JP7846981B2 - ガス発生器の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、自動車等に装備される乗員保護装置としてのエアバッグ装置に組み込まれるガス発生器の製造方法に関し、特に、サイドエアバッグ装置等に好適に組み込まれる外形が長尺円柱状のいわゆるシリンダ型ガス発生器の製造方法に関する。

従来、自動車等の乗員の保護の観点から、乗員保護装置であるエアバッグ装置が普及している。エアバッグ装置は、車両等衝突時に生じる衝撃から乗員を保護する目的で装備されるものであり、車両等衝突時に瞬時にエアバッグを膨張および展開させることにより、エアバッグがクッションとなって乗員の体を受け止めるものである。

ガス発生器は、このエアバッグ装置に組み込まれ、車両等衝突時にコントロールユニットからの通電によって点火器を着火し、点火器において生じる火炎によりガス発生剤を燃焼させて多量のガスを瞬時に発生させ、これによりエアバッグを膨張および展開させる機器である。

ガス発生器には、車両等に対する設置位置やガス出力等の仕様に基づき、種々の構成のものが存在している。その一つに、シリンダ型ガス発生器と称されるものがある。シリンダ型ガス発生器は、その外形が長尺円柱状であり、サイドエアバッグ装置やカーテンエアバッグ装置、ニーエアバッグ装置、シートクッションエアバッグ装置等に好適に組み込まれる。

通常、シリンダ型ガス発生器においては、ハウジングの軸方向の一端部に点火器が組付けられるとともに当該一端部側にガス発生剤が収容された燃焼室が設けられ、ハウジングの軸方向の他端部側にフィルタが収容されたフィルタ室が設けられ、当該フィルタ室を規定する部分のハウジングの周壁部にガス噴出口が設けられる。

このように構成されたシリンダ型ガス発生器においては、点火器が作動することでガス発生剤が燃焼室において燃焼し、燃焼室にて発生したガスがハウジングの軸方向に沿ってフィルタ室に流入することでフィルタの内部を通過し、フィルタを通過した後のガスがガス噴出口を介してシリンダ型ガス発生器の外部に噴出される。

一般に、ガス発生器においては、作動時において所望のガス出力が得られるように、ガス発生剤が振動等によって粉砕されることがないようこれを保持することが必要である。シリンダ型ガス発生器においては、たとえばコイルバネ等を用いることにより、ガス発生剤をハウジングの壁面等に向けて弾性付勢することでこれを保持することとし、これによってガス発生剤の粉砕が未然に防止されるように構成されている。

このコイルバネを具備したシリンダ型ガス発生器が開示された文献として、たとえば特開２０１７－１９３１９２号公報（特許文献１）がある。当該特許文献１に開示されたシリンダ型ガス発生器においては、ハウジングの内部の空間を軸方向に燃焼室とフィルタ室とに仕切る仕切り部材がハウジングの軸方向の途中位置に設けられるとともに、燃焼室が位置する側のハウジングの軸方向端部に点火器を保持するホルダが組付けられている。そして、燃焼室に収容されたガス発生剤が仕切り部材側に向けて弾性付勢されることで固定されるように、ホルダとガス発生剤との間にコイルバネが介装されている。

特開２０１７－１９３１９２号公報

ここで、通常、ガス発生剤は、その燃焼を促進させる観点から、多数の粒状の成形体にて構成される場合が多い。その場合、ガス発生剤の燃焼室への充填に際し、燃焼室内におけるガス発生剤の充填状態を精緻に管理することは事実上不可能となる。

そのため、製造するシリンダ型ガス発生器毎に、その充填状態に僅かではあるものの相違が生じることとなってしまい、結果としてこの点において意図しない個体差が発生してしまうことになる。これに伴い、ガス発生剤を全体として見た場合における当該ガス発生剤のホルダ側の端部の位置（以下、これを「薬面位置」とも称する）にも、個体差が生じてしまうことになる。

この点、上述したようにコイルバネを用いてガス発生剤を弾性付勢するように構成した場合には、ガス発生剤の薬面位置に応じてコイルバネの圧縮変形の程度が変わることにより、その差を吸収してガス発生剤を安定的に固定することが可能になる。

しかしながら、このように構成した場合にも、点火器とガス発生剤との間の距離に個体差が生じることは避けられない。この個体差（すなわち、点火器とガス発生剤との間の距離のばらつき）は、点火器が作動した時点からガスがガス噴出口を介して外部に噴出され始める時点までの時間やガス発生剤の燃焼特性自体に影響を与えることが知られており、作動時において所望のガス出力をより確実に得るためには、この点火器とガス発生剤との間の距離にばらつきが生じることを抑制する必要がある。

したがって、本発明は、上述した問題を解決すべくなされたものであり、所望のガス出力をより安定して得ることができるガス発生器の製造方法を提供することを目的とする。

本発明に基づくガス発生器の製造方法は、以下の工程（Ａ）～（Ｇ）を備える。
（Ａ）軸方向の一端に第１開放端が設けられるとともに、軸方向の他端に第２開放端が設けられた長尺筒状のハウジング本体を準備する工程。
（Ｂ）上記ハウジング本体の内部の空間を軸方向にフィルタ室と燃焼室とに仕切るための仕切り部材を上記ハウジング本体に挿入する工程。
（Ｃ）上記仕切り部材によって仕切られた上記ハウジング本体の内部の空間のうち、上記第１開放端側に位置する空間である第１空間に、上記第１開放端を介して予め定められた量のガス発生剤を充填する工程。
（Ｄ）上記第１開放端を介して押し込み治具を予め定められた長さだけ上記第１空間に挿入することにより、上記押し込み治具によって上記ガス発生剤を上記仕切り部材側に向けて押し込むとともに、押し込まれた上記ガス発生剤によってさらに上記仕切り部材が上記第２開放端側に向けて押し込まれるようにする工程。
（Ｅ）上記押し込み治具の挿入によって上記第２開放端側に向けて押し込まれた後の位置において、上記仕切り部材を上記ハウジング本体に固定する工程。
（Ｆ）上記第１開放端を介して上記第１空間に弾性部材を挿入するとともに、上記第１開放端に点火器を保持したホルダを組付けることにより、上記ホルダによって上記弾性部材を上記ガス発生剤側に向けて押圧し、これにより上記ガス発生剤を上記仕切り部材側に向けて上記弾性部材によって弾性付勢することで固定しつつ、上記第１開放端を閉塞する工程。
（Ｇ）上記仕切り部材によって仕切られた上記ハウジング本体の内部の空間のうち、上記第２開放端側に位置する空間である第２空間に、上記第２開放端を介してフィルタを挿入するとともに、上記第２開放端に閉塞部材を組付けることにより、上記フィルタを上記仕切り部材と上記閉塞部材とによって挟み込んで固定しつつ、上記第２開放端を閉塞する工程。

上記本発明に基づくガス発生器の製造方法にあっては、上記仕切り部材を上記ハウジング本体に挿入する工程が、軽圧入によって行なわれることが好ましい。

上記本発明に基づくガス発生器の製造方法にあっては、上記仕切り部材を上記ハウジング本体に固定する工程が、上記ハウジング本体の軸方向の任意の位置で上記仕切り部材を上記ハウジング本体に固定することができる固定方法によって行なわれることが好ましい。

上記本発明に基づくガス発生器の製造方法にあっては、上記仕切り部材を上記ハウジング本体に固定する工程が、上記仕切り部材と上記ハウジング本体との間に介装されたＯリングの弾性復元力によって実現されてもよい。

上記本発明に基づくガス発生器の製造方法にあっては、上記第２開放端を閉塞する工程が、上記ハウジング本体の軸方向の任意の位置で上記閉塞部材を上記ハウジング本体に固定することができる固定方法によって行なわれることが好ましい。

