JP7429900B2 - resin composition - Google Patents
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Description
本発明は、樹脂組成物に関し、特に、親水性を有する樹脂組成物に関する。 The present invention relates to a resin composition, and particularly to a resin composition having hydrophilic properties.
ポリプロピレン（ＰＰ）等のプラスチックは、一般には表面濡れ性が低く、成形品への印字や塗装が困難であった。プラスチックの濡れ性の改善方法としては、コロナ放電やフレーム処理、化学処理、プライマー処理などによる方法がある。コロナ放電やフレーム処理による方法は、装置が高価であり濡れ性が長持ちしない、また、複雑な形状には適さないという課題がある。化学処理においては、クロムなどの有害物質を含む薬液の使用の必要がある。プライマー処理では、溶剤の乾燥が必要であり、また、耐熱性が低かった。そこで、プラスチックの成形時に、親水性成分を混合して混練し、親水性成分の分散したプラスチックの成形の試みがなされている（例えば、特許文献１参照）。しかし、この方法によっても、親水性成分が成形品の表面に出てこずに所望の親水性が得られない、あるいは、親水性成分が欠陥となり脆くなる、という問題があった。また、特許文献１の技術では、各成分の親和性を高めるための相間媒介物質の添加を必須としており、コストメリットが少なかった。 Plastics such as polypropylene (PP) generally have low surface wettability, making it difficult to print or paint molded products. Methods for improving the wettability of plastic include methods such as corona discharge, flame treatment, chemical treatment, and primer treatment. Methods using corona discharge or flame treatment have problems in that the equipment is expensive, wettability does not last long, and they are not suitable for complex shapes. Chemical treatment requires the use of chemicals containing harmful substances such as chromium. Primer treatment required drying of the solvent and also had low heat resistance. Therefore, attempts have been made to mix and knead hydrophilic components during plastic molding to mold plastics in which the hydrophilic components are dispersed (for example, see Patent Document 1). However, even with this method, there is a problem that the hydrophilic component does not come out onto the surface of the molded article and the desired hydrophilicity cannot be obtained, or the hydrophilic component becomes defective and becomes brittle. Furthermore, the technique disclosed in Patent Document 1 requires the addition of an interphase mediator to enhance the affinity of each component, resulting in little cost benefit.
本発明は、上記課題を解決するものであり、構成成分の粘度に着目し、後処理によることなく表面の濡れ性が良好な樹脂組成物を得ることを目的とする。 The present invention aims to solve the above problems, and focuses on the viscosity of the constituent components, and aims to obtain a resin composition with good surface wettability without post-treatment.
前記目的を達成するために、本発明の樹脂組成物は、ポリオレフィン系樹脂と、ポリビニルアセタール樹脂（ポリビニルホルマール樹脂を除く）とを含み、
前記ポリビニルアセタール樹脂を除いた、前記ポリオレフィン系樹脂を含む樹脂母材のメルトフローレートが０．０１ｇ／１０分以上４ｇ／１０分以下の範囲内にあり、
前記ポリオレフィン系樹脂の含有量と前記ポリビニルアセタール樹脂の含有量との重量比が、ポリオレフィン系樹脂：ポリビニルアセタール樹脂＝９９．９：０．１～０．１：９９．９の範囲内にあることを特徴とする。
In order to achieve the above object, the resin composition of the present invention includes a polyolefin resin and a polyvinyl acetal resin (excluding polyvinyl formal resin),
The melt flow rate of the resin base material containing the polyolefin resin excluding the polyvinyl acetal resin is within the range of 0.01 g/10 minutes or more and 4 g/10 minutes or less,
The weight ratio of the content of the polyolefin resin and the content of the polyvinyl acetal resin is within the range of polyolefin resin: polyvinyl acetal resin = 99.9:0.1 to 0.1:99.9. It is characterized by
本発明の樹脂組成物において、さらに前記樹脂母材にゴム組成物を含むことが好ましく、前記ゴム組成物は、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、ニトリルゴム、イソプレンゴム、およびこれらの混合物からなる群より選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。 In the resin composition of the present invention, it is preferable that the resin base material further contains a rubber composition, and the rubber composition includes ethylene propylene rubber, ethylene propylene diene rubber, butadiene rubber, styrene butadiene rubber, nitrile rubber, and isoprene rubber. , and a mixture thereof.
本発明の樹脂組成物において、前記ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアセトアセタールおよびポリビニルブチラールからなる群より選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。 In the resin composition of the present invention, the polyvinyl acetal resin is preferably at least one selected from the group consisting of polyvinyl acetoacetal and polyvinyl butyral.
本発明の樹脂組成物において、前記ポリオレフィン系樹脂は、ポリプロピレン樹脂およびポリエチレン樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。 In the resin composition of the present invention, the polyolefin resin is preferably at least one selected from the group consisting of polypropylene resin and polyethylene resin.
本発明の樹脂組成物において、さらにラジカル発生剤を含むことが好ましい。 The resin composition of the present invention preferably further contains a radical generator.
本発明によれば、構成成分の粘度に着目し、後処理によることなく表面の濡れ性が良好な樹脂組成物を得ることができる。 According to the present invention, by focusing on the viscosity of the constituent components, a resin composition with good surface wettability can be obtained without post-treatment.
