JP7901331B2 - 摺動部材のコーティング方法、及び摺動部材 - Google Patents

Description

本発明の実施形態は、摺動部材のコーティング方法、及び摺動部材に関する。

従来、ステアリングシャフトを内包するステアリングコラムのチューブ状の摺動部材（例えば、アウターチューブ）は、ステアリングシャフトの軸心に沿う軸方向に移動可能となるように、その外側面にコーティングが行われている。そして外側面のコーティングは、スプレーで塗料を吹き付ける工法で行われている。また、例えば特許文献１に開示されているように、摺動チューブと摺動チューブを支持するハウジングとの間にボールを介在させ、ボールの転がりで摺動チューブを摺動させる複雑なボールベアリング構造がある。

特開２０１７－８１２１４号公報

摺動チューブの摺動における摩擦抵抗を減らすために、グリスを保持する溝が外側面にコーティングで形成される場合がある。そして、従来のコーティングのように、スプレーで摺動チューブの外側面にコーティング剤を吹き付けて該溝を形成するためには、吹き付け前に外側面にマスキング処理を施す必要がある。

このように、従来のコーティングでグリスを保持する溝形成において、摺動チューブにマスキング処理が必要となるためコストが増える。また、摺動チューブを摺動させるため複雑なボールベアリング構造を採用した場合においても、ボールやボール保持器等の部品が増えてコストが増える。

よって、車両のステアリング装置等で使用される例えばチューブ状の摺動部材を低コストで製造できるようにするという課題がある。

本発明の実施形態である摺動部材のコーティング方法は、一例として、摺動部材を洗浄する洗浄工程と、該洗浄工程を実施した後、コーティング版のコーティング剤配設面に、該摺動部材の外側面に塗布するためのコーティング剤が配設された領域と、該コーティング剤が配設されていない領域と、が交互に並ぶ所定のパターンを形成するコーティングパターン形成工程と、該所定のパターンが形成された前記コーティング版のコーティング剤配設面と前記摺動部材の外側面とを接触させた状態で、前記摺動部材を回転させつつ、該コーティング版と該摺動部材とを該コーティング剤配設面と平行な面方向に沿って相対的に移動させて、該外側面に前記コーティング剤を前記所定のパターンで印刷して塗布する印刷工程と、該印刷工程を実施後に、該コーティング剤を硬化させる硬化工程と、を備える。よって、一例としては、該コーティング剤の該摺動部材の外側面に対するスプレー噴射を伴うコーティングを実施する場合に比べて、該コーティング剤の消費量を抑えることが可能となる。また、該摺動部材の外側面に対する該コーティング剤の塗布パターンを設定する際も、該コーティング版に形成したパターンを該外側面に印刷（転写）させるため、該外側面に対するマスキング処理を施す必要がなく、コスト及び工程時間の削減を行うことが可能となる。そして、コーティングが施された該摺動部材は、該外側面に前記コーティング剤が配設された領域と該コーティング剤が配設されていない領域とが交互に並ぶ所定のパターンを備えていることで、該外側面に対してハウジング等との間の摺動時における摩擦抵抗を減らすためグリスを供給した場合に、前記コーティング剤が配設されていない領域がグリスを必要十分に保持するため、該摺動部材とハウジング等との間の摩擦抵抗を減らすことができ、該摺動部材の長期的な使用における耐久性が向上する。

上記摺動部材のコーティング方法では、一例として、前記摺動部材は、筒状に形成されたテレスコ摺動チューブであり、該摺動部材の長手方向に沿う方向を摺動方向とし、前記印刷工程では、前記摺動部材の前記外側面に、前記コーティング剤が配設された複数の領域に対して該コーティング剤が配設されていない前記摺動方向と平行なスリット状（直線溝状）の複数の領域が交互に並ぶパターンを印刷する。よって、一例としては、前記摺動部材のコーティング剤が配設されていないスリット状の複数の領域が、上記グリスをさらに適切に保持することが可能となり、摺動部材とハウジング等との間の摩擦抵抗を減らして摺動部材を適切に摺動可能とし、長期的な使用における耐久性をさらに向上させる。

上記摺動部材のコーティング方法では、一例として、前記印刷工程後、又は前記硬化工程後に、前記コーティング版と交換用コーティング版とを交換する交換工程と、該交換用コーティング版の別種コーティング剤配設面に、前記コーティング剤とは機能の異なる別種コーティング剤が配設された領域と、該別種コーティング剤が配設されていない領域と、が交互に並ぶ別種パターンを形成する交換用コーティングパターン形成工程と、別種パターンが形成された前記交換用コーティング版の別種コーティング剤配設面と前記摺動部材の外側面とを接触させた状態で、前記摺動部材を回転させつつ、該交換用コーティング版と該摺動部材とを該別種コーティング剤配設面と平行な面方向に沿って相対的に移動させて、該摺動部材の外側面に該別種コーティング剤を前記コーティング剤と分けて印刷して塗布する別種印刷工程と、該別種印刷工程を実施後に、該別種コーティング剤を硬化させる別種硬化工程と、を備える。よって、一例としては、摺動部材の外側面に別種コーティング剤の機能を低コストで付与することが可能となる。

本発明の実施形態に係る摺動部材は、一例として、ステアリング装置に配設され、外側面に、コーティング剤が配設された領域と該コーティング剤が配設されていない領域とが交互に並ぶ所定のパターンが、コーティング版を用いた該コーティング剤の印刷により形成される。よって、一例としては、従来よりもコストを抑えることが可能である。

上記摺動部材は、一例として、筒状に形成されたテレスコ摺動チューブであり、該摺動部材の長手方向に沿う方向を摺動方向とし、前記コーティング剤が配設された領域と該コーティング剤が配設されていない領域とが交互に並ぶ所定のパターンは、該コーティング剤が配設された複数の領域に対して該コーティング剤が配設されていない前記摺動方向と平行なスリット状の複数の領域が交互に並ぶパターンである。よって、一例としては、該摺動部材の前記外側面に対して摩擦抵抗を減らすためのグリスが供給した場合に、該コーティング剤が配設されていないスリット状（直線溝状）の領域がグリスを必要十分に保持するため、該摺動部材とハウジング等との間の摩擦抵抗が減らされて、摺動部材の長期的な使用における耐久性が向上する。

上記摺動部材は、一例として、前記外側面は、前記コーティング剤とは機能の異なる別種コーティング剤が配設された領域が、前記コーティング剤が配設された領域と分けて、交換用コーティング版を用いた該別種コーティング剤の印刷により形成されている。よって、一例としては、外側面に別種コーティング剤の機能を低コストで備えることが可能となっている。

上記摺動部材は、一例として、前記外側面に、前記摺動方向において、前記所定のパターンと分けて前記コーティング剤が配設されていない筒状領域が形成されている。よって、一例としては、該筒状領域によって前記コーティング剤が配設されていないスリット状（直線溝状）の領域に対して、摺動方向からグリスの再充填を促しやすい。

