｄ〉
撹拌装置、温度計および冷却器を備えた四つロフラスコ
に、キシレン２１０部を仕込み、内部を窒素置換したの
ち、攪拌しながら昇温しでキシレンを還流させた。還流
開始後、イソボルニルメタクリレート５．００部・とｔ
ｅｒｔ−ブチルペルオキシオクトエート１２部との混合
溶液を２．５時間を要して滴下した。その間、還流温度
を維持するように制御した。滴下終了後、還流下に１時
間熟成したのち・、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシオクト
エート１２部とトルエン４０部との混合溶液を投入し、
さらに１時間還流下に熟成を行った。冷却後アルミバッ
トにあけ真空乾燥話中で脱溶媒を行った。得られたポリ
マーをアセトンに溶解して２０重呈％の溶液とした。な
お、ポリマーの平均分子量は２０，０００であった。
くポリマー溶液Ｅ〉
撹拌装置、温度−トおよび冷却器を備えた四つロフラス
コに、キシレン２１０部を仕込み、内部を窒素置換した
のち、攪拌しなか・ら昇温しでキシレンを還流させた。
還流開始後、メチルメタクリレート５０（ＨａＢとｔｅ
ｒｔ−ブチルペルオキシオクトエート１２部との混合溶
液を２．５時間を要して滴下した。その間、還流温度を
維持するよ“うに制御した。滴下終了後、還流下に１時
間熟成したのち、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシオクトエ
ート１２部とトルエン４０部との混合溶液を投入し、さ
らに１時間還流下に熟成を行った。冷却後アルミバ゛ッ
トにあけ真空乾燥話中で脱溶媒を行った。得られたポリ
マーをアセトンに溶解して１５重量％の溶液とした。な
お、ポリマーの平均分子量は、１７，０００であった。
くポリマー？容液Ｆ〉
攪拌装置、温度計および冷却器を備えた四つロフラスコ
に、キシレン６１０部を仕込み、内部を窒素置換したの
ら、攪拌しながら昇温しでキシレンを還流させた。還流
開始後、スチレン１００部とｔｅｒｔ−ブチルペルオキ
シオクトエート２部との混合溶液を２．５時間を要して
滴下した。その間、還流温度を維持するように制御した
。滴下終了後、還流下に１時間熟成したのち、ｔｅｒｔ
−ブチルペルオキシオクトエート２部とトルエン４０部
との混合溶液を投入し、さらに１時間還流下に熟成を行
った。冷却後アルミハツトにあけ真空乾燥品中で脱溶媒
を行った。得られたポリマーをアセトンに溶解して２０
重量％の溶液とした。なお、ポリマーの平均分子量は、
２２，０００であった。
実施例１
接線方向１０＋ｎｍ、半径方向７０＋ｎｍ、繊維方向１
３０ｆｆｌｆｆｌに寸法取りした含水率１３重里％のヒ
ノキ柾目材をデシケータ−中に入れて１０ｍｍＨｇに減
圧した。このデシケーク−中に、ポリマー溶液へを投入
し、５分間減圧含浸させたのち、常圧に戻して１０分間
静置し、その後デシケータ−より取り出した。
この含浸木材を２４時間風乾後、８０℃で１６時間乾燥
して、絶乾試料としてのＷ Ｐ Ｃを得た。
このＷＰＣのポリマー保持率は２１．３重量％であった
。なお、ポリマー保持率の算出にあたって、未処理木材
を上記と全く同様に乾燥処理してこれの絶乾重量を求め
、これと上記ｗｐｃの絶乾重量とより、既述の方法にて
算出した。
実施例２
接線方向１０ｍｍ、半径方向７０ｍｍ、繊維方向１３０
ｍｍに寸法取りした含水率１）重量％のナラ柾目材をデ
シケータ−中に入れて１０ｍｍＨｇに減圧した。このデ
シケータ−中に、ポリマー溶液Ｂを投入し、５分間減圧
含浸させたのち、常圧に戻して１０分間静置し、その後
デシケータ−より取り出した。
この含浸木材を２４時間風乾後、８０℃で１６時間乾燥
して、絶乾試料としてのｗｐｃを得た。
このＷＰＣのポリマー保持率は１８．７重量％であった
。なお、ポリマー保持率の算出にあたって、未処理木材
を上記と全く同様に乾燥処理してこれの絶乾重量を求め
、これと上記ｗＰｃの絶乾重量とより、既述の方法にて
算出した。
実施例３
接線方向１０ｍｍ、半径方向７０ｍｍ、繊維方向１３０
ｍｍに寸法取りした含水率８重量％のアガチス柾目材を
デシケーク−中に入れてｌＯｍｍＨｇに減圧した。この
デシケーク−中に、ポリマー溶液Ｃを投入し、５分間減
圧含浸させたのち、常圧に戻して１０分間静置し、その
後デシケータ−より取り出した。
この含浸木材を２４時間風乾後、８０℃で１６時間乾燥
して、絶乾試料としてのＷＰＣを得た。
このＷＰＣのポリマー保持率は２７．５重量％であった
。なお、ポリマー保持率の算出にあたって、未処理木材
を上記と全く同様に乾燥処理してこれの絶乾重量を求め
、これと上記ｗｐｃの絶乾重量とより、既述の方法にて
算出した。
実施例４
接線方向１０ｍｍ、半径方向ｊＯｍｍ、繊維方向繊維０
ｍｍに寸法取りした含水率１３重量％のヒノキ柾目材を
デシケータ−中に入れて１０ｍｍＨｇに減圧した。この
デシケータ−中に、ポリマー？容液りを投入し、５分間
減圧含浸させたのち、常圧に戻して１０分間静置し、そ
の後デシケータ−より取り出した。
この含浸木材を２４時間風乾後、８０℃で１６時間乾燥
して、絶乾試料としてのＷＰＣを得た。
このＷＰＣのポリマー保持率は２５．３重量％であった
。なお、ポリマー保持率の算出にあたって、未処理木材
を上記と全く同様に乾燥処理してこれの絶乾重量を求め
、これと上記ＷＰＣの絶乾重量とより、既述の方法にて
算出した。
比較例１
接線方向１０ｍｍ、半径方向７０ｍｍ、繊維方向１３０
＋＋ｎ＋に寸法取りした含水率１３重量％のヒノキ柾目
材をデシケータ−中に入れて１０Ｉ１０ｌｌ１に減圧し
た。このデシケータ−中に、ポリマー溶液Ｅを投入し、
５分間減圧含浸させたのち、常圧に戻して１０分間静置
し、その後デシケータ−より取り出した。
この含浸木材を２４時間風乾後、８０℃で１６時間乾燥
して、絶乾試料としてのＷＰＣを得た。
このＷＰＣのポリマー保持率は２４．６重量％であった
。なお、ポリマー保持率の算出にあたって、未処理木材
を上記と全く同様に乾燥処理してこれの絶乾重量を求め
、これと上記ｗｐｃの絶乾重量とより、既述の方法にて
算出した。
比較例２
接線方向１０＋ｎｍ、半径方向７０ｍｍ、繊維方向１３
０ｍｍに寸法取りした含水率８重量％のヒノキ柾目材を
デシケータ−中に入れてＩＯ＋ｌｌｍＨｇに減圧した。
このデシケータ−中に、ポリマー溶液Ｆを投入し、５分
間減圧含浸させたのち、常圧に戻して１０分間静置し、
その後デシケータ−より取り出した。
この含浸木材を２４時間風乾後、８０℃で１６時間乾燥