上記本発明に基づくガス発生器の製造方法にあっては、上記第２開放端を閉塞する工程が、上記閉塞部材を上記ハウジング本体にかしめ固定することで行なわれてもよい。

上記本発明に基づくガス発生器の製造方法にあっては、上記第１開放端を閉塞する工程が、上記ホルダを上記ハウジング本体にかしめ固定することで行なわれてもよい。

本発明によれば、所望のガス出力をより安定して得ることができるガス発生器の製造方法とすることができる。

実施の形態１に係るガス発生器の製造方法に従って製造されたシリンダ型ガス発生器の一構成例を示す概略図である。 図１に示すシリンダ型ガス発生器の点火器近傍の拡大断面図である。 図１に示すシリンダ型ガス発生器の仕切り部材近傍の拡大断面図である。 図１に示すシリンダ型ガス発生器の閉塞部材近傍の拡大断面図である。 実施の形態１に係るガス発生器の製造方法を示すフロー図である。 実施の形態１に係るガス発生器の製造方法を説明するための模式図である。 実施の形態１に係るガス発生器の製造方法を説明するための模式図である。 実施の形態１に係るガス発生器の製造方法を説明するための模式図である。 実施の形態１に係るガス発生器の製造方法を説明するための模式図である。 実施の形態１に係るガス発生器の製造方法に従って製造されたシリンダ型ガス発生器の他の構成例を示す概略図である。 実施の形態１に係るガス発生器の製造方法に従って製造されたシリンダ型ガス発生器のさらに他の構成例を示す概略図である。 実施の形態２に係るガス発生器の製造方法に従って製造されたシリンダ型ガス発生器の一構成例を示す概略図である。 図１２に示すシリンダ型ガス発生器の仕切り部材近傍の拡大断面図である。 実施の形態２に係るガス発生器の製造方法を説明するための模式図である。

以下、本発明の実施の形態について、図を参照して詳細に説明する。以下に示す実施の形態は、サイドエアバッグ装置に組み込まれるシリンダ型ガス発生器に本発明を適用した場合を例示するものである。なお、以下に示す実施の形態においては、同一のまたは共通する部分について図中同一の符号を付し、その説明は繰り返さない。

（実施の形態１）
図１は、実施の形態１に係るガス発生器の製造方法に従って製造されたシリンダ型ガス発生器の一構成例を示す概略図である。図２ないし図４は、それぞれ図１に示すシリンダ型ガス発生器の点火器近傍の拡大断面図、仕切り部材近傍の拡大断面図、および、閉塞部材近傍の拡大断面図である。まず、本実施の形態に係るガス発生器の製造方法について説明するに先立って、これら図１ないし図４を参照して、当該製造方法に従って製造された一構成例に係るシリンダ型ガス発生器１Ａについて説明する。

図１に示すように、本実施の形態に係るガス発生器の製造方法に従って製造されたシリンダ型ガス発生器１Ａは、長尺円柱状の外形を有しており、軸方向に位置する一端部および他端部が閉塞された長尺円筒状のハウジングを有している。ハウジングは、ハウジング本体１０と、ホルダ２０と、閉塞部材３０とを含んでいる。

ハウジング本体１０、ホルダ２０および閉塞部材３０にて構成されたハウジングの内部には、内部構成部品としての点火器４０、仕切り部材５０、ガス発生剤６０、コイルバネ７０およびフィルタ８０等が収容されている。また、ハウジングの内部には、上述した内部構成部品のうちのガス発生剤６０が主として配置された燃焼室Ｓ１と、フィルタ８０が配置されたフィルタ室Ｓ２とが位置している。

ハウジング本体１０は、ハウジングの周壁部を構成しており、軸方向の両端に開口が形成された長尺円筒状の部材からなる。ホルダ２０は、ハウジング本体１０の軸方向と平行な方向に沿って延びる貫通部２１を有する筒状の部材からなり、外周面に後述するかしめ固定のための環状凹部２２を含んでいる。このかしめ固定のための環状凹部２２は、ホルダ２０の外周面に周方向に沿って延びるように設けられている。閉塞部材３０は、閉塞部３１および側壁部３２を含むカップ状の部材からなり、側壁部３２の外周面に後述するかしめ固定によって形成された環状凹部３３を含んでいる。この環状凹部３３は、側壁部３２の外周面に周方向に沿って延びるように複数設けられている。

ハウジング本体１０は、ステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等の金属製の部材にて構成されていてもよいし、ＳＰＣＥに代表される圧延鋼板をプレス加工することで円筒状に成形したプレス成形品にて構成されていてもよい。また、ハウジング本体１０は、ＳＴＫＭに代表される電縫管にて構成されていてもよい。

特に、ハウジング本体１０を圧延鋼板のプレス成形品や電縫管にて構成した場合には、ステンレス鋼や鉄鋼等の金属製の部材を用いた場合に比べて安価にかつ容易にハウジング本体１０を形成することができるとともに、大幅な軽量化が可能になる。

一方、ホルダ２０および閉塞部材３０は、ステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等の金属製の部材にて構成されている。

図１および図２に示すように、ホルダ２０は、ハウジング本体１０の軸方向の一方の開口端を閉塞するようにハウジング本体１０に固定されている。具体的には、ハウジング本体１０の上記一方の開口端にホルダ２０が内挿された状態で、当該ホルダ２０の外周面に設けられた環状凹部２２に対応する部分のハウジング本体１０が径方向内側に向けて縮径させられて当該環状凹部２２に係合することにより、ホルダ２０がハウジング本体１０に対してかしめ固定されている。これにより、ハウジングの軸方向の一端部がホルダ２０によって構成されることになる。

図１および図４に示すように、閉塞部材３０は、ハウジング本体１０の軸方向の他方の開口端を閉塞するようにハウジング本体１０に固定されている。具体的には、ハウジング本体１０の上記他方の開口端に閉塞部材３０が内挿された状態で、当該閉塞部材３０の側壁部３２に対応する部分のハウジング本体１０の所定位置が径方向内側に向けて縮径させられることにより、これに応じて閉塞部材３０の側壁部３２の外周面に上述した環状凹部３３が形成され、これによってハウジング本体１０の縮径させられた部分と閉塞部材３０に形成された環状凹部３３とが係合することにより、閉塞部材３０がハウジング本体１０に対してかしめ固定されている。これにより、ハウジングの軸方向の他端部が閉塞部材３０によって構成されることになる。

これらかしめ固定は、ハウジング本体１０を径方向内側に向けて略均等に縮径させる八方かしめと呼ばれるかしめ固定である。この八方かしめを行なうことにより、ハウジング本体１０には、かしめ部１２，１３が設けられることになる。これにより、かしめ部１２，１３は、それぞれ環状凹部２２，３３に直接接触することになり、これらの間に隙間が生じることが防止されている。

図１および図２に示すように、点火器４０は、ホルダ２０によって支持されることでハウジングの軸方向の上述した一端部に組付けられている。点火器４０は、ガス発生剤６０を燃焼させるためのものであり、ハウジングの内部の空間に面するように設置されている。

点火器４０は、点火部４１と、一対の端子ピン４２とを有している。点火部４１は、スクイブカップを含んでおり、このスクイブカップの内部には、一対の端子ピン４２に接続するように抵抗体（ブリッジワイヤ）が取付けられている。また、スクイブカップの内部には、抵抗体を取り囲むようにまたは抵抗体に接するように点火薬が充填されている。また、スクイブカップの内部には、必要に応じて伝火薬が装填されていてもよい。

ここで、抵抗体としては、一般にニクロム線やプラチナおよびタングステンを含む合金製の抵抗線等が用いられ、点火薬としては、一般にＺＰＰ（ジルコニウム・過塩素酸カリウム）、ＺＷＰＰ（ジルコニウム・タングステン・過塩素酸カリウム）、鉛トリシネート等が用いられる。また、伝火薬としては、Ｂ／ＫＮＯ_３、Ｂ／ＮａＮＯ_３、Ｓｒ（ＮＯ_３）_２等に代表される金属粉／酸化剤からなる組成物や、水素化チタン／過塩素酸カリウムからなる組成物、Ｂ／５－アミノテトラゾール／硝酸カリウム／三酸化モリブデンからなる組成物等が用いられる。

