JP7497571B2 - 耐熱性と耐水性に優れるアクリルゴム - Google Patents

Description

本発明は、アクリルゴム及びその製造方法、アクリルゴム成形体、ゴム組成物及びゴム架橋物に関し、さらに詳しくは、耐熱性と耐水性に優れるアクリルゴム及びその製造方法、該アクリルゴムを成形してなる成形体、該アクリルゴムを含む架橋性のゴム組成物及びゴム架橋物に関する。

アクリルゴムは、アクリル酸エステルを主成分とする重合体であり、一般に耐熱性、耐油性及び耐オゾン性に優れたゴムとして知られ、自動車関連の分野などで広く用いられている。

かかるアクリルゴムとしては、例えば、特許文献１（国際公開第２０１８／１０１１４６号パンフレット）には、炭素数１～８のアルキル基を有するアクリル酸エステルに由来する構成単位及び／又は炭素数２～８のアルコキシアルキル基を有するアクリル酸エステルに由来する構成単位４５～８９．５重量％、炭素数３～１６のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステルに由来する構成単位１０～５０重量％、カルボキシ機を有する架橋性モノマーに由来する構成単位０．５～５重量％を含有する耐熱性に優れるアクリル共重合が開示され、具体的には、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸ｎ－ブチル、フマル酸モノエチルからなる単量体、水、乳化剤としてのポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステルを仕込み、アスコルビン酸ナトリウムと過硫酸カリウムを加えて常圧、常温下で乳化重合反応を開始させ、重合転化率が９５％に達するまで反応を継続し、ヒドロキノンを添加して重合を停止した乳化重合液を硫酸ナトリウム水溶液で凝固させて含水クラムを生成し、次いで生成した含水クラムを水洗、乾燥してムーニー粘度３８のアクリルゴムを製造することが記載されている。しかしながら、本方法では、得られるアクリルゴムは耐水性に劣る問題があった。

国際公開第２０１８／１０１１４６号パンフレット

本発明は、かかる従来技術の実状に鑑みてなされたものであり、耐熱性と耐水性の両方に優れるアクリルゴム及びその製造方法、該アクリルゴムを成形してなるアクリルゴム成形体、該アクリルゴムを含むゴム組成物及び該ゴム組成物を架橋してなるゴム架橋物を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題に鑑み鋭意研究した結果、メタクリル酸エステルなどの特定な単量体を含む単量体組成からなり、ゴム中に含まれる灰分量が特定範囲内にあり、特定な分子量範囲にあるアクリルゴムは、耐熱性と耐水性が格段に優れることを見出した。

本発明者らは、また、特定の単量体成分を特定の乳化剤でエマルジョン化した後に乳化重合して得られた乳化重合液を凝固剤で凝固して生成する含水クラムを洗浄後に水分を絞り出す脱水工程を設けることで、特に、スクリュー型押出機を用いて含水クラムの脱水と乾燥をすることで容易に耐熱性と耐水性に優れるアクリルゴムが得られることを見出した。

本発明者らは、また、上記アクリルゴムをシート状又はベール状にすることで耐熱性と耐水性に優れるアクリルゴム成形体が得られることを見出した。

本発明者らは、これらの知見に基づき本発明を完成させるに至ったものである。

かくして、本発明によれば、アクリル酸エステル由来の結合単位（Ａ）とメタクリル酸エステル由来の結合単位（Ｂ）と反応性基含有単量体由来の結合単位（Ｃ）を含んでなり、製造時の乳化剤及び／又は凝固剤に由来する全灰分量が０．５重量％以下で、重量平均分子量（Ｍｗ）が１００，０００～５，０００，０００の範囲であるアクリルゴムが提供される。

本発明のアクリルゴムにおいて、アクリル酸エステル由来の結合単位（Ａ）１０～９８．９重量％、メタクリル酸エステル由来の結合単位（Ｂ）１～５０重量％、反応性基含有単量体由来の結合単位（Ｃ）０．１～１０重量％及びその他の単量体由来の結合単位（Ｄ）０～３０重量％からなるものであることが好ましい。

本発明のアクリルゴムにおいて、全灰分中のマグネシウム、ナトリウム、カルシウム、リン及びイオウの合計量が全灰分量に対する割合で５０重量％以上であることが好ましい。

本発明のアクリルゴムにおいて、ゲル量が、５０重量％以下であることが好ましい。
本発明のアクリルゴムにおいて、リン酸エステル塩又は硫酸エステル塩を乳化剤として使用し乳化重合したものであることが好ましい。
本発明のアクリルゴムにおいて、乳化重合した重合液をアルカリ金属塩又は周期表第２族金属塩を凝固剤として使用することにより凝固させ、乾燥したものであることが好ましい。
本発明のアクリルゴムにおいて、凝固後にスクリュー型押出機を用いて乾燥されたものであることが好ましい。
本発明のアクリルゴムにおいて、前記スクリュー型押出機を用いた乾燥が、減圧下で行われたものであることが好ましい。
さらに、本発明のアクリルゴムにおいて、前記スクリュー型押出機を用いた乾燥後に、５０℃／ｈｒ以上の冷却速度で冷却されたものであることが好ましい。

また、本発明によれば、前記のアクリルゴムを製造する方法として、アクリル酸エステル（ａ）、メタクリル酸エステル（ｂ）、反応性基含有単量体（ｃ）、及び必要に応じて共重合可能なその他の単量体（ｄ）とからなる単量体成分を水と乳化剤とでエマルジョン化した後に重合触媒存在下に乳化重合して乳化重合液を得る乳化重合工程と、得られた乳化重合液を、撹拌されている凝固液に添加することにより含水クラムを生成させる凝固工程と含水クラムを生成させる凝固工程と、生成した含水クラムを４０℃以上の温水で洗浄する洗浄工程と、洗浄した含水クラムを乾燥する乾燥工程と、生成した含水クラムを洗浄する洗浄工程と、洗浄した含水クラムから水分を絞り出す脱水工程と、脱水した含水クラムを乾燥する乾燥工程と、を含む、アクリルゴムの製造方法が提供される。

本発明のアクリルゴムの製造方法において、凝固工程で乳化重合液を０．５ｍ／ｓ以上の周速で撹拌されている凝固剤水溶液中に添加することにより含水クラムを生成させるのが好ましい。
また、本発明のアクリルゴムの製造方法において、含水クラムの脱水工程と乾燥工程を、スクリュー型押出機を用いて行うことが好ましい。

本発明によれば、また、上記アクリルゴムからなるシート状又はベール状のアクリルゴム成形体が提供される。

本発明のアクリルゴム成形体において、比重が０．８以上であることが好ましい。

本発明によれば、また、上記アクリルゴムを含むゴム成分、充填剤及び架橋剤を含んでなるゴム組成物が提供される。

本発明によれば、更に、上記ゴム組成物を架橋してなるゴム架橋物が提供される。

本発明によれば、耐熱性と耐水性の両方に優れるアクリルゴム及びその効率的な製造方法、該アクリルゴムを成形してなるアクリルゴム成形体、該アクリルゴムを含むゴム組成物及びそれを架橋してなるゴム架橋物が提供される。

本発明の一実施形態に係るアクリルゴム製造システムの一例を模式的に示す図である。 図１のスクリュー型押出機の構成を示す図である。 図１の冷却装置として用いられる搬送式冷却装置の構成を示す図である。

本発明のアクリルゴムは、アクリル酸エステル由来の結合単位（Ａ）とメタクリル酸エステル由来の結合単位（Ｂ）と反応性基含有単量体由来の結合単位（Ｃ）を含んでなり、全灰分量が０．５重量％以下で、重量平均分子量（Ｍｗ）が１００，０００～５，０００，０００の範囲であることを特徴とする。

＜単量体成分＞
本発明のアクリルゴムを構成する結合単位（Ａ）は、アクリル酸エステル（ａ）由来の結合単位であり、好適には、アクリル酸アルキルエステル及びアクリル酸アルコキシアルキルエステルからなる群から選ばれる少なくとも１種のアクリル酸エステル由来の結合単位である。

アクリル酸アルキルエステルとしては、格別な限定はないが、例えば炭素数が１～１２のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステルが挙げられ、好ましくは炭素数１～８のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステル、より好ましくは炭素数２～６のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステルである。

アクリル酸アルキルエステルの具体例としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ－ヘキシル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシルなどが挙げられ、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ－ブチルが好ましく、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－ブチルがより好ましい。

アクリル酸アルコキシアルキルエステルとしては、格別な限定はないが、例えば炭素数が２～１２のアルコキシアルキル基を有するアクリル酸アルコキシアルキルエステルなどが挙げられ、好ましくは炭素数２～８のアルコキシアルキル基を有するアクリル酸アルコキシアルキルエステル、より好ましくは炭素数２～６のアルコキシアルキル基を有するアクリル酸アルコキシエステルである。

アクリル酸アルコキシアルキルエステルの具体例としては、アクリル酸メトキシメチル、アクリル酸メトキシエチル、アクリル酸メトキシプロピル、アクリル酸メトキシブチル、アクリル酸エトキシメチル、アクリル酸エトキシエチル、アクリル酸プロポキシエチル、アクリル酸ブトキシエチルなどが挙げられる。これらの中でも、アクリル酸メトキシエチル、アクリル酸エトキシエチル、アクリル酸エトキシメチル、アクリル酸メトキシメチルなどが好ましく、アクリル酸メトキシエチル、アクリル酸エトキシエチルがより好ましい。

これらのアクリル酸エステル由来の結合単位（Ａ）は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせることができ、アクリルゴム中の結合量は、通常１０～９８．９重量％、好ましくは３２～９７．７重量％、より好ましくは５０～９６．５重量％、特に好ましくは６２～９４重量％の範囲である。アクリルゴム中の結合単位（Ａ）量が、過度に少ないと耐候性、耐熱性、及び耐油性が低下するおそれがあり、また過度に多いと強度特性や耐圧縮永久歪み特性が低下するおそれがあり好ましくない。

本発明のアクリルゴムを構成する結合単位（Ｂ）は、メタクリル酸エステル（ｂ）由来の結合単位である。

メタクリル酸エステル（ｂ）としては、格別な限定はなく、例えば、メタクリル酸アルキルエステル及びメタクリル酸アルキルエステルからなる群から選ばれる少なくとも１種のメタクリル酸エステルが好適な例として挙げられ、特にメタクリル酸アルキルエステルが好ましい。

メタクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、炭素数が１～１４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステルなどが挙げられ、好ましくは炭素数２～８のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステル、より好ましくは炭素数２～６のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステルである。

メタクリル酸アルキルエステルの具体例としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ－ヘキシル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸イソトリデシルなどが挙げられ、好ましくはメタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸オクチル、より好ましくはメタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－ブチルである。

メタクリル酸アルコキシアルキルエステルとしては、例えば、炭素数が２～１４のアルコキシアルキル基を有するメタクリル酸アルコキシアルキルエステルなどが挙げられ、好ましくは炭素数２～８のアルコキシアルキル基を有するメタクリル酸アルコキシアルキルエステル、より好ましくは炭素数２～６のアルコキシアルキル基を有するメタクリル酸アルコキシアルキルエステルである。

メタクリル酸アルコキシアルキルエステルの具体例としては、メタクリル酸メトキシメチル、メタクリル酸メトキシエチル、メタクリル酸メトキシプロピル、メタクリル酸メトキシブチル、メタクリル酸エトキシメチル、メタクリル酸エトキシエチル、メタクリル酸プロポキシエチル、メタクリル酸ブトキシエチルなどが挙げられる。これらの中でも、メタクリル酸メトキシエチル、メタクリル酸エトキシエチル、メタクリル酸エトキシメチル、メタクリル酸エトキシエチルなどが好ましく、メタクリル酸メトキシエチルメタクリル酸エトキシエチルがより好ましい。

これらのメタクリル酸エステル由来の結合単位（Ｂ）は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせることができ、アクリルゴム中の結合量は、通常１～５０重量％、好ましくは２～４０重量％、より好ましくは３～３０重量％、特に好ましくは５～２５重量％の範囲である。

本発明のアクリルゴムを構成する結合単位（Ｃ）は、反応性基含有単量体（ｃ）由来の結合単位である。

反応性基含有単量体（ｃ）としては、格別な限定はないが、例えば、カルボキシル基、エポキシ基及びハロゲン基からなる群から選ばれる少なくとも１種の官能基を有する単量体などが挙げられ、好ましくはカルボキシル基を有する単量体、エポキシ基を有する単量体であり、特に好ましくはカルボキシル基を有する単量体である。

カルボキシル基を有する単量体としては、格別な限定はないが、エチレン性不飽和カルボン酸を好適に用いることができる。エチレン性不飽和カルボン酸としては、例えば、エチレン性不飽和モノカルボン酸、エチレン性不飽和ジカルボン酸、エチレン性不飽和ジカルボン酸モノエステルなどが挙げられ、これらの中でもエチレン性不飽和ジカルボン酸モノエステルが、得られるアクリルゴムの耐圧縮永久歪み特性をより高めることができ好ましい。

エチレン性不飽和モノカルボン酸としては、格別な限定はないが、炭素数３～１２のエチレン性不飽和モノカルボン酸が好ましく、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、エチルアクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸などを挙げることができる。

エチレン性不飽和ジカルボン酸としては、格別な限定はないが、炭素数４～１２のエチレン性不飽和ジカルボン酸が好ましく、例えば、フマル酸、マレイン酸などのブテンジオン酸、イタコン酸、シトラコン酸、クロロマレイン酸などを挙げることができる。なお、エチレン性不飽和ジカルボン酸には、無水物として存在しているものも含まれる。

エチレン性不飽和ジカルボン酸モノエステルとしては、格別な限定はないが、通常、炭素数４～１２のエチレン性不飽和ジカルボン酸と炭素数１～１２のアルキルモノエステル、好ましくは炭素数４～６のエチレン性不飽和ジカルボン酸と炭素数２～８のアルキルモノエステル、より好ましくは炭素数４のブテンジオン酸の炭素数２～６のアルキルモノエステルである。

エチレン性不飽和ジカルボン酸モノエステルの具体例としては、フマル酸モノメチル、フマル酸モノエチル、フマル酸モノｎ－ブチル、マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエチル、マレイン酸モノｎ－ブチル、フマル酸モノシクロペンチル、フマル酸モノシクロヘキシル、フマル酸モノシクロヘキセニル、マレイン酸モノシクロペンチル、マレイン酸モノシクロヘキシルなどのブテンジオン酸モノアルキルエステル；イタコン酸モノメチル、イタコン酸モノエチル、イタコン酸モノｎ－ブチル、イタコン酸モノシクロヘキシルなどのイタコン酸モノアルキルエステル；などが挙げられ、好ましくはフマル酸モノｎ－ブチル、マレイン酸モノｎ－ブチルで、特に好ましくはフマル酸モノｎ－ブチルである。

エポキシ基を有する単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸グリシジルなどのエポキシ基含有（メタ）アクリル酸エステル；アリルグリシジルエーテル、ビニルグリシジルエーテルなどのエポキシ基含有ビニルエーテル；などが挙げられる。なお、ここでいう「（メタ）アクリル酸」は、アクリル酸及び／又はメタクリル酸を総称する語として用いられ、以下においても同様である。

ハロゲン基を有する単量体としては、例えば、ハロゲン含有飽和カルボン酸の不飽和アルコールエステル、（メタ）アクリル酸ハロアルキルエステル、（メタ）アクリル酸ハロアシロキシアルキルエステル、（メタ）アクリル酸（ハロアセチルカルバモイルオキシ）アルキルエステル、ハロゲン含有不飽和エーテル、ハロゲン含有不飽和ケトン、ハロメチル基含有芳香族ビニル化合物、ハロゲン含有不飽和アミド、ハロアセチル基含有不飽和単量体などが挙げられる。