以下、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。本発明の樹脂組成物は、ポリオレフィン系樹脂と、ポリビニルアセタール樹脂（ポリビニルホルマール樹脂を除く）とを含み、前記ポリビニルアセタール樹脂を除いた、前記ポリオレフィン系樹脂を含む樹脂母材のメルトフローレートが０．０１ｇ／１０分以上４ｇ／１０分以下の範囲内にあり、前記ポリオレフィン系樹脂の含有量と前記ポリビニルアセタール樹脂の含有量との重量比が、ポリオレフィン系樹脂：ポリビニルアセタール樹脂＝９９．９：０．１～０．１：９９．９の範囲内とすることにより、後処理によることなく表面の濡れ性が良好な樹脂組成物を実現することができたものである。前記ポリオレフィン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、樹脂の粘度に関する物性値を示す値であり、ＪＩＳ Ｋ７２１０－１の標準的試験方法により測定される。本発明において、ＭＦＲは、測定条件２．１６ｋｇ、２３０℃（ＪＩＳ Ｋ６９２１－２においてポリプロピレン樹脂について定められた条件）として測定した値である。 Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described in detail. The resin composition of the present invention contains a polyolefin resin and a polyvinyl acetal resin (excluding the polyvinyl formal resin), and the melt flow rate of the resin matrix containing the polyolefin resin excluding the polyvinyl acetal resin is 0. .01 g/10 minutes or more and 4 g/10 minutes or less, and the weight ratio of the content of the polyolefin resin and the content of the polyvinyl acetal resin is polyolefin resin: polyvinyl acetal resin = 99.9: By setting the ratio within the range of 0.1 to 0.1:99.9, it was possible to realize a resin composition with good surface wettability without post-treatment. The melt flow rate (MFR) of the polyolefin resin is a value indicating a physical property value related to the viscosity of the resin, and is measured by the standard test method of JIS K7210-1. In the present invention, MFR is a value measured under measurement conditions of 2.16 kg and 230° C. (conditions defined for polypropylene resin in JIS K6921-2).
本発明の樹脂組成物のうち、前記ポリビニルアセタール樹脂を除いた、前記ポリオレフィン系樹脂を含む樹脂母材のメルトフローレートを、０．０１ｇ／１０分以上４ｇ／１０分以下の範囲内とすることで、１０万を超える分子量の前記ポリビニルアセタール樹脂を添加しても、断面と比較して、表面により多くのＯＨ基（親水性成分）を露出させることができることが判明した。 In the resin composition of the present invention, the melt flow rate of the resin base material containing the polyolefin resin, excluding the polyvinyl acetal resin, is within the range of 0.01 g/10 minutes or more and 4 g/10 minutes or less. It was found that even if the polyvinyl acetal resin having a molecular weight of over 100,000 was added, more OH groups (hydrophilic components) could be exposed on the surface compared to the cross section.
前記ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアセトアセタールおよびポリビニルブチラールからなる群より選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。前記ポリビニルアセタール樹脂の分子量は、１，０００以上であることが好ましく、さらに好ましくは、１０，０００以上である。本発明によると、前記ポリビニルアセタール樹脂の分子量が１．０×１０５以上の範囲であってもよい。また、前記ポリオレフィン系樹脂の含有量と前記ポリビニルアセタール樹脂の含有量との重量比が、ポリオレフィン系樹脂：ポリビニルアセタール樹脂＝９９．５：０．５～５０：５０の範囲内とすることが好ましく、より好ましくは９９：１～７５：２５の範囲内である。 The polyvinyl acetal resin is preferably at least one selected from the group consisting of polyvinyl acetoacetal and polyvinyl butyral. The molecular weight of the polyvinyl acetal resin is preferably 1,000 or more, more preferably 10,000 or more. According to the present invention, the polyvinyl acetal resin may have a molecular weight of 1.0×10 5 or more. Further, it is preferable that the weight ratio between the content of the polyolefin resin and the content of the polyvinyl acetal resin is within the range of polyolefin resin:polyvinyl acetal resin=99.5:0.5 to 50:50. , more preferably within the range of 99:1 to 75:25.
前記ポリオレフィン樹脂は、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、および前記樹脂を主成分とする各種共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。前記ポリオレフィン樹脂は、ポリプロピレン樹脂およびポリエチレン樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種であることが特に好ましい。また、前記ポリオレフィン樹脂としては、１種類を単独で配合してもよく、２種以上のポリオレフィン樹脂を併用してもよい。 The polyolefin resin is preferably at least one selected from the group consisting of polypropylene resin, polyethylene resin, and various copolymers containing the resin as a main component. It is particularly preferable that the polyolefin resin is at least one selected from the group consisting of polypropylene resin and polyethylene resin. Moreover, as the polyolefin resin, one type may be blended alone, or two or more types of polyolefin resins may be used in combination.
前記樹脂組成物において、さらに、ゴム組成物を含むことが好ましい。前記ゴム組成物は、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム、およびこれらの混合物からなる群より選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。前記ゴム組成物としては、１種類を単独で配合してもよく、２種以上の前記ゴム組成物を併用してもよい。 Preferably, the resin composition further includes a rubber composition. The rubber composition includes a group consisting of ethylene propylene rubber (EPM), ethylene propylene diene rubber (EPDM), butadiene rubber (BR), styrene butadiene rubber (SBR), nitrile rubber (NR), isoprene rubber, and mixtures thereof. It is preferable that at least one kind is selected from the following. As the rubber composition, one type may be blended alone, or two or more types of the above rubber compositions may be used in combination.