して、絶乾試料としてのｗｐｃを得た。
このＷＰＣのポリマー保持率は２６．８重量％であった
。なお、ポリマー保持率の算出にあたって、未処理木材
を上記と全く同様に乾燥処理してこれの絶乾重量を求め
、これと上記ｗｐｃの絶乾重量とより、既述の方法にて
算出した。
以上の実施例および比較例に係る各ＷＰＣにつき、吸水
率および体積膨潤率を測定し、これら測定値から各ｗｐ
ｃの抗吸水能（ＲＷＡ）および抗膨濶能（Ａ Ｓ Ｅ）
を調べた結果は、後記の第１表に示されるとおりであっ
た。
なお、吸水率および体積膨潤率の測定は、つぎの方法に
て行った。
〈吸水率〉
絶乾試料としてのｗｐｃを、２０℃の水中に完全に浸漬
して所定日数放置し、放置後の重量（Ｘｔ）と放置前の
絶乾重量（Ｘ）とから、下記の式にて算出した。
入
〈体積膨潤率〉
絶乾試料としてのｗｐｃを、２０℃の水中に完全に浸漬
して所定日数放置し、放置後の体積（Ｍｔ）と放置前の
体積（Ｍ）とから、下記の式にて算出した。
また、抗吸水能（ＲＷＡ）および抗膨潤能（ＡＳＥ）は
、上記ｗｐｃの場合と同様にして未処理木材の吸水率お
よび体積膨潤率を測定し、これとｗｐｃのの吸水率およ
び体積膨潤率とから、下記の式により算出した。
ＷＣ：未処理木材の吸水率
Ｗｔ：ＷＰＣの吸水率
■Ｃ：未処理木材の体積膨潤率
Ｖｔ：ＷＰＣの体積膨潤率
なお、吸水率および体積膨潤率の測定における放置日数
は、それぞれ４日および７日としたが、上述の測定条件
にて算出される吸水率および体積膨潤率は、一般に約１
週間後に平衡に達するものである。
第１表
上記第１表の結果からも明らかなように、実施例１〜４
に係るＷＰＣは、ポリマー保持率が約２０〜３０重量％
の範囲にあるにもかかわらず、ずくれた寸法安定性を示
すのに対して、比較例１゜２に係るＷＰＣは、ポリマー
保持率が２０〜３０重星％の範囲の低含浸率では良好な
中法安定性を示さないものであることが判る。
なお、上記実施例１〜４に係るＷＰＣは、これを常温常
湿下に長期間放置しておいても経口的にＷＰＣの表面に
ぬれの現象が現れることはなく、したがって上記放置後
にＷＰＣの表面に通常の塗装を行っても塗装が困難とな
るといった問題は全く生しなかった。
特許出願人 日本油脂株式会社[Detailed description of the invention] [Field of industrial application] The present invention relates to a method for producing a wood-plastic composite with excellent dimensional stability using a homopolymer or copolymer of isobornyl (meth)acrylate. - [Prior Art] In general, wood has the property of swelling and contracting when it absorbs and releases moisture, which causes warping and cracking, and has the disadvantage of causing a decrease in strength. The reason for this is that when moisture in wood moves, the moisture near the surface of the wood evaporates first and causes drying shrinkage, but inside the wood the moisture content remains high and does not shrink. It is believed that stress is generated at the boundary between dry shrinkage and non-shrinkage, and that warping and cracking occur as this stress is relaxed. Formalization, acetylation, heating, cyanoethylation, alkyl ketene dimer treatment, ethylene oxide treatment, etc. have been known as methods to prevent these phenomena and improve the dimensional stability of wood. but,
These methods have problems such as weakening of the wood or complicated processes, making them difficult to implement and increasing costs considerably, and none of them have been put into practical use. On the other hand, in recent years, a swelling zone filling method and a monomer impregnation method have been proposed as wood treatment methods different from the above methods. Among these, the swelling zone filling method is a method in which the voids of wood are impregnated with an appropriate polymer, and the monomer impregnation method is a method in which a polymerizable monomer is impregnated into the voids of wood and then polymerized. be. All of the wood treated with these methods becomes a so-called wood-plastic composite consisting of wood and a polymer held within the voids, and the hardness and hardness of the wood vary depending on the type of polymer. It is characterized by the ability to greatly improve physical properties such as tensile strength and bending strength. [Problems to be Solved by the Invention] However, in terms of improving the dimensional stability, which is the drawback of wood, the above two treatment methods cannot necessarily be said to be effective methods for the following reasons. First, in the swelling region filling method described above, polyvinyl alcohol and polyethylene glycol are known to be applicable polymers, but among these, low molecular weight polyethylene glycol has relatively good dimensional stability. can get. However, because this polymer has a low molecular weight, it is liquid or semi-solid and water-soluble at room temperature, so it has the disadvantage that it elutes from the surface of the treated wood or composite over time, making subsequent painting difficult. . In addition, various monomers such as methyl methacrylate, styrene, 2-hydroxyethyl acrylate, and polyoxyalkylene glycol (meth)acrylate are known to be applicable to the monomer impregnation method. Even if you use selectively,
The dimensional stability of the wood cannot be sufficiently improved unless the polymer retention after impregnation polymerization is as high as 40 to 90% by weight, and such a high polymer retention significantly increases the weight of the composite. , the production cost will also be very high. Furthermore, in the case of monomer impregnation, it is difficult to control the subsequent polymerization step. Therefore, the present invention is capable of producing a wood-plastic composite that is effective in improving the physical properties of wood, as typified by the above two treatment methods, without causing the above-mentioned conventional problems. It has a high degree of dimensional stability without causing problems such as the elution of polyethylene glycol from the body, which makes subsequent painting difficult, or a significant increase in weight or production costs due to polymer retention. The object is to obtain an improved composite as described above. [Means for Solving the Problems] As a result of intensive studies to achieve the above object, the present inventors have developed a method that belongs to the swelling zone filling method among the above two processing methods and is applicable thereto. When certain polymers not previously used as polymers for wood fillers are used, it is possible to produce wood-plastic composites with highly improved dimensional stability without the problems described above. Knowing this led me to complete this invention. That is, the present invention provides a homopolymer of isobornyl (meth)acrylate or isobornyl (meth)acrylate in wood.
The present invention relates to a method for producing a wood-plastic composite (hereinafter referred to as WPC), which is characterized by impregnating a copolymer of acrylate and another copolymer copolymerizable with the same. Thus, in the present invention, isobornyl (meth)acrylate homopolymers or copolymers are used as the polymer to be impregnated and filled into wood, and these polymers have lipophilic properties derived from the above monomers in their molecules. Because it contains a bulky isobornyl group, it is better than the polymers used in the conventional swelling region filling method, as well as the polymers made by polymerizing monomers such as methyl methacrylate, which were used in the monomer impregnation method. It is characterized by extremely high lipophilicity as a polymer. Therefore, when this polymer is impregnated into wood, high 1B aqueous properties can be imparted to the wood, thereby significantly reducing the hygroscopicity of the wood. As a result, the moisture absorption and desorption properties that cause warping and cracking of the wood are reduced, and the generation of internal stress is suppressed, so that the resulting WPC exhibits extremely excellent dimensional stability. Due to the characteristics of the above-mentioned polymer, this dimensional stability is achieved even if the retention rate of this polymer in the wood is very small compared to the above-mentioned conventional swelling zone filling method or monomer impregnation method.
Since it can be obtained satisfactorily, a significant increase in weight of WPC is suppressed, and good results are brought about in reducing production costs. Moreover, with this polymer, unlike the conventional swelling region filling method, there is essentially no concern that the surface of the composite will become wet over time, which may make subsequent painting difficult. There is no particular risk of causing any problems. In addition, in this specification, (meth)acrylate means acrylate or methacrylate,
Therefore, for example, the above-mentioned isobornyl (meth)acrylate means isobornyl acrylate or isobornyl methacrylate. [Structure and operation of the invention] As for the wood used in the present invention, there is no need to distinguish between softwood, hardwood, domestic wood, and foreign wood. Also,
It can be applied to all forms of wood such as logs, logs, square posts, cylinders, and sawn boards. In the present invention, a homopolymer of isobornyl (meth)acrylate or a copolymer of isobornyl (meth)acrylate and another monomer copolymerizable therewith is used as the polymer to be impregnated into the wood. However, the above homopolymer includes a homopolymer of isobornyl acrylate, a homopolymer of isobornyl methacrylate, and a copolymer of isobornyl acrylate and isobornyl methacrylate. In addition, when using a copolymer of isobornyl (meth)acrylate and another monomer copolymerizable with it, isobornyl (meth)acrylate accounts for 5% by weight or more, preferably 10% by weight or more of the total monomers. It is desirable to have one. If this ratio becomes too small, sufficient dimensional stability cannot be obtained. Examples of the above copolymerizable monomers include methyl (meth)acrylate, ethyl (meth)acrylate, propyl (meth)acrylate, isopropyl (meth)acrylate, n-butyl (meth)acrylate,
Isobutyl (meth)acrylate, 2-ethylhexyl (meth)acrylate, decyl (meth)acrylate,
Alkyl (meth)acrylate, myristyl (meth)acrylate, pentadecyl (meth)acrylate, heptyl (meth)acrylate, stearyl (meth)acrylate, behenyl (meth)acrylate, etc.