ハロゲン含有飽和カルボン酸の不飽和アルコールエステルとしては、例えば、クロロ酢酸ビニル、２－クロロプロピオン酸ビニル、クロロ酢酸アリルなどが挙げられる。（メタ）アクリル酸ハロアルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸クロロメチル、（メタ）アクリル酸１－クロロエチル、（メタ）アクリル酸２－クロロエチル、（メタ）アクリル酸１，２－ジクロロエチル、（メタ）アクリル酸２－クロロプロピル、（メタ）アクリル酸３－クロロプロピル、（メタ）アクリル酸２，３－ジクロロプロピルなどが挙げられる。（メタ）アクリル酸ハロアシロキシアルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸２－（クロロアセトキシ）エチル、（メタ）アクリル酸２－（クロロアセトキシ）プロピル、（メタ）アクリル酸３－（クロロアセトキシ）プロピル、（メタ）アクリル酸３－（ヒドロキシクロロアセトキシ）プロピルなどが挙げられる。（メタ）アクリル酸（ハロアセチルカルバモイルオキシ）アルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸２－（クロロアセチルカルバモイルオキシ）エチル、（メタ）アクリル酸３－（クロロアセチルカルバモイルオキシ）プロピルなどが挙げられる。ハロゲン含有不飽和エーテルとしては、例えば、クロロメチルビニルエーテル、２－クロロエチルビニルエーテル、３－クロロプロピルビニルエーテル、２－クロロエチルアリルエーテル、３－クロロプロピルアリルエーテルなどが挙げられる。ハロゲン含有不飽和ケトンとしては、例えば、２－クロロエチルビニルケトン、３－クロロプロピルビニルケトン、２－クロロエチルアリルケトンなどが挙げられる。ハロメチル基含有芳香族ビニル化合物としては、例えば、ｐ－クロロメチルスチレン、ｍ－クロロメチルスチレン、ｏ－クロロメチルスチレン、ｐ－クロロメチル－α－メチルスチレンなどが挙げられる。ハロゲン含有不飽和アミドとしては、例えば、Ｎ－クロロメチル（メタ）アクリルアミドなどが挙げられる。ハロアセチル基含有不飽和単量体としては、例えば、３－（ヒドロキシクロロアセトキシ）プロピルアリルエーテル、ｐ－ビニルベンジルクロロ酢酸エステルなどが挙げられる。

これらの反応性基含有単量体由来の結合単位（Ｃ）は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせることができ、アクリルゴム中の結合量は、通常０．１～１０重量％、好ましくは０．３～８重量％、より好ましくは０．５～５重量％、特に好ましくは１～３重量％の範囲である。

本発明のアクリルゴムを構成する結合単位（Ｄ）は、必要に応じて共重合されるその他の単量体（ｄ）由来の結合単位である。

その他の単量体（ｄ）としては、上記単量体（ａ）（ｂ）（ｃ）以外であって且つこれらと共重合可能であれば格別な限定はなく、例えば、芳香族ビニル、エチレン性不飽和ニトリル、アクリルアミド系単量体、その他のオレフィン系単量体などが挙げられる。芳香族ビニルとしては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ジビニルベンゼンなどが挙げられる。エチレン性不飽和ニトリルとしては、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどが挙げられる。アクリルアミド系単量体としては、例えば、アクリルアミド、メタクリルアミドなどが挙げられる。その他のオレフィン系単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、酢酸ビニル、エチルビニルエーテル、ブチルビニルエーテルなどが挙げられる。

これらのその他の単量体由来の結合単位（Ｄ）は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせることができ、アクリルゴム中の結合量は、本発明の効果を損ねない範囲であれば格別限定されないが、通常０～３０重量％、好ましくは０～２０重量％、より好ましくは０～１５重量％、特に好ましくは０～１０重量％の範囲である。したがって、本発明のアクリルゴムは、その他の単量体由来の結合単位（Ｄ）を含まないものや上記範囲内で含むものがあり、前者の場合は、上記のようなその他の単量体（ｄ）は使用されない。

＜アクリルゴム＞
本発明のアクリルゴムは、上記アクリル酸エステル由来の結合単位（Ａ）、メタクリル酸エステル由来の結合単位（Ｂ）、反応性基含有単量体由来の結合単位（Ｃ）、及び必要に応じてその他の単量体由来の結合単位（Ｄ）からなり、それぞれの割合は、結合単位（Ａ）が、通常１０～９８．９重量％、好ましくは３２～９７．７重量％、より好ましくは５０～９６．５重量％、特に好ましくは６２～９４重量％の範囲であり、結合単位（Ｂ）が、通常１～５０重量％、好ましくは２～４０重量％、より好ましくは３～３０重量％、５～２５重量％の範囲であり、結合単位（Ｃ）が、通常０．１～１０重量％、好ましくは０．３～８重量％、より好ましくは０．５～５重量％、特に好ましくは１～３重量％の範囲であり、結合単位（Ｄ）が、通常０～３０重量％、好ましくは０～２０重量％、より好ましくは０～１５重量％、特に好ましくは０～１０重量％の範囲である。すなわち、本発明のアクリルゴムは上記各結合単位を上述した特定の重量割合で含み、且つ各結合単位の合計が１００重量％になるように含む共重合体であり、アクリルゴム中のそれぞれの単量体結合単位がこの範囲にあるときにアクリルゴムの架橋物としたとき、耐熱性、耐水性及び耐圧縮永久歪み特性を高度にバランスさせることができるので好適である。

本発明のアクリルゴムの反応性基含有量は、格別な限定はなく上記反応性基含有単量体由来の結合単位割合の中で適宜選択されればよく、反応性基自体の重量割合で、通常０．００１～５重量％、好ましくは０．０１～３重量％、より好ましくは０．０５～１重量％、特に好ましくは０．１～０．５重量％の範囲にあるときに加工性、強度特性、耐圧縮永久歪み特性、耐油性、耐寒性、及び耐水性などの特性が高度にバランスされるので好適である。

本発明のアクリルゴム中の全灰分量は、０．５重量％以下、好ましくは０．３重量％以下、より好ましくは０．２重量％以下、特に好ましくは０．１５重量％以下、最も好ましくは０．１２重量％以下であり、全灰分量がこの範囲にあるときアクリルゴムとしての耐水性が格段に優れ好適である。

本発明のアクリルゴム中の全灰分量の下限値は、格別限定されるものではないが、通常０．０００１重量％以上、好ましくは０．０００５重量％以上、より好ましくは０．００１重量％以上、特に好ましくは０．００５重量％以上、最も好ましくは０．０１重量％以上であるときに、アクリルゴムの金属付着性が低減され作業性に優れるようになり好適である。

したがって、本発明のアクリルゴムの耐水性と金属付着耐性とが高度にバランスされる全灰分量としては、通常０．０００１～０．５重量％、好ましくは、０．０００５～０．３重量％、より好ましくは０．００１～０．２重量％、特に好ましくは０．００５～０．１５重量％、最も好ましくは０．０１～０．１２重量％の範囲である。

本発明のアクリルゴムにおける全灰分中のマグネシウム、ナトリウム、カルシウム、リン及びイオウの合計量は、全灰分中の３０重量％以上、好ましくは５０重量以上、より好ましくは６０重量％以上、特に好ましくは７０重量％以上、最も好ましくは８０重量％以上を占めるときに、アクリルゴムの耐水性が高度に優れるので好適である。

本発明のアクリルゴムのゲル量は、格別な限定はないが、メチルエチルケトンの不溶解分で、通常５０重量％以下、好ましくは３０重量％以下、より好ましくは１５重量％以下、特に好ましくは１０重量％以下、最も好ましくは５重量％以下であるときにアクリルゴムの加工性が高度に改善され好適である。

本発明のアクリルゴムのｐＨは、格別な限定はないが、通常７以下、好ましくは６以下、より好ましくは２～６、特に好ましくは２．５～５．５、最も好ましくは３～５の範囲がよく、この範囲にあるときに保存安定性が高度に改善され好適である。

本発明のアクリルゴムのガラス転移温度（Ｔｇ）は、格別な限定は無く、通常２０℃以下、好ましくは１０℃以下、より好ましくは０℃以下である。

本発明のアクリルゴムの含水量は、通常１重量％未満、好ましくは０．８重量％以下、より好ましくは０．６重量％以下であるときにスコーチ特性を最適にでき好適である。

本発明のアクリルゴムのムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）は、１０～１５０、好ましくは２０～１００、より好ましくは２５～８０の範囲である。

本発明のアクリルゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）は、ＧＰＣ－ＭＡＬＳで測定される絶対分子量で、格別な限定はないが、通常１００，０００～５，０００，０００、好ましくは５００，０００～４，０００，０００、より好ましくは７００，０００～３，０００，０００、最も好ましくは１，０００，０００～２，５００，０００の範囲であるときにアクリルゴムの混合時の加工性、強度特性、及び耐圧縮永久歪み特性が高度にバランスされるので好適である。

本発明のアクリルゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、格別な限定はないが、ＧＰＣ－ＭＡＬＳで測定される絶対分子量分布で、通常１．１～８、好ましくは１．２～７、より好ましくは１．４～６の範囲であるときにアクリルゴムの加工性、強度特性及び耐圧縮永久歪み特性が高度にバランスされるので好適である。

＜アクリルゴムの製造方法＞
上記アクリルゴムの製造方法は、格別限定されるものではないが、例えば、アクリル酸エステル（ａ）、メタクリル酸エステル（ｂ）、反応性基含有単量体（ｃ）、及び必要に応じて共重合可能なその他の単量体（ｄ）とからなる単量体成分を水と乳化剤とでエマルジョン化した後に重合触媒存在下に乳化重合して乳化重合液を得る乳化重合工程と、
得られた乳化重合液と凝固液を接触させて含水クラムを生成させる凝固工程と、
生成した含水クラムを洗浄する洗浄工程と、
洗浄した含水クラムから水分を絞り出す脱水工程と、
脱水した含水クラムを乾燥する乾燥工程と、
を含む製造方法で容易に製造できる。

以下、上記各工程の実施形態について説明する。

（乳化重合工程）
本発明のアクリルゴムの製造方法における乳化重合工程は、アクリル酸エステル（ａ）、メタクリル酸エステル（ｂ）、反応性基含有単量体（ｃ）、及び必要に応じて共重合可能なその他の単量体（ｄ）とからなる単量体成分を水と乳化剤とでエマルジョン化した後に重合触媒存在下に乳化重合して乳化重合液を得ることを特徴とする。

アクリルゴムの乳化重合工程で使用される単量体成分（ａ）～（ｄ）は、既に述べたアクリルゴム結合単位（Ａ）～（Ｄ）に対応した単量体成分の例示及び好ましい範囲と同じである。単量体成分の使用量についても、既に述べたとおりであり、乳化重合工程では、各単量体を本発明のアクリルゴムの上記組成になるように適宜選択すればよい。

乳化重合工程で使用される乳化剤としては、乳化重合において使用されるものであれば格別な限定はないが、例えば、アニオン性乳化剤、カチオン性乳化剤、ノニオン性乳化剤などが挙げられ、好ましくはアニオン性乳化剤とノニオン性乳化剤であり、より好ましくはアニオン性乳化剤である。

アニオン性乳化剤としては、例えば、ミリスチン酸、パルミチン酸、オレイン酸、リノレン酸などの脂肪酸の塩；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムなどのアルキルベンゼンスルホン酸塩；ラウリル硫酸ナトリウムなどの硫酸エステル塩、オクチルオキシジオキシエチレンリン酸エステルナトリウムなどのリン酸エステル塩、アルキルスルホコハク酸塩などを挙げることができる。これらのアニオン性乳化剤の中でも、硫酸エステル塩やリン酸エステル塩が好ましい。

カチオン性乳化剤としては、例えば、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジアルキルアンモニウムクロライド、ベンジルアンモニウムクロライドなどを挙げることができる。

ノニオン性乳化剤としては、例えば、ポリオキシエチレンステアリン酸エステルなどのポリオキシアルキレン脂肪酸エステル；ポリオキシエチレンドデシルエーテルなどのポリオキシアルキレンアルキルエーテル；ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテルなどのポリオキシアルキレンアルキルフェノールエーテル；ポリオキシエチレンソルビタンアルキルエステルなどを挙げることができ、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルフェノールエーテルが好ましく、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテルがより好ましい。

これらの乳化剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができ、その使用量は、単量体成分１００重量部に対して、通常０．０１～１０重量部、好ましくは０．１～５重量部、より好ましくは１～３重量部の範囲である。

単量体成分と水と乳化剤との混合方法（混合方式）は、常法に従えばよく、例えば、単量体と乳化剤と水とをホモジナイザーやディスクタービンなどの撹拌機を用いて撹拌する方法などが挙げられる。水の使用量は、単量体成分１００重量部に対して、通常１～１，０００重量部、好ましくは５～５００重量部、より好ましくは４～３００重量部、特に好ましくは３～１５０重量部、最も好ましくは２０～８０重量部の範囲である。

使用する重合触媒としては、乳化重合で通常使われるものであれば格別な限定はないが、例えば、ラジカル発生剤と還元剤とからなるレドックス触媒を用いることができる。

ラジカル発生剤としては、例えば、過酸化物、アゾ化合物などが挙げられ、好ましくは過酸化物である。過酸化物としては、無機系過酸化物や有機系過酸化物が用いられる。

無機系過酸化物としては、例えば、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過酸化水素、過硫酸アンモニウムなどが挙げられ、これらの中でも、過硫酸カリウム、過酸化水素、過硫酸アンモニウムが好ましく、過硫酸カリウムが特に好ましい。

有機系過酸化物としては、アクリルゴムなどの乳化重合で使用されるものであれば格別な限定はなく、例えば、２，２－ジ（４，４－ジ－（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキシル）プロパン、１－ジ－（ｔ－ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１－ジ－（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、４，４－ジ－（ｔ－ブチルパーオキシ）吉草酸ｎ－ブチル、２，２－ジ－（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、１，１，３，３－テトラエチルブチルハイドロパーオキサイド、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、ジ－ｔ－ヘキシルパーオキサイド、ジ（２－ｔ－ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、ジクミルパーオキサイド、ジイソブチリルパーオキサイド、ジ（３，５，５－トリメチルヘキサノイル）パーオキサイド、ジラウロイルパーオキサイド、ジコハク酸パーオキサイド、ジベンゾイルパーオキサイド、ジ（３－メチルベンゾイル）パーオキサイド、ベンゾイル（３－メチルベンゾイル）パーオキサイド、ジイソブチリルパーオキシジカーボネート、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネート、ジ（２－エチルヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジ－ｓｅｃ－ブチルパーオキシジカーボネート、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシネオデカネート、ｔ－ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ－ブチルパーオキシネオデカネート、ｔ－ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ－ブチルパーオキシピバレート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（２－エチルヘキサノイルパーオキシ）ヘキサン、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシ－２－エチルヘキサネート、ｔ－ヘキシルパーオキシ－２－エチルヘキサネート、ｔ－ブチルパーオキシ－３，５，５－トリメチルヘキサネート、ｔ－ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ブイチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシアセテート、ｔ－ヘキシルパーオキシベンゾエート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサンなどが挙げられ、これらの中でもジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイドなどが好ましい。

上記アゾ化合物としては、例えば、アゾビスイソプチロニトリル、４，４'－アゾビス（４－シアノ吉草酸）、２，２'－アゾビス［２－（２－イミダゾリン－２－イル）プロパン、２，２'－アゾビス（プロパン－２－カルボアミジン）、２，２'－アゾビス［Ｎ－（２－カルボキシエチル）－２－メチルプロパンアミド］、２，２'－アゾビス｛２－［１－（２－ヒドロキシエチル）－２－イミダゾリン－２－イル］プロパン｝、２，２'－アゾビス（１－イミノ－１－ピロリジノ－２－メチルプロパン）及び２，２'－アゾビス｛２－メチル－Ｎ－［１，１－ビス（ヒドロキシメチル）－２－ヒドロキシエチル］プロパンアミド｝などが挙げられる。

これらのラジカル発生剤は、それぞれ単独であるいは２種類以上組み合わせて用いることができ、その使用量は、単量体成分１００重量部に対して、通常０．０００１～５重量部、好ましくは０．０００５～１重量部、より好ましくは０．００１～０．５重量部の範囲である。

還元剤としては、乳化重合のレドックス触媒で使用されるものであれば限定なく用いることができるが、本発明においては、特に少なくとも２種の還元剤を用いることが好ましい。少なくとも２種の還元剤としては、例えば、還元状態にある金属イオン化合物とそれ以外の還元剤の組み合わせが好適である。

還元状態にある金属イオン化合物としては、特に限定されないが、例えば、硫酸第一鉄、ヘキサメチレンジアミン四酢酸鉄ナトリウム、ナフテン酸第一銅などが挙げられ、これらの中でも硫酸第一鉄が好ましい。これらの還元状態にある金属イオン化合物は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、その使用量は、単量体成分１００重量部に対して、通常０．０００００１～０．０１重量部、好ましくは０．００００１～０．００１重量部、より好ましくは０．００００５～０．０００５重量部の範囲である。

それらの還元状態にある金属イオン化合物以外の還元剤としては、特に限定されないが、例えば、アスコルビン酸、アスコルビン酸ナトリウム、アスコルビン酸カリウムなどのアスコルビン酸又はその塩；エリソルビン酸、エリソルビン酸ナトリウム、エリソルビン酸カリウムなどのエリソルビン酸又はその塩；ヒドロキシメタンスルフィン酸ナトリウムなどのスルフィン酸塩；亜硫酸ナトリウム、亜硫酸カリウム、亜硫酸水素ナトリウム、アルデヒド亜硫酸水素ナトリウム、亜硫酸水素カリウムの亜硫酸塩；ピロ亜硫酸ナトリウム、ピロ亜硫酸カリウム、ピロ亜硫酸水素ナトリウム、ピロ亜硫酸水素カリウムなどのピロ亜硫酸塩；チオ硫酸ナトリウム、チオ硫酸カリウムなどのチオ硫酸塩；亜燐酸、亜燐酸ナトリウム、亜燐酸カリウム、亜燐酸水素ナトリウム、亜燐酸水素カリウムの亜燐酸又はその塩；ピロ亜燐酸、ピロ亜燐酸ナトリウム、ピロ亜燐酸カリウム、ピロ亜燐酸水素ナトリウム、ピロ亜燐酸水素カリウムなどのピロ亜燐酸又はその塩；ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートなどが挙げられる。これらの中でも、アルコルビン酸又はその塩、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートなどが好ましく、特にアスコルビン酸又はその塩が好ましい。

これらの還元状態にある金属イオン化合物以外の還元剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、その使用量は、単量体成分１００重量部に対し、通常０．００１～１重量部、好ましくは０．００５～０．５重量部、より好ましくは０．０１～０．１重量部の範囲である。

還元状態にある金属イオン化合物とそれ以外の還元剤との好ましい組み合わせは、硫酸第一鉄とアスコルビン酸若しくはその塩及び／又はナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートの組み合わせであり、より好ましくは硫酸第一鉄とアスコルビン酸塩及び／又はナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートの組み合わせ、最も好ましくは硫酸第一鉄とアルコルビン酸塩の組み合わせである。このときの硫酸第一鉄の使用量は、単量体成分１００重量部に対して、通常０．０００００１～０．０１重量部、好ましくは０．００００１～０．００１重量部、より好ましくは０．００００５～０．０００５重量部の範囲であり、アスコルビン酸若しくはその塩及び／又はナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートの使用量は、両成分１００重量部に対し、通常０．００１～１重量部、好ましくは０．００５～０．５重量部、より好ましくは０．０１～０．１重量部の範囲である。

乳化重合反応における水の使用量は、単量体成分エマルジョン化時に使用した量だけでもよいが、重合に用いる単量体成分１００重量部に対して、通常１０～１，０００重量部、好ましくは５０～５００重量部、より好ましくは８０～４００重量部、最も好ましくは１００～３００重量部の範囲になるように調整される。

乳化重合反応の方式は、常法に従えばよく、回分式、半回分式、連続式のいずれでもよい。重合温度及び重合時間は、特に限定されず、使用する重合開始剤の種類などから適宜選択できる。重合温度は、通常０～１００℃、好ましくは５～８０℃、より好ましくは１０～５０℃の範囲であり、重合時間は通常０．５～１００時間、好ましくは１～１０時間である。

乳化重合反応の重合転化率は、格別限定はないが、通常８０重量％以上、好ましくは９０重量％以上、より好ましくは９５重量％以上であり、このときに製造されるアクリルゴムは強度特性に優れ且つ単量体臭も無く好適である。重合停止に当たっては、重合停止剤を使用してもよい。

（凝固工程）
本発明のアクリルゴムの製造方法における凝固工程は、上記の乳化重合工程で得られた乳化重合液と凝固液を接触させて含水クラムを生成する工程である。

凝固工程で使用される乳化重合液の固形分濃度は、格別な限定はないが、通常５～５０重量％、好ましくは１０～４５重量％、より好ましくは２０～４０重量％の範囲に調整される。

凝固液に使用される凝固剤としては、格別な限定はないが、通常は金属塩が用いられる。金属塩としては、例えば、アルカリ金属、周期表第２族金属塩、その他の金属塩などが挙げられ、好ましくはアルカリ金属塩、周期表第２族金属塩である。

アルカリ金属塩としては、例えば、塩化ナトリウム、硝酸ナトリウム、硫酸ナトリウムなどのナトリウム塩；塩化カリウム、硝酸カリウム、硫酸カリウムなどのカリウム塩；塩化リチウム、硝酸リチウム、硫酸リチウムなどのリチウム塩などが挙げられ、これらの中でもナトリウム塩が好ましく、塩化ナトリウム、硫酸ナトリウムが特に好ましい。

周期表第２族金属塩としては、例えば、塩化マグネシウム、塩化カルシウム、硝酸マグネシウム、硝酸カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸カルシウムなどが挙げられ、好ましくは塩化カルシウム、硫酸マグネシウムである。

その他の金属塩としては、例えば、塩化亜鉛、塩化チタン、塩化マンガン、塩化鉄、塩化コバルト、塩化ニッケル、塩化アルミニウム、塩化スズ、硝酸亜鉛、硝酸チタン、硝酸マンガン、硝酸鉄、硝酸コバルト、硝酸ニッケル、硝酸アルミニウム、硝酸スズ、硫酸亜鉛、硫酸チタン、硫酸マンガン、硫酸鉄、硫酸コバルト、硫酸ニッケル、硫酸アルミニウム、硫酸スズなどが挙げられる。

これらの凝固剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができ、その使用量は、単量体成分１００重量部に対し、通常０．０１～１００重量部、好ましくは０．１～５０重量部、より好ましくは１～３０重量部の範囲である。凝固剤がこの範囲にあるときに、アクリルゴムの凝固を充分なものとしながら、アクリルゴムを架橋した場合の耐圧縮永久歪み特性や耐水性を高度に向上させることができるので好適である。

使用する凝固液の凝固剤濃度は、通常０．１～２０重量％、好ましくは０．５～１０重量％、より好ましくは１～５重量％の範囲であるときに、生成する含水クラムの粒径を均一に且つ特定領域に集束できるので好適である。

使用する凝固液の温度は、格別限定はないが、通常４０℃以上、好ましくは４０～９０℃、より好ましくは５０～８０℃の範囲であるときに均一な含水クラムが生成され好適である。

本発明のアクリルゴムの製造方法では、凝固工程における乳化重合液と凝固液との接触は、乳化重合液を撹拌している凝固液中に添加する方法、凝固液を乳化重合液中に添加する方法などがあるが、乳化重合液を撹拌している凝固液中に添加する方法であるときに極大及び微細な含水クラムの生成を抑制し、生成する含水クラムの乳化剤や凝固剤の洗浄効率を格段に向上できるので好適である。

撹拌されている凝固液の撹拌速度（撹拌数）は、凝固槽内に設けた撹拌装置の毎分当りの回転数（具体的には撹拌翼の回転数）で表されるが、乳化重合液を凝固槽中に添加するときに一定程度激しく撹拌されている方が生成する含水クラム粒径を小さく且つ均一にする上で好適であるため、上記回転数は、通常１００ｒｐｍ以上、好ましくは２００～１，０００ｒｐｍ、より好ましくは３００～９００ｒｐｍ、特に好ましくは３５０～８５０ｒｐｍ、最も好ましくは４００～８００ｒｐｍの範囲である。凝固液の撹拌速度（回転数）が過度に低いと、大きいクラム粒径のものと小さいクラム粒径のものが生成してしまい、過度に高いと凝固反応の制御が困難になるため、いずれも好ましくない。

また、撹拌されている凝固液の周速は、上記撹拌装置の撹拌翼の外周の速度で表されるが、既に述べたように、凝固液が一定程度激しく撹拌されている方が生成する含水クラム粒径を小さく且つ均一にできるので好適であり、そのため凝固槽中の凝固液の周速は、少なくとも０．５ｍ／ｓ以上とするのが適当である。この周速が０．５ｍ／ｓ以上、好ましくは１ｍ／ｓ以上、より好ましくは１．５ｍ／ｓ以上、特に好ましくは２ｍ／ｓ以上、とりわけ２．５ｍ／ｓ以上であるときに、洗浄工程や脱水工程での凝固剤及び乳化剤の除去性に優れるクラム形状及びクラム径を有する含水クラムを生成できるので好適である。

撹拌されている凝固液の周速の上限値は、格別な限定はないが、通常３０ｍ／ｓ以下、好ましくは２５ｍ／ｓ以下、より好ましくは２０ｍ／ｓ以下、特に好ましくは１５ｍ／ｓ以下であるときに凝固反応の制御が容易となり好適である。

本発明のアクリルゴム製造方法では、凝固反応の上記条件（接触方法、乳化重合液の固形分濃度、凝固液の濃度、温度、回転数、周速など）を適宜選定することで、生成する含水クラムの形状及びクラム径が均一で且つ集束化され、洗浄工程及び脱水工程における含水クラム中の乳化剤や凝固剤の除去効率が格段に向上し、好適である。

このようにアクリルゴム製造時に生成される含水クラムの粒度（サイズ）と粒度分布を特定範囲に調整することによって、洗浄時及び脱水時における含水クラム中の乳化剤及び凝固剤の除去効率を大幅に改善できる。

（洗浄工程）
本発明のアクリルゴムの製造方法における洗浄工程は、上記凝固工程で生成した含水クラムを洗浄する工程である。

洗浄方法としては、格別限定されるものでなく常法に従えばよく、例えば、生成した含水クラムを多量の水と混合して行うことができる。

洗浄のため加える水の量は、特に限定されないが、乳化重合で仕込んだ単量体成分１００重量部に対して、水洗１回当たりの量が、通常５０重量部以上、好ましくは５０～１５，０００重量部、より好ましくは１００～１０，０００重量部、さらに好ましくは５００～５，０００重量部の範囲であるときに、アクリルゴム中の灰分量を効果的に低減することができるので好適である。

使用する水の温度は、格別限定されないが、温水を使われるのが好適で、通常４０℃以上、好ましくは４０～１００℃、より好ましくは５０～９０℃であり、特に６０～８０℃のときに洗浄効率を格段に上げることができ最適である。使用する温水の温度を上記した下限以上とすることにより、乳化剤や凝固剤が含水クラムから遊離して洗浄効率がより向上する。

洗浄時間は、格別な限定はないが、通常１～１２０分、好ましくは２～６０分、より好ましくは３～３０分の範囲である。

洗浄工程での洗浄（水洗）の回数についても、特に限定されず、通常は１～１０回、好ましくは１～５回、より好ましくは２～３回である。なお、最終的に得られるアクリルゴム中の凝固剤の残留量を低減させるという観点からは、水洗回数が多い方が望ましいが、上記のように含水クラムの形状及び含水クラム径を特定範囲にすること、及び／又は洗浄温度を上記の範囲にすることで、水洗回数を格段に低減できる。

（脱水工程）
本発明のアクリルゴムの製造方法において、上記洗浄した含水クラムから乾燥工程に移す前に水分を絞り出す脱水工程を設けることがアクリルゴム中の灰分を格段に低減でき好適である。特に乳化剤や凝固剤でマグネシウム、ナトリウム、カルシウム、リン、あるいはイオンを含む化合物が用いられる場合のアクリルゴム中の灰分は、脱水工程を設けることにより格段に低減できるので好適である。

含水クラムの脱水手段は、格別限定されず常法に従えばよく、例えば、遠心分離機、スクイザー、スクリュー型押出機などの脱水機を用いて含水クラムから水分を排出させることができる。これらの脱水機の中でも、本発明のアクリルゴムは粘着性が強く、遠心分離機などでは含水量４５～５０重量％程度までしか脱水できないので、強制的に含水クラムから水分を絞り出すスクイザーやスクリュー型押出機が好ましく、これらの中でもスクリュー型押出機が最も好ましい。

脱水後の含水クラムの含水量は、１～５０重量％、好ましくは３～４０重量％、より好ましくは５～３５重量％、最も好ましくは１０～３５重量％であるときに、乳化剤や凝固剤の除去が格段に向上し、且つ乾燥工程での乾燥が効率化し好適である。

（乾燥工程）
本発明のアクリルゴムの製造方法における乾燥工程は、上記洗浄後の含水クラム、好ましくは洗浄後に脱水した含水クラムを、乾燥してアクリルゴムを得る工程である。

含水クラムの乾燥方法は、常法に従えばよく、例えば、熱風乾燥機、減圧乾燥機、エキスパンダー乾燥機、ニーダー型乾燥機、スクリュー型押出機などの乾燥機を用いて乾燥することができる。含水クラムの乾燥温度は、格別限定されるものではないが、通常８０～２５０℃、好ましくは１００～２００℃、より好ましくは１２０～１８０℃の範囲である。

乾燥後のアクリルゴムの含水量は、通常１重量％未満、好ましくは０．８重量％以下、より好ましくは０．６重量％以下である。

（スクリュー型押出機による脱水・乾燥工程）
本発明のアクリルゴムの製造方法においては、上記の脱水工程と乾燥工程とを、スクリュー型押出機、特に、脱水スリットを有する脱水バレルと減圧下で乾燥する乾燥バレルと先端部にダイとを備えてなるスクリュー型押出機を用いて連続的に行うことが格段にアクリルゴム中の灰分と水分を低減でき好適である。以下にその具体的な実施態様を示すが、これによって本発明の範囲が限定されるものではない。

脱水バレル部での脱水・乾燥
含水クラムの脱水は、スクリュー型押出機内に設けた、脱水スリットを有する脱水バレルで行われる。脱水スリットの目開きは、使用条件に応じて適宜選択されればよいが、通常０．０１～５ｍｍ、好ましくは０．１～１ｍｍ、より好ましくは０．２～０．６ｍｍの範囲であるときに、含水クラムの損失が少なく且つ含水クラムの脱水が効率的にできるため好適である。

スクリュー型押出機における脱水バレルの数は、格別限定されるものではないが、通常複数個、好ましくは２～１０個、より好ましくは３～６個であるときに粘着性のアクリルゴムの脱水を効率よく行う上で好適である。