なお、本発明の樹脂組成物において、さらに、ゴム組成物を含む場合、表面の濡れ性を備えたうえで、さらに耐衝撃性を向上させることもでき、より多くの用途に適用することができるため好ましい。 In addition, when the resin composition of the present invention further contains a rubber composition, it is possible to further improve the impact resistance in addition to providing surface wettability, and it can be applied to more uses. Therefore, it is preferable.
本発明の樹脂組成物は、その他、任意の成分として、無機フィラー、有機フィラー、顔料、染料、ラジカル開始剤、可塑剤、難燃剤および酸化防止剤等の一般的な添加剤等を、本発明における効果を損なわない範囲で含んでいてもよい。 In addition, the resin composition of the present invention may contain general additives such as inorganic fillers, organic fillers, pigments, dyes, radical initiators, plasticizers, flame retardants, and antioxidants as optional components. It may be included within a range that does not impair the effect of.
ラジカル開始剤は、構成成分からの水素の引き抜き反応（構成成分の活性化）および活性化した成分同士の架橋反応の促進に用いられる。ラジカル開始剤としては、有機ラジカル開始剤または無機ラジカル開始剤が挙げられ、一般的には有機ラジカル開始剤が使用される。有機ラジカル開始剤には、アゾ化合物または有機過酸化物が挙げられるが、有機過酸化物が好ましい。さらに、有機過酸化物としては、例えば、ジクミルペルオキシド、ジ－ｔ－ブチルペルオキシド、ジ－ｔ－ブチルクミルペルオキシド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルペルオキシ）ヘキサン、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルペルオキシド）ヘキシン－３、ｔ－ブチルクミルペルオキシド、１，３－ビス（ｔ－ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、３，６，９－トリエチル－３，６，９－トリメチル－１，４，７－トリペルオキソナン、１，１－ジ（ｔ－ヘキシルペルオキシ）シクロヘキサン、１，１－ジ（ｔ－ヘキシルペルオキシ）－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ジ（ｔ－ブチルペルオキシ）シクロヘキサン、２，２－ジ（ｔ－ブチルペルオキシ）ブタン、１，１－ジ（ｔ－ブチルペルオキシ）－２－メチルシクロヘキサン、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ヘキシルペルオキシ）ヘキサン、ジ（２－ｔ－ブチルペルオキシイソプロピルヘキシル）ベンゼン、ジ－ｔ－ヘキシルペルオキシド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（２－エチルヘキサノイルペルオキシ）ヘキサン、１，１，３，３－テトラメチルブチルペルオキシ－２－エチルヘキサノエート、ｔ－ヘキシルペルオキシ－２－エチルヘキサノエート、ｔ－ブチルペルオキシ－２－エチルヘキサノエート、ｔ－ブチルペルオキシラウレート、ｔ－ブチルペルオキシ－３，３，５－トリメチルヘキサノエート、ｔ－ヘキシルペルオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ブチルペルオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ヘキシルペルオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルペルオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルペルオキシアセテート、ｔ－ヘキシルペルオキシベンゾエート、ｔ－ブチルペルオキシベンゾエート等が挙げられる。これらの中でも、押出機内などの高温下での使用に適したジクミルペルオキシド、または、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルペルオキシ）ヘキサンを使用することが好ましい。ラジカル開始剤は単一で用いても、２種類以上を併用しても、いずれでもよい。 The radical initiator is used to promote the hydrogen abstraction reaction from the constituent components (activation of the constituent components) and the crosslinking reaction between the activated components. Examples of the radical initiator include organic radical initiators and inorganic radical initiators, and organic radical initiators are generally used. Organic radical initiators include azo compounds and organic peroxides, with organic peroxides being preferred. Furthermore, examples of organic peroxides include dicumyl peroxide, di-t-butyl peroxide, di-t-butylcumyl peroxide, 2,5-dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexane, 2,5-dimethyl-2,5-di(t-butylperoxide)hexyne-3, t-butylcumylperoxide, 1,3-bis(t-butylperoxyisopropyl)benzene, 3,6,9-triethyl- 3,6,9-trimethyl-1,4,7-triperoxonane, 1,1-di(t-hexylperoxy)cyclohexane, 1,1-di(t-hexylperoxy)-3,3,5-trimethyl Cyclohexane, 1,1-di(t-butylperoxy)cyclohexane, 2,2-di(t-butylperoxy)butane, 1,1-di(t-butylperoxy)-2-methylcyclohexane, 2,5-dimethyl -2,5-di(t-hexylperoxy)hexane, di(2-t-butylperoxyisopropylhexyl)benzene, di-t-hexylperoxide, 2,5-dimethyl-2,5-di(2-ethylhexane) Noylperoxy)hexane, 1,1,3,3-tetramethylbutylperoxy-2-ethylhexanoate, t-hexylperoxy-2-ethylhexanoate, t-butylperoxy-2-ethylhexanoate, t -butylperoxylaurate, t-butylperoxy-3,3,5-trimethylhexanoate, t-hexylperoxyisopropyl monocarbonate, t-butylperoxyisopropyl monocarbonate, t-hexylperoxy-2-ethylhexyl monocarbonate, 2 , 5-dimethyl-2,5-di(benzoylperoxy)hexane, t-butylperoxyacetate, t-hexylperoxybenzoate, t-butylperoxybenzoate, and the like. Among these, it is preferable to use dicumyl peroxide or 2,5-dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexane, which are suitable for use under high temperatures such as in an extruder. The radical initiator may be used alone or in combination of two or more types.