図１は、ステアリング装置を概略的に示す側面図である。 図２は、ステアリングシャフト、ハウジング、摺動部材（アウタチューブ）、及びインナチューブを概略的に示す断面図である。 図３は、実施形態１の摺動部材の斜視図である。 図４は、洗浄工程を説明する説明図である。 図５は、コーティングパターン形成工程を説明する斜視図である。 図６は、印刷工程を説明する斜視図である。 図７は、硬化工程を説明する斜視図である。 図８は、実施形態１の摺動部材の第一変形例を示す側面図である。 図９は、実施形態１の摺動部材の第二変形例を示す側面図である。 図１０は、交換工程及び交換用コーティングパターン形成工程を説明する斜視図である。 図１１は、別種印刷工程を説明する斜視図である。 図１２は、別種硬化工程を説明する斜視図である。 図１３は、実施形態２の摺動部材の断面図である。 図１４は、実施形態２の摺動部材の変形例についての断面図である。

図１は、摺動部材３０（以下、実施形態１の摺動部材３０とする）を備えるステアリング装置１０を概略的に示す側面図である。ステアリング装置１０は、自動車のような車両１に搭載される。なお、ステアリング装置１０は、この例に限られない。

図１に示すように、ステアリング装置１０は、ステアリングシャフト１１と、ステアリングホイール１２と、ハウジング１４と、摺動部材３０と、テレスコピック機構１５と、チルト機構１６と、インナチューブ１３と、を有する。なお、ステアリング装置１０は、この例に限られない。また、実施形態１の摺動部材３０は、例えば円筒状のテレスコ摺動チューブであり、インナチューブ１３を収容するアウタチューブである。

ステアリングシャフト１１は、略円柱状に形成される。本明細書において、便宜上、ステアリングシャフト１１の軸心Ａｘに沿う方向が軸方向、軸心Ａｘと直交する方向が径方向、軸心Ａｘまわりの方向が周方向と定義される。また、ステアリングシャフト１１の軸心Ａｘに沿う方向と平行な方向を、テレスコ摺動チューブである摺動部材３０の長手方向（摺動方向）と定義する。

軸方向は、第１の軸方向Ｄｘ１と、第２の軸方向Ｄｘ２とを含む。第１の軸方向Ｄｘ１は、軸心Ａｘに沿う一方向である。第２の軸方向Ｄｘ２は、第１の軸方向Ｄｘ１の反対方向である。第１の軸方向Ｄｘ１は、おおよそ車両１の前方向である。第２の軸方向Ｄｘ２は、おおよそ車両１の後方向である。

ステアリングホイール１２は、第２の軸方向Ｄｘ２におけるステアリングシャフト１１の後端部に取り付けられる。ステアリングシャフト１１とステアリングホイール１２とは、軸心Ａｘまわりに一体的に回転可能である。

摺動部材３０は、軸心Ａｘに沿って延びる略円筒状に形成される。図２に示すように、ステアリングシャフト１１は、摺動部材３０の内側に、軸心Ａｘまわりにインナチューブ１３を介して回転可能に取り付けられる。図２は、ステアリングシャフト１１、ハウジング１４、摺動部材３０、及びインナチューブ１３を概略的に示す断面図である。図１に示すように、軸方向におけるステアリングシャフト１１の両端部は、軸方向における摺動部材３０の両端部から突出している。なお、摺動部材３０の長手方向、及び摺動方向は、ステアリングシャフト１１の軸方向と同一となっている。

ハウジング１４は、摺動部材３０の一部を収容する。摺動部材３０の他の一部は、第２の軸方向Ｄｘ２におけるハウジング１４の端部から突出している。ハウジング１４は、摺動部材３０を軸方向に摺動可能に保持する。

図１に示すテレスコピック機構１５は、摺動部材３０をハウジング１４に対して軸方向に移動させる。これにより、摺動部材３０とともにインナチューブ１３、ステアリングシャフト１１の一部及びステアリングホイール１２も軸方向に移動する。テレスコピック機構１５は、例えばモータにより駆動されて摺動部材３０を移動させてもよいし、運転者が手動で摺動部材３０を移動させる構造であってもよい。

図１に示すチルト機構１６は、ハウジング１４を揺動可能に車両１の車体に取り付ける。チルト機構１６がハウジング１４を揺動させることで、ハウジング１４と共にステアリングシャフト１１、ステアリングホイール１２、インナチューブ１３、及び摺動部材３０の傾斜角度が変更される。

図１、図２に示すように、ステアリングシャフト１１は、例えば、第１のシャフト１１１と、この第１のシャフト１１１の後端部とスプライン結合されるともに周方向に回転する筒状の第２のシャフト１１２を備えている。第１のシャフト１１１及び第２のシャフト１１２は、例えば、金属のような材料により作られる。なお、第１のシャフト１１１及び第２のシャフト１１２の材料は、この例に限られない。

第１のシャフト１１１及び第２のシャフト１１２は、例えば軸方向に延びる略円筒状に形成される。ステアリングシャフト１１の軸心Ａｘは、第１のシャフト１１１の軸心及び第２のシャフト１１２の軸心と略一致する。図２に示すように、第１のシャフト１１１は、端部１１１ｂを有する。端部１１１ｂは、第２の軸方向Ｄｘ２における第１のシャフト１１１の端部である。第１のシャフト１１１の端部１１１ｂと反対側の端部は、第１の軸方向Ｄｘ１における端部である。該端部は、例えば、ユニバーサルジョイントを介してインターミディエートシャフトに接続される。

図２に示すように、第２のシャフト１１２は、二つの端部１１２ａ、１１２ｂを有する。端部１１２ａは、第１の軸方向Ｄｘ１における第２のシャフト１１２の端部である。端部１１２ｂは、第２の軸方向Ｄｘ２における第２のシャフト１１２の端部である。端部１１２ｂに、図１に示すステアリングホイール１２が取り付けられる。

第２のシャフト１１２が略円筒状であるため、第２のシャフト１１２に、挿通孔１１３が設けられる。挿通孔１１３は、軸方向に第２のシャフト１１２を貫通する。そして、挿通孔１１３に、第１のシャフト１１１の少なくとも一部が収容される。このため、第１のシャフト１１１の一部が、第２のシャフト１１２の端部１１２ａから第１の軸方向Ｄｘ１に突出する。

図２に示すハウジング１４内には、ステアリングシャフト１１を収容し軸心Ａｘを中心に回転可能に支持する筒状の支持部材として、金属製のインナチューブ１３が設けられている。即ち、インナチューブ１３内に収容された第２のシャフト１１２が、インナチューブ１３の第２の軸方向Ｄｘ２の端部に配設された軸受１３３を介して回転可能に支持されている。ただし、第２のシャフト１１２とインナチューブ１３との間の軸方向相対移動は規制されており、第２のシャフト１１２とインナチューブ１３とは一体となって軸方向移動し得るように構成されている。