衝突を検知した際には、端子ピン４２を介して抵抗体に所定量の電流が流れる。抵抗体に所定量の電流が流れることにより、抵抗体においてジュール熱が発生し、点火薬が燃焼を開始する。燃焼により生じた高温の熱粒子は、点火薬を収納しているスクイブカップを開裂させる。抵抗体に電流が流れてから点火器４０が作動するまでの時間は、抵抗体にニクロム線を利用した場合には一般に２ミリ秒以下である。

点火器４０の点火部４１には、略筒状の金属製の燃焼制御カバー４３が外挿されている。燃焼制御カバー４３は、作動時において点火器４０にて発生する熱粒子を効率的にガス発生剤６０に導くためのものであり、より詳細には、点火器４０の点火部４１にて発生する熱粒子の進行方向に指向性を与えるものである。

具体的には、点火部４１が燃焼制御カバー４３によって取り囲まれていることにより、点火部４１の外表面を規定するスクイブカップの破裂の際に、当該スクイブカップのうちのガス発生剤６０側に位置する先端部において主として開口が形成されることになり、これに伴って点火部４１にて発生する熱粒子の進行方向がハウジング本体１０の軸方向に絞られることになる。

そのため、上述した如くの燃焼制御カバー４３を設けることにより、点火器４０で発生する熱粒子を効率的にガス発生剤６０に導くことが可能になる。

なお、点火器４０および燃焼制御カバー４３は、ホルダ２０に設けられたかしめ部２３によってホルダ２０に固定されている。より詳細には、ホルダ２０は、点火器４０および燃焼制御カバー４３をかしめ固定するためのかしめ部２３をハウジングの内部の空間に面する方の軸方向端部に有しており、燃焼制御カバー４３が取付けられた点火器４０がホルダ２０の貫通部２１に内挿されて当該貫通部２１を規定する部分の壁部に当て留めされた状態で上述したかしめ部２３がかしめられることにより、点火器４０および燃焼制御カバー４３がホルダ２０に挟持されて固定される。

これにより、点火器４０は、その点火部４１がハウジングの内部に向けて突出して位置するようにホルダ２０に組付けられることになる。そのため、点火器４０の作動時においては、点火薬が着火されることによってスクイブカップに開裂が生じ、当該開裂に伴ってスクイブカップが開口し、これにより点火器４０にて発生した熱粒子が、燃焼室Ｓ１に流入することになる。

ここで、ホルダ２０と点火器４０との間には、Ｏリング等からなるシール部材２４が介装されており、これによってホルダ２０と点火器４０との間の隙間がシール部材２４によって埋め込まれることで当該隙間が封止されている。したがって、このように構成することにより、当該部分における気密性の確保が可能になる。

ホルダ２０の外部に露出する方の軸方向端部には、上述した貫通部２１の端部が位置しており、当該端部は、点火器４０とコントロールユニット（不図示）とを結線するためのハーネスの雄型コネクタ（図示せず）を受け入れる雌型コネクタ部を構成している。この雌型コネクタ部を構成する貫通部２１の上記端部の内部には、点火器４０の端子ピン４２の先端寄りの部分が露出して位置しており、当該端部に雄型コネクタが挿し込まれることにより、ハーネスの芯線と端子ピン４２との電気的導通が実現されることになる。

図１および図３に示すように、ハウジングの内部の空間の所定位置には、仕切り部材５０が配置されている。仕切り部材５０は、ハウジングの内部の空間を軸方向において燃焼室Ｓ１とフィルタ室Ｓ２とに仕切るための部材である。

仕切り部材５０は、有底略円筒状の形状を有しており、たとえばステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等の金属製の部材にて構成されている。仕切り部材５０は、ハウジング本体１０の軸方向に直交するように配置された平板状の隔壁部５１と、当該隔壁部５１の周縁から立設された筒板状の環状壁部５２とを有している。仕切り部材５０は、その隔壁部５１の外側の主面がフィルタ８０に当接するように配置されており、環状壁部５２の外周面は、ハウジング本体１０の内周面に当接している。

隔壁部５１のフィルタ８０に当接する主面には、スコア５１ａが設けられている。スコア５１ａは、ガス発生剤６０の燃焼による燃焼室Ｓ１の内圧上昇に伴って当該隔壁部５１が破断して開口部が形成されるようにするためのものであり、たとえば放射状に互いに交差するように設けられた複数の溝にて構成される。スコア５１ａは、フィルタ８０のうちの中空部８１に対向する部分に設けられている。

環状壁部５２との境界である隔壁部５１の周縁部には、周方向に沿って延びる環状溝部が設けられている。この環状溝部には、Ｏリング５３が収容されている。このように構成することにより、Ｏリング５３は、仕切り部材５０とハウジング本体１０との間に介装されることになり、仕切り部材５０およびハウジング本体１０の双方に圧接触することになる。

これにより、仕切り部材５０とハウジング本体１０との間の隙間がＯリング５３によって埋め込まれることになる。そのため、当該隙間がＯリング５３によって封止されることにより、当該部分における気密性が確保できることになる。

Ｏリング５３としては、十分な耐熱性および耐久性を有する部材が用いられることが好ましく、たとえばエチレンプロピレンゴムの一種であるＥＰＤＭ樹脂製のＯリング等が好適に利用可能である。

仕切り部材５０は、ハウジング本体１０に内挿された状態で当該ハウジング本体１０に固定されている。より詳細には、仕切り部材５０は、ハウジング本体の内部に圧入されており、これにより仕切り部材５０の環状壁部５２がハウジング本体１０に圧接触している。そのため、当該環状壁部５２が有する弾性復元力により、仕切り部材５０がハウジング本体１０に固定されている。

加えて、上述したように、仕切り部材５０とハウジング本体１０との間に介装されたＯリングもまた、仕切り部材５０とハウジング本体１０とに圧接触しているため、当該Ｏリングが有する弾性復元力によっても、仕切り部材５０がハウジング本体１０に固定されている。

図１ないし図３に示すように、ハウジングの内部の空間のうち、ホルダ２０と仕切り部材５０とによって挟まれた空間（すなわち燃焼室Ｓ１）には、ガス発生剤６０と、弾性部材としてのコイルバネ７０とが配置されている。

ガス発生剤６０は、点火器４０が作動することによって生じた熱粒子によって着火されて燃焼することでガスを発生させる薬剤である。ガス発生剤６０としては、非アジド系ガス発生剤を用いることが好ましく、ガス発生剤６０は、一般に燃料と酸化剤と添加剤とを含む成形体として構成される。

燃料としては、たとえばトリアゾール誘導体、テトラゾール誘導体、グアニジン誘導体、アゾジカルボンアミド誘導体、ヒドラジン誘導体等またはこれらの組み合わせが利用される。具体的には、たとえばニトログアニジンや硝酸グアニジン、シアノグアニジン、５－アミノテトラゾール等が好適に利用される。

酸化剤としては、たとえば塩基性硝酸銅、塩基性炭酸銅等の塩基性金属塩、過塩素酸アンモニウム、過塩素酸カリウム等の過塩素酸塩、アルカリ金属、アルカリ土類金属、遷移金属、アンモニアから選ばれたカチオンを含む硝酸塩等が利用される。硝酸塩としては、たとえば硝酸ナトリウム、硝酸カリウム等が好適に利用される。

添加剤としては、バインダやスラグ形成剤、燃焼調整剤等が挙げられる。バインダとしては、たとえばカルボキシメチルセルロースの金属塩、ステアリン酸塩等の有機バインダや、合成ヒドロタルサイト、酸性白土等の無機バインダが好適に利用可能である。スラグ形成剤としては、窒化珪素、シリカ、酸性白土等が好適に利用可能である。燃焼調整剤としては、金属酸化物、フェロシリコン、活性炭、グラファイト等が好適に利用可能である。

ガス発生剤６０の成形体の形状には、顆粒状、ペレット状、円柱状等の粒状のもの、ディスク状のものなど様々な形状のものがある。また、円柱状のものでは、成形体内部に貫通孔を有する有孔状（たとえば単孔筒形状や多孔筒形状等）の成形体も利用される。これらの形状は、シリンダ型ガス発生器１Ａが組み込まれるエアバッグ装置の仕様に応じて適宜選択されることが好ましく、たとえばガス発生剤６０の燃焼時においてガスの生成速度が時間的に変化する形状を選択するなど、仕様に応じた最適な形状を選択することが好ましい。また、ガス発生剤６０の形状の他にもガス発生剤６０の線燃焼速度、圧力指数などを考慮に入れて成形体のサイズや充填量を適宜選択することが好ましい。

コイルバネ７０は、成形体からなるガス発生剤６０が振動等によって粉砕されてしまうことを防止する目的で設けられるものであり、金属線材を曲げ加工することによって形成されたバネ部７１および押圧部７２を有している。バネ部７１は、その一端がホルダ２０に当接するように配置されており、その他端に押圧部７２が形成されている。押圧部７２は、たとえば金属線材が所定の間隔をもって略平行に配置されることで構成されており、ガス発生剤６０に当接している。

これにより、コイルバネ７０は、ホルダ２０とガス発生剤６０とによって挟み込まれることになり、コイルバネ７０が圧縮変形することにより、ガス発生剤６０が、当該コイルバネ７０によって仕切り部材５０側に向けて弾性付勢されることになる。したがって、燃焼室Ｓ１に収容されたガス発生剤６０が仕切り部材５０側に向けて弾性付勢されることで固定され、結果としてガス発生剤６０がハウジングの内部において移動してしまうことが防止できることになる。

図１、図３および図４に示すように、ハウジングの内部の空間のうち、閉塞部材３０と仕切り部材５０とによって挟まれた空間（すなわちフィルタ室Ｓ２）には、フィルタ８０が配置されている。フィルタ８０は、ハウジング本体１０の軸方向と平行な方向に沿って延びる中空部８１を有する円筒状の部材からなり、その軸方向の一方の端面が閉塞部材３０の側壁部３２に当接しており、その軸方向の他方の端面が仕切り部材５０の隔壁部５１に当接している。

フィルタ８０は、ガス発生剤６０が燃焼することによって発生したガスがこのフィルタ８０中を通過する際に、ガスが有する高温の熱を奪い取ることによってガスを冷却する冷却手段として機能するとともに、ガス中に含まれるスラグ（残渣）等を除去する除去手段としても機能する。上述したように円筒状の部材からなるフィルタ８０を利用することにより、作動時においてフィルタ室Ｓ２を流動するガスに対する流動抵抗が低く抑えられることになり、効率的なガスの流動が実現可能となる。

フィルタ８０としては、好適にはステンレス鋼や鉄鋼等からなる金属線材または金属網材の集合体にて構成されたものが利用できる。具体的には、メリヤス編みの金網や平織りの金網、クリンプ織りの金属線材の集合体、またはこれらをプレスにより押し固めたもの等が利用できる。

また、フィルタ８０として、孔あき金属板を巻き回したもの等を利用することもできる。この場合、孔あき金属板としては、たとえば、金属板に千鳥状に切れ目を入れるとともにこれを押し広げて孔を形成して網目状に加工したエキスパンドメタルや、金属板に孔を穿つとともにその際に孔の周縁に生じるバリを潰すことでこれを平坦化したフックメタル等が利用できる。

フィルタ室Ｓ２を規定する部分のハウジング本体１０には、ガス噴出口１１が周方向および軸方向に沿って複数設けられている。これら複数のガス噴出口１１は、フィルタ８０を通過した後のガスをハウジングの外部に導出するためのものである。

次に、図１を参照して、本実施の形態に係るガス発生器の製造方法に従って製造された上述した一構成例に係るシリンダ型ガス発生器１Ａの作動時における動作について説明する。

図１を参照して、シリンダ型ガス発生器１Ａが搭載された車両が衝突した場合には、車両に別途設けられた衝突検知手段によって衝突が検知され、これに基づいて車両に別途設けられたコントロールユニットからの通電によって点火器４０が作動する。

点火器４０が作動すると、点火薬またはこれに加えて伝火薬が燃焼することによって点火部４１内の圧力が上昇し、これによって点火部４１のスクイブカップが開裂する。点火薬が燃焼することで発生した熱粒子は、スクイブカップが開裂することにより、点火部４１の外部へと流出する。

点火部４１から流出した熱粒子には、上述した燃焼制御カバー４３によって指向性が与えられ、これにより、当該熱粒子は、ガス発生剤６０へと到達する。ガス発生剤６０に到達した熱粒子は、ガス発生剤６０を燃焼させ、これにより多量のガスが発生する。

燃焼室Ｓ１において多量のガスが発生することにより、燃焼室Ｓ１の圧力および温度が上昇し、燃焼室Ｓ１の内圧が所定の圧力に達することにより、仕切り部材５０のうちのスコア５１ａが設けられた部分に破断が生じる。これにより、フィルタ８０の中空部８１に対向する部分において仕切り部材５０に連通孔が形成されることになり、燃焼室Ｓ１とフィルタ室Ｓ２とが当該連通孔を介して連通した状態となる。

これに伴い、燃焼室Ｓ１において発生したガスが、仕切り部材５０に形成された連通孔を介してフィルタ室Ｓ２へと流入する。フィルタ室Ｓ２に流れ込んだガスは、フィルタ８０の中空部８１を軸方向に沿って流動した後に径方向に向けて向きを変え、フィルタ８０の内部を通流する。その際に、フィルタ８０によって熱が奪われてガスが冷却されるとともに、ガス中に含まれるスラグがフィルタ８０によって除去される。

そして、フィルタ８０を通流した後のガスは、ガス噴出口１１を介してハウジングの外部へと噴出される。ガス噴出口１１から噴出されたガスは、シリンダ型ガス発生器１Ａに隣接して設けられたエアバッグの内部に導入され、エアバッグを膨張および展開する。

ここで、図１を参照して、作動時において所望のガス出力がより確実に得られるようにするためには、上述したように、点火器４０とガス発生剤６０との間の距離Ｄ（より詳細には、点火器４０の点火部４１の先端面と前述の薬面位置との間の距離）が、予め定められた設計上の距離に正確に一致していることが必要である。このように構成することができれば、点火器４０が作動した時点からガスがガス噴出口１１を介して外部に噴出され始める時点までの時間やガス発生剤６０の燃焼特性自体に個体差が生じることが抑制でき、作動時におけるガス出力に意図しない個体差が生じてしまうことが防止できる。

しかしながら、上述したように、ガス発生剤６０の燃焼室Ｓ１への充填に際し、燃焼室Ｓ１内におけるガス発生剤６０の充填状態を精緻に管理することは事実上不可能であるため、本実施の形態に係るガス発生器の製造方法にあっては、以下の工程を経ることにより、点火器４０とガス発生剤６０との間の距離Ｄに個体差が生じることを防止している。

図５は、本実施の形態に係るガス発生器の製造方法を示すフロー図であり、図６ないし図９は、いずれも当該製造方法を説明するための模式図である。このうち、図６は、図５に示す工程ＳＴ３が終了した後の状態を示す図であり、図７は、図５に示す工程ＳＴ４を示す図である。また、図８は、図５に示す工程ＳＴ６，ＳＴ７を示す図であり、図９は、図５に示す工程ＳＴ８，ＳＴ９を示す図である。以下、これら図５ないし図９を参照して、本実施の形態に係るガス発生器の製造方法について説明する。

図５に示すように、本実施の形態に係るガス発生器の製造方法にあっては、まず、工程ＳＴ１において、点火器組立体が製作される。

この点火器組立体は、ホルダ２０に点火器４０、シール部材２４および燃焼制御カバー４３が組付けられてなるものであり（図８参照）、予めこれらホルダ２０、点火器４０、シール部材２４および燃焼制御カバー４３を相互に組み合わせて一部品化したものである。なお、ホルダ２０に対する点火器４０および燃焼制御カバー４３の組付けは、上述したように、ホルダ２０に設けられたかしめ部２３を用いて点火器４０および燃焼制御カバー４３がかしめ固定されることで行なわれる。

次に、図５に示すように、工程ＳＴ２において、ハウジング本体１０への仕切り部材５０の挿入が行なわれ、続いて工程ＳＴ３において、ハウジング本体１０へのガス発生剤６０の充填が行なわれる。