ラジカル開始剤（架橋剤）の配合量は、ポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対して、０．０１～５重量部であることが好ましく、０．５～３重量部であることがより好ましく、１．０～２．０重量部であることがさらに好ましい。 The compounding amount of the radical initiator (crosslinking agent) is preferably 0.01 to 5 parts by weight, more preferably 0.5 to 3 parts by weight, and 1 to 3 parts by weight, based on 100 parts by weight of the polyvinyl acetal resin. More preferably, the amount is .0 to 2.0 parts by weight.
樹脂組成物にラジカル開始剤が配合されていることにより、ポリビニルアセタール樹脂等の構成成分から水素が引き抜かれてラジカル反応が起こり、構成成分同士が化学的に結合され得る。そのため、本樹脂組成物は、構成成分界面での剥離が起こりにくく、衝撃を受けても破断しにくくなっている。つまり、本実施形態の樹脂組成物によれば、優れた靭性（タフネス）が得られる。 By incorporating a radical initiator into the resin composition, hydrogen is extracted from the constituent components such as the polyvinyl acetal resin, a radical reaction occurs, and the constituent components can be chemically bonded to each other. Therefore, this resin composition is less likely to peel off at the component interface and less likely to break even when subjected to impact. In other words, the resin composition of this embodiment provides excellent toughness.
また、可塑剤としては、ＰＶＢ等のポリビニルアセタール樹脂との親和性が良いことから、分子中にエーテル結合を有するエステル化合物を用いることが好ましい。具体的には、ジエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート、トリエチレングリコールジ－ｎ－ヘキサノエート、ジエチレングリコールジ－ｎ－ヘキサノエート、トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート等が挙げられる。特に好ましいエステルとしては、トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート等が挙げられる。 Further, as the plasticizer, it is preferable to use an ester compound having an ether bond in the molecule since it has good affinity with polyvinyl acetal resins such as PVB. Specific examples include diethylene glycol di-2-ethylhexanoate, triethylene glycol di-n-hexanoate, diethylene glycol di-n-hexanoate, triethylene glycol di-2-ethylhexanoate, and the like. Particularly preferred esters include triethylene glycol di-2-ethylhexanoate.
本発明の樹脂組成物は、例えば、ニーダーに各材料を投入して混練した後、それらを押出成形機で製造することができる。なお、必要に応じて、得られた樹脂組成物をペレット化してもよいし、シート状に加工してもよい。 The resin composition of the present invention can be manufactured by, for example, putting each material into a kneader and kneading them, and then using an extrusion molding machine. Note that, if necessary, the obtained resin composition may be pelletized or processed into a sheet shape.
本発明の樹脂組成物において、さらに、ゴム組成物を含む樹脂組成物は、優れた耐衝撃性を有するので、例えば、パレットやコンテナの材料、合成木材として好適に用いられる。 Since the resin composition of the present invention further includes a rubber composition and has excellent impact resistance, it can be suitably used as a material for pallets or containers, or as synthetic wood, for example.
以下、本発明を実施例および比較例によって詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。 EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be explained in detail with reference to Examples and Comparative Examples, but the present invention is not limited to these Examples.
［実施例１、比較例１］
ポリオレフィン系樹脂としてメルトフローレートの異なるポリプロピレンを用いて、分子量の異なる２種類のポリビニルアセタール樹脂を、それぞれ別に添加した結果を示す。
[Example 1, Comparative Example 1]
The results are shown in which two types of polyvinyl acetal resins with different molecular weights were added separately using polypropylenes with different melt flow rates as polyolefin resins.
図１は、ポリオレフィン系樹脂として高分子量タイプのポリプロピレン（ＰＰ、「ノバテック」ＥＡ９、日本ポリプロ株式会社製、ＭＦＲ＝０．５２）およびポリプロピレン（ＰＰ、ホモポリマー「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製、ＭＦＲ＝１３．１）を用い、ポリビニルアセタール樹脂としてポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を用い、重量比でＰＰ：ＰＶＢ＝７５：２５で混練して射出成形して得た試験片の赤外分光スペクトルである。図１（Ａ）は、ＭＦＲが０．５２ｇ／１０分のポリプロピレンおよび分子量が１．９×１０４のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ－１、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片、図１（Ｂ）は、ＭＦＲが０．５２ｇ／１０分のポリプロピレンおよび分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－３、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片の赤外分光スペクトルである。図１（Ｃ）は、ＭＦＲが１３．１ｇ／１０分のポリプロピレンおよび分子量が１．９×１０４のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ－１、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片、図１（Ｄ）は、ＭＦＲが１３．１ｇ／１０分のポリプロピレンおよび分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－３、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片の赤外分光スペクトルである。図中、実線で示しているのが、試験片表面の赤外分光スペクトルであり、破線で示しているのが、試験片断面の赤外分光スペクトルである。 Figure 1 shows high molecular weight type polypropylene (PP, "Novatec" EA9, manufactured by Nippon Polypropylene Co., Ltd., MFR = 0.52) and polypropylene (PP, homopolymer "Noblen" Y501N, Sumitomo Chemical Co., Ltd.) as polyolefin resins. Infrared spectroscopy spectrum of a test piece obtained by injection molding using polyvinyl butyral (PVB) as the polyvinyl acetal resin and kneading and injection molding at a weight ratio of PP:PVB = 75:25. It is. Figure 1(A) shows a test using polypropylene with an MFR of 0.52 g/10 min and PVB with a molecular weight of 1.9 x 104 ("S-LEC B-K" BL-1, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.). Figure 1 (B) shows a sample using polypropylene with an MFR of 0.52 g/10 min and PVB with a molecular weight of 1.1 x 10 5 ("S-LEC B/K" BH-3, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.). This is an infrared spectrum of the test piece. Figure 1(C) shows a test using polypropylene with an MFR of 13.1 g/10 min and PVB with a molecular weight of 1.9 x 104 ("S-LEC B-K" BL-1, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.). Figure 1 (D) shows a sample using polypropylene with an MFR of 13.1 g/10 min and PVB with a molecular weight of 1.1 x 10 5 ("S-LEC B/K" BH-3, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.). This is an infrared spectrum of the test piece. In the figure, the solid line indicates the infrared spectrum of the surface of the test piece, and the broken line indicates the infrared spectrum of the cross section of the test piece.