脱水バレルにおける含水クラムからの水の除去は、脱水スリットから液状で除去するもの（排水）、蒸気状で除去するもの（排蒸気）の二通りがあるが、本発明においては、排水は脱水、排蒸気は予備乾燥と定義して区別する。

脱水バレルを複数個備えるスクリュー型押出機を用いて行う場合は、排水（脱水）及び排蒸気（予備乾燥）を組み合わせることで、粘着性アクリルゴムの脱水と含水量低下を効率よく実施できるため特に好適である。脱水バレルを３個以上備えるスクリュー型押出機において、各脱水バレルを排水型脱水バレルにするか排蒸気型脱水バレルにするかの選択は、アクリルゴムの使用目的に応じて適宜行えばよい。通常製造されるゴム中の灰分量を少なくする場合は排水型バレルを多くし、例えば脱水バレルが３個ある場合は排水型バレルを２個、脱水バレルが４個ある場合は排水型バレルを３個などと適宜選択する。

脱水バレルの設定温度は、アクリルゴムの種類、灰分量、含水量、及び操業条件などにより適宜選択されるが、通常６０～１５０℃、好ましくは７０～１４０℃、より好ましくは８０～１３０℃の範囲である。排水状態で脱水する脱水バレルの設定温度は、通常６０～１２０℃、好ましくは７０～１１０℃、より好ましくは８０～１００℃である。排蒸気状態で予備乾燥を行う脱水バレルの設定温度は、通常１００～１５０℃、好ましくは１０５～１４０℃、より好ましくは１１０～１３０℃の範囲である。

含水クラムの脱水後の含水量、すなわち排水型バレル通過後の含水量は、格別限定されないが、通常１～５０重量％、好ましくは３～４０重量％、より好ましくは５～３５重量％、最も好ましくは１０～３５重量％であるときに、乳化剤と凝固剤の除去を効率よく行うことができ好適である。スクリュー型押出機で乳化剤や凝固剤の除去と含水量の低減を効率的に行う場合の脱水後の含水量は、５～４０重量％、好ましくは１０～４０重量％、より好ましくは１５～３５重量％の範囲である。

上記の特定組成で架橋性基を有する粘着性のアクリルゴムの脱水は、遠心分離機などを用いて行うと脱水スリット部にアクリルゴムが付着してしまい殆ど脱水できないが（含水量は約４５～５５重量％程度までしか低減しない）、本発明において、脱水スリットを有しスクリューで強制的に絞られる脱水バレルを備えるスクリュー型押出機を用いることにより、それ以下の含水量まで効率的に低減できるため特に好適である。

上記脱水後に排蒸気型脱水バレルで予備乾燥した含水クラムの含水量は、通常１～３０重量％、好ましくは３～２０重量％、より好ましくは５～１５重量％である。

乾燥バレルでの乾燥
上記脱水バレルで脱水・乾燥した含水クラムは、さらに同じスクリュー型押出機内の下流側（押出側）に設けた減圧下の乾燥バレルで乾燥される。

乾燥バレル内部の減圧度は、適宜選択されればよいが、通常１～５０ｋＰａ、好ましくは２～３０ｋＰａ、より好ましくは３～２０ｋＰａであるときに効率よく含水クラムを乾燥でき好適である。

乾燥バレルの設定温度は、適宜選択されればよいが、通常１００～２５０℃、好ましくは１１０～２００℃、より好ましくは１２０～１８０℃の範囲であるときに、アクリルゴムのヤケや変質がなく、効率よく乾燥ができ且つアクリルゴムのゲル量を低減できるので好適である。

スクリュー型押出機における乾燥バレルの数は、格別限定されるものではないが、通常複数個、好ましくは２～１０個、より好ましくは３～８個である。乾燥バレルが複数個有する場合の減圧度は、全ての乾燥バレルで近似した減圧度にしてもよいし、変えてもよい。乾燥バレルを複数個有する場合の設定温度は、全ての乾燥バレルで近似した温度にしてもよいし変えてもよいが、導入部（脱水バレルに近い方）の温度よりも排出部（ダイに近い方）の温度を高くすると、乾燥効率を上げることができ好適である。

乾燥バレル部での乾燥後のアクリルゴムクラムの含水量は、通常１重量％未満、好ましくは０．８重量％以下、より好ましくは０．６重量％以下である。本発明においては、特にスクリュー型押出機内でアクリルゴムの含水量がこの値（殆ど水が除去された状態）になって溶融押出しされることが、アクリルゴムのゲル量を低減し、またシート状にアクリルゴムを成形して押し出す上でも巻き込む気泡を低減し且つ比重を大きくでき好適である。

アクリルゴムの形状（ダイ部）
上記脱水バレル及び乾燥バレルのスクリュー部で脱水及び乾燥されたアクリルゴムは、スクリュー型押出機の先端部付近に設けられた、スクリューの無い整流のダイ部に送られる。スクリュー部とダイ部の間には、ブレーカープレートや金網を設けてもよいし、設けなくてもよい。

スクリュー型押出機のダイ部から押し出されるアクリルゴムは、ダイのノズル形状により、粒状、ペレット状、柱状、丸棒状、シート状など種々の形状のものとなる。

ダイ部における樹脂圧は、格別限定されないが、通常０．１～１０ＭＰａ、好ましくは０．５～５ＭＰａ、より好ましくは１～３ＭＰａの範囲としたときに、空気の巻き込みが少なく（比重が大きい）且つ生産性にも優れるので好適である。

スクリュー型押出機の操業条件
使用されるスクリュー型押出機のスクリュー長（Ｌ）は、使用目的に応じて適宜選択されればよいが、通常３，０００～１５，０００ｍｍ、好ましくは４，０００～１０，０００ｍｍ、より好ましくは４，５００～８，０００ｍｍの範囲である。

使用されるスクリュー型押出機のスクリュー径（Ｄ）は、使用目的に応じて適宜選択されればよいが、通常５０～２５０ｍｍ、好ましくは１００～２００ｍｍ、より好ましくは１２０～１６０ｍｍの範囲である。

使用されるスクリュー型押出機のスクリュー長（Ｌ）とスクリュー径（Ｄ）との比（Ｌ／Ｄ）は、格別限定されるものではないが、通常１０～１００、好ましくは２０～８０、より好ましくは３０～６０の範囲であるときに乾燥ゴムの分子量低下や焼けを起こさずに含水量を１重量％未満に出来好適である。

使用されるスクリュー型押出機の回転数（Ｎ）は、諸条件に応じて適宜選択されればよいが、通常１０～１，０００ｒｐｍ、好ましくは５０～７５０ｒｐｍ、より好ましくは１００～５００ｒｐｍ、最も好ましくは１２０～３００ｒｐｍであるときに、アクリルゴムの含水量とゲル量を効率よく低減でき好適である。

使用されるスクリュー型押出機の押出量（Ｑ）は、格別限定されないが、通常１００～１，５００ｋｇ／ｈｒが適当であり、好ましくは３００～１，２００ｋｇ／ｈｒ、より好ましくは４００～１，０００ｋｇ／ｈｒ、最も好ましくは５００～８００ｋｇ／ｈｒの範囲である。

使用されるスクリュー型押出機の押出量（Ｑ）と回転数（Ｎ）の比（Ｑ／Ｎ）は、格別限定されるものではないが、通常１～２０、好ましくは２～１０、より好ましくは３～８、特に好ましくは４～６の範囲であるときに、粘着性のアクリルゴムの脱水・乾燥・成形を効率よくでき好適である。

以上のように本発明のアクリルゴムの製造方法によれば、上述したアクリル酸エステル由来の結合単位（Ａ）とメタクリル酸エステル由来の結合単位（Ｂ）と反応性基含有単量体由来の結合単位（Ｃ）を含んでなり灰分量が０．５重量％以下で重量平均分子量（Ｍｗ）が１００，０００～５，０００，０００の範囲であるアクリルゴムを、効率的に製造することができる。

＜アクリルゴム成形体＞
（シート状又はベール状アクリルゴム成形体）
本発明のアクリルゴム成形体は、上記アクリルゴムからなりシート状又はベール状であることを特徴とする。

本発明のシート状又はベール状のアクリルゴム成形体の比重は、格別な限定はないが、通常０．７以上、好ましくは０．８以上、より好ましくは０．９以上、特に好ましくは０．９５以上、最も好ましくは１．０以上であり、特に０．７～１．５、好ましくは０．８～１．４、より好ましくは０．９～１．３、特に好ましくは０．９５～１．２５、最も好ましくは１．０～１．２の範囲であるときに保存安定性が高度に優れ好適である。

本発明のシート状又はベール状のアクリルゴム成形体のｐＨは、格別な限定はないが、通常７以下、好ましくは６以下、より好ましくは２～６、特に好ましくは２．５～５．５、最も好ましくは３～５の範囲であるときに保存安定性が高度に改善され好適である。

本発明のシート状又はベール状のアクリルゴム成形体の６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）は、格別限定されるものではないが、通常１５，０００Ｐａ・ｓ以下、好ましくは２，０００～１０，０００Ｐａ・ｓ、より好ましくは２，５００～７，０００Ｐａ・ｓ、最も好ましくは２，７００～５，５００Ｐａ・ｓの範囲にあるときに加工性、耐油性及び形状保持性に優れ好適である。

本発明のシート状又はベール状のアクリルゴム成形体の１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）は、格別限定されるものではないが、通常１，５００～６，０００Ｐａ・ｓ、好ましくは２，０００～５，０００Ｐａ・ｓ、より好ましくは２，５００～４，０００Ｐａ・ｓ、最も好ましくは２，５００～３，５００Ｐａ・ｓの範囲であるときに加工性、耐油性、及び形状保持性に優れ好適である。

本発明のシート状又はベール状のアクリルゴム成形体の１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）と６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）との比（［η］１００℃／［η］６０℃）は、格別限定されないが、通常０．５以上、好ましくは０．６～０．９８、より好ましくは０．７～０．９６、特に好ましくは０．８～０．９５、最も好ましくは０．８３～０．９３であるときに加工性、耐油性、及び形状保持性が高度にバランスされ好適である。

本発明のシート状又はベール状のアクリルゴム成形体の灰分量、灰分中のマグネシウムとリン合計量及び比率、ゲル量、含水量、及びムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）の特性値は、前記アクリルゴムのそれぞれの特性値と同様である。

本発明のシート状のアクリルゴム成形体の厚みは、使用目的に応じて適宜選択されるが、通常１ｍｍ～４５ｍｍ、好ましくは２～４０ｍｍ、より好ましくは３～２５ｍｍ、特に好ましくは３～２０ｍｍの範囲である。特に、生産性を格段に向上させて廉価のシート状アクリルゴム成形体を製造する場合の厚みは、通常１～１５ｍｍ好ましくは２～１０ｍｍ、より好ましくは３～８ｍｍの範囲である。

本発明のシート状のアクリルゴム成形体の幅は、使用目的に応じて適宜選択されるが、通常３００～１，２００ｍｍ、好ましくは４００～１，０００ｍｍ、より好ましくは５００～８００ｍｍの範囲であるときに、特に取り扱い性に優れ好適である。本発明のシート状のアクリルゴム成形体の長さは、格別限定されるものではないが、通常３００～１，２００ｍｍ、好ましくは４００～１，０００ｍｍ、より好ましくは５００～８００ｍｍの範囲であるときに、特に取り扱い性に優れ好適である。

本発明のベール状のアクリルゴム成形体の大きさは、格別限定されるものではないが、幅が通常１００～８００ｍｍ、好ましくは２００～５００ｍｍ、より好ましくは２５０～４５０ｍｍの範囲で、長さが通常３００～１，２００ｍｍ、好ましくは４００～１，０００ｍｍ、より好ましくは５００～８００ｍｍの範囲で、高さが通常５０ｍｍを超え５００ｍｍ以下、好ましくは１００～３００ｍｍ、より好ましくは１５０～２５０ｍｍの範囲である。

（シート状アクリルゴム成形体の製造方法）
上記シート状のアクリルゴム成形体の製造方法は、格別限定されるものではないが、例えば、前記脱水スリットを有する脱水バレルと減圧下で乾燥する乾燥バレルと先端部にダイとを備えてなるスクリュー型押出機を用いてアクリルゴムを製造するにあたりダイの形状を略長方形にして連続的に押し出すことで容易に製造することができる。

スクリュー型押出機のダイ部から押し出されるアクリルゴムは、ダイ形状を略長方形状にしてシート状に押し出すことにより、空気の巻き込みが少なく比重の小さい保存安定性に優れる乾燥ゴムが得られるので好適である。

ダイ部における樹脂圧は、格別限定されないが、通常０．１～１０ＭＰａ、好ましくは０．５～５ＭＰａ、より好ましくは１～３ＭＰａの範囲としたときに、空気の巻き込みが少なく（比重が大きい）且つ生産性にも優れるので好適である。

スクリュー型押出機から押し出されるシート状のアクリルゴム成形体は、このときに空気を巻き込まず比重を大きくでき、得られるアクリルゴムシートの保存安定性が高度に改善され好適である。スクリュー型押出機から押し出されるシート状アクリルゴム成形体は冷却された後、必要に応じて、所定の寸法に切断され、シート状アクリルゴム成形体となる。

スクリュー型押出機から押し出されるシート状アクリルゴム成形体の厚さは、格別な限定はないが、通常１～４０ｍｍ、好ましくは２～３５ｍｍ、より好ましくは３～３０ｍｍ、最も好ましくは５～２５ｍｍの範囲であるときに作業性、生産性に優れ好適である。特にシート状アクリルゴム成形体の熱伝導度が０．１５～０．３５Ｗ／ｍＫと低いために冷却効率を上げ生産性を格段に向上させる場合のシート状アクリルゴム成形体の厚さは、通常１～３０ｍｍ、好ましくは２～２５ｍｍ、より好ましくは３～１５ｍｍ、特に好ましくは４～１２ｍｍの範囲である。

スクリュー型押出機から押し出されるシート状アクリルゴム成形体の幅は、使用目的に応じて適宜選択されるが、横が通常３００～１，２００ｍｍ、好ましくは４００～１，０００ｍｍ、より好ましくは５００～８００ｍｍの範囲である。

スクリュー型押出機から押し出されるシート状アクリルゴム成形体の温度は、格別限定されるものではないが、通常１００℃以上、好ましくは１００～２００℃、より好ましくは１１０～１８０℃、特に好ましくは１２０～１６０℃の範囲である。

スクリュー型押出機から押し出されるシート状アクリルゴム成形体の含水量は、１重量％未満、好ましくは０．８重量％以下、より好ましくは０．６重量％以下である。

スクリュー型押出機から押し出されるシート状アクリルゴム成形体の１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）は、格別限定されるものではないが、通常１，５００～６，０００Ｐａ・ｓ、好ましくは２，０００～５，０００Ｐａ・ｓ、より好ましくは２，５００～４，０００Ｐａ・ｓ、最も好ましくは２，５００～３，５００Ｐａ・ｓの範囲であるときに、シートとしての押出性とシートとしての形状性が高度にバランスされ好適である。１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）の値を下限以上とすることにより押出性においてより優れたものとすることができ、上限以下とすることによりシート状アクリルゴム成形体の形状の崩れや破断を抑制できる。

シート状アクリルゴム成形体の冷却方法としては、格別限定はなく室温に放置してもよいが、シート状アクリルゴム成形体の熱伝導度が０．１～０．４と非常に小さいために、送風あるいは冷房下での空冷方式、水を吹き付ける水かけ方式、水中に浸漬する浸漬方式などの強制冷却が生産性を上げるために好ましく、特に送風あるいは冷房下での空冷方式が好適である。

シート状アクリルゴム成形体の空冷方式では、例えば、スクリュー型押出機からベルトコンベアなどの搬送機上にシート状アクリルゴム成形体を押し出し、冷風を吹き付ける中で搬送し冷却することができる。冷風の温度は、格別限定されるものではないが、通常０～３０℃、好ましくは５～２５℃、より好ましくは１０～２０℃の範囲である。冷却される長さは、格別限定はないが、通常５～５００ｍ、好ましくは１０～２００ｍ、より好ましくは２０～１００ｍの範囲である。シート状アクリルゴム成形体の冷却速度は、格別限定されるものではないが、通常５０℃／ｈｒ以上、より好ましくは１００℃／ｈｒ以上、より好ましくは１５０℃／ｈｒ以上であるときに切断が特に容易になり好適である。

シート状アクリルゴム成形体を切断する場合の温度は、格別な限定はないが、通常６０℃以下、好ましくは５５℃以下、より好ましくは５０℃以下であるときに、切断性と生産性が高度にバランスされ好適である。

シート状アクリルゴム成形体の６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）は、格別限定されるものではないが、通常１５，０００Ｐａ・ｓ以下、好ましくは２，０００～１０，０００Ｐａ・ｓ、より好ましくは２，５００～７，０００Ｐａ・ｓ、最も好ましくは２，７００～５，５００Ｐａ・ｓの範囲にあるときに空気を巻き込まずに且つ連続的に切断ができ好適である。

また、上記シート状アクリルゴム成形体の１００℃における複素粘性率（［η］１００℃）と６０℃における複素粘性率（［η］６０℃）との比（［η］１００℃／［η］６０℃）は、格別限定はないが、通常０．５以上、好ましくは０．６～０．９８、より好ましくは０．７５～０．９５、特に好ましくは０．８～０．９４、最も好ましくは０．８３～０．９３の範囲であるときに空気巻き込み性が少なく、且つ切断と生産性が高度にバランスされ好適である。

シート状アクリルゴム成形体の切断長さは、格別な限定はなく、ゴムシートの使用目的に応じて適宜選択すればよいが、通常１００～８００ｍｍ、好ましくは２００～５００ｍｍ、より好ましくは２５０～４５０ｍｍの範囲である。

かくして得られる本発明のシート状アクリルゴム成形体は、クラム状アクリルゴムに比べて操作性、保存安定性に優れ、そのまま、あるいは、複数枚を積層しベール化して使用することができる。

（ベール状アクリルゴム成形体の製造方法）
本発明のベール状アクリルゴム成形体の製造方法は、格別限定されるものではないが、例えば、上記シート状アクリルゴム成形体を複数枚積層する方法、クラム状アクリルゴムをベーラでベール化する方法などがあるが、シート状アクリルゴム成形体を複数枚積層する方法が製造されるベール状アクリルゴム成形体の保存安定性を高度に改善でき好適である。シート状アクリルゴム成形体の複数枚積層化は、スクリュー型押出機から押し出されるシート状アクリルゴム成形体を冷却後、切断し、複数積層して一体化することにより行うことができる。

シート状アクリルゴム成形体の積層温度は、格別限定はないが、通常３０℃以上、好ましくは３５℃以上、より好ましくは４０℃以上であるときに積層時に巻き込まれる空気を逃がすことができ好適である。積層枚数は、ベール状アクリルゴム成形体の大きさ又は重量に応じて適宜選択される。

かくして得られるベール状アクリルゴム成形体は、クラム状アクリルゴムに比べ操作性や保存安定性に優れ、ベール状アクリルゴム成形体をそのまま、あるいは必要量を切断してバンバリー、ロールなどの混錬機に投入して用いることができる。

＜ゴム組成物＞
本発明のゴム組成物は、前記本発明のアクリルゴムを含むゴム成分、充填剤及び架橋剤を含むことにより耐熱性と耐水性が高度にバランスされ好適である。使用する本発明のアクリルゴムの形状は、格別限定されるものでなく使用目的あるいは混合機の種類などに応じて適宜選択されればよく、シート状やベール状のアクリルゴム成形体も使用できる。

主たる成分となるゴム成分としては、本発明のアクリルゴム単独で用いてもよく、あるいは必要に応じて、本発明のアクリルゴムとその他のゴム成分とを組み合わせて用いてもよい。ゴム成分中における本発明のアクリルゴムの含有量は、使用目的に応じて選択されればよく、例えば、通常１０重量％以上、好ましくは３０重量％以上、より好ましくは５０重量％以上、特に好ましくは７０重量％以上である。

本発明のアクリルゴムと組み合わせるその他のゴム成分としては、格別な限定はなく、例えば、天然ゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴム、スチレン－ブタジエンゴム、アクリロニトリル－ブタジエンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、塩化ビニル系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリシロキサン系エラストマーなどを挙げることができる。

これらのその他のゴム成分は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。これらのその他のゴム成分の形状は、ベール状、シート状、粉体状などいずれであっても構わない。ゴム成分全体におけるその他のゴム成分の含有量は、本発明の効果を損ねない範囲で適宜選択され、例えば、通常９０重量％以下、好ましくは７０重量％以下、より好ましくは５０重量％以下、特に好ましくは３０重量％以下である。

ゴム組成物に含まれる充填剤としては、格別な限定はないが、例えば、補強性充填剤、非補強性充填剤などが挙げられ、好ましくは補強性充填剤である。

補強性充填剤としては、例えば、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、チャンネルブラック及びグラファイトなどのカーボンブラック類；湿式シリカ、乾式シリカ、コロイダルシリカなどのシリカ類；などを挙げることができる。非補強性充填剤としては、石英粉末、ケイソウ土、亜鉛華、塩基性炭酸マグネシウム、活性炭酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウム、二酸化チタン、タルク、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどを挙げることができる。

これらの充填剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、その配合量は、本発明の効果を損ねない範囲で適宜選択され、ゴム成分１００重量部に対して、通常１～２００重量部、好ましくは１０～１５０重量部、より好ましくは２０～１００重量部の範囲である。

ゴム組成物に含まれる架橋剤としては、特に限定されないが、例えば、ジアミン化合物などの多価アミン化合物、及びその炭酸塩；硫黄化合物；硫黄供与体；トリアジンチオール化合物；多価エポキシ化合物；有機カルボン酸アンモニウム塩；有機過酸化物；多価カルボン酸；四級オニウム塩；イミダゾール化合物；イソシアヌル酸化合物；有機過酸化物；トリアジン化合物；などの従来公知の架橋剤を用いることができる。これらの中でも、多価アミン化合物、トリアジン化合物が好ましく、多価アミン化合物が特に好ましい。

多価アミン化合物としては、例えば、ヘキサメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンカーバメート、Ｎ，Ｎ'－ジシンナミリデン－１，６－ヘキサンジアミンなどの脂肪族多価アミン化合物；４，４'－メチレンジアニリン、ｐ－フェニレンジアミン、ｍ－フェニレンジアミン、４，４'－ジアミノジフェニルエーテル、３，４'－ジアミノジフェニルエーテル、４，４'－（ｍ－フェニレンジイソプロピリデン）ジアニリン、４，４'－（ｐ－フェニレンジイソプロピリデン）ジアニリン、２，２'－ビス〔４－（４－アミノフェノキシ）フェニル〕プロパン、４，４'－ジアミノベンズアニリド、４，４'－ビス（４－アミノフェノキシ）ビフェニル、ｍ－キシリレンジアミン、ｐ－キシリレンジアミン、１，３，５－ベンゼントリアミンなどの芳香族多価アミン化合物；などが挙げられる。これらの中でも、ヘキサメチレンジアミンカーバメート、２，２'－ビス〔４－（４－アミノフェノキシ）フェニル〕プロパンなどが好ましい。これらの多価アミン化合物は、特に、カルボキシル基含有のアクリルゴムと組み合わせて好適に用いられる。

トリアジン化合物としては、例えば、６－トリメルカプト－ｓ－トリアジン、２－アニリノ－４，６－ジチオール－ｓ－トリアジン、１－ジブチルアミノ－３，５－ジメルカプトトリアジン、２－ジブチルアミノ－４，６－ジチオール－ｓ－トリアジン、１－フェニルアミノ－３，５－ジメルカプトトリアジン、２，４，６－トリメルカプト－１，３，５－トリアジン、１－ヘキシルアミノ－３，５－ジメルカプトトリアジンなどが挙げられる。これらのトリアジン化合物は、特に、ハロゲン基含有のアクリルゴムと組み合わせて好適に用いられる。

これらの架橋剤は、それぞれ単独であるいは２種以上組み合わせて用いることができ、その配合量は、ゴム成分１００重量部に対し、通常０．００１～２０重量部、好ましくは０．１～１０重量部、より好ましくは０．１～５重量部である。架橋剤の配合量をこの範囲とすることにより、ゴム弾性を充分なものとしながら、ゴム架橋物としての機械的強度を優れたものとすることができ好適である。

ゴム組成物としては、必要に応じて老化防止剤を配合することができる。老化防止剤の種類は、特に限定されないが、例えば、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノール、２，６－ジ－ｔ－ブチルフェノール、ブチルヒドロキシアニソール、２，６－ジ－ｔ－ブチル－α－ジメチルアミノ－ｐ－クレゾール、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、スチレン化フェノール、２，２'－メチレン－ビス（６－α－メチル－ベンジル－ｐ－クレゾール）、４，４'－メチレンビス（２，６－ジ－ｔ－ブチルフェノール）、２，２'－メチレン－ビス（４－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、２，４－ビス［（オクチルチオ）メチル］－６－メチルフェノール、２，２'－チオビス－（４－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、４，４'－チオビス－（６－ｔ－ブチル－ｏ－クレゾール）、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－（４，６－ビス（オクチルチオ）－１，３，５－トリアジン－２－イルアミノ）フェノールなどのその他のフェノール系老化防止剤；トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、ジフェニルイソデシルホスファイト、テトラフェニルジプロピレングリコール・ジホスファイトなどの亜燐酸エステル系老化防止剤；チオジプロピオン酸ジラウリルなどの硫黄エステル系老化防止剤；フェニル－α－ナフチルアミン、フェニル－β－ナフチルアミン、ｐ－（ｐ－トルエンスルホニルアミド）－ジフェニルアミン、４，４'－（α，α－ジメチルベンジル）ジフェニルアミン、Ｎ，Ｎ－ジフェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ－イソプロピル－Ｎ'－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、ブチルアルデヒド－アニリン縮合物などのアミン系老化防止剤；２－メルカプトベンズイミダゾールなどのイミダゾール系老化防止剤；６－エトキシ－２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリンなどのキノリン系老化防止剤；２，５－ジ－（ｔ－アミル）ハイドロキノンなどのハイドロキノン系老化防止剤；などが挙げられる。これらの中でも特にアミン系老化防止剤が好ましい。

これらの老化防止剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができ、その配合量は、ゴム成分１００重量部に対して、０．０１～１５重量部、好ましくは０．１～１０重量部、より好ましくは１～５重量部の範囲である。

本発明のゴム組成物は、前記本発明のアクリルゴムを含むゴム成分、充填剤及び架橋剤を必須成分として、及び必要に応じて老化防止剤を含み、さらに、必要に応じて当該技術分野で通常使用される他の添加剤、例えば、架橋助剤、架橋促進剤、架橋遅延剤、シランカップリング剤、可塑剤、加工助剤、滑材、顔料、着色剤、帯電防止剤、発泡剤などを任意に配合できる。これらのその他の配合剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、その配合量は、本発明の効果を損ねない範囲で適宜選択される。

ゴム組成物の製造方法としては、本発明のアクリルゴムを含むゴム成分、充填剤、架橋剤及び必要に応じて含有できる老化防止剤やその他の配合剤を混合する方法が挙げられ、混合には、従来のゴム加工分野において利用されている任意の手段、例えば、オープンロール、バンバリーミキサー、各種ニーダー類などを利用することができる。各成分の混合手順は、ゴム加工の分野において行われている通常の手順で行えばよく、例えば、熱で反応や分解しにくい成分を充分に混合した後、熱で反応や分解しやすい成分である架橋剤などを、反応や分解が起こらない温度で短時間に混合することが好ましい。

＜ゴム架橋物＞
本発明のゴム架橋物としては、上記ゴム組成物を架橋してなるものである。

ゴム架橋物は、上記ゴム組成物を用い、所望の形状に対応した成形機、例えば、押出機、射出成形機、圧縮機又はロールなどにより成形を行い、加熱することにより架橋反応を行い、ゴム架橋物として形状を固定化することにより製造することができる。この場合においては、予め成形した後に架橋しても、成形と同時に架橋を行ってもよい。成形温度は、通常１０～２００℃、好ましくは２５～１５０℃である。架橋温度は、通常１００～２５０℃、好ましくは１３０～２２０℃、より好ましくは１５０～２００℃であり、架橋時間は、通常０．１分～１０時間、好ましくは１分～５時間である。加熱方法としては、プレス加熱、蒸気加熱、オーブン加熱、及び熱風加熱などのゴムの架橋に用いられる方法を適宜選択すればよい。

ゴム架橋物は、形状、大きさなどによっては、さらに加熱して二次架橋を行ってもよい。二次架橋は、加熱方法、架橋温度、形状などにより異なるが、好ましくは１～４８時間行う。加熱方法、加熱温度は適宜選択すればよい。

本発明のアクリルゴムを使用したゴム架橋物は、引張強度、伸び、硬さなどのゴムとしての基本特性を維持しながら、優れた耐熱性と耐水性を有するものである。

本発明のアクリルゴムを使用したゴム架橋物は、上記特性を活かして、例えば、Ｏ－リング、パッキン、ダイアフラム、オイルシール、シャフトシール、ベアリングシール、メカニカルシール、ウエルヘッドシール、電気・電子機器用シール、空気圧縮機器用シールなどのシール材；シリンダブロックとシリンダヘッドとの連結部に装着されるロッカーカバーガスケット、オイルパンとシリンダヘッドあるいはトランスミッションケースとの連結部に装着されるオイルパンガスケット、正極、電解質板及び負極を備えた単位セルを挟み込む一対のハウジング間に装着された燃料電池セパレーター用ガスケット、ハードディスクドライブのトップカバー用ガスケットなどの各種ガスケット；緩衝材、防振材；電線被覆材；工業用ベルト類；チューブ・ホース類；シート類；などとして好適に用いられる。

本発明のアクリルゴムを使用したゴム架橋物は、また、自動車用途に用いられる押し出し成形型品及び型架橋製品として、例えば、燃料ホース、フィラーネックホース、ベントホース、ペーパーホース、オイルホースなどの燃料タンクなどの燃料油系ホース、ターボエアーホース、ミッションコントロールホースなどのエアー系ホース、ラジエターホース、ヒーターホース、ブレーキホース、エアコンホースなどの各種ホース類に好適に用いられる。

＜アクリルゴムの製造に用いられる装置構成＞
次に、本発明の一実施形態に係るアクリルゴムの製造に用いられる装置構成について説明する。図１は、本発明の一実施形態に係るアクリルゴムの製造に用いられる装置構成を有するアクリルゴム製造システムの一例を模式的に示す図である。本発明に係るアクリルゴムの製造には、例えば、図１に示すアクリルゴム製造システム１を使用することができる。

図１に示すアクリルゴム製造システム１は、不図示の乳化重合反応器、凝固装置３、洗浄装置４、水切り機４３、スクリュー型押出機５、冷却装置６、ベール化装置７により構成されている。

乳化重合反応器は、上述した乳化重合工程に係る処理を行うように構成されている。図１には不図示であるが、この乳化重合反応器は、例えば重合反応槽、反応温度を制御する温度制御部、モータ及び撹拌翼を備えた撹拌装置を有する。乳化重合反応器では、アクリルゴムを形成するための単量体成分に水と乳化剤とを混合して撹拌機で適切に撹拌しながらエマルジョン化し、重合触媒存在下において乳化重合することで乳化重合液を得ることができる。乳化重合反応器は、回分式、半回分式、連続式のいずれであってもよく、槽型反応器、管型反応器のいずれであってもよい。

図１に示す凝固装置３は、上述した凝固工程に係る処理を行うように構成されている。図１に模式的に図示されているように、凝固装置３は、例えば撹拌槽３０、撹拌槽３０内を加熱する加熱部３１、撹拌槽３０内の温度を制御する不図示の温度制御部、モータ３２及び撹拌翼３３を備えた撹拌装置３４、撹拌翼３３の回転数及び回転速度を制御する不図示の駆動制御部を有する。凝固装置３では、乳化重合反応器で得られた乳化重合液を、凝固液と接触させて凝固させることにより含水クラムを生成することができる。

凝固装置３では、例えば、乳化重合液と凝固液との接触は、乳化重合液を撹拌している凝固液中に添加する方法が採用される。すなわち、凝固装置３の撹拌槽３０に凝固液を充填しておき、この凝固液に乳化重合液を添加及び接触させて乳化重合液を凝固させることによって含水クラムが生成される。

凝固装置３の加熱部３１は、撹拌槽３０に充填された凝固液を加熱するよう構成されている。また、凝固装置３の温度制御部は、温度計で計測された撹拌槽３０内の温度を監視しながら加熱部３１による加熱動作を制御することで、撹拌槽３０内の温度を制御するように構成されている。撹拌槽３０内の凝固液の温度は、温度制御部によって、通常４０℃以上、好ましくは４０～９０℃、より好ましくは５０～８０℃の範囲となるよう制御される。

凝固装置３の撹拌装置３４は、撹拌槽３０に充填された凝固液を撹拌するように構成されている。具体的には、撹拌装置３４は、回転動力を生み出すモータ３２と、モータ３２の回転軸に対して垂直方向に広がる撹拌翼３３を備えている。撹拌翼３３は、撹拌槽３０に充填された凝固液内で、モータ３２の回転動力により回転軸を中心として回転することで凝固液を流動させることができる。撹拌翼３３の形状や大きさ、設置数などは特に限定されない。

凝固装置３の駆動制御部は、撹拌装置３４のモータ３２の回転駆動を制御して、撹拌装置３４の撹拌翼３３の回転数及び回転速度を所定値に設定するように構成されている。凝固液の撹拌数が、例えば、通常１００ｒｐｍ以上、好ましくは２００～１，０００ｒｐｍ、より好ましくは３００～９００ｒｐｍ、特に好ましくは４００～８００ｒｐｍの範囲となるように、駆動制御部によって撹拌翼３３の回転が制御される。凝固液の周速が、通常０．５ｍ／ｓ以上、好ましくは１ｍ／ｓ以上、より好ましくは１．５ｍ／ｓ以上、特に好ましくは２ｍ／ｓ以上、最も好ましくは２．５ｍ／ｓ以上となるように、駆動制御部によって撹拌翼３３の回転が制御される。さらに、凝固液の周速の上限値が、通常５０ｍ／ｓ以下、好ましくは３０ｍ／ｓ以下、より好ましくは２５ｍ／ｓ以下、最も好ましくは２０ｍ／ｓ以下となるように、駆動制御部によって撹拌翼３３の回転が制御される。

図１に示す洗浄装置４は、上述した洗浄工程に係る処理を行うように構成されている。図１に模式的に図示されているように、洗浄装置４は、例えば洗浄槽４０、洗浄槽４０内を加熱する加熱部４１、洗浄槽４０内の温度を制御する不図示の温度制御部を有する。洗浄装置４では、凝固装置３で生成された含水クラムを多量の水と混合して洗浄することにより、得られるアクリルゴム中の灰分量を効果的に低減することができる。

洗浄装置４の加熱部４１は、洗浄槽４０内を加熱するよう構成されている。また、洗浄装置４の温度制御部は、温度計で計測された洗浄槽４０内の温度を監視しながら加熱部４１による加熱動作を制御することで、洗浄槽４０内の温度を制御するように構成されている。上述したように、洗浄槽４０内の洗浄水の温度は、通常４０℃以上、好ましくは４０～１００℃、より好ましくは５０～９０℃、最も好ましくは６０～８０℃の範囲となるよう制御される。

洗浄装置４で洗浄された含水クラムは、脱水工程及び乾燥工程を行うスクリュー型押出機５（図２参照）に供給される。このとき、洗浄後の含水クラムは、遊離水を分離することが可能な水切り機４３を通ってスクリュー型押出機５に供給されることが好ましい。水切り機４３には、例えば金網、スクリーン、電動篩機などを用いることができる。

また、洗浄後の含水クラムがスクリュー型押出機５に供給される際、含水クラムの温度は４０℃以上、更に６０℃以上であることが好ましい。例えば、洗浄装置４における水洗に用いられる水の温度を６０℃以上（例えば７０℃）とすることで、スクリュー型押出機５に供給された際の含水クラムの温度を６０℃以上に維持することができるようにしてもよく、洗浄装置４からスクリュー型押出機５に搬送する際に含水クラムの温度が４０℃以上、好ましくは６０℃以上となるよう加温してもよい。これにより、後工程である脱水工程及び乾燥工程を効果的に行うことが可能となり、最終的に得られる乾燥ゴムの含水量を大幅に低減させることが可能となる。

スクリュー型押出機５は、上述した脱水工程及び乾燥工程に係る処理を行うように構成されている。なお、ここでは好適な例としてスクリュー型押出機５が図示されているが、脱水工程に係る処理を行う脱水機として遠心分離機やスクイザーなどを用いてもよく、乾燥工程に係る処理を行う乾燥機として熱風乾燥機、減圧乾燥機、エキスパンダー乾燥機、ニーダー型乾燥機などを用いてもよい。

スクリュー型押出機５は、脱水工程及び乾燥工程を経て得られる乾燥ゴムを所定の形状に成形して排出するように構成されている。具体的には、スクリュー型押出機５は、洗浄装置４で洗浄された含水クラムを脱水する脱水機としての機能を有する脱水バレル部５３と、含水クラムを乾燥する乾燥機としての機能を有する乾燥バレル部５４とを備えており、さらにスクリュー型押出機５の下流側に含水クラムを成形する成形機能を有するダイ５９を備えて構成されている。

以下、図２を参照しながら、スクリュー型押出機５の構成について説明する。図２は、図１で示したスクリュー型押出機５として好適な一具体例の構成を示している。このスクリュー型押出機５により、上述した脱水・乾燥工程を好適に行うことができる。

図２に示すスクリュー型押出機５は、バレルユニット５１内に不図示の一対のスクリューを備えてなる二軸スクリュー型の押出乾燥機である。スクリュー型押出機５は、バレルユニット５１内の一対のスクリューを回転駆動する駆動ユニット５０を有する。駆動ユニット５０は、バレルユニット５１の上流端（図２で左端）に取り付けられている。また、スクリュー型押出機５は、バレルユニット５１の下流端（図２で右端）にダイ５９を有する。

バレルユニット５１は、上流側から下流側（図２で左側から右側）にわたり、供給バレル部５２、脱水バレル部５３、乾燥バレル部５４を有する。

供給バレル部５２は、２つの供給バレル、すなわち、第１の供給バレル５２ａ及び第２の供給バレル５２ｂにより構成されている。

また、脱水バレル部５３は、３つの脱水バレル、すなわち、第１の脱水バレル５３ａ、第２の脱水バレル５３ｂ及び第３の脱水バレル５３ｃにより構成されている。

また、乾燥バレル部５４は、８個の乾燥バレル、すなわち、第１の乾燥バレル５４ａ、第２の乾燥バレル５４ｂ、第３の乾燥バレル５４ｃ、第４の乾燥バレル５４ｄ、第５の乾燥バレル５４ｅ、第６の乾燥バレル５４ｆ、第７の乾燥バレル５４ｇ、第８の乾燥バレル５４ｈにより構成されている。

このようにバレルユニット５１は、分割された１３個の各バレル５２ａ～５２ｂ，５３ａ～５３ｃ，５４ａ～５４ｈが上流側から下流側にわたり連結されて構成されている。

また、スクリュー型押出機５は、上記各バレル５２ａ～５２ｂ，５３ａ～５３ｃ，５４ａ～５４ｈを個別に加熱して、各バレル５２ａ～５２ｂ，５３ａ～５３ｃ，５４ａ～５４ｈ内の含水クラムをそれぞれ所定温度に加熱する不図示の加熱手段を有する。加熱手段は、各バレル５２ａ～５２ｂ，５３ａ～５３ｃ，５４ａ～５４ｈに対応する数を備える。そのような加熱手段としては、例えば、各バレル５２ａ～５２ｂ，５３ａ～５３ｃ，５４ａ～５４ｈ内に形成されたスチーム流通ジャケットにスチーム供給手段から高温スチームを供給するなどの構成が採用されるが、これに限定はされない。また、スクリュー型押出機５は、各バレル５２ａ～５２ｂ，５３ａ～５３ｃ，５４ａ～５４ｈに対応する各加熱手段の設定温度を制御する不図示の温度制御手段を有する。

なお、バレルユニット５１における各バレル部５２、５３、５４をそれぞれ構成する供給バレル、脱水バレル及び乾燥バレルの設置数は、図２に示す態様に限定されるものではなく、乾燥処理するアクリルゴムの含水クラムの含水量などに応じた数に設定することができる。

例えば、供給バレル部５２の供給バレルの設置数は例えば１～３個とされる。また、脱水バレル部５３の脱水バレルの設置数は、例えば２～１０個が好ましく、３～６個とすると、粘着性のアクリルゴムの含水クラムの脱水を効率よく行うことができるのでより好ましい。また、乾燥バレル部５４の乾燥バレルの設置数は、例えば２～１０個が好ましく、３～８個であるとより好ましい。

バレルユニット５１内の一対のスクリューは、駆動ユニット５０に格納されたモータなどの駆動手段によって回転駆動される。一対のスクリューはバレルユニット５１内の上流側から下流側にわたって延在しており、回転駆動されることで、供給バレル部５２に供給された含水クラムを混合しながら下流側に搬送することができるようになっている。一対のスクリューとしては、互いに山部と谷部とが噛み合わされる状態とされた二軸噛合型であることが好ましく、これにより、含水クラムの脱水効率及び乾燥効率を高めることができる。

また、一対のスクリューの回転方向は、同方向でも異方向でもよいが、セルフクリーニングの性能面からは同方向に回転する形式のものが好ましい。一対のスクリューのスクリュー形状としては、特に限定されず、各バレル部５２、５３、５４において必要とされる形状であればよく、特に限定されない。

供給バレル部５２は、含水クラムをバレルユニット５１内に供給する領域である。供給バレル部５２の第１の供給バレル５２ａは、バレルユニット５１内に含水クラムを供給するフィード口５５を有する。

脱水バレル部５３は、含水クラムから、凝固剤などが含まれる液体（セラム水）を分離し排出する領域である。

脱水バレル部５３を構成する第１～第３の脱水バレル５３ａ～５３ｃは、含水クラムの水分を外部に排出する脱水スリット５６ａ、５６ｂ、５６ｃをそれぞれ有する。各脱水スリット５６ａ、５６ｂ、５６ｃは、各脱水バレル５３ａ～５３ｃにそれぞれ複数形成されている。

各脱水スリット５６ａ、５６ｂ、５６ｃのスリット幅すなわち目開きは、使用条件に応じて適宜選択されればよく、通常で０．０１～５ｍｍとされ、含水クラムの損失が少なく、且つ含水クラムの脱水が効率的にできる点から、好ましくは０．１～１ｍｍであり、０．２～０．６ｍｍであればより好ましい。

脱水バレル部５３の各脱水バレル５３ａ～５３ｃにおける含水クラムからの水分の除去は、それぞれの脱水スリット５６ａ、５６ｂ、５６ｃから液状で除去する場合と、蒸気状で除去する場合との二通りがある。本実施形態の脱水バレル部５３においては、水分を液状で除去する場合を排水と定義し、蒸気状で除去する場合を排蒸気と定義して区別する。

脱水バレル部５３においては、排水及び排蒸気を組み合わせることで、粘着性アクリルゴムの含水量を低下させることが効率よくできるので好適である。脱水バレル部５３では、第１～第３の脱水バレル５３ａ～５３ｃのうち、どの脱水バレルで排水又は排蒸気を行うかは、使用目的に応じて適宜に設定すればよいが、通常製造されるアクリルゴム中の灰分量を少なくする場合は、排水を行う脱水バレルを多くするとよい。その場合、例えば図２に示すように、上流側の第１及び第２の脱水バレル５３ａ、５３ｂで排水を行い、下流側の第３の脱水バレル５３ｃで排蒸気を行う。また、例えば脱水バレル部５３が４つの脱水バレルを有する場合には、例えば上流側の３つの脱水バレルで排水を行い、下流側の１つの脱水バレルで排蒸気を行うといった態様が考えられる。一方、含水量を低減する場合には、排蒸気を行う脱水バレルを多くするとよい。

脱水バレル部５３の設定温度は、上述の脱水・乾燥工程で述べたように、通常６０～１５０℃、好ましくは７０～１４０℃、より好ましくは８０～１３０℃の範囲であり、排水状態で脱水する脱水バレルの設定温度は、通常６０℃～１２０℃、好ましくは７０～１１０℃、より好ましくは８０～１００℃であり、排蒸気状態で脱水する脱水バレルの設定温度は、通常１００～１５０℃、好ましくは１０５～１４０℃、より好ましくは１１０～１３０℃の範囲である。

乾燥バレル部５４は、脱水後の含水クラムを減圧下で乾燥させる領域である。乾燥バレル部５４を構成する第１～第８の乾燥バレル５４ａ～５４ｈのうち、第２の乾燥バレル５４ｂ、第４の乾燥バレル５４ｄ、第６の乾燥バレル５４ｆ及び第８の乾燥バレル５４ｈは、脱気のためのベント口５８ａ、５８ｂ、５８ｃ、５８ｄをそれぞれ有する。各ベント口５８ａ、５８ｂ、５８ｃ、５８ｄには、不図示のベント配管がそれぞれ接続されている。

各ベント配管の末端には不図示の真空ポンプがそれぞれ接続されており、それら真空ポンプの作動により、乾燥バレル部５４内が所定圧力に減圧されるようになっている。スクリュー型押出機５は、それら真空ポンプの作動を制御して乾燥バレル部５４内の減圧度を制御する図示せぬ圧力制御手段を有する。

乾燥バレル部５４での減圧度は適宜選択されればよいが、上述したように、通常１～５０ｋＰａ、好ましくは２～３０ｋＰａ、より好ましくは３～２０ｋＰａに設定される。

また、乾燥バレル部５４内の設定温度は適宜選択されればよいが、上述したように、通常１００～２５０℃、好ましくは１１０～２００℃、より好ましくは１２０～１８０℃に設定される。

乾燥バレル部５４を構成する各乾燥バレル５４ａ～５４ｈにおいては、全ての乾燥バレル５４ａ～５４ｈ内の設定温度を近似した値にしてもよいし、異ならせてもよいが、上流側（脱水バレル部５３側）の温度よりも下流側（ダイ５９側）の温度の方を高温に設定すると、乾燥効率が向上するので好ましい。

ダイ５９は、バレルユニット５１の下流端に配置される金型であり、所定のノズル形状の吐出口を有する。乾燥バレル部５４で乾燥処理されたアクリルゴムは、ダイ５９の吐出口を通過することで、所定のノズル形状に応じた形状に押出成形される。本発明において、ダイ５９を通過するアクリルゴムの形状は、ダイ５９のノズル形状を略長方形にしてシート状に押出成形することができる。スクリューとダイ５９との間には、ブレーカープレートや金網を設けてもよいし、設けなくてもよい。

本実施形態に係るスクリュー型押出機５によれば、以下のようにして、原料のアクリルゴムの含水クラムがシート状の乾燥ゴムに押出成形される。

洗浄工程を経て得られたアクリルゴムの含水クラムは、フィード口５５から供給バレル部５２に供給される。供給バレル部５２に供給された含水クラムは、バレルユニット５１内の一対のスクリューの回転により、供給バレル部５２から脱水バレル部５３に送られる。脱水バレル部５３では、前述したように第１～第３の脱水バレル５３ａ～５３ｃにそれぞれ設けられた脱水スリット５６ａ、５６ｂ、５６ｃから、含水クラムに含まれる水分の排水や排蒸気が行われて、含水クラムが脱水処理される。

脱水バレル部５３で脱水された含水クラムは、バレルユニット５１内の一対のスクリューの回転により乾燥バレル部５４に送られる。乾燥バレル部５４に送られた含水クラムは可塑化混合されて融体となり、発熱して昇温しながら下流側へ運ばれる。そして、このアクリルゴムの融体中に含まれる水分が気化し、その水分（蒸気）が各ベント口５８ａ、５８ｂ、５８ｃ、５８ｄにそれぞれ接続された不図示のベント配管を通じて外部へ排出される。

上記のように乾燥バレル部５４を通過することで含水クラムは乾燥処理されてアクリルゴムの融体となり、そのアクリルゴムはバレルユニット５１内の一対のスクリューの回転によりダイ５９に供給され、シート状の乾燥ゴムとしてダイ５９から押し出される。

ここで、本実施形態に係るスクリュー型押出機５の操業条件の一例を挙げる。

バレルユニット５１内の一対のスクリューの回転数（Ｎ）は、諸条件に応じて適宜選択されればよく、通常で１０～１，０００ｒｐｍとされ、アクリルゴムの含水量とゲル量を効率よく低減できる点から、好ましくは５０～７５０ｒｐｍ、より好ましくは１００～５００ｒｐｍであり、１２０～３００ｒｐｍが最も好ましい。

また、アクリルゴムの押出量（Ｑ）は、格別限定されないが、通常で１００～１，５００ｋｇ／ｈｒとされ、好ましくは３００～１，２００ｋｇ／ｈｒ、より好ましくは４００～１，０００ｋｇ／ｈｒであり、５００～８００ｋｇ／ｈｒが最も好ましい。

また、アクリルゴムの押出量（Ｑ）とスクリューの回転数（Ｎ）との比（Ｑ／Ｎ）は、格別限定されないが、通常で１～２０とされ、好ましくは２～１０、より好ましくは３～８であり、４～６が特に好ましい。

図１に示す冷却装置６は、脱水機による脱水工程及び乾燥機による乾燥工程を経て得られた乾燥ゴムを冷却するように構成されている。冷却装置６による冷却方式としては、送風あるいは冷房下での空冷方式、水を吹き付ける水かけ方式、水中に浸漬する浸漬方式などを含む様々な方式を採用することが可能である。また、室温下に放置することで、乾燥ゴムを冷却するようにしてもよい。

以下、図３を参照しながら、冷却装置６の一例として、シート状に成形されたシート状アクリルゴム成形体１０を冷却する搬送式冷却装置６０について説明する。

図３は、図１で示した冷却装置６として好適な搬送式冷却装置６０の構成を示している。図３に示す搬送式冷却装置６０は、スクリュー型押出機５のダイ５９の吐出口から排出されたシート状アクリルゴム成形体１０を搬送しながら、空冷方式によって冷却するよう構成されている。この搬送式冷却装置６０を用いることで、スクリュー型押出機５から排出されたシート状アクリルゴム成形体を好適に冷却することができる。

図３に示す搬送式冷却装置６０は、例えば、図２に示したスクリュー型押出機５のダイ５９に直結するか、又はダイ５９の近傍に設置して使用される。

搬送式冷却装置６０は、スクリュー型押出機５のダイ５９から排出されるシート状アクリルゴム成形体１０を図３中矢印Ａ方向に搬送するコンベア６１と、コンベア６１上のシート状アクリルゴム成形体１０に冷風を吹き付ける冷却手段６５とを有する。

コンベア６１は、ローラ６２、６３と、これらローラ６２、６３に巻架され、シート状アクリルゴム成形体１０がその上に載せられるコンベアベルト６４とを有する。コンベア６１は、コンベアベルト６４上にスクリュー型押出機５のダイ５９から排出されたシート状アクリルゴム成形体１０を連続して下流側（図３で右側）に搬送するよう構成されている。

冷却手段６５は、特に限定されないが、例えば、不図示の冷却風発生手段から送られてくる冷却風をコンベアベルト６４上のシート状アクリルゴム成形体１０の表面に吹き付けることができるような構成を有するものなどが挙げられる。

搬送式冷却装置６０のコンベア６１及び冷却手段６５の長さ（冷却風の吹き付けが可能な部分の長さ）Ｌ１は、特に限定されないが、例えば１０～１００ｍであり、好ましくは２０～５０ｍである。また、搬送式冷却装置６０におけるシート状アクリルゴム成形体１０の搬送速度は、コンベア６１及び冷却手段６５の長さＬ１、スクリュー型押出機５のダイ５９から排出されるシート状アクリルゴム成形体１０の排出速度、目標とする冷却速度や冷却時間などに応じて適宜調整すればよいが、例えば１０～１００ｍ／ｈｒであり、より好ましくは１５～７０ｍ／ｈｒである。

図３に示す搬送式冷却装置６０によれば、スクリュー型押出機５のダイ５９から排出されるシート状アクリルゴム成形体１０をコンベア６１にて搬送しつつ、シート状アクリルゴム成形体１０に対し冷却手段６５から冷却風を吹き付けることにより、シート状アクリルゴム成形体１０の冷却が行われる。

なお、搬送式冷却装置６０としては、図３に示すような１つのコンベア６１及び１つの冷却手段６５を備える構成に特に限定されず、２つ以上のコンベア６１と、これに対応する２つ以上の冷却手段６５とを備えるような構成としてもよい。その場合には、２つ以上のコンベア６１及び冷却手段６５のそれぞれの総合長さを上記範囲とすればよい。

図１に示すベール化装置７は、スクリュー型押出機５から押出成形され、さらに冷却装置６で冷却された乾燥ゴムを加工して、一塊のブロックであるベールを製造するよう構成されている。ベール化装置７によって製造されるベール状アクリルゴム成形体の重さや形状などは特に限定されないが、例えば約２０ｋｇの略直方体形状のベール状アクリルゴム成形体が製造される。

また、スクリュー型押出機５によって製造したシート状アクリルゴム成形体１０は、積層してベール状アクリルゴム成形体を製造してもよい。例えば、図３に示す搬送式冷却装置６０の下流側に配置されるベール化装置７に、シート状アクリルゴム成形体１０を切断するカッティング機構が設けられていてもよい。具体的には、ベール化装置７のカッティング機構は、例えば、冷却されたシート状アクリルゴム成形体１０を連続的に所定の間隔で切断して、所定の大きさのカットシート状アクリルゴム成形体１６に加工するように構成されている。カッティング機構により所定の大きさに切断されたカットシート状アクリルゴム成形体１６を複数枚積層することで、カットシート状アクリルゴム成形体１６を積層したベール状アクリルゴム成形体を製造することができる。

カットシート状アクリルゴム成形体１６を積層したベール状アクリルゴム成形体を製造する場合には、例えば４０℃以上のカットシート状アクリルゴム成形体１６を積層することが好ましい。４０℃以上のカットシート状アクリルゴム成形体１６を積層することで、更なる冷却及び自重による圧縮によって良好な空気抜けが実現される。

以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明についてより具体的に説明する。各例中の「部」、「％」及び「比」は、特に断りのない限り、重量基準である。なお、各種の特性（物性を含む）などについては、以下の方法に従って評価した。

［単量体組成］
アクリルゴムにおける単量体組成に関して、アクリルゴム中の各単量体単位の単量体構成はＨ－ＮＭＲで確認し、アクリルゴム中に反応性基の活性が残存していること及びその各反応性基含有量を下記方法で確認した。また、各単量体単位のアクリルゴム中の含有割合は、各単量体の重合反応に用いた使用量及び重合転化率から算出した。具体的には、重合反応は乳化重合反応でその重合転化率は、未反応の単量体がいずれも確認できない略１００％であったことから、ゴム中の各単量体単位の含有割合は各単量体の使用量と同一とした。

［反応性基含有量］
アクリルゴム中の反応性基であるカルボキシル基量は、ゴム試料（アクリルゴム又はアクリルゴム成形体）をアセトンに溶解し水酸化カリウム溶液で電位差滴定を行うことにより算出した。

［灰分量］
ゴム試料の灰分量（％）は、ＪＩＳ Ｋ６２２８ Ａ法に準じて測定した。

［灰分成分量］
ゴム試料の灰分中の各成分量（ｐｐｍ）は、上記の灰分量測定の際に採取した灰分をΦ２０ｍｍの滴定濾紙に圧着し、ＺＳＸ Ｐｒｉｍｕｓ（Ｒｉｇａｋｕ社製）を用いてＸＲＦ測定した。

［比重］
ゴム試料の比重は、ＪＩＳ Ｋ６２６８架橋ゴム－密度測定のＡ法に準じて測定した。

［ゲル量］
ゴム試料のゲル量（％）は、メチルエチルケトンに対する不溶解分の量であり、以下の方法により求めた。
ゴム試料０．２ｇ程度を秤量（Ｘｇ）し、１００ｍｌメチルエチルケトンに浸漬させて室温で２４時間放置後、８０メッシュ金網を用いてメチルエチルケトンに対する不溶解分を濾別した濾液、すなわち、メチルエチルケトンに溶解するゴム成分のみが溶解した濾液を蒸発乾燥固化させた乾燥固形分（Ｙｇ）を秤量し、下式により算出した。
ゲル量（％）＝１００×（Ｘ－Ｙ）／Ｘ

［分子量］
ゴム試料の重量平均分子量（Ｍｗ）は、溶媒としてジメチルホルムアミドに塩化リチウムが０．０５ｍｏｌ／Ｌ、３７％濃塩酸が０．０１％の濃度でそれぞれ添加された溶液を用いたＧＰＣ－ＭＡＬＳ法により測定される絶対分子量である。具体的には、ＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）装置に多角度レーザ光散乱光度計（ＭＡＬＳ）及び示差屈折率計（ＲＩ）を組み入れ、ＧＰＣ装置でサイズ分別された分子鎖溶液の光散乱強度及び屈折率差を、溶出時間を追って測定することにより、溶質の分子量とその含有率を順次計算し求めた。ＧＰＣ装置による測定条件及び測定方法は、以下のとおりである。
カラム：ＴＳＫｇｅｌ α－Ｍ ２本（φ７．８ｍｍ×３０ｃｍ、東ソー社製）
温度：カラム ４０℃
流速：０．８ｍｌ／ｍｍ
試料調整：試料１０ｍｇに溶媒５ｍｌを加え、室温で緩やかに撹拌した（溶解を視認）。その後０．５μｍフィルターを用いてろ過を行った。
注入量：０．２００ｍｌ

［ガラス転移温度（Ｔｇ）］
ゴム試料のガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ、製品名「Ｘ－ＤＳＣ７０００」、日立ハイテクサイエンス社製）を用いて測定した。

［ｐＨ］
ゴム試料のｐＨは、６ｇ（±０．０５ｇ）のゴム試料をテトラヒドロフラン１００ｇで溶解後、蒸留水２．０ｍｌを添加し完全に溶解したことを確認後にｐＨ電極で測定した。

［含水量］
ゴム試料の含水量（％）は、ＪＩＳ Ｋ６２３８－１：オーブンＡ（揮発分測定）法に準じて測定した。

［ムーニー粘度］
ゴム試料のムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）は、ＪＩＳ Ｋ６３００の未架橋ゴム物理試験法に従って測定した。

［耐水性評価］
ゴム試料の耐水性は、ＪＩＳ Ｋ６２５８に準拠してゴム試料の架橋物を温度８５℃の蒸留水中に１００時間浸漬させて浸漬試験を行い、浸漬前後の体積変化率を下記の式に従って算出し、比較例１を１００とする指数で評価した（指数が小さいほど耐水性に優れる）。
浸漬前後の体積変化率（％）＝（（浸漬後の試験片体積－浸漬前の試験片体積）／浸漬前の試験片体積）×１００

［加工性評価］
ゴム試料の加工性は、ゴム試料を５０℃に加温されたバンバリーミキサーに投入し１分間素練り後、表１記載のゴム混合物配合の配合剤Ａを投入して１段目のゴム混合物が一体化して最大トルク値を示すまでの時間、すなわちＢＩＴ（Ｂｌａｃｋ Ｉｎｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ Ｔｉｍｅ）を測定し、比較例１を１００とする指数で評価した（指数が小さいほど加工性に優れる）。

［保存安定性評価］
ゴム試料の保存安定性は、ゴム試料のゴム混合物を４５℃×８０％ＲＨの恒温恒湿度槽７日間投入し、試験前後のゴム試料をゴム混合物としてゴム加硫試験機（ムービングダイレオメータＭＤＲ；アルファテクノロジー社製）を用いて１８０℃で１０分間の架橋試験を行い、最大トルク（ＭＨ）と最小トルク（ＭＬ）との差（ＭＨ－ＭＬ）である架橋密度の変化率を算出し、比較例１を１００とする指数で評価した（指数は小さいほど保存安定性に優れる）。

［耐熱性評価］
ゴム試料の耐熱性評価は、ゴム試料の架橋物を１７５℃で２５０時間静置する加熱試験を行い、試験前後のゴム架橋物の引張強度をＪＩＳ Ｋ６２５１、硬さをＪＩＳ Ｋ６２５３に準じて測定し、切断伸びの変化及び硬さの変化を下記基準で評価した。
切断伸びの変化は、破断伸び変化率が２０％以下である場合は「◎」とし、破断伸び変化率が２０％を超える場合は「×」として評価した。硬さの変化は、硬さ変化率が２０ポイント以下の場合は「◎」とし、硬さ変化率が２０ポイントを超えた場合は「×」として評価した。

［実施例１］
ホモミキサーを備えた混合容器に、純水４６部、単量体成分としてアクリル酸エチル６３．２５部、アクリル酸ｎ－ブチル１７部、アクリル酸メトキシエチル７部、メタクリル酸ブチル１１部及びフマル酸モノエチル１．７５部、乳化剤としてオクチルオキシジオキシエチレンリン酸エステルナトリウム塩１．８部を仕込み撹拌して単量体エマルジョンを得た。

温度計、撹拌装置を備えた重合反応槽に、純水１７０部及び上記で得られた単量体エマルジョン３部を投入し、窒素気流下で１２℃まで冷却した。次いで、重合反応槽中に、単量体エマルジョンの残部、硫酸第一鉄０．０００３３部、アスコルビン酸ナトリウム０．２６４部、及び過硫酸カリウム０．２２部を３時間かけて連続的に滴下した。その後、重合反応槽内の温度を２３℃に保った状態にて反応を継続し、重合転化率が略１００％に達したことを確認し、重合停止剤としてのハイドロキノンを添加して重合反応を停止し、乳化重合液を得た。

次いで、温度計と撹拌装置を備えた凝固槽で、撹拌装置の撹拌翼回転数６００回転（周速３．１ｍ／ｓ）で激しく撹拌し且つ８０℃に加温した２％硫酸マグネシウム水溶液（凝固剤として硫酸マグネシウムを用いた凝固液）３５０部中に、上記得られた乳化重合液を８０℃に加温して連続的に添加して重合体を凝固させ、凝固物であるアクリルゴムのクラムと水を含む凝固スラリーを得た。得られたスラリーからクラムを濾別しつつ凝固層から水分を排出して含水クラムを得た。

濾別された含水クラムの残った凝固槽内に１９４部の温水（７０℃）を添加して１５分間撹拌して含水クラムを洗浄した後に水分を排出させ、再び１９４部の温水（７０℃）を添加して１５分間撹拌して含水クラムの洗浄を行った（合計洗浄回数は２回）。洗浄後の含水クラム（クラム温度６５℃）をスクリュー型押出機に供給し、脱水・乾燥・成形して幅３００ｍｍで厚さ１０ｍｍのシート状乾燥ゴム（シート状アクリルゴム成形体）を押し出した。次いで、スクリュー型押出機に直結して設けた搬送式冷却装置を用いて、シート状乾燥ゴムを冷却温度２００℃／ｈｒで冷却した。

なお、本実施例１で用いたスクリュー型押出機は、１つの供給バレル、３つの脱水バレル（第１～第３の脱水バレル）、５つの乾燥バレル（第１～第５の乾燥バレル）で構成されている。第１の脱水バレルは排水を行い、第２及び第３の脱水バレルは排蒸気を行うようになっている。スクリュー型押出機の操業条件は、以下のとおりとした。

含水量
・第１の脱水バレルでの排水後の含水クラムの含水量：２０％
・第３の脱水バレルでの排蒸気後の含水クラムの含水量：１０％
ゴム温度
・供給バレルに供給する含水クラムの温度：６５℃
・スクリュー型押出機から排出されるゴムの温度：１４０℃
各バレルの設定温度：
・第１の脱水バレル：１００℃
・第２の脱水バレル：１２０℃
・第３の脱水バレル：１２０℃
・第１の乾燥バレル：１２０℃
・第２の乾燥バレル：１３０℃
・第３の乾燥バレル：１４０℃
・第４の乾燥バレル：１６０℃
・第５の乾燥バレル：１８０℃
運転条件：
・スクリューの直径（Ｄ）：１３２ｍｍ
・スクリューの全長（Ｌ）：４６２０ｍｍ
・Ｌ／Ｄ：３５
・スクリューの回転数：１３５ｒｐｍ
・ダイからのゴムの押出量：７００ｋｇ／ｈｒ
・ダイにおける樹脂圧：２ＭＰａ

スクリュー型押出機から押し出されたシート状乾燥ゴムを、５０℃まで冷却してからカッターで切断し、アクリルゴム（Ａ）（シート状アクリルゴム成形体）を得た。得られたアクリルゴム（Ａ）の反応性基含有量、灰分量、灰分成分量、比重、ゲル量、ガラス転移温度（Ｔｇ）、ｐＨ、含水量、分子量、及びムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）を測定して表２に示した。

次いで、アクリルゴム（Ａ）の温度が４０℃以下にならないうちに、切断後の複数枚のアクリルゴム（Ａ）を２０部（２０ｋｇ）になるように積層してベール状アクリルゴム成形体（Ａ）を得た。得られたベール状アクリルゴム成形体（Ａ）の反応性基含有量、灰分量、灰分成分量、比重、ゲル量、ガラス転移温度（Ｔｇ）、ｐＨ、含水量、分子量、及びムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）を測定した。ベール状アクリルゴム成形体（Ａ）の各特性値は、表２に示した上記アクリルゴム（Ａ）（シート状アクリルゴム成形体）の特性値と同様であった。

次いで、アクリルゴム（Ａ）（ベール状アクリルゴム成形体）１００部と表１に記載した「配合１」の配合剤Ａをバンバリーミキサーに投入し５０℃で５分間混合した（１段目混合）。このときのＢＩＴを測定してアクリルゴム（Ａ）の加工性を評価しその結果を表２に示した。

さらに、１段目混合で得られた混合物それぞれを、５０℃のロールに移して、「配合１」の配合剤Ｂを配合して混合（２段目混合）し、ゴム混合物を得た。保存安定性試験前後のアクリルゴム（Ａ）を用いたゴム混合物の架橋試験を行い架橋密度（ＭＨ－ＭＬ）の変化を測定しその結果を表２に示した。

こうして得られたゴム混合物を、縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、深さ０．２ｃｍの金型に入れ、プレス圧１０ＭＰａで加圧しながら１８０℃で１０分間プレスすることにより一次架橋し、得られた一次架橋物を、ギヤー式オーブンにて、さらに１８０℃、２時間の条件で加熱して二次架橋させることにより、シート状のゴム架橋物を得た。そして、得られたシート状のゴム架橋物から３ｃｍ×２ｃｍ×０．２ｃｍの試験片を切り取って耐水性試験及び耐熱性試験を行い、その結果を表２に示した。

［実施例２］
単量体成分をアクリル酸エチル４．５部、アクリル酸ｎ－ブチル５３．５部、アクリル酸メトキシエチル２９．５部、メタクリル酸ヘキシル１１部及びフマル酸モノエチル１．５部に変更する以外は実施例１と同様に行い、アクリルゴム（Ｂ）を得て各特性（配合剤は「配合２」に変更した）を評価した。それらの結果を表２に示した。

［実施例３］
単量体成分をアクリル酸エチル４８．６部、アクリル酸ｎ－ブチル３９部、メタクリル酸ブチル１１部及びフマル酸モノエチル１．４部に変更する以外は実施例２と同様に行い、アクリルゴム（Ｃ）を得て各特性を評価した。それらの結果を表２に示した。

［実施例４］
単量体成分をアクリル酸エチル４２．３部、アクリル酸ｎ－ブチル４５．３部、メタクリル酸ブチル１１部、及びフマル酸モノエチル１．４部に変更する以外は実施例２と同様に行い、アクリルゴム（Ｄ）を得て各特性を評価した。それらの結果を表２に示した。

［実施例５］
含水クラムのスクリュー型押出機での脱水後の含水量（排蒸気を行う予備乾燥前までに行われる排水後の含水クラムの含水量）を３０％までとする以外は実施例４と同様に行い、アクリルゴム（Ｅ）を得て各特性を評価した。それらの結果を表２に示した。

［実施例６］
洗浄後含水クラムをスクリュー型押出機にかけず直接熱風乾燥機で含水量０．４％まで乾燥する以外は実施例４と同様に行い、得られたクラム状のアクリルゴム２０部（２０ｋｇ）を、３００×６５０×３００ｍｍのベーラに充填し３ＭＰａの圧力で３０秒間押し固め、アクリルゴム（Ｆ）（ベール状アクリルゴム成形体）を得た。得られたアクリルゴム（Ｆ）の各特性を評価し、それらの結果を表２に示した。

［比較例１］
温度計、撹拌装置を備えた重合反応槽に、窒素気流下で、純水２００部、単量体成分としてアクリル酸エチル４２．３部、アクリル酸ｎ－ブチル４５．３部、メタクリル酸ブチル１１部及びフマル酸モノエチル１．４部、乳化剤としてオクチルオキシジオキシエチレンリン酸エステル２．５部とポリオキシエチレンドデシルエーテル０．５部を投入し、過硫酸カリウム０．１部、アスコルビン酸ナトリウム０．１部を仕込み、次いで、過硫酸カリウム０．１部とアスコルビン酸ナトリウム０．１部を添加して反応を開始した。常温で反応を継続し、重合転化率が略１００％に達したことを確認し、重合停止剤としてのハイドロキノンを加え重合反応を停止し、乳化重合液を得た。

次いで、撹拌装置の撹拌翼回転数１００回転（周速０．５ｍ／ｓ）で撹拌している乳化重合液に０．４％硫酸ナトリウム水溶液（凝固剤として硫酸ナトリウムを用いた凝固液）を添加して重合体を凝固させ、凝固物であるアクリルゴムのクラムと水を含む凝固スラリーを得た。得られたスラリーからクラムを濾別しつつ凝固層から水分を排出して含水クラムを得た。

濾別された含水クラムの残った凝固槽内に１９４部の２５℃の水を添加して１５分間撹拌して含水クラムを洗浄した後に水分を排出させ含水クラムの洗浄を行った。洗浄後の含水クラムを熱風乾燥機で乾燥して含水量０．４重量％のクラム状のアクリルゴム（Ｇ）を得た。このアクリルゴム（Ｇ）について、反応性基含有量、灰分量、灰分成分量、比重、ゲル量、ガラス転移温度（Ｔｇ）、ｐＨ、含水量、分子量、及びムーニー粘度（ＭＬ１＋４，１００℃）を測定し、その結果を表２に示した。

次いで、アクリルゴム（Ｇ）１００部と表１に記載した「配合２」の配合剤Ａをバンバリーミキサーに投入し５０℃で５分間混合した（１段目混合）。このときのＢＩＴを測定してアクリルゴム（Ｇ）の加工性を評価しその結果を表２に示した。さらに、１段目混合で得られた混合物それぞれを、５０℃のロールに移して、「配合２」の配合剤Ｂを配合して混合（２段目混合）し、ゴム混合物を得た。保存安定性試験前後のアクリルゴム（Ｇ）を用いたゴム混合物の架橋試験を行い架橋密度（ＭＨ－ＭＬ）の変化を測定しその結果を表２に示した。

得られたゴム混合物を、縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、深さ０．２ｃｍの金型に入れ、プレス圧１０ＭＰａで加圧しながら１８０℃で１０分間プレスすることにより一次架橋し、得られた一次架橋物を、ギヤー式オーブンにて、さらに１８０℃、２時間の条件で加熱して二次架橋させることにより、シート状のゴム架橋物を得た。そして、得られたシート状のゴム架橋物から３ｃｍ×２ｃｍ×０．２ｃｍの試験片を切り取って耐水性及び耐熱性評価を行い、その結果を表２に示した。

表２から、アクリル酸エステル由来の結合単位（Ａ）とメタクリル酸エステル由来の結合単位（Ｂ）と反応性基含有単量体由来の結合単位（Ｃ）を含んでなり、全灰分量が０．５重量％以下で、重量平均分子量（Ｍｗ）が１００，０００～５，０００，０００の範囲である本発明のアクリルゴム（Ａ）～（Ｆ）は、アクリルゴム（Ｇ）の耐熱性を損なうことなく高度に耐水性が改善されていることがわかる（実施例１～６と比較例１との比較）。

アクリルゴムの耐水性は、洗浄後の含水クラムをスクリュー型押出機を用いて脱水を行うことにより大幅に改善されていること（実施例１～５）、及び含水クラムから絞り出す脱水量が多いほど耐水性が高くなっていることがわかる（実施例１～４と実施例５との比較）。アクリルゴムの耐水性は、また、凝固反応を激しく撹拌している凝固液中に乳化重合液を添加して行い且つ含水クラムの洗浄を温水で行うことにより格段にアクリルゴム中の灰分量が低減し高度に改善されることがわかる（比較例１と実施例６との比較）。

表２から、また、メチルエチルケトン不溶解分のゲル量が少ない本発明のアクリルゴム（Ａ）～（Ｅ）は、耐熱性を損なうことなく加工性が高度に改善されていることがわかる（実施例１～５と比較例１との比較）。これは、洗浄したアクリルゴムの含水クラムをスクリュー型押出機内で実質的に水分を含まない状態まで回転して脱水乾燥したことによるものであり、これによりアクリルゴム中のゲル量を殆ど消滅させＢＩＴの加工性を大幅に改善していることがわかる。

表２からは、更に、比重が大きく空気の含まない本発明のアクリルゴム（Ａ）～（Ｆ）は、耐熱性を損なうことなく保存安定性が高度に改善されていることがわかる（実施例１～６と比較例１との比較）。特に、クラム状アクリルゴムをベーラで圧縮したアクリルゴム（実施例６）よりもスクリュー型押出機を用いてシート状で押し出し積層してベール化したアクリルゴム（実施例１～５）の方が空気の除去率が高く比重が大きく保存安定性が大幅に改善されていることがわかる。

１ アクリルゴム製造システム
３ 凝固装置
４ 洗浄装置
５ スクリュー型押出機
６ 冷却装置
７ ベール化装置

Claims (16)

1. アクリル酸エステル由来の結合単位（Ａ）とメタクリル酸エステル由来の結合単位（Ｂ）と反応性基含有単量体由来の結合単位（Ｃ）を含んでなり、製造時の乳化剤及び／又は凝固剤に由来する全灰分量が０．５重量％以下で、重量平均分子量（Ｍｗ）が１００，０００～５，０００，０００の範囲であるアクリルゴム。
2. アクリル酸エステル由来の結合単位（Ａ）１０～９８．９重量％、メタクリル酸エステル由来の結合単位（Ｂ）１～５０重量％、反応性基含有単量体由来の結合単位（Ｃ）０．１～１０重量％及びその他の単量体由来の結合単位（Ｄ）０～３０重量％からなるものである請求項１に記載のアクリルゴム。
3. 全灰分中のマグネシウム、ナトリウム、カルシウム、リン及びイオウの合計量が全灰分量に対する割合で５０重量％以上である請求項１又は２に記載のアクリルゴム。
4. ゲル量が、５０重量％以下である請求項１～３のいずれか一項に記載のアクリルゴム。
5. リン酸エステル塩又は硫酸エステル塩を乳化剤として使用し乳化重合したものである請求項１～４のいずれか一項に記載のアクリルゴム。
6. 乳化重合した重合液をアルカリ金属塩又は周期表第２族金属塩を凝固剤として使用することにより凝固させ、乾燥したものである請求項１～５のいずれか一項に記載のアクリルゴム。
7. 凝固後にスクリュー型押出機を用いて乾燥されたものである請求項１～６のいずれか一項に記載のアクリルゴム。
8. 前記スクリュー型押出機を用いた乾燥が、減圧下で行われたものである請求項７に記載のアクリルゴム。
9. 前記スクリュー型押出機を用いた乾燥後に、５０℃／ｈｒ以上の冷却速度で冷却されたものである請求項７又は８に記載のアクリルゴム。
10. 請求項１～９のいずれか一項に記載のアクリルゴムを製造する方法であって、
    アクリル酸エステル（ａ）、メタクリル酸エステル（ｂ）、反応性基含有単量体（ｃ）、及び必要に応じて共重合可能なその他の単量体（ｄ）とからなる単量体成分を水と乳化剤とでエマルジョン化した後に重合触媒存在下に乳化重合して乳化重合液を得る乳化重合工程と、
    得られた乳化重合液を、撹拌されている凝固液に添加することにより含水クラムを生成させる凝固工程と含水クラムを生成させる凝固工程と、
    生成した含水クラムを４０℃以上の温水で洗浄する洗浄工程と、
    洗浄した含水クラムを乾燥する乾燥工程と、
    生成した含水クラムを洗浄する洗浄工程と、
    洗浄した含水クラムから水分を絞り出す脱水工程と、
    脱水した含水クラムを乾燥する乾燥工程と、
    を含む、アクリルゴムの製造方法。
11. 凝固工程において、乳化重合液を０．５ｍ／ｓ以上の周速で撹拌されている凝固剤水溶液中に添加することにより含水クラムを生成させる請求項１０に記載のアクリルゴムの製造方法。
12. 含水クラムの脱水工程と乾燥工程を、スクリュー型押出機を用いて行い、前記スクリュー型押出機を用いた乾燥が実質的に水分を含まない状態で行われる請求項１０又は１１に記載のアクリルゴムの製造方法。
13. 請求項１～９のいずれか一項に記載のアクリルゴムからなるシート状又はベール状のアクリルゴム成形体。
14. 比重が、０．８以上である請求項１３に記載のアクリルゴム成形体。
15. 請求項１～９のいずれか一項に記載のアクリルゴムを含むゴム成分、充填剤及び架橋剤を含んでなるゴム組成物。
16. 請求項１５に記載のゴム組成物を架橋してなるゴム架橋物。

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