より詳細には、図６に示すように、まず、工程ＳＴ２において、軸方向の一端に第１開放端１０ａ１が設けられるとともに、軸方向の他端に第２開放端１０ａ２が設けられた長尺円筒状のハウジング本体１０が準備され、このハウジング本体１０に仕切り部材５０が挿入される。その際、仕切り部材５０の隔壁部５１の周縁部に設けられた上述した環状溝部には、予めＯリング５３が嵌め込まれており、この状態において、仕切り部材５０がハウジング本体１０に挿入される。この仕切り部材５０のハウジング本体１０への挿入に際しては、仕切り部材５０の隔壁部５１がハウジング本体１０の第２開放端１０ａ２側を向くように、その向きが合わせられる。

このとき、仕切り部材５０は、ハウジング本体１０に対して軽圧入されることが好ましい。このようにすれば、ハウジング本体１０に挿入された仕切り部材５０の環状壁部５２がハウジング本体１０の内周面に圧接触することになるため、当該仕切り部材５０をハウジング本体１０の途中位置において容易に仮固定することが可能になる。また、上述したように、仕切り部材５０の環状溝部に嵌め込まれたＯリング５３もまた、ハウジング本体１０の内周面に圧接触することになるため、これによっても仕切り部材５０がハウジング本体１０の途中位置において仮固定されることになる。

また、このとき、仕切り部材５０は、ハウジング本体１０の第１開放端１０ａ１側から図中矢印ＡＲ１方向に沿って軽圧入されることが好ましく、また、挿入後においては、仕切り部材５０が、ハウジング本体１０の軸方向の所定位置に配置されるようにすることが好ましい。

ここで、上記所定位置は、後述する工程ＳＴ４（図７参照）における押し込み治具１００によるガス発生剤６０および仕切り部材５０の押し込み後の状態において、当該仕切り部材５０が配置されるべき位置として許容される範囲のうちの最も第２開放端１０ａ２側の位置（図中において符号Ｐ１で示す位置）よりも第１開放端１０ａ１側の位置であって、かつ、工程ＳＴ３において所定量のガス発生剤６０がハウジング本体１０に充填された場合に、これが溢れ出してしまう位置のうちの最も第１開放端１０ａ１側の位置（図中において符号Ｐ２で示す位置）よりも第２開放端１０ａ２側の位置とされる。

これにより、ハウジング本体１０の内部の空間は、仕切り部材５０によって、第１開放端１０ａ１側に位置する空間である第１空間１０ｂ１と、第２開放端１０ａ２側に位置する空間である第２空間１０ｂ２とに区画される。なお、仕切り部材５０は、必ずしも第１開放端１０ａ１側からハウジング本体１０に挿入される必要はなく、第２開放端１０ａ２側からハウジング本体１０に挿入されてもよい。

次に、工程ＳＴ３において、ハウジング本体１０の第１開放端１０ａ１を介して（すなわち、図中に示す矢印ＡＲ１方向に向けて）第１空間１０ｂ１に、予め定められた量のガス発生剤６０が充填される。その際、仕切り部材５０が、ガス発生剤６０が充填される第１空間１０ｂ１の底を規定することになるため、これによりガス発生剤６０が第１空間１０ｂ１内に収容された状態が維持できることになる。

このとき、ハウジング本体１０に微振動を加えることとすれば、粒状のガス発生剤６０同士の間に形成される隙間が適切に減じられることになり、製造するシリンダ型ガス発生器１Ａ毎のガス発生剤６０の充填状態が相応に近しい状態となる。

ここで、上述した「予め定めた量」とは、当該シリンダ型ガス発生器１Ａに充填されるべきガス発生剤６０の全量のことである。

次に、図５に示すように、工程ＳＴ４において、押し込み治具１００によるガス発生剤６０および仕切り部材５０の押し込みが行なわれる。

より詳細には、図７に示すように、仕切り部材５０が挿入されるとともにガス発生剤６０が充填されてなるハウジング本体１０に、その第１開放端１０ａ１を介して（すなわち、図中に示す矢印ＡＲ２方向に向けて）押し込み治具１００が予め定めた長さだけ第１空間１０ｂ１に挿入される。これにより、押し込み治具１００によってガス発生剤６０が仕切り部材５０側に向けて（すなわち、図中に示す矢印ＡＲ３方向に向けて）押し込まれて移動するとともに、押し込まれたガス発生剤６０によってさらに仕切り部材５０が第２開放端１０ａ２側に向けて（すなわち、図中に示す矢印ＡＲ３方向に向けて）押し込まれることで移動することになる。なお、仕切り部材５０の移動に伴い、その環状溝部に嵌め込まれたＯリング５３もまた、第２開放端１０ａ２側に向けて移動することになる。

その際、押し込み治具１００による押し込みは、十分に弱い力で行なうことが好ましい。これは、押し込み治具１００による押し込みを必要以上に強く行なった場合には、ガス発生剤６０が粉砕されてしまうおそれがあるためである。また、押し込み治具１００による押し込みが弱い力で行なわれた場合にも、上述したように仕切り部材５０はハウジング本体１０に対して軽圧入されて仮固定された状態のみにあるため、仕切り部材５０は、比較的容易に移動することができる。

ここで、上述した「予め定めた長さ」とは、設計上、ハウジング本体１０に対してガス発生剤６０の薬面位置が配置されるべき位置（図中において符号Ｐ３で示す位置）とハウジング本体１０の第１開放端１０ａ１との間の距離と同じ長さ（図中において符号Ｌ０で示す長さ）である。

これにより、仕切り部材５０は、押し込まれたガス発生剤６０によってさらに第２開放端１０ａ２側に向けて移動し、その後、押し込み治具１００による押し込み力がガス発生剤６０を介して仕切り部材５０に印加されなくなることにより、ハウジング本体１０の所定位置で停止することになる。なお、この停止位置は、上述した仕切り部材５０が配置されるべき位置として許容される範囲のうちの最も第２開放端１０ａ２側の位置（図中において符号Ｐ１で示す位置）と同じ位置かそれよりも第１開放端１０ａ１側の位置となる。

以上により、ガス発生剤６０および仕切り部材５０が押し込み治具１００によって押し込まれることにより、ハウジングの内部においてガス発生剤６０が占有することとなる空間の軸方向長さＬが、所定の大きさに定まることになる。

次に、図５に示すように、工程ＳＴ５において、仕切り部材５０のハウジング本体１０に対する固定が行なわれる。

より詳細には、当該工程ＳＴ５においては、仕切り部材５０が、押し込み治具１００の挿入によって第２開放端１０ａ２側に向けて押し込まれた後の位置（すなわち、図７において示す位置）においてハウジング本体１０に対して固定される。なお、本実施の形態においては、上述したように、仕切り部材５０がハウジング本体１０に対して圧入された構成であるため、また、Ｏリング５３が仕切り部材５０とハウジング本体１０との間に介装された構成であるため、仕切り部材５０は、上述した工程ＳＴ４が完了した時点でハウジング本体１０に対して自ずと固定された状態となる。したがって、本実施の形態においては、特段の処理を行なうことなく、上述した押し込み治具１００による押し込みが完了することでハウジング本体１０に対する仕切り部材５０の固定が実現できることになる。

次に、図５に示すように、工程ＳＴ６において、ハウジング本体１０へのコイルバネ７０の挿入が行なわれ、続いてＳＴ７において、ハウジング本体１０への点火器組立体の組付けが行なわれる。

より詳細には、図８に示すように、まず、工程ＳＴ６において、ハウジング本体１０の第１開放端１０ａ１を介して（すなわち、図中に示す矢印ＡＲ４方向に向けて）第１空間１０ｂ１に、コイルバネ７０が挿入される。その際、コイルバネ７０の押圧部７２がガス発生剤６０側に位置するようにその向きが合わせられることにより、ハウジング本体１０の第１空間１０ｂ１に挿入されたコイルバネ７０は、その押圧部７２がガス発生剤６０に接触することになる。

次に、工程ＳＴ７において、ハウジング本体１０の第１開放端１０ａ１に点火器組立体が組付けられる。その際、点火器組立体は、図中に示す矢印ＡＲ５方向に向けてハウジング本体１０の第１開放端１０ａ１に内挿される。これにより、点火器４０の点火部４１がコイルバネ７０のバネ部７１に挿入されるとともに、ホルダ２０がコイルバネ７０のバネ部７１の端部に当接することになる。

この状態において、コイルバネ７０が有する弾性力に抗してさらに点火器組立体をハウジング本体１０の第１開放端１０ａ１に挿し込むことにより、コイルバネ７０がホルダ２０とガス発生剤６０とによって挟み込まれることで圧縮される。なお、その際、予めコイルバネ７０のバネ定数を適切に調整しておくことにより、点火器組立体の押し込みによって仕切り部材５０がハウジング本体１０の第２開放端１０ａ２側に向けて移動してしまうことが防止できることになる。

そして、点火器組立体が所定位置に達した時点でその押し込みを停止し、当該位置において点火器組立体をハウジング本体１０に固定する。なお、ハウジング本体１０に対する点火器組立体の固定は、上述したように、ハウジング本体１０をホルダ２０にかしめ固定することで行なわれる。

これにより、上述した点火器４０とガス発生剤６０との間の距離Ｄ（図１参照）が、予め定められた設計上の距離にほぼ正確に一致することになる。

次に、図５に示すように、工程ＳＴ８において、ハウジング本体１０へのフィルタ８０の挿入が行なわれ、続いてＳＴ９において、ハウジング本体１０への閉塞部材３０の組付けが行なわれる。

より詳細には、図９に示すように、まず、工程ＳＴ８において、ハウジング本体１０の第２開放端１０ａ２を介して（すなわち、図中に示す矢印ＡＲ６方向に向けて）第２空間１０ｂ２に、フィルタ８０が挿入される。これにより、フィルタ８０の一方の軸方向端部が、仕切り部材５０に当接するとともに、フィルタ８０が、ハウジング本体１０に設けられたガス噴出口１１に面することになる。

次に、工程ＳＴ９において、ハウジング本体１０の第２開放端１０ａ２に閉塞部材３０が組付けられる。その際、閉塞部材３０は、その閉塞部３１が第１開放端１０ａ１側とは反対側を向くようにその向きが合わせられ、この状態において図中に示す矢印ＡＲ７方向に向けてハウジング本体１０の第２開放端１０ａ２に内挿される。

そして、閉塞部材３０の側壁部３２の端部がフィルタ８０に当接した時点でその押し込みを停止し、当該位置において閉塞部材３０をハウジング本体１０に固定する。なお、ハウジング本体１０に対する閉塞部材３０の固定は、上述したように、ハウジング本体１０を閉塞部材３０にかしめ固定することで行なわれる。

以上の工程を経ることにより、図１に示す如くのシリンダ型ガス発生器１Ａの製造が完了することになる。

このように、本実施の形態に係るガス発生器の製造方法にあっては、ガス発生剤６０を燃焼室Ｓ１に充填するに際して、予め定めた長さ（すなわち、図７中において符号Ｌ０で示す長さ）だけ押し込み治具１００をハウジング本体の第１空間１０ｂ１に挿入することにより、ガス発生剤６０および仕切り部材５０をハウジング本体１０の内部において移動させ、これによりガス発生剤６０の薬面位置が、設計上、配置されるべき位置に配置されるようにしている。

そのため、上述した点火器４０とガス発生剤６０との間の距離Ｄ（図１参照）が、予め定められた設計上の距離にほぼ正確に一致することになり、これにより当該距離Ｄが、製造するシリンダ型ガス発生器毎にばらつくことが防止されている。したがって、この距離Ｄに個体差が生じることがなくなることに起因し、点火器４０が作動した時点からガスがガス噴出口１１を介して外部に噴出され始める時点までの時間やガス発生剤６０の燃焼特性自体にも個体差が生じることが抑制できることになる。

したがって、本実施の形態に係るガス発生の製造方法に従えば、作動時におけるガス出力に意図しない個体差が生じてしまうことが防止でき、結果として所望のガス出力をより安定して得ることが可能になる。

なお、上述した本実施の形態に係るガス発生器の製造方法においては、仕切り部材５０をハウジング本体１０に挿入する工程（すなわち工程ＳＴ２）において、予め仕切り部材５０にＯリング５３を組付けておくようにした場合を例示して説明を行なったが、必ずしもこのようにする必要はない。

たとえば、これに代えて、工程ＳＴ２においては、仕切り部材５０のみをハウジング本体１０に挿入し、その後、押し込み治具１００によってガス発生剤６０および仕切り部材５０を押し込む工程（すなわち工程ＳＴ４）が完了した後に、ハウジング本体１０の第２開放端１０ａ２を介してハウジング本体１０の内部にＯリング５３を挿し込み、これによってＯリング５３を仕切り部材５０の上述した環状溝部に嵌め込むようにしてもよい。そのようにした場合には、このＯリング５３を仕切り部材５０の環状溝部に嵌め込む工程が、上述した仕切り部材５０をハウジング本体１０に固定する工程（すなわち工程ＳＴ５）に相当することになる。

ここで、本実施の形態に係るガス発生器の製造方法に従って製造されたシリンダ型ガス発生器は、上述したように、点火器４０とガス発生剤６０との間の距離Ｄ（図１参照）が、予め定められた設計上の距離にほぼ正確に一致することになる反面、ガス発生剤６０の充填状態の如何により、製造するシリンダ型ガス発生器毎に、ハウジング本体１０の軸方向における仕切り部材５０の組付位置にばらつきが生じることにより、ハウジングの内部においてガス発生剤６０が占有することとなる空間の軸方向長さＬ（図１参照）にばらつきが生じることになり、ひいては燃焼室Ｓ１の体積、ならびに、ハウジング本体１０の軸方向における閉塞部材３０の組付位置等にもばらつきが生じることになる。

図１０は、本実施の形態に係るガス発生器の製造方法に従って製造されたシリンダ型ガス発生器の他の構成例を示す概略図である。ここで、当該図１０に示すシリンダ型ガス発生器１Ａ’は、上述した工程ＳＴ４（図７参照）において、仕切り部材５０が配置されるべき位置として許容される範囲のうちの最も第２開放端１０ａ２側の位置（図７中において符号Ｐ１で示す位置）に、仕切り部材５０が配置された場合の最終的な製品形態を示すものである。

この場合、仕切り部材５０が図１に示すシリンダ型ガス発生器１Ａよりもハウジング本体１０の第２開放端１０ａ２側の位置に配置されることにより、シリンダ型ガス発生器１Ａ’においては、ハウジングの内部においてガス発生剤６０が占有することとなる空間の軸方向長さＬ’が、図１に示すシリンダ型ガス発生器１Ａにおける当該長さＬ（図１参照）よりも長くなり、これに伴って燃焼室Ｓ１の体積も大きくなる。

この燃焼室Ｓ１の体積の増加は、一見して作動時における燃焼室Ｓ１の過度の圧力低下を誘発し、高圧環境下においてより燃焼性が高まるガス発生剤６０の性質に鑑みればガス出力の極端な低下に繋がるおそれがあるように考えられるところ、実際には、粒状のガス発生剤６０が相対的に粗に配置されることでこれらの間に形成される隙間が大きくなる分だけ、点火器４０にて発生する熱粒子が効率的に燃焼室Ｓ１内を移動できるようになるため、これによるガス発生剤６０の燃焼の促進に起因した圧力上昇と相殺され、結果として、図１に示すシリンダ型ガス発生器１Ａとの間でガス出力に大きな差は生じないことになる。

また、仕切り部材５０が図１に示すシリンダ型ガス発生器１Ａよりもハウジング本体１０の第２開放端１０ａ２側の位置に配置されることにより、シリンダ型ガス発生器１Ａ’においては、フィルタ８０および閉塞部材３０もまた、図１に示すシリンダ型ガス発生器１Ａよりもハウジング本体１０の第２開放端１０ａ２側（すなわち図中左側）の位置に配置されることになる。

しかしながら、上述したように、ハウジング本体１０に対する閉塞部材３０の組付けにかしめ固定を採用していることに伴い、ハウジング本体１０の長さを予め冗長に設定しておくこととすれば、これらフィルタ８０および閉塞部材３０をハウジング本体１０に固定することができることになり、また、最終的な製品形態における体格（特に、ハウジングの軸方向長さ）も、図１示すシリンダ型ガス発生器１Ａと同等の体格とすることができる。

図１１は、本実施の形態に係るガス発生器の製造方法に従って製造されたシリンダ型ガス発生器のさらに他の構成例を示す概略図である。ここで、当該図１１に示すシリンダ型ガス発生器１Ａ”は、上述した工程ＳＴ４（図７参照）において、仕切り部材５０が配置されるべき位置として許容される範囲のうちの最も第１開放端１０ａ１側の位置に、仕切り部材５０が配置された場合の最終的な製品形態を示すものである。

この場合、仕切り部材５０が図１に示すシリンダ型ガス発生器１Ａよりもハウジング本体１０の第１開放端１０ａ１側の位置に配置されることにより、シリンダ型ガス発生器１Ａ”においては、ハウジングの内部においてガス発生剤６０が占有することとなる空間の軸方向長さＬ”が、図１に示すシリンダ型ガス発生器１Ａにおける当該長さＬ（図１参照）よりも短くなり、これに伴って燃焼室Ｓ１の体積も小さくなる。

この燃焼室Ｓ１の体積の減少は、一見して作動時における燃焼室Ｓ１の過度の圧力上昇を誘発し、高圧環境下においてより燃焼性が高まるガス発生剤６０の性質に鑑みればガス出力の過度な上昇に繋がるおそれがあるように考えられるところ、実際には、粒状のガス発生剤６０が相対的に密に配置されることでこれらの間に形成される隙間が小さくなる分だけ、点火器４０にて発生する熱粒子の燃焼室Ｓ１内における移動が阻害されることになるため、これによるガス発生剤６０の燃焼の鈍化に起因した圧力低下と相殺され、結果として、図１に示すシリンダ型ガス発生器１Ａとの間でガス出力に大きな差は生じないことになる。

また、仕切り部材５０が図１に示すシリンダ型ガス発生器１Ａよりもハウジング本体１０の第１開放端１０ａ１側の位置に配置されることにより、シリンダ型ガス発生器１Ａ”においては、フィルタ８０および閉塞部材３０もまた、図１に示すシリンダ型ガス発生器１Ａよりもハウジング本体１０の第１開放端１０ａ１側（すなわち図中右側）の位置に配置されることになる。

しかしながら、上述したように、ハウジング本体１０に対する閉塞部材３０の組付けにかしめ固定を採用していることにより、これらフィルタ８０および閉塞部材３０をハウジング本体１０に固定することは可能であり、また、最終的な製品形態における体格（特に、ハウジングの軸方向長さ）も、図１示すシリンダ型ガス発生器１Ａと同等の体格とすることができる。

したがって、本実施の形態に係るガス発生器の製造方法を採用することにより、製造するシリンダ型ガス発生器毎に仕切り部材５０の組付け位置が異なることに起因した特段の支障も発生しないため、結果として所望のガス出力をより安定して得ることができるシリンダ型ガス発生器とすることができる。

また、本実施の形態に係るガス発生器の製造方法を採用した場合には、上述したように、点火器４０とガス発生剤６０との間の距離Ｄ（図１、図１０および図１１参照）が、予め定められた設計上の距離にほぼ正確に一致することになるため、歩留まりが大幅に向上し、結果として製造コストを削減する効果を得ることもできる。

さらには、本実施の形態に係るガス発生器の製造方法を採用することにより、ガス発生剤６０に対する点火器４０の組付け位置精度を向上させることができるため、点火器４０とガス発生剤６０との間の距離Ｄを、点火器４０のスクイブカップの開裂が阻害されない範囲で最小化することが可能になる。そのため、点火薬の装填量の低減を図ることもでき、さらにはガス発生剤６０の燃焼が促進されることでスラグの発生量を抑制することができ、結果としてフィルタ８０を小型化することが可能となって、シリンダ型ガス発生器の小型軽量化に寄与することにもなる。

（実施の形態２）
図１２は、実施の形態２に係るガス発生器の製造方法に従って製造されたシリンダ型ガス発生器の一構成例を示す概略図である。図１３は、図１２に示すシリンダ型ガス発生器の仕切り部材近傍の拡大断面図である。まず、本実施の形態に係るガス発生器の製造方法について説明するに先立って、これら図１２および図１３を参照して、当該製造方法に従って製造された一構成例に係るシリンダ型ガス発生器１Ｂについて説明する。

図１２および図１３に示すように、本実施の形態に係るガス発生器の製造方法に従って製造されたシリンダ型ガス発生器１Ｂは、上述した実施の形態１に係るガス発生器の製造方法に従って製造されたシリンダ型ガス発生器１Ａと比較した場合に、仕切り部材５０近傍の構成においてのみ相違している。

具体的には、シリンダ型ガス発生器１Ｂにおいては、上述したシリンダ型ガス発生器１Ａが具備するＯリング５３（図３等参照）が設けられていない。これに伴い、仕切り部材５０には、上述したシリンダ型ガス発生器１Ａの仕切り部材５０が有していた環状溝部（すなわち、Ｏリング５３を収容するための部分）が設けられておらず、仕切り部材５０は、隔壁部５１にスコア５１ａが設けられたのみの有底円筒状の形状を有している。

仕切り部材５０は、ハウジング本体１０に内挿された状態で当該ハウジング本体１０に接合されることで固定されている。より詳細には、仕切り部材５０は、ハウジング本体１０の内部に圧入されるとともに、仕切り部材５０の環状壁部５２とハウジング本体１０との接触部またはその近傍においてこれらが溶接されることで固定されている。

これにより、仕切り部材５０が内挿された部分に対応するハウジング本体１０および仕切り部材５０には、ハウジング本体１０の周方向に沿って延びる溶接部１４が形成されることになる。なお、仕切り部材５０とハウジング本体１０との溶接には、電子ビーム溶接やレーザ溶接、抵抗溶接等が好適に利用できる。

このように仕切り部材５０をハウジング本体１０に溶接によって固定した場合には、これら仕切り部材５０とハウジング本体１０との間の隙間が溶接部１４によって埋め込まれることになり、これによって当該隙間が封止されることになる。したがって、このように構成することにより、当該部分における気密性の確保が可能になる。

図１４は、本実施の形態に係るガス発生器の製造方法を説明するための模式図である。次に、この図１４と前述の図５とを参照して、本実施の形態に係るガス発生器の製造方法について説明する。なお、図１４は、図５に示す工程ＳＴ５が終了した後の状態を示す図である。

本実施の形態に係るガス発生器の製造方法は、上述した実施の形態１に係るガス発生器の製造方法と同様の工程を経るものであるが、仕切り部材５０をハウジング本体１０に固定する工程（すなわち工程ＳＴ５）における具体的な処理のみが相違している。

より詳細には、図１４に示すように、工程ＳＴ５においては、仕切り部材５０が、押し込み治具１００の挿入によって第２開放端１０ａ２側に向けて押し込まれた後の位置（すなわち、図７において示す位置）においてハウジング本体１０に対して固定されるが、当該固定には、溶接が用いられる。すなわち、工程ＳＴ５においては、ハウジング本体１０の仕切り部材５０が内挿された部分において、たとえば電子ビーム溶接やレーザ溶接、抵抗溶接等が行なわれることにより、ハウジング本体１０の周方向に沿って延びる溶接部１４が形成される。これにより、仕切り部材５０は、ハウジング本体１０に対して強固に固定されることになり、ハウジング本体１０に対して移動することがなくなる。

したがって、このような工程ＳＴ５を経ることにより、より強固に仕切り部材５０をハウジング本体１０に固定した状態が実現できるため、その後に実施される点火器組立体のハウジング本体１０の第１開放端１０ａ１に対する組付けの際に、コイルバネ７０が有する弾性力によって仕切り部材５０がハウジング本体１０の第２開放端１０ａ２側に向けて移動してしまうことが確実に防止できる。

そのため、結果として、ガス発生剤６０の薬面位置が、設計上、配置されるべき位置に確実に配置されるようになり、作動時におけるガス出力に意図しない個体差が生じてしまうことが防止でき、結果として所望のガス出力をより安定して得ることが可能になる。

（その他の形態等）
上述した実施の形態１，２に係るガス発生器の製造方法にあっては、仕切り部材をハウジング本体に固定する工程が、仕切り部材の環状壁部の弾性復元力と仕切り部材とハウジング本体との間に介装されたＯリングの弾性復元力とによって実現される場合、または、溶接によって行なわれる場合を例示して説明を行なったが、仕切り部材をハウジング本体に固定する固定方法は、これに限定されるものではない。すなわち、ハウジング本体の軸方向の任意の位置で仕切り部材をハウジング本体に固定することができる固定方法であれば、どのような方法であってもこれを採用することができる。

また、上述した実施の形態１，２に係るガス発生器の製造方法にあっては、閉塞部材をハウジング本体に組付ける工程がかしめ固定することで行なわれる場合を例示して説明を行なったが、閉塞部材をハウジング本体に固定する固定方法は、これに限定されるものではない。すなわち、ハウジング本体の軸方向の任意の位置で閉塞部材をハウジング本体に固定することができる固定方法であれば、どのような方法であってもこれを採用することができ、たとえば溶接、ピン留め、ねじ留め等が利用できる。

ここで、上述した実施の形態１，２に係るガス発生器の製造方法にあっては、閉塞部材をハウジング本体にかしめ固定する際に、ハウジング本体の所定部位が縮径させられることで閉塞部材の側壁部にも変形が生じて当該側壁部に環状凹部が形成され、これによってハウジング本体の縮径させられた部分と閉塞部材に形成された環状凹部とが係合することにより、閉塞部材３０がハウジング本体１０に対してかしめ固定されるように構成した場合を例示して説明を行なったが、予め閉塞部材の側壁部に環状凹部を設けておくこととし、当該環状凹部に対応する部分のハウジング本体が径方向内側に向けて縮径させられて当該環状凹部に係合することにより、閉塞部材３０がハウジング本体１０に対してかしめ固定されるように構成してもよい。

また、上述した実施の形態１，２に係るガス発生器の製造方法にあっては、ホルダをハウジング本体に組付ける工程がかしめ固定することで行なわれる場合を例示して説明を行なったが、ホルダをハウジング本体に固定する固定方法は、これに限定されるものではない。

また、上述した実施の形態１，２に係るガス発生器の製造方法に従って製造されたシリンダ型ガス発生器は、点火器の作動に依らずに自動発火するオートイグニッション剤を具備しないものであったが、これを具備するように構成してもよい。当該オートイグニッション剤は、ガス発生剤よりも低い温度で自然発火するものであり、シリンダ型ガス発生器が組み込まれたエアバッグ装置が装備された車両等において万が一火災等が発生した場合に、シリンダ型ガス発生器が外部から加熱されることによって異常動作が誘発されないようにするためのものである。このオートイグニッション剤をシリンダ型ガス発生器に設ける場合には、たとえば当該オートイグニッション剤を燃焼室内の空間であってかつ仕切り部材に当接するように配置すればよい。

さらには、上述した実施の形態１，２においては、本発明をサイドエアバッグ装置に組み込まれるシリンダ型ガス発生器に適用した場合を例示して説明を行なったが、本発明の適用対象はこれに限られるものではなく、カーテンエアバッグ装置やニーエアバッグ装置、シートクッションエアバッグ装置等に組み込まれるシリンダ型ガス発生器や、シリンダ型ガス発生器と同様に長尺状の外形を有するいわゆるＴ字型ガス発生器にもその適用が可能である。

このように、今回開示した上記実施の形態はすべての点で例示であって、制限的なものではない。本発明の技術的範囲は特許請求の範囲によって画定され、また特許請求の範囲の記載と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むものである。

１Ａ，１Ａ’，１Ａ”，１Ｂ シリンダ型ガス発生器、１０ ハウジング本体、１０ａ１ 第１開放端、１０ａ２ 第２開放端、１０ｂ１ 第１空間、１０ｂ２ 第２空間、１１ ガス噴出口、１２，１３ かしめ部、１４ 溶接部、２０ ホルダ、２１ 貫通部、２２ 環状凹部、２３ かしめ部、２４ シール部材、３０ 閉塞部材、３１ 閉塞部、３２ 側壁部、３３ 環状凹部、４０ 点火器、４１ 点火部、４２ 端子ピン、４３ 燃焼制御カバー、５０ 仕切り部材、５１ 隔壁部、５１ａ スコア、５２ 環状壁部、５３ Ｏリング、６０ ガス発生剤、７０ コイルバネ、７１ バネ部、７２ 押圧部、８０ フィルタ、８１ 中空部、１００ 押し込み治具、Ｓ１ 燃焼室、Ｓ２ フィルタ室。

Claims (7)

1. 軸方向の一端に第１開放端が設けられるとともに、軸方向の他端に第２開放端が設けられた長尺筒状のハウジング本体を準備する工程と、
   前記ハウジング本体の内部の空間を軸方向にフィルタ室と燃焼室とに仕切るための仕切り部材を前記ハウジング本体に挿入する工程と、
   前記仕切り部材によって仕切られた前記ハウジング本体の内部の空間のうち、前記第１開放端側に位置する空間である第１空間に、前記第１開放端を介して予め定められた量のガス発生剤を充填する工程と、
   前記第１開放端を介して押し込み治具を予め定められた長さだけ前記第１空間に挿入することにより、前記押し込み治具によって前記ガス発生剤を前記仕切り部材側に向けて押し込むとともに、押し込まれた前記ガス発生剤によってさらに前記仕切り部材が前記第２開放端側に向けて押し込まれるようにする工程と、
   前記押し込み治具の挿入によって前記第２開放端側に向けて押し込まれた後の位置において、前記仕切り部材を前記ハウジング本体に固定する工程と、
   前記第１開放端を介して前記第１空間に弾性部材を挿入するとともに、前記第１開放端に点火器を保持したホルダを組付けることにより、前記ホルダによって前記弾性部材を前記ガス発生剤側に向けて押圧し、これにより前記ガス発生剤を前記仕切り部材側に向けて前記弾性部材によって弾性付勢することで固定しつつ、前記第１開放端を閉塞する工程と、
   前記仕切り部材によって仕切られた前記ハウジング本体の内部の空間のうち、前記第２開放端側に位置する空間である第２空間に、前記第２開放端を介してフィルタを挿入するとともに、前記第２開放端に閉塞部材を組付けることにより、前記フィルタを前記仕切り部材と前記閉塞部材とによって挟み込んで固定しつつ、前記第２開放端を閉塞する工程とを備えた、ガス発生器の製造方法。
2. 前記仕切り部材を前記ハウジング本体に挿入する工程が、軽圧入によって行なわれる、請求項１に記載のガス発生器の製造方法。
3. 前記仕切り部材を前記ハウジング本体に固定する工程が、前記ハウジング本体の軸方向の任意の位置で前記仕切り部材を前記ハウジング本体に固定することができる固定方法によって行なわれる、請求項１または２に記載のガス発生器の製造方法。
4. 前記仕切り部材を前記ハウジング本体に固定する工程が、前記仕切り部材と前記ハウジング本体との間に介装されたＯリングの弾性復元力によって実現される、請求項３に記載のガス発生器の製造方法。
5. 前記第２開放端を閉塞する工程が、前記ハウジング本体の軸方向の任意の位置で前記閉塞部材を前記ハウジング本体に固定することができる固定方法によって行なわれる、請求項１から４のいずれかに記載のガス発生器の製造方法。
6. 前記第２開放端を閉塞する工程が、前記閉塞部材を前記ハウジング本体にかしめ固定することで行なわれる、請求項５に記載のガス発生器の製造方法。
7. 前記第１開放端を閉塞する工程が、前記ホルダを前記ハウジング本体にかしめ固定することで行なわれる、請求項１から６のいずれかに記載のガス発生器の製造方法。