meth)acrylate, oleyl(meth)acrylate,
Acrylamide, methacrylamide, styrene, acrylonitrile, methacrylate, vinyl acetate, etc., polyfluoroalkyl (meth)acrylates such as trifluoroethyl (meth)acrylate, heptadecafluorodecyl (meth)acrylate, 2-hydroxyethyl (meth)acrylate, etc. Acrylate, hydroxypropyl (meth)acrylate, polyethylene glycol mono (meth)acrylate, polypropylene glycol mono (meth)acrylate and other hydroxyl group-containing monomers, acrylic acid, methacrylic acid, maleic anhydride and other acid group-containing monomers, glycidyl Examples include epoxy group-containing materials such as (meth)acrylate. In the present invention, the specific polymer as described above is isobornyl (meth)acrylate alone or isobornyl (meth)acrylate alone or isobornyl (meth)acrylate alone or
A mixed monomer of meth)acrylate and another monomer copolymerizable with it is mixed with benzoyl peroxide, ter
It can be obtained by polymerization or copolymerization according to a conventional method using an appropriate polymerization initiator such as a peroxide such as t-butylperoxyoctoate or an azo compound such as azobisisobutyronitrile. can. - As the polymerization method, various known methods such as solution polymerization method, bulk polymerization method, emulsion polymerization method, and drop polymerization method can be employed. The polymerization temperature varies depending on the above polymerization method and the type of polymerization initiator used, but is generally 30 to 150°C, particularly preferably 5°C.
The temperature is preferably about 0 to 130°C. The homopolymer of isobornyl (meth)acrylate or the copolymer of isobornyl (meth)acrylate and other monomers that can be copolymerized with it obtained in this way has a property of impregnating into wood, oozing out after impregnation, and impregnated wood. From the viewpoint of dimensional stability etc., the average molecular weight is usually 1.
,000 to 10o, ooo, preferably 5,000
A range of 50,000 to 50,000 is suitable. In the present invention, the above-mentioned specific polymer is generally dissolved in a suitable organic solvent to form a solution, and the solution is impregnated into wood. From this point of view, it is desirable to carry out the above polymerization or copolymerization by a solution polymerization method, and to use the polymer solution obtained by this method as it is or after diluting it with an organic solvent as a solution for impregnating wood. □ Organic solvents for making polymer solutions include polar solvents such as methanol, ethanol, acetone, methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone, tetrahydrofuran, dioxane, ethyl acetate, and butyl acetate, as well as non-polar solvents such as toluene and xylene. It will be done. These solvents are used in proportions such that the polymer concentration in the solution is usually 5 to 50% by weight, preferably 10 to 30% by weight, in order to obtain excellent dimensional stability with a low polymer retention rate, which is the objective of the present invention. It is best to use . In addition, other additives such as preservatives, insect repellents, dyes, pigments, ultraviolet absorbers, and other substances that do not impede the purpose of the present invention may be added to the above polymer solution as necessary. . □When impregnating wood, the wood is first subjected to a drying process such as air drying, heat drying, or heat drying under reduced pressure to control the moisture content in the wood to a range of about 8 to 18% by weight. . Next, seal this wood in a vacuum container, reduce the pressure inside the container with a vacuum pump, etc. to remove gas in the wood, and then pour the polymer solution into the container so that the wood is completely immersed in the polymer solution. and return the inside of the vessel to atmospheric pressure. As a result, the solution is impregnated into the voids of the wood. In order to facilitate this impregnation, pressure impregnation may also be used. After being impregnated in this way, the solvent is removed from the wood by drying, such as natural drying, heat drying or vacuum drying, so that the WPC retains the specific polymer impregnated into the wood. can be obtained. This WP
The polymer retention rate of C is generally 5 to 40% by weight, especially 1
The amount can be set to a much smaller amount than the conventional treatment method, which is about 0 to 30% by weight, and thus good dimensional stability that can be sufficiently applied to various uses can be obtained. Of course, from the viewpoint of improving the physical properties of WPC and achieving higher dimensional stability, the polymer retention rate should be higher than the above, for example, up to about 50% by weight, and even 1) 0 * It is also a good idea to set the retention rate to a high retention rate of about %. In addition, in this specification, the bomb+j mer retention rate is wp
It means the amount ratio of the co-polymer to the wood constituting c, that is, the value calculated by the following formula.
X = absolute dry weight of WPc Y: absolute dry weight of untreated wood [Effects of the invention] As described above, according to the method company of the present invention, the phenomenon of elution of polymer on the surface of the composite over time It is an excellent product that greatly suppresses the moisture absorption swelling and moisture release shrinkage characteristic of wood, without causing problems such as the appearance of paint, which makes it difficult to paint afterwards, or increases in weight and production costs due to polymer retention. WPC exhibiting high dimensional stability can be produced industrially and advantageously. Therefore, WPCC obtained by the method of zero invention,
It is particularly suitable for exterior walls and flooring materials that are constantly exposed to drafts and dryness, wooden works of art, and other building materials that require a high degree of dimensional stability, and can also be used in a wide variety of other applications. . [Examples] Next, Examples of the present invention will be described in more detail. Note that the polymer solutions A to D for impregnating wood used in the following examples and the polymer concentrations E and F for impregnating wood used in comparative examples were prepared by the following methods, respectively. In the text, parts mean parts by weight. <Polymer solution A> Put 210 parts of xylene into a fourth flask equipped with a stirrer, thermometer and condenser, replace the inside with mononitrogen, and then heat up the flask without stirring to remove xylene. Refluxed. After the start of reflux, a mixed solution of 50 parts of isobornyl methacrylate, 450 parts of methyl methacrylate, and 12 parts of tert-butylperoxyoctoate was added dropwise over 2.5 hours. During this time, the reflux temperature was controlled to be maintained. After the dropwise addition was completed, the mixture was aged under reflux for 1 hour, and then a mixed solution of 12 parts of tert-butylperoxyoctoate and 40 parts of toluene was added, and the mixture was further aged under reflux for 1 hour. After cooling, it was poured into an aluminum vat and the solvent was removed during vacuum drying. The obtained polymer was dissolved in acetone to form a 15% by weight solution. In addition, the average molecular weight of the polymer is 18.00
It was 0. <Polymer solution B> 210 parts of xylene was charged into a four-hole flask equipped with a stirrer, a thermometer, and a condenser, and the interior was purged with nitrogen, and the temperature was raised to reflux the xylene without stirring. After the reflux started, a mixed solution of 100 parts of isobornyl acrylate, 350 parts of methyl methacrylate, 50 parts of 2-hydroxyethyl methacrylate, and 12 parts of tert-butylperoxyoctoate was added dropwise over 2.5 hours. During this time, the reflux temperature was controlled to be maintained. After completion of the dropwise addition, the mixture was aged for 1 hour under reflux, and then a mixed solution of 12 parts of tert-butylperoxyoctoate and 40 parts of toluene was added, and the mixture was further aged for 1 hour under reflux. After cooling, it was poured into an aluminum vat and the solvent was removed during vacuum drying. The obtained polymer was dissolved in acetone to form a 20% by weight solution. The average molecular weight of the polymer is 2o:
It was ooo. <Polymer Solution C> 210 parts of xylene was charged into a four-walled flask equipped with a stirrer, a thermometer, and a condenser, and after purging the inside with nitrogen, the temperature was raised while stirring to reflux the xylene. After the start of reflux, a mixed solution of 250 parts of isobornyl methacrylate, 250 parts of methyl methacrylate, and 12 parts of tert-butyl berbudoxyoctoate was added dropwise over 2.5 hours. During this time, the reflux temperature was controlled to be maintained. After the addition was completed, the mixture was aged under reflux for 1 hour, and a mixed solution of 12 parts of ter[-butylperoxyoctoate] and 40 parts of toluene was added. Further, it was aged for 1 hour under reflux. After cooling, it was poured into an aluminum vat and the solvent was removed in a vacuum dryer. The obtained polymer was dissolved in acetone and
A 5% by weight solution was prepared. Note that the average molecular weight of the polymer was 21,000. <Polymer Solution D> 210 parts of xylene was charged into a four-hole flask equipped with a stirrer, a thermometer, and a condenser, and the interior was purged with nitrogen, and the temperature was raised while stirring to reflux the xylene. After starting reflux, add 5.00 parts of isobornyl methacrylate.
A mixed solution with 12 parts of ert-butylperoxyoctoate was added dropwise over 2.5 hours. During this time, the reflux temperature was controlled to be maintained. After the dropwise addition was completed, the mixture was aged under reflux for 1 hour, and then a mixed solution of 12 parts of tert-butyl peroxyoctoate and 40 parts of toluene was added.
The mixture was further aged under reflux for 1 hour. After cooling, it was poured into an aluminum vat and the solvent was removed during vacuum drying. The obtained polymer was dissolved in acetone to make a 20% solution. Note that the average molecular weight of the polymer was 20,000. Polymer Solution E> 210 parts of xylene was charged into a four-hole flask equipped with a stirrer, a thermostat, and a condenser, the interior was purged with nitrogen, and the temperature was raised while stirring to reflux the xylene. After the start of reflux, methyl methacrylate 50 (HaB and te
A mixed solution with 12 parts of rt-butyl peroxyoctoate was added dropwise over a period of 2.5 hours. During this period, the reflux temperature was controlled to be maintained. After the dropwise addition was completed, the mixture was aged under reflux for 1 hour, and then a mixed solution of 12 parts of tert-butyl peroxyoctoate and 40 parts of toluene was added, and the mixture was refluxed for another 1 hour. After cooling, the polymer was placed in an aluminum vat and the solvent was removed in a vacuum dryer.The obtained polymer was dissolved in acetone to make a 15% by weight solution.The average molecular weight of the polymer was The polymer content was 17,000. 610 parts of xylene was charged into a four-loop flask equipped with a stirrer, a thermometer, and a condenser, and the inside was replaced with nitrogen. The xylene was heated to reflux. After the reflux started, a mixed solution of 100 parts of styrene and 2 parts of tert-butyl peroxyoctoate was added dropwise over a period of 2.5 hours. During this time, the reflux temperature was maintained. After the dropwise addition was completed, it was aged under reflux for 1 hour, and then tert.
A mixed solution of 2 parts of -butyl peroxyoctoate and 40 parts of toluene was added, and the mixture was further aged under reflux for 1 hour. After cooling, it was poured into an aluminum hat and the solvent was removed in a vacuum-dried product. The obtained polymer was dissolved in acetone for 20
% solution by weight. The average molecular weight of the polymer is
It was 22,000. Example 1 Tangential direction 10+nm, radial direction 70+nm, fiber direction 1
Straight-grained Japanese cypress wood with a moisture content of 13% was measured to a size of 30ffffl and placed in a desiccator, and the pressure was reduced to 10 mmHg. A polymer solution was poured into the desiccator and impregnated under reduced pressure for 5 minutes, then returned to normal pressure and allowed to stand for 10 minutes, and then taken out from the desiccator. This impregnated wood was air-dried for 24 hours and then dried at 80° C. for 16 hours to obtain WPC as an absolutely dry sample. The polymer retention rate of this WPC was 21.3% by weight. In addition, in calculating the polymer retention rate, the untreated wood was dried in exactly the same manner as above to obtain its absolute dry weight, and the calculation was performed using the above-mentioned method from this and the absolute dry weight of the wpc. Example 2 Tangential direction 10mm, radial direction 70mm, fiber direction 130
Straight-grain oak wood with a moisture content of 1)% by weight, measured in mm, was placed in a desiccator and the pressure was reduced to 10 mmHg. Polymer solution B was put into this desiccator and impregnated under reduced pressure for 5 minutes, then returned to normal pressure and allowed to stand for 10 minutes, and then taken out from the desiccator. This impregnated wood was air-dried for 24 hours and then dried at 80° C. for 16 hours to obtain wpc as an absolutely dry sample. The polymer retention rate of this WPC was 18.7% by weight. In addition, in calculating the polymer retention rate, untreated wood was dried in exactly the same manner as described above to obtain its bone dry weight, and from this and the bone dry weight of the above wPc, it was calculated by the method described above. Example 3 Tangential direction: 10 mm, radial direction: 70 mm, fiber direction: 130 mm
Agatis straight-grained wood with a moisture content of 8% by weight and dimensioned to 1.0 mm was placed in a desicake and the pressure was reduced to 10 mmHg. Polymer solution C was put into the desiccator, and after being impregnated under reduced pressure for 5 minutes, the pressure was returned to normal and left standing for 10 minutes, and then taken out from the desiccator. This impregnated wood was air-dried for 24 hours and then dried at 80° C. for 16 hours to obtain WPC as an absolutely dry sample. The polymer retention rate of this WPC was 27.5% by weight. In addition, in calculating the polymer retention rate, the untreated wood was dried in exactly the same manner as above to obtain its absolute dry weight, and the calculation was performed using the above-mentioned method from this and the absolute dry weight of the wpc. Example 4 Tangential direction 10mm, radial direction jOmm, fiber direction fiber 0
A straight-grained Japanese cypress material with a moisture content of 13% by weight, which was measured in mm, was placed in a desiccator and the pressure was reduced to 10 mmHg. Is there a polymer in this desiccator? After adding a liquid solution and impregnating under reduced pressure for 5 minutes, the pressure was returned to normal pressure and allowed to stand for 10 minutes, and then taken out from the desiccator. This impregnated wood was air-dried for 24 hours and then dried at 80° C. for 16 hours to obtain WPC as an absolutely dry sample. The polymer retention rate of this WPC was 25.3% by weight. In addition, in calculating the polymer retention rate, untreated wood was dried in exactly the same manner as above to obtain its absolute dry weight, and the calculation was performed using the above-mentioned method from this and the absolute dry weight of the WPC. Comparative Example 1 Tangential direction 10mm, radial direction 70mm, fiber direction 130
A straight-grained Japanese cypress with a moisture content of 13% by weight and dimensioned to ++n+ was placed in a desiccator and the pressure was reduced to 10I10ll1. Pour polymer solution E into this desiccator,
After being impregnated under reduced pressure for 5 minutes, the pressure was returned to normal and left to stand for 10 minutes, and then taken out from the desiccator. This impregnated wood was air-dried for 24 hours and then dried at 80° C. for 16 hours to obtain WPC as an absolutely dry sample. The polymer retention rate of this WPC was 24.6% by weight. In addition, in calculating the polymer retention rate, the untreated wood was dried in exactly the same manner as above to obtain its absolute dry weight, and the calculation was performed using the above-mentioned method from this and the absolute dry weight of the wpc. Comparative Example 2 Tangential direction 10+nm, radial direction 70mm, fiber direction 13
A straight-grained Japanese cypress tree with a water content of 8% by weight and dimensioned to 0 mm was placed in a desiccator and the pressure was reduced to IO+11 mHg. Polymer solution F was put into this desiccator and impregnated under reduced pressure for 5 minutes, then returned to normal pressure and left to stand for 10 minutes.
After that, it was taken out from the desiccator. This impregnated wood was air-dried for 24 hours and then dried at 80° C. for 16 hours to obtain wpc as an absolutely dry sample. The polymer retention rate of this WPC was 26.8% by weight. In addition, in calculating the polymer retention rate, the untreated wood was dried in exactly the same manner as above to obtain its absolute dry weight, and the calculation was performed using the above-mentioned method from this and the absolute dry weight of the wpc. The water absorption rate and volume swelling rate of each WPC according to the above examples and comparative examples were measured, and from these measured values, each wp
Anti-water absorption capacity (RWA) and anti-swelling capacity (ASE) of c.
The results of the investigation were as shown in Table 1 below. Note that the water absorption rate and volumetric swelling rate were measured by the following method. <Water absorption rate> WPC as an absolutely dry sample is completely immersed in water at 20°C and left for a predetermined number of days, and from the weight after standing (Xt) and the absolute dry weight (X) before standing, the following formula is calculated. Calculated by. <Volume swelling rate> WPC as an absolutely dry sample is completely immersed in water at 20°C and left for a predetermined number of days, and from the volume after standing (Mt) and the volume before standing (M), the following formula is calculated. Calculated by. In addition, anti-water absorption capacity (RWA) and anti-swelling capacity (ASE) are determined by measuring the water absorption rate and volumetric swelling rate of untreated wood in the same manner as in the case of WPC above, and comparing this with the water absorption rate and volumetric swelling rate of WPC. It was calculated using the following formula. WC: Water absorption rate of untreated wood Wt: Water absorption rate of WPC C: Volumetric swelling rate of untreated wood Vt: Volumetric swelling rate of WPC Note that the number of days left for water absorption and volumetric swelling measurements was 4 days and 4 days, respectively. 7 days, but the water absorption rate and volumetric swelling rate calculated under the above measurement conditions are generally about 1
Equilibrium is reached after a week. Table 1 As is clear from the results in Table 1 above, Examples 1 to 4
The WPC has a polymer retention rate of about 20 to 30% by weight.
In contrast, the WPC according to Comparative Example 1゜2 exhibits poor dimensional stability even though the polymer retention rate is in the range of 20 to 30%. It can be seen that it does not exhibit moderate stability. Note that the WPCs according to Examples 1 to 4 above do not show any wetting phenomenon orally on the surface of the WPCs even if they are left at room temperature and humidity for a long period of time. Even when the surface was painted normally, no problems such as difficulty in painting occurred. Patent applicant: NOF Corporation