ＭＦＲが０．５２ｇ／１０分のポリプロピレン（ＥＡ９）の系では、高分子量アセタール樹脂（ＢＨ－３）、低分子量アセタール樹脂（ＢＬ－１）のいずれを用いた場合であっても、表面にＯＨ基に同定される部分のピーク（３３００ｃｍ－１付近）が表れていることがわかる（実施例１）。 In a polypropylene (EA9) system with an MFR of 0.52 g/10 min, OH is present on the surface regardless of whether a high molecular weight acetal resin (BH-3) or a low molecular weight acetal resin (BL-1) is used. It can be seen that a peak (near 3300 cm −1 ) identified by the base appears (Example 1).
一方、ＭＦＲが１３．１ｇ／１０分のポリプロピレン（Ｙ５０１Ｎ）の系では、低分子量アセタール樹脂（ＢＬ－１）を用いた場合には、表面にＯＨ基に同定される部分のピーク（３３００ｃｍ－１付近）が表れていることがわかる。それに対して、高分子量アセタール樹脂（ＢＨ－３）を用いた場合には、表面にＯＨ基に同定される部分のピーク（３３００ｃｍ－１付近）は表れておらず、断面のみに存在している（比較例１）。 On the other hand, in a polypropylene (Y501N) system with an MFR of 13.1 g/10 min, when a low molecular weight acetal resin (BL-1) is used, a peak identified as an OH group on the surface (3300 cm -1 It can be seen that the surrounding area) is displayed. On the other hand, when high molecular weight acetal resin (BH-3) is used, the peak identified as an OH group (near 3300 cm -1 ) does not appear on the surface, and is present only in the cross section. (Comparative Example 1).
このように、ポリオレフィン系樹脂として、メルトフローレートが４ｇ／１０分以下のものを用いることで、１０万を超える分子量の前記ポリビニルアセタール樹脂を添加しても、断面と比較して、表面により多くのＯＨ基（親水性成分）を露出させて、表面の濡れ性が良好な樹脂組成物を得ることが可能であることがわかった。 In this way, by using a polyolefin resin with a melt flow rate of 4 g/10 minutes or less, even if the polyvinyl acetal resin with a molecular weight of more than 100,000 is added, the amount of the polyvinyl acetal resin will be larger on the surface compared to the cross section. It has been found that it is possible to obtain a resin composition with good surface wettability by exposing the OH groups (hydrophilic components) of.
［実施例２、比較例２］
ポリオレフィン系樹脂としてメルトフローレートの異なるポリプロピレンを用いて、さらに樹脂母材にゴム組成物を含み、分子量の異なる２種類のポリビニルアセタール樹脂を、それぞれ別に添加した結果を示す。
[Example 2, Comparative Example 2]
The results are shown in which polypropylene with different melt flow rates was used as the polyolefin resin, and two types of polyvinyl acetal resins containing a rubber composition in the resin matrix and having different molecular weights were added separately.
図２は、ポリオレフィン系樹脂として高分子量タイプのポリプロピレン（ＰＰ、「ノバテック」ＥＡ９、日本ポリプロ株式会社製、ＭＦＲ＝０．５２）およびポリプロピレン（ＰＰ、ホモポリマー「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製、ＭＦＲ＝１３．１）を用い、ポリビニルアセタール樹脂としてポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を用い、さらにゴム組成物としてエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ、「ＥＳＰＲＥＮＥ５０５」、住友化学工業株式会社製）を、重量比でＰＰ：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝５０：２５：２５で混練して射出成形して得た試験片の赤外分光スペクトルである。上記において、樹脂母材（ＰＰ＋ＥＰＤＭ）のＭＦＲは、ＥＡ９の場合は１．７ｇ／１０分であり、Ｙ５０１Ｎの場合は４．５ｇ／１０分であった。 Figure 2 shows high molecular weight polypropylene (PP, "Novatec" EA9, manufactured by Japan Polypropylene Co., Ltd., MFR = 0.52) and polypropylene (PP, homopolymer "Noblen" Y501N, Sumitomo Chemical Co., Ltd.) as polyolefin resins. Polyvinyl butyral (PVB) was used as the polyvinyl acetal resin, and ethylene propylene diene rubber (EPDM, "ESPRENE505", manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) was used as the rubber composition. This is an infrared spectrum of a test piece obtained by injection molding and kneading the mixture in a ratio of PP:PVB:EPDM=50:25:25. In the above, the MFR of the resin base material (PP+EPDM) was 1.7 g/10 minutes for EA9 and 4.5 g/10 minutes for Y501N.