さらに、ハウジング１４内には、インナチューブ１３を収容し常時はインナチューブ１３を所定位置に保持する筒状部材として、アウタチューブである金属製の摺動部材３０が設けられている。即ち、摺動部材３０は常時にはインナチューブ１３と一体となる状態にインナチューブ１３に外嵌している。そして、ステアリングシャフト１１に対し所定値以上の荷重が加えられた場合には、摺動部材３０に対するインナチューブ１３の軸方向相対移動（ひいては第２のシャフト１１２の軸方向移動）を許容するように構成されている。具体的には、例えば、車両１の衝突により、運転者からステアリングホイール１２に第１の軸方向Ｄｘ１の大きい荷重（衝突荷重）が作用することがある。この場合、インナチューブ１３と摺動部材３０との間に設けられた図示しない弾性ブッシュ等の滑り部において一定の摩擦力等を発生させつつ、インナチューブ１３及び第２のシャフト１１２が第１の軸方向Ｄｘ１に移動し、運転者がステアリングホイール１２に衝突する際の衝撃を吸収する。なお、ハウジング１４と摺動部材３０との間は、上記のようなエネルギー吸収手段として機能するものではない。

図２に示すように、摺動部材３０は、ハウジング１４の内部に摺動可能に設けられている。ハウジング１４と摺動部材３０とに亘っては伸縮機構が設けられており、運転者の体格等に応じてステアリングホイール１２の位置を調節することができる。摺動部材３０は、例えば、軸受１４ａ、１４ｂを介してハウジング１４に支持されており、皿ばね等を用いたフリクション機構１４ｃ、１４ｄによって摺動部材３０がハウジング１４の内面に押圧されて保持されている。フリクション機構１４ｃ、１４ｄは、例えば、軸方向に所定間隔を空けて配設されており、図１に示すステアリングホイール１２にガタが生ずることがないように摺動性を確保することができる。

図１、図３に示すように、摺動部材３０の外側面３０１は、ステアリングシャフト１１の軸心Ａｘに沿う第１の軸方向Ｄｘ１又は第２の軸方向Ｄｘ２に円滑に摺動可能となるように、コーティング剤３１が配設された領域３１１（以下、コーティング領域３１１とする）と、該コーティング剤３１が配設されていない領域３２（以下、非コーティング領域３２とする）と、が交互に並ぶ所定のパターンが形成されている。そして、実施形態１の摺動部材３０の外側面３０１において、コーティング領域３１１と非コーティング領域３２とが交互に並ぶ所定のパターンとは、摺動部材３０の長手方向（摺動方向）と平行に延びる直線状のコーティング剤３１に対して、非コーティング領域３２がスリット状（直線溝状）に延びるパターンである。そして、コーティング領域３１１と非コーティング領域３２と、が交互に並ぶ該パターンは、摺動部材３０の外側面３０１を周方向に一周している。なお、各図において、コーティング剤３１は他の部分との識別のためにハッチングが付される。

実施形態１の摺動部材３０におけるコーティング領域３１１は、例えば、長手方向が摺動部材３０の長手方向と同一である平面視矩形状となっており、コーティング剤３１が外側面３０１において所定の厚さ（例えば、数ｍｍ）で盛り上がっている。したがって、摺動部材３０の周方向においてコーティング領域３１１と交互に並ぶ非コーティング領域３２は、それぞれ、平面視矩形状のスリット状（直線溝状）となっている。また、コーティング剤３１は、例えば、摺動部材３０の定期検査等を容易にするための着色がされていてもよい。

図１に示す摺動部材３０の外側面３０１には、摺動部材３０の軸方向における摺動の際のハウジング１４との間の摩擦抵抗を減らすためグリスが供給される。そして、ハウジング１４に摺動部材３０が収容された状態において、スリット状（直線溝状）の非コーティング領域３２によって、該グリスが必要十分に保持される。

なお、図１、図３に示す実施形態１の摺動部材３０において、コーティング剤３１が配設された複数の領域３１１の長手方向における両端部は、例えば、円筒状の摺動部材３０の両端の円周縁よりも内側に位置している。したがって、摺動部材３０の両円周縁から長手方向の内側に向かって所定の幅のコーティング剤３１が配設されていない円筒状領域３２４が、摺動部材３０を周方向に一周するように円筒状に形成されている。なお、摺動部材３０は、外側面３０１においてコーティング領域３１１が摺動部材３０の一端から他端まで延びていることで、円筒状領域３２４を備えていない構成となっていてもよい。

例えば、実施形態１の摺動部材３０の外側面３０１の上記コーティング剤３１によるコーティングは、以下に説明する本実施形態のコーティング方法が実施されてなされたものである。以下に、本実施形態の摺動部材のコーティング方法を実施する場合の、各工程について説明する。

（１）洗浄工程
まず、図１に示す摺動部材３０の母材となる図４に示す筒体３００を準備する。筒体３００は、例えば所定の金属部材（ＳＵＳ等）を、ダイキャスト、熱間圧延、又は熱間押し出し等によって円筒状に形成したものである。筒体３００の外側面３０１は、滑らかな円筒面となっている。

筒体３００は、例えば、図４に示す洗浄装置７０に搬送される。洗浄装置７０は、筒体３００全体を水没させることができる水槽７０１を備えており、洗浄水７０４（例えば、純水）を溜めている。洗浄装置７０は、例えば、高周波電源７０２に接続された超音波振動子７０３を水槽７０１内に備えており、筒体３００を超音波洗浄できる。なお、筒体３００の洗浄は、スプレー／シャワー洗浄、又はブラシ洗浄等であってもよい。そして、洗浄装置７０において筒体３００の外側面３０１が所定時間洗浄された後、筒体３００が洗浄装置７０から搬出され、ブロー乾燥、又はスピン乾燥等される。

（２）コーティングパターン形成工程
洗浄が施された筒体３００は、図５に示すコーティング装置８に搬送される。コーティング装置８は、例えば、上下動可能な押圧板８１と、押圧板８１の下方に配設されたコーティング版８２と、コーティング版８２をＸ方向に直動させる移動機構８３と、筒体３００を回転可能に支持する回転機構８４と、コーティング版８２に液状のコーティング剤３１を供給するコーティング剤供給機構８５と、を備えている。

なお、コーティングパターン形成工程及びそれ以降に行う各工程の説明において、便宜上ＸＹＺ直交座標系を用いる。Ｘ方向は、＋Ｘ方向と－Ｘ方向とを含む。Ｙ方向は、＋Ｙ方向と－Ｙ方向とを含む。Ｚ方向は、＋Ｚ方向（上方向）と－Ｚ方向（下方向）とを含む。例えば、ＸＹ平面は水平面であり、Ｚ方向は鉛直方向である。

金属板又は樹脂板等である押圧板８１は、例えば筒体３００の長さと同じ、又はそれ以上の長さでＹ方向に延在している。なお、図５においては、筒体３００の長手方向がＹ方向と平行になっている。また、押圧板８１は、図示しないシリンダ機構等によって上下動可能となっており、所定の押圧力でコーティング版８２を下方に向かって押すことができる。押圧板８１は、例えば、スキージとも称される。例えば、押圧板８１の下端側は、接触するコーティング版８２を傷つけないようにＲ状に丸まっている。

簡略化して示す移動機構８３は、例えば、モータ及びボールねじ等で構成される電動スライダ機構等であって、コーティング版８２の移動速度を制御しつつコーティング版８２をＸ方向に直動させる。

簡略化して示す回転機構８４は、例えば、軸方向がＹ方向である回転軸、及び回転軸に連結され回転軸を回転駆動するモータを備えている。コーティング装置８に搬送されてきた筒体３００を該回転軸が回転可能に支持し、モータの制御により所定の回転速度で回転する回転軸とともに筒体３００も回転する。例えば、回転機構８４によって回転可能に支持された筒体３００の外側面３０１のＺ方向における直上に、押圧板８１が所定の隙間を空けて位置している。該所定の隙間をコーティング版８２がＸ方向に往復移動可能となっている。

コーティング版８２は、例えば、ある程度の弾性を備える樹脂材等で形成されており、例えば、Ｘ方向に筒体３００の外周以上の長さで延在している。また、コーティング版８２のＹ方向における長さ（横幅）は、例えば、筒体３００の長さと同じ、又はそれ以上の長さに設定されている。例えば、コーティング版８２のＸ方向の両端部は、図示しない支持部材によって支持されており、コーティング版８２は押圧板８１から下方（－Ｚ方向）に向かって押圧されることで、下方に向かってたわむことが可能となっている。

図５において、コーティング版８２の＋Ｚ方向側を向いた上面は、押圧板８１の下端側が当接する略平坦な被押圧面８２０となっている。コーティング版８２の－Ｚ方向側を向いた下面は、コーティング剤３１が配設されるコーティング剤配設面８２１となる。コーティング剤配設面８２１は、ＸＹ平面と平行となっている。

図５、図６に示すようにコーティング剤配設面８２１は、例えば、Ｙ方向に延在する直線状で平面視矩形状の直線溝８２２が、Ｘ方向に均等間隔を空けて形成されている。なお、図５においては、コーティング剤３１が直線溝８２２に充填された状態を示している。直線溝８２２のＹ方向における両端部は、例えば、コーティング版８２のＹ方向における両辺よりも内側に位置している。即ち、直線溝８２２のＹ方向における両端部は、コーティング版８２のＹ方向の両辺において開口しておらず、該両端部から液状のコーティング剤３１が抜けてしまうことがないようになっている。また、回転機構８４によって回転可能に支持された筒体３００の長手方向と各直線溝８２２の延在方向とは、Ｙ方向とそれぞれ平行となっている。

例えば、直線溝８２２のＺ方向における溝天面には、図示しない供給孔がコーティング版８２をＺ方向に貫通して形成されている。図示しない該供給孔は、例えば、直線溝８２２の溝天面においてＹ方向に等間隔を空けて複数形成されている。なお、直線溝８２２の溝天面部分を、コーティング剤３１が通過可能なメッシュ素材で形成してもよい。

コーティング剤供給機構８５は、例えば、コーティング版８２の上方に押圧板８１に並べて配設され図示しないシリンダ機構等により上下動可能な供給ノズル８５０と、供給ノズル８５０に連通し液状のコーティング剤３１を送出するディスペンサ等で構成されるコーティング剤供給源８５１と、を備えている。

コーティング版８２に供給される液状のコーティング剤３１は、例えば、バインダが紫外線硬化樹脂であり、ある程度の高い粘度を備えている。また、コーティング剤３１は、固体潤滑剤として例えばＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）を含有する。なお、コーティング剤３１のバインダは、可視光線、赤外線、又は他の不可視光線により硬化可能な樹脂であってもよい。

コーティングパターン形成工程においては、例えば、図５に示すコーティング版８２が移動機構８３によってＹ方向に移動しつつ、コーティング剤供給機構８５の供給ノズル８５０からコーティング版８２の上面である被押圧面８２０に対して、コーティング剤３１が供給される。また、該コーティング剤３１のコーティング版８２の被押圧面８２０に対する供給と並行して、被押圧面８２０に向かって降下し接触した押圧板８１が、コーティング版８２のコーティング剤３１が供給された状態の被押圧面８２０に向かって力を加える。そのため、Ｙ方向に移動するコーティング版８２のそれぞれの直線溝８２２内に、溝天面に形成された図示しない供給孔、又はメッシュ部分からコーティング剤３１が流入する。そして、コーティング版８２の＋Ｘ方向の一端から－Ｘ向の他端までが押圧板８１の下方を通過することで、各直線溝８２２内にコーティング剤３１が直線状に充填された状態となる。即ち、コーティング版８２のコーティング剤配設面８２１に、コーティング剤３１が配設された領域となる直線溝８２２と、直線溝８２２にＸ方向において隣り合いコーティング剤３１が配設されていない領域８２３と、が交互に並ぶパターンが形成された状態となる。

（３）印刷工程
図５に示すように、移動機構８３が、コーティング版８２の＋Ｘ方向側の端部分が筒体３００と押圧板８１との間に位置するように、コーティング版８２を印刷開始位置に位置付ける。また、回転機構８４が筒体３００を例えば－Ｙ方向側から見て反時計回り方向に所定の回転速度で回転させる。さらに、押圧板８１が降下してコーティング版８２の被押圧面８２０に接触して、ある程度の弾性を備えるコーティング版８２の押圧されている箇所が－Ｚ方向に向かって少しだけたわむように湾曲する。そして、コーティング剤配設面８２１の一部が、筒体３００の外側面３０１のＹ方向における端から端まで接触する。

さらに、移動機構８３がコーティング版８２を所定の送り速度で＋Ｘ方向に向かって送り出していくことで、回転する筒体３００の外側面３０１に対して、コーティング版８２の直線溝８２２内に充填されたコーティング剤３１が押し付けられて塗布される。連続して、コーティング版８２の直線溝８２２に隣り合いコーティング剤３１が配設されていない領域８２３と外側面３０１とが接触する。これが繰り返されることで、図６に示す筒体３００の外側面３０１に、コーティング領域３１１と非コーティング領域３２とが交互に並ぶ所定のパターンが形成されていく。本実施形態における該パターンとは、摺動部材３０の長手方向（摺動方向）と平行に延びる直線状のコーティング剤３１に対して、非コーティング領域３２がスリット状（直線溝状）に延びるパターンである。

コーティング版８２の＋Ｘ方向への移動と共に、回転機構８４のモータ制御により筒体３００が例えば３６０度回転することで、コーティング領域３１１と非コーティング領域３２と、が交互に並ぶ該パターンは、摺動部材３０の外側面３０１を周方向に一周するように形成される。その後、押圧板８１が上昇してコーティング版８２から離間し、これに伴って、たわんでいたコーティング版８２が筒体３００から離間する。そして、回転が停止した筒体３００が、回転機構８４から取り外される。

なお、コーティングパターン形成工程と印刷工程とは並行して実施されてもよい。また、コーティング版８２等を筒体３００の下方に位置付け、筒体３００の外側面３０１の下方からコーティング剤３１の印刷が行われてもよい。

例えば、本実施形態のコーティング方法における印刷工程では、図６に示すように、筒体３００のＹ方向における両円周縁から長手方向の内側に向かって、所定の幅のコーティング剤３１が配設されていない円筒状領域３２４が、外側面３０１を周方向に一周するように形成される。

（４）硬化工程
印刷工程が完了した後に、外側面３０１にコーティング剤３１が所定の厚さで印刷塗布された筒体３００は、例えば図７に示す紫外線照射装置７３に搬送される。紫外線照射装置７３は、例えば、所定波長の紫外線７３４を下方に向かって照射する水銀ランプやＬＥＤランプ等である。また、筒体３００は、紫外線照射装置７３において、筒体３００の長手方向を軸方向とする図示しない回転軸によって支持されて回転可能となっている。そして、筒体３００が回転しつつ、紫外線７３４が外側面３０１に所定時間照射されることで、図７に示すコーティング剤３１が硬化する。硬化工程が完了することで、図１、図３、及び図７に示す実施形態１の摺動部材３０が完成する。

紫外線照射により硬化したコーティング剤３１は、筒体３００に対する密着性、耐グリス性、耐衝撃性、及び耐摩耗性に優れている。なお、硬化工程は、図５、図６に示すコーティング装置８に紫外線照射機構を配設して、コーティング装置８内で実施してもよい。

硬化工程は、上記のような紫外線照射による形態に限定されない。例えば、印刷工程で使用したコーティング剤３１が、バインダとして熱硬化性樹脂を用い、固体潤滑剤としてＰＴＦＥ、ＭｏＳ２（二硫化モリブデン）、又はグラファイト等を用いている場合には、電気炉内で筒体３００の外側面３０１に印刷されたコーティング剤３１を焼き固めてもよい。焼き固められたコーティング剤３１は、筒体３００に対する密着性、耐グリス性、耐衝撃性、及び耐摩耗性において、紫外線照射によって硬化したコーティング剤３１と同等の性能となる。

なお、紫外線照射による硬化工程は、上記電気炉を用いた焼き固めによる硬化工程と比較して、短時間で完了させることができる。例えば、紫外線照射による硬化工程は、上記電気炉を用いた焼き固めによる硬化工程の約２４０分の１の時間で完了する。また、紫外線照射による硬化工程は、電気炉を用いた焼き固めによる硬化工程に比べて、省スペースで実施でき、消費電力を低く抑えることが可能である。

図１に示すステアリング装置１０に配設される本発明の実施形態１の摺動部材３０は、外側面３０１を有し、外側面３０１に、コーティング領域３１１と非コーティング領域３２とが交互に並ぶ所定のパターンが、上記のようにコーティング版８２を用いたコーティング剤３１の印刷により形成されている。即ち、例えばスプレー噴射により外側面３０１に対するコーティングを行った摺動部材と比較して、製造コストを抑えることができる。なぜならば、スプレー噴射を行う場合に必要となる摺動部材の外側面に対するマスキング処理を行わずに済み、マスキング材を用いていない分コストが抑えられる。また、スプレー噴射によるコーティングは、コーティング剤の摺動部材の外側面に対する塗布効率が約３０％であり、コーティング剤のロスが多くなる。実施形態１の摺動部材３０は、コーティング版８２を用いたコーティング剤３１の印刷により外側面３０１に所定のパターンのコーティングを行っているため、コーティング剤３１の塗布効率を約９０％とすることができており、コーティング剤３１のロスを抑えている。また、摺動部材３０は、外側面３０１にコーティング領域３１１と非コーティング領域３２とが交互に並ぶ所定のパターンを備えている。そのため、図２における摺動部材３０の軸方向における摺動時のハウジング１４との間の摩擦抵抗を減らすグリスを外側面３０１に供給した場合に、非コーティング領域３２がグリスを必要十分に保持することができる。よって、摺動部材３０とハウジング１４との間の摩擦抵抗が減らされて、摺動部材３０の長期的な使用における耐久性が向上する。

また、実施形態１の摺動部材３０は、一例として円筒状に形成されたテレスコ摺動チューブ（アウターチューブ）であり、摺動部材３０の長手方向に沿う方向を摺動方向とし、コーティング領域３１１と非コーティング領域３２とが交互に並ぶ所定のパターンは、複数のコーティング領域３１１と摺動方向と平行なスリット状（直線溝状）の複数の非コーティング領域３２が交互に並ぶパターンである。そのため、図２に示すハウジング１４内に収容された摺動部材３０の摺動方向と平行なスリット状のコーティング剤３１が配設されていない複数の領域３２が、上記グリスをより適切に保持することが可能となり、摺動部材３０とハウジング１４との長期的な使用における耐久性をさらに向上させる。また、ハウジング１４と摺動部材３０の外側面３０１との間に仮に複雑なボールベアリング構造を採用する場合等に比べても、摺動部材３０によってステアリング装置１０の低コスト化を図ることができる。

実施形態１の摺動部材３０の第一変形例について以下に図８を用いて説明する。例えば、コーティング領域３１１は、摺動部材３０の外側面３０１の中で、特に図２に示すハウジング１４の内側面との間の摩擦抵抗が大きくなる箇所に対応していてもよい。即ち、図２に示すように、皿ばね等を用いたフリクション機構１４ｃ、１４ｄによって摺動部材３０はハウジング１４の内面に押圧されて保持されているため、摺動部材３０の外側面３０１の中で、摺動部材３０の摺動方向（軸方向）に所定間隔を空けて配設された該フリクション機構１４ｃ、１４ｄと当接する箇所は、特に摩擦抵抗が大きくなる。

例えば、図８に示す第一変形例の摺動部材３０Ａにおいては、摺動部材３０Ａの周方向においてコーティング領域３１１とスリット状の非コーティング領域３２とが交互に並ぶ第１の領域が、図２に示すフリクション機構１４ｃに対応するように外側面３０１に形成されている。そして、第１の領域から摺動部材３０Ａの摺動方向（長手方向）に所定間隔を離間して、コーティング領域３１１とスリット状の非コーティング領域３２とが交互に並ぶ第２の領域が、図２に示すフリクション機構１４ｄに対応するように外側面３０１に形成されている。摺動部材３０Ａの外側面３０１の摺動方向における第１の領域と第２の領域との間は、コーティング剤３１が配設されていない円筒状領域３２６となる。

図８に示す第一変形例の摺動部材３０Ａに対するコーティングは、先に説明したコーティング方法における工程と略同様の工程を実施することでなされる。先に説明した該各工程において相違する点は、例えば、コーティングパターン形成工程と印刷工程とにおいて使用するコーティング版を、図５に示すコーティング版８２のコーティング剤配設面８２１のＹ方向における中央部分に、複数の直線溝８２２が形成されていない帯状の領域を備えたものを使用する。これによって、印刷工程において、摺動部材３０Ａの外側面３０１にコーティング剤３１が配設されていない円筒状領域３２６を形成できる。

例えば、図１、図３に示す実施形態１の摺動部材３０の外側面３０１における円筒状領域３２４や、図８に示す第一変形例の摺動部材３０Ａの外側面３０１の円筒状領域３２４及び円筒状領域３２６は、非コーティング領域３２に対して、摺動方向からグリスの再充填を促しやすいグリス補充面として機能できる。

例えば、摺動部材３０の長手方向に沿う方向を摺動方向とし、コーティング剤３１が配設された領域とコーティング剤３１が配設されていない領域とが交互に並ぶ所定のパターンは、コーティング剤３１が配設された複数の領域に対してコーティング剤３１が配設されていない複数の領域が、外側面３０１に該長手方向に延びる螺旋状のスリット、又は波線状のスリットとして交互に並ぶパターンであってもよい。

図９に示す摺動部材３０Ｂは、実施形態１の摺動部材３０の第二変形例である。例えば、摺動部材３０Ｂの長手方向に沿う方向を摺動方向とし、コーティング剤３１が配設された領域３１３とコーティング剤３１が配設されていない領域３２８とが交互に並ぶ所定のパターンは、コーティング剤３１が配設された複数の領域３１３に対してコーティング剤３１が配設されていない複数の領域３２８が、外側面３０１において格子状のスリットとなるパターンとなっている。該格子状のパターンも、先に説明したコーティング方法によって外側面３０１に形成される。

図１に示すステアリング装置１０において、例えば、図示しないウォームギアの軸受の外周部を本発明の摺動部材とすることで、ウォームギアの軸受を支持するブッシュを簡略化してもよい。また、例えば、図１に示すチルト機構１６の回転軸を支持する摺動部材を、本発明の摺動部材としてもよい。

本実施形態のコーティング方法においては、実施形態１の摺動部材３０に対して、一例として硬化工程後に、以下に説明する交換工程、交換用コーティングパターン形成工程、及び別種印刷工程を順次実施してもよい。

（５）交換工程
例えば、図６に示すコーティング装置８において、移動機構８３とコーティング版８２との接続等が解除されて、コーティング版８２が図１０に示す新たな交換用コーティング版８６と交換される。また、図７に示す実施形態１の摺動部材３０が、紫外線照射装置７３から図１０に示すコーティング装置８に搬送される。

図１０に示す交換用コーティング版８６は、例えば、ある程度の弾性を備える樹脂材等で形成されており、Ｘ方向に筒体３００の外周以上の長さで延在している。また、交換用コーティング版８６のＹ方向における横幅は、例えば筒体３００の長さと同一かそれ以上に設定されている。例えば、Ｘ方向の両端部が図示しない支持部材によって支持された交換用コーティング版８６は、押圧板８１から下方に押圧されることで、下方にたわむことが可能である。

交換用コーティング版８６の上面は、押圧板８１の下端側が当接する略平坦な被押圧面８６０である。交換用コーティング版８６の下面は、別種コーティング剤３５が配設される別種コーティング剤配設面８６１となる。別種コーティング剤配設面８６１は、ＸＹ平面と平行となっている。

別種コーティング剤配設面８６１は、例えば、Ｙ方向に延在する直線状で平面視矩形状の直線溝８６２が、Ｘ方向に均等間隔を空けて形成されている。直線溝８６２のＹ方向における両端部は、交換用コーティング版８６のＸ方向の両辺において開口しておらず、該両端部から液状の別種コーティング剤３５が抜けてしまうことがない。また、図１０に示す回転機構８４によって回転可能に支持された筒体３００の長手方向と各直線溝８６２の延在方向とは、Ｙ方向に平行となっている。

例えば、直線溝８６２のＸ方向における溝幅は、図１０に示す筒体３００の外側面３０１に形成された非コーティング領域３２の幅よりも小さく設定されている。また、例えば、直線溝８６２の溝天面は、その断面形状が上側に向かって徐々に丸まっていく曲面となっている。直線溝８６２の溝天面は、図示しない供給孔がＸ方向に等間隔を空けて複数形成されている、又は別種コーティング剤３５を通過可能なメッシュ素材で形成されている。

コーティング版８２（図５参照）が交換用コーティング版８６に交換されることに伴って、図１０に示すコーティング剤供給機構８５が交換用コーティング版８６に供給するコーティング剤も、コーティング剤３１から別種コーティング剤３５に変更される。コーティング剤３１と別種コーティング剤３５とは機能が異なる。即ち、交換用コーティング版８６に供給される液状の別種コーティング剤３５は、例えば、バインダに導電性高分子をフィラーとして混入させたＵＶ硬化型の導電性コーティング剤である。なお、別種コーティング剤３５は、ＵＶ硬化型に限定されず、熱硬化型のものを用いてもよいし、導電性以外の機能を備えていてもよい。なお、各図において、別種コーティング剤３５は他の部分との識別のためにハッチングが付される。

（６）交換用コーティングパターン形成工程
交換用コーティングパターン形成工程は、先に説明したコーティングパターン形成工程と略同様に行われるため、説明を省略する。交換用コーティングパターン形成工程実施後、図１０に示す各直線溝８６２内に別種コーティング剤３５が直線状に充填された状態となる。即ち、交換用コーティング版８６の別種コーティング剤配設面８６１に、別種コーティング剤３５が配設された領域である直線溝８６２と、直線溝８６２に隣り合い別種コーティング剤３５が配設されていない領域８６３と、がＸ方向において交互に並ぶ別種パターンが形成された状態となる。

（７）別種印刷工程
図１０に示すように、移動機構８３が、例えば、交換用コーティング版８６の＋Ｘ方向側の端部分が筒体３００と押圧板８１との間に位置するように、交換用コーティング版８６を位置付ける。なお、該位置付けが行われた後、さらに、直線溝８６２内の別種コーティング剤３５が、塗布対象である筒体３００の外側面３０１のコーティング領域３１１に重なることがないように、移動機構８３が補正距離だけ交換用コーティング版８６をＸ方向にオフセットした位置まで移動する。

そして、図１０に示すように、筒体３００が例えば－Ｙ方向側から見て反時計回り方向に所定の回転速度で回転されるとともに、押圧板８１が降下して交換用コーティング版８６の被押圧面８６０に接触する。ある程度の弾性を備える交換用コーティング版８６の押圧されている箇所が、下方に向かってたわむように湾曲して、別種コーティング剤配設面８６１の一部が筒体３００の外側面３０１のＹ方向における端から端まで接触する。

さらに、移動機構８３が交換用コーティング版８６を所定の送り速度で＋Ｘ方向に移動させ、回転する筒体３００の外側面３０１の非コーティング領域３２に、交換用コーティング版８６の直線溝８６２内に充填された別種コーティング剤３５が塗布される。連続して、交換用コーティング版８６の別種コーティング剤３５が配設されていない領域８６３と、筒体３００のコーティング領域３１１とが接触する。これが繰り返されることで、図１１に示すように、コーティング剤３１とは機能の異なる別種コーティング剤３５が配設された領域３５３（以下、別種コーティング領域３５３とする）が、コーティング領域３１１と分けて、筒体３００の外側面３０１に形成される。

交換用コーティング版８６が＋Ｘ方向に移動するのに伴って、回転機構８４のモータ制御により筒体３００が例えば３６０度回転することで、別種コーティング領域３５３が、コーティング領域３１１と分けて、摺動部材３０の外側面３０１を一周するように形成される。その後、押圧板８１が上昇して交換用コーティング版８６から離間し、これに伴って、押圧されてたわんでいた交換用コーティング版８６が筒体３００から離間する。さらに、回転が停止した筒体３００が回転機構８４から取り外される。

なお、交換用コーティングパターン形成工程と別種印刷工程とは並行して実施されてもよい。また、交換用コーティング版８６等を筒体３００の下方に位置付け、筒体３００の外側面３０１の下方から別種コーティング剤３５の印刷が行われてもよい。

（８）別種硬化工程
次いで、別種コーティング剤３５が外側面３０１に印刷された筒体３００は、図１２に示す紫外線照射装置７３に搬送される。そして、紫外線照射装置７３において、紫外線７３４が外側面３０１に所定時間照射されることで、別種コーティング剤３５が硬化し、図１２、図１３に示す実施形態２の摺動部材３０Ｃが完成する。なお、図１３は、摺動部材３０Ｃの断面図である。

例えば、図１３に示すように、非コーティング領域３２上に摺動部材３０Ｃの長手方向（摺動方向）に沿う直線状に形成された別種コーティング剤３５の断面における最も厚い部分の厚さは、外側面３０１に印刷されたコーティング剤３１の厚さと同様となっている。そして、別種コーティング剤３５の断面形状は交換用コーティング版８６の直線溝８６２の断面形状が転写された略半楕円状となっている。即ち、摺動部材３０Ｃの長手方向（摺動方向）に沿う直線状に印刷された別種コーティング剤３５は、断面における最も厚い部分から周方向における左右両側に向かって徐々に厚さが薄くなっていく。なお、別種コーティング剤３５の断面形状は、上記例に限定されず、略半円状等となっていてもよい。

実施形態２の摺動部材３０Ｃが、図１、図２に示すハウジング１４内に収容された場合に、別種コーティング領域３５３のコーティング領域３１１に対して周方向における左右両側の隙間が摺動方向と平行なスリット状（直線溝状）となり、別種コーティング領域３５３がグリスを適切に保持することが可能となる。したがって、ハウジング１４との間に働く摩擦抵抗を減らして、摺動部材３０Ｃの長期的な使用における耐久性をさらに向上させる。さらに、実施形態２の摺動部材３０Ｃは、例えば導電性を備える別種コーティング領域３５３を、静電気等のアース経路として用いることが可能となる。即ち、摺動部材３０Ｃに印刷塗布された別種コーティング剤３５は、図１３における断面の最も厚い部分が、図１、図２に示すハウジング１４に当接することができ、ハウジング１４を介して上記アース経路を形成できる。なお、導電性を備える別種コーティング領域３５３は、ハウジング１４を介していないアース経路を形成してもよい。また、例えば、図１３に示す摺動部材３０ｃに印刷塗布された別種コーティング剤３５の周方向における左右両側において、非コーティング領域３２が所定幅で露出した状態となっていてもよい。

摺動部材の外側面における別種コーティング剤３５が配設された領域３５３の例は、実施形態２の摺動部材３０Ｃに限定されるものではない。例えば、実施形態２の摺動部材３０Ｃの図１４に示す別例の摺動部材３０Ｄのように、非コーティング領域３２の約半数が、上記別種コーティング剤３５が配設された領域３５３となってもよい。即ち、図１４に示す摺動部材３０Ｄは、コーティング領域３１１、別種コーティング剤３５が印刷されていない非コーティング領域３２、コーティング領域３１１、及び非コーティング領域３２上に印刷された別種コーティング領域３５３の順番で、周方向に該順番が繰り返すように形成されている。なお、図１４に示す別例の摺動部材３０Ｄにおいては、別種コーティング剤３５の厚さがコーティング剤３１の厚さと略同一となっている。そして、摺動部材３０Ｄが、図１、図２に示すハウジング１４内に収容された場合に、コーティング領域３１１に対して摺動方向と平行なスリット状（直線溝状）となる非コーティング領域３２が、グリスを適切に保持することが可能となる。したがって、ハウジング１４との間に働く摩擦抵抗を減らして、摺動部材３０Ｃの長期的な使用における耐久性をさらに向上させる。さらに、摺動部材３０Ｄは、例えば導電性を備える別種コーティング領域３５３を、図１、図２に示すハウジング１４に当接させて静電気等のアース経路として用いることが可能となる。なお、図１３に示す実施形態２の摺動部材３０Ｃについて、１本の非コーティング領域３２の例えば半分の面積を、別種コーティング剤３５が配設された領域３５３としてもよい。

以上説明した通り、本発明の実施形態である摺動部材のコーティング方法では、一例として、摺動部材３０を洗浄する洗浄工程と、洗浄工程実施後、コーティング版８２のコーティング剤配設面８２１に、摺動部材３０の外側面３０１に塗布するためのコーティング剤３１が配設された領域（直線溝８２２）と、コーティング剤３１が配設されていない領域８２３と、が交互に並ぶ所定のパターンを形成するコーティングパターン形成工程と、所定のパターンが形成されたコーティング版８２のコーティング剤配設面８２１と摺動部材３０の外側面３０１とを接触させた状態で、摺動部材３０を回転させつつ、コーティング版８２と摺動部材３０とをコーティング剤配設面８２１と平行な面方向に沿って相対的に移動させて、外側面３０１にコーティング剤３１を所定のパターンで印刷して塗布する印刷工程と、印刷工程実施後に、コーティング剤３１を硬化させる硬化工程と、を備える。よって、一例としては、コーティング剤の摺動部材３０の外側面３０１に対するスプレー噴射を伴うコーティングを実施する場合に比べて、コーティング剤３１の消費量を抑えることができる。また、摺動部材３０の外側面３０１に対するコーティング剤３１の塗布パターンを設定する際も、コーティング版８２に形成したパターンを外側面３０１に印刷（転写）させるため、外側面３０１に対するマスキング処理を施す必要がなく、コスト及び工程時間の削減を行うことが可能となる。そして、コーティングが施された実施形態１の摺動部材３０は、外側面３０１にコーティング領域３１１と非コーティング領域３２とが交互に並ぶ所定のパターンを備えていることで、外側面３０１に対してハウジング１４との間の摺動時における摩擦抵抗を減らすためグリスを供給した場合に、非コーティング領域３２がグリスを必要十分に保持するため、摺動部材３０とハウジング１４との間の摩擦抵抗を減らすことができ、摺動部材３０の長期的な使用における耐久性が向上する。

摺動部材のコーティング方法では、一例として、摺動部材３０は、筒状に形成されたテレスコ摺動チューブ（アウターチューブ）であり、摺動部材３０の長手方向に沿う方向を摺動方向とし、印刷工程では、摺動部材３０の外側面３０１に、コーティング剤３１が配設された複数の領域３１１（コーティング領域３１１）に対してコーティング剤３１が配設されていない摺動方向と平行なスリット状（直線溝状）の複数の領域３２（非コーティング領域３２）が交互に並ぶパターンを印刷する。そのため、摺動部材３０の非コーティング領域３２が、上記グリスをさらに適切に保持することが可能となり、摺動部材３０とハウジング１４との間の摩擦抵抗を減らして摺動部材３０を適切に摺動可能とし、長期的な使用における耐久性をさらに向上させる。

実施形態の摺動部材のコーティング方法において、一例として、印刷工程後、又は硬化工程後に、コーティング版８２と交換用コーティング版８６とを交換する交換工程と、交換用コーティング版８６の別種コーティング剤配設面８６１に、コーティング剤３１とは機能の異なる別種コーティング剤３５が配設された領域（直線溝８６２）と、別種コーティング剤３５が配設されていない領域８６３と、が交互に並ぶ別種パターンを形成する交換用コーティングパターン形成工程と、該別種パターンが形成された交換用コーティング版８６の別種コーティング剤配設面８６１と摺動部材３０の外側面３０１とを接触させた状態で、摺動部材３０を回転させつつ、交換用コーティング版８６と摺動部材３０とを別種コーティング剤配設面８６１と平行な面方向に沿って相対的に移動させて、摺動部材３０の外側面３０１に別種コーティング剤３５をコーティング剤３１と分けて印刷して塗布する別種印刷工程と、別種印刷工程を実施後に、別種コーティング剤３５を硬化させる別種硬化工程と、を備える。よって、一例としては、摺動部材３０の外側面３０１に別種コーティング剤３５の機能を低コストで付与することが可能となる。

上述の本発明の実施形態は、発明の範囲を限定するものではなく、発明の範囲に含まれる一例に過ぎない。本発明のある実施形態は、上述の実施形態に対して、例えば、具体的な用途、構造、形状、作用、及び効果の少なくとも一部について、発明の要旨を逸脱しない範囲において変更、省略、及び追加がされたものであっても良い。

１：車両
１０：ステアリング装置 １１：ステアリングシャフト １２：ステアリングホイール
１３：インナチューブ １４：ハウジング １４ｃ、１４ｄ：フリクション機構
１５：テレスコピック機構 １６：チルト機構
３０：実施形態１の摺動部材 ３００：筒体 ３０１：外側面
３１：コーティング剤 ３１１：コーティング剤が配設された領域
３２：コーティング剤が配設されていない領域 ３２４：円筒状領域
３５：別種コーティング剤
３０Ａ：第一変形例の摺動部材 ３０Ｂ：第二変形例の摺動部材
３０Ｃ：実施形態２の摺動部材 ３０Ｄ：実施形態２の摺動部材の変形例
７０：洗浄装置 ７３：紫外線照射装置
８：コーティング装置
８１：押圧板
８２：コーティング版 ８２１：コーティング剤配設面 ８２２：直線溝
８３：移動機構 ８４：回転機構 ８５：コーティング剤供給機構
８６：交換用コーティング版 ８６１：別種コーティング剤配設面

Claims (7)

1. ステアリング装置に配設される摺動部材のコーティング方法であって、
   前記摺動部材を洗浄する洗浄工程と、
   該洗浄工程を実施した後、コーティング版のコーティング剤配設面に、該摺動部材の外側面に塗布するためのコーティング剤が配設された領域と、該コーティング剤が配設されていない領域と、が交互に並ぶ所定のパターンを形成するコーティングパターン形成工程と、
   該所定のパターンが形成された前記コーティング版のコーティング剤配設面と前記摺動部材の外側面とを接触させた状態で、前記摺動部材を回転させつつ、該コーティング版と該摺動部材とを該コーティング剤配設面と平行な面方向に沿って相対的に移動させて、該外側面に前記コーティング剤を前記所定のパターンで印刷して塗布する印刷工程と、
   該印刷工程を実施後に、該コーティング剤を硬化させる硬化工程と、を備える摺動部材のコーティング方法。
2. 前記摺動部材は、筒状に形成されたテレスコ摺動チューブであり、該摺動部材の長手方向に沿う方向を摺動方向とし、
   前記印刷工程では、前記摺動部材の外側面に、前記コーティング剤が配設された複数の領域に対して該コーティング剤が配設されていない前記摺動方向と平行なスリット状の複数の領域が交互に並ぶパターンを印刷する請求項１に記載の摺動部材のコーティング方法。
3. 前記印刷工程後、又は前記硬化工程後に、前記コーティング版と交換用コーティング版とを交換する交換工程と、
   該交換用コーティング版の別種コーティング剤配設面に、前記コーティング剤とは機能の異なる別種コーティング剤が配設された領域と、該別種コーティング剤が配設されていない領域と、が交互に並ぶ別種パターンを形成する交換用コーティングパターン形成工程と、
   該別種パターンが形成された前記交換用コーティング版の別種コーティング剤配設面と前記摺動部材の外側面とを接触させた状態で、前記摺動部材を回転させつつ、該交換用コーティング版と該摺動部材とを該別種コーティング剤配設面と平行な面方向に沿って相対的に移動させて、該摺動部材の外側面に該別種コーティング剤を前記コーティング剤と分けて印刷して塗布する別種印刷工程と、
   該別種印刷工程を実施後に、該別種コーティング剤を硬化させる別種硬化工程と、を備える、請求項１又は２に記載の摺動部材のコーティング方法。
4. ステアリング装置に配設され、
   外側面に、コーティング剤が配設された領域と該コーティング剤が配設されていない領域とが交互に並ぶ所定のパターンが、コーティング版を用いた該コーティング剤の印刷により形成された摺動部材。
5. 前記摺動部材は、筒状に形成されたテレスコ摺動チューブであり、該摺動部材の長手方向に沿う方向を摺動方向とし、
   前記コーティング剤が配設された領域と該コーティング剤が配設されていない領域とが交互に並ぶ所定のパターンは、該コーティング剤が配設された複数の領域に対して該コーティング剤が配設されていない前記摺動方向と平行なスリット状の複数の領域が交互に並ぶパターンである請求項４に記載の摺動部材。
6. 前記外側面は、前記コーティング剤とは機能の異なる別種コーティング剤が配設された領域が、前記コーティング剤が配設された領域と分けて、交換用コーティング版を用いた該別種コーティング剤の印刷により形成された請求項４又は５に記載の摺動部材。
7. 前記外側面に、前記摺動方向において、前記所定のパターンと分けて前記コーティング剤が配設されていない筒状領域が形成された請求項５に記載の摺動部材。