図２（Ａ）は、ＭＦＲが１．７ｇ／１０分の樹脂母材および分子量が１．９×１０４のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ－１、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片、図２（Ｂ）は、ＭＦＲが１．７ｇ／１０分の樹脂母材および分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－３、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片の赤外分光スペクトルである。図２（Ｃ）は、ＭＦＲが４．５ｇ／１０分の樹脂母材および分子量が１．９×１０４のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ－１、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片、図２（Ｄ）は、ＭＦＲが４．５ｇ／１０分の樹脂母材および分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－３、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片の赤外分光スペクトルである。図中、実線で示しているのが、試験片表面の赤外分光スペクトルであり、破線で示しているのが、試験片断面の赤外分光スペクトルである。 Figure 2 (A) shows the use of a resin base material with an MFR of 1.7 g/10 min and a PVB with a molecular weight of 1.9 x 104 ("S-LEC B/K" BL-1, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.). The test piece shown in Figure 2 (B) is a resin base material with an MFR of 1.7 g/10 min and a PVB with a molecular weight of 1.1 x 105 ("S-LEC B/K" BH-3, Sekisui Chemical Co., Ltd. This is an infrared spectrum of a test piece using a test piece (manufactured by J.D. Co., Ltd.). Figure 2 (C) shows the use of a resin base material with an MFR of 4.5 g/10 min and a PVB with a molecular weight of 1.9 x 104 ("S-LEC B/K" BL-1, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.). The test piece shown in Figure 2 (D) is a resin base material with an MFR of 4.5 g/10 min and a PVB with a molecular weight of 1.1 x 105 ("S-LEC B/K" BH-3, Sekisui Chemical Co., Ltd. This is an infrared spectrum of a test piece using a test piece (manufactured by J.D. Co., Ltd.). In the figure, the solid line indicates the infrared spectrum of the surface of the test piece, and the broken line indicates the infrared spectrum of the cross section of the test piece.
ＭＦＲが１．７ｇ／１０分の樹脂母材（ＥＡ９）の系では、高分子量アセタール樹脂（ＢＨ－３）、低分子量アセタール樹脂（ＢＬ－１）のいずれを用いた場合であっても、断面に比較して表面にＯＨ基に同定される部分のピーク（３３００ｃｍ－１付近）がより多く表れていることがわかる（実施例２）。 In a resin base material (EA9) system with an MFR of 1.7 g/10 min, the cross-sectional It can be seen that more peaks (near 3300 cm −1 ) of portions identified as OH groups appear on the surface than in Example 2.
一方、ＭＦＲが４．５ｇ／１０分の樹脂母材（Ｙ５０１Ｎ）の系では、低分子量アセタール樹脂（ＢＬ－１）、高分子量アセタール樹脂（ＢＨ－３）のいずれの場合も、ＯＨ基に同定される部分のピーク（３３００ｃｍ－１付近）は同程度表面に発現している（比較例２）。図３は、同一の樹脂での前記ゴム組成物の有無を比較したものであり、図３（Ａ）は図１（Ｄ）の、図３（Ｂ）は図２（Ｄ）の再掲である。高分子量アセタール樹脂（ＢＨ－３）を用いた場合に、ゴム組成物を含まない樹脂母材を用いた場合（図３（Ａ）、比較例１、ＭＦＲ＝１３．１）と比較すると、ゴム組成物を含む樹脂母材を用いた場合（図３（Ｂ））には、断面のみの偏在は見られなくなっているが、表面に明確に発現しているとまではいえなかった。 On the other hand, in the resin base material (Y501N) system with an MFR of 4.5 g/10 min, both low molecular weight acetal resin (BL-1) and high molecular weight acetal resin (BH-3) were identified as OH groups. The peak (near 3300 cm −1 ) of the area where the surface is exposed is expressed on the surface to the same extent (Comparative Example 2). FIG. 3 compares the same resin with and without the rubber composition, and FIG. 3(A) is a reproduction of FIG. 1(D), and FIG. 3(B) is a reproduction of FIG. 2(D). . When using a high molecular weight acetal resin (BH-3), compared to when using a resin base material that does not contain a rubber composition (Fig. 3 (A), Comparative Example 1, MFR = 13.1), the rubber When a resin base material containing the composition was used (FIG. 3(B)), no uneven distribution was observed only in the cross section, but it could not be said that it was clearly expressed on the surface.
このように、ポリオレフィン系樹脂として、メルトフローレートが４ｇ／１０分以下のものを用い、さらに樹脂母材にゴム組成物を含有することで、１０万を超える分子量の前記ポリビニルアセタール樹脂を添加しても、断面と比較して、表面により多くのＯＨ基（親水性成分）を露出させて、表面の濡れ性が良好な樹脂組成物を得ることが可能であることがわかった。 In this way, by using a polyolefin resin with a melt flow rate of 4 g/10 minutes or less and further containing a rubber composition in the resin matrix, the polyvinyl acetal resin having a molecular weight of over 100,000 can be added. However, it was found that it is possible to expose more OH groups (hydrophilic components) on the surface compared to the cross section, and to obtain a resin composition with good surface wettability.
［実施例３］
ポリオレフィン系樹脂として「ノーブレン」ＡＹ５６４（ポリプロピレン（ＰＰ）、住友化学工業株式会社製、ＭＦＲ＝１４．９）を用い、ポリビニルアセタール樹脂としてポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を用い、さらにゴム組成物としてエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ、「ＥＳＰＲＥＮＥ５０５」、住友化学工業株式会社製）を、重量比でＰＰ：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝５０：２５：２５で混練して射出成形して得た試験片の赤外分光スペクトルを図４に示す。上記において、樹脂母材（ＰＰ＋ＥＰＤＭ）のＭＦＲは、３．９ｇ／１０分であった。
[Example 3]
"Noblen" AY564 (polypropylene (PP), manufactured by Sumitomo Chemical Industries, Ltd., MFR = 14.9) was used as the polyolefin resin, polyvinyl butyral (PVB) was used as the polyvinyl acetal resin, and ethylene propylene diene was used as the rubber composition. The figure shows the infrared spectrum of a test piece obtained by injection molding rubber (EPDM, "ESPRENE505", manufactured by Sumitomo Chemical Industries, Ltd.) at a weight ratio of PP:PVB:EPDM=50:25:25. 4. In the above, the MFR of the resin base material (PP+EPDM) was 3.9 g/10 minutes.
図４（Ａ）は、分子量が１．９×１０４のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ－１、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片、図４（Ｂ）は、分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－３、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片の赤外分光スペクトルである。図中、実線で示しているのが、試験片表面の赤外分光スペクトルであり、破線で示しているのが、試験片断面の赤外分光スペクトルである。 Figure 4 (A) shows a test piece using PVB with a molecular weight of 1.9 This is an infrared spectrum of a test piece using 1.1×10 5 PVB (“S-LEC B・K” BH-3, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.). In the figure, the solid line indicates the infrared spectrum of the surface of the test piece, and the broken line indicates the infrared spectrum of the cross section of the test piece.
ＭＦＲが３．９ｇ／１０分の樹脂母材の系では、高分子量アセタール樹脂（ＢＨ－３）、低分子量アセタール樹脂（ＢＬ－１）のいずれを用いた場合であっても、断面に比較して表面にＯＨ基に同定される部分のピーク（３３００ｃｍ－１付近）がより多く表れていることがわかる。 In a resin base material system with an MFR of 3.9 g/10 min, no matter whether high molecular weight acetal resin (BH-3) or low molecular weight acetal resin (BL-1) is used, the It can be seen that more peaks (near 3300 cm −1 ) of portions identified as OH groups appear on the surface.
［実施例４］
ポリオレフィン系樹脂として高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ、「ノバテックＨＤ」ＨＦ３１３、日本ポリエチレン株式会社製、ＭＦＲ＝０．０６５）を用い、ポリビニルアセタール樹脂としてポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を用い、重量比でＨＤＰＥ：ＰＶＢ＝７５：２５で混練して射出成形して得た試験片の赤外分光スペクトルを図５に示す。
[Example 4]
High-density polyethylene (HDPE, "Novatec HD" HF313, manufactured by Japan Polyethylene Co., Ltd., MFR = 0.065) was used as the polyolefin resin, polyvinyl butyral (PVB) was used as the polyvinyl acetal resin, and the weight ratio was HDPE:PVB = FIG. 5 shows an infrared spectrum of a test piece obtained by injection molding after kneading at a ratio of 75:25.
図５（Ａ）は、分子量が１．９×１０４のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ－１、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片、図５（Ｂ）は、分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－３、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片の赤外分光スペクトルである。図中、実線で示しているのが、試験片表面の赤外分光スペクトルであり、破線で示しているのが、試験片断面の赤外分光スペクトルである。 Figure 5 (A) shows a test piece using PVB with a molecular weight of 1.9 This is an infrared spectrum of a test piece using 1.1×10 5 PVB (“S-LEC B・K” BH-3, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.). In the figure, the solid line indicates the infrared spectrum of the surface of the test piece, and the broken line indicates the infrared spectrum of the cross section of the test piece.
ＭＦＲが０．０６５ｇ／１０分の樹脂母材の系では、高分子量アセタール樹脂（ＢＨ－３）、低分子量アセタール樹脂（ＢＬ－１）のいずれを用いた場合であっても、断面に比較して表面にＯＨ基に同定される部分のピーク（３３００ｃｍ－１付近）がより多く表れていることがわかる。 In a resin base material system with an MFR of 0.065 g/10 min, no matter whether high molecular weight acetal resin (BH-3) or low molecular weight acetal resin (BL-1) is used, the It can be seen that more peaks (near 3300 cm −1 ) of portions identified as OH groups appear on the surface.
［実施例５］
ポリオレフィン系樹脂として高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ、「ノバテックＨＤ」ＨＦ３１３、日本ポリエチレン株式会社製、ＭＦＲ＝０．０６５）を用い、ポリビニルアセタール樹脂としてポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を用い、さらにゴム組成物としてエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ、「ＥＳＰＲＥＮＥ５０５」、住友化学工業株式会社製）を、重量比でＨＤＰＥ：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝５０：２５：２５で混練して射出成形して得た試験片の赤外分光スペクトルを図６に示す。上記において、樹脂母材（ＨＤＰＥ＋ＥＰＤＭ）のＭＦＲは、０．０８３ｇ／１０分であった。
[Example 5]
High-density polyethylene (HDPE, "Novatec HD" HF313, manufactured by Japan Polyethylene Co., Ltd., MFR = 0.065) was used as the polyolefin resin, polyvinyl butyral (PVB) was used as the polyvinyl acetal resin, and ethylene propylene was used as the rubber composition. The infrared spectrum of a test piece obtained by injection molding diene rubber (EPDM, "ESPRENE505", manufactured by Sumitomo Chemical Industries, Ltd.) at a weight ratio of HDPE:PVB:EPDM=50:25:25. Shown in Figure 6. In the above, the MFR of the resin base material (HDPE+EPDM) was 0.083 g/10 minutes.
図６（Ａ）は、分子量が１．９×１０４のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ－１、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片、図６（Ｂ）は、分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－３、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片の赤外分光スペクトルである。図中、実線で示しているのが、試験片表面の赤外分光スペクトルであり、破線で示しているのが、試験片断面の赤外分光スペクトルである。 Figure 6(A) shows a test piece using PVB with a molecular weight of 1.9 x 104 ("S-LEC B/K" BL-1, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.), and Figure 6(B) shows a test piece with a molecular weight of 1.9 x 104. This is an infrared spectrum of a test piece using 1.1×10 5 PVB (“S-LEC B・K” BH-3, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.). In the figure, the solid line indicates the infrared spectrum of the surface of the test piece, and the broken line indicates the infrared spectrum of the cross section of the test piece.
ＭＦＲが０．０８３ｇ／１０分の樹脂母材の系では、高分子量アセタール樹脂（ＢＨ－３）、低分子量アセタール樹脂（ＢＬ－１）のいずれを用いた場合であっても、断面に比較して表面にＯＨ基に同定される部分のピーク（３３００ｃｍ－１付近）がより多く表れていることがわかる。 In a resin base material system with an MFR of 0.083 g/10 min, no matter whether high molecular weight acetal resin (BH-3) or low molecular weight acetal resin (BL-1) is used, the It can be seen that more peaks (near 3300 cm −1 ) of portions identified as OH groups appear on the surface.
［比較例３］
図７に、ポリオレフィン系樹脂として低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ、「ノバテックＨＤ」ＬＣ５２５、日本ポリエチレン株式会社製、ＭＦＲ＝８．４）を用い、ポリビニルアセタール樹脂としてポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を用い、重量比でＬＤＰＥ：ＰＶＢ＝７５：２５で混練して射出成形して得た試験片の赤外分光スペクトルを示す。図７（Ａ）は、分子量が１．９×１０４のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ－１、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片、図７（Ｂ）は、分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－３、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片の赤外分光スペクトルである。図中、実線で示しているのが、試験片表面の赤外分光スペクトルであり、破線で示しているのが、試験片断面の赤外分光スペクトルである。
[Comparative example 3]
Figure 7 shows that low density polyethylene (LDPE, "Novatec HD" LC525, manufactured by Japan Polyethylene Co., Ltd., MFR = 8.4) is used as the polyolefin resin, and polyvinyl butyral (PVB) is used as the polyvinyl acetal resin, and the weight ratio is The infrared spectrum of a test piece obtained by injection molding after kneading LDPE:PVB=75:25 is shown. Figure 7(A) shows a test piece using PVB with a molecular weight of 1.9 x 104 ("S-LEC B/K" BL-1, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.), and Figure 7(B) shows a test piece with a molecular weight of 1.9 x 104. This is an infrared spectrum of a test piece using 1.1×10 5 PVB (“S-LEC B・K” BH-3, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.). In the figure, the solid line indicates the infrared spectrum of the surface of the test piece, and the broken line indicates the infrared spectrum of the cross section of the test piece.
ＭＦＲが８．４ｇ／１０分の低密度ポリエチレン（ＬＣ５２５）の系では、低分子量アセタール樹脂（ＢＬ－１）を用いた場合には、表面にＯＨ基に同定される部分のピーク（３３００ｃｍ－１付近）が表れていることがわかる。それに対して、高分子量アセタール樹脂（ＢＨ－３）を用いた場合には、表面よりも断面のほうがＯＨ基に同定される部分のピーク（３３００ｃｍ－１付近）が強く観測され、さらに断面のデータ間でもばらつきが大きかった。 In a low-density polyethylene (LC525) system with an MFR of 8.4 g/10 min, when a low molecular weight acetal resin (BL-1) is used, the peak of the portion identified as an OH group on the surface (3300 cm -1 It can be seen that the surrounding area) is displayed. On the other hand, when high molecular weight acetal resin (BH-3) was used, a peak identified as an OH group (around 3300 cm -1 ) was observed more strongly on the cross section than on the surface, and the cross section data There was wide variation between them.
［実施例６］
ポリオレフィン系樹脂として低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ、「ノバテックＨＤ」ＬＣ５２５、日本ポリエチレン株式会社製、ＭＦＲ＝８．４）を用い、ポリビニルアセタール樹脂としてポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を用い、さらにゴム組成物としてエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ、「ＥＳＰＲＥＮＥ５０５」、住友化学工業株式会社製）を、重量比でＬＤＰＥ：ＰＶＢ：ＥＰＤＭ＝５０：２５：２５で混練して射出成形して得た試験片の赤外分光スペクトルを図８に示す。上記において、樹脂母材（ＬＤＰＥ＋ＥＰＤＭ）のＭＦＲは、１．６ｇ／１０分であった。
[Example 6]
Low density polyethylene (LDPE, "Novatec HD" LC525, manufactured by Japan Polyethylene Co., Ltd., MFR = 8.4) was used as the polyolefin resin, polyvinyl butyral (PVB) was used as the polyvinyl acetal resin, and ethylene propylene was used as the rubber composition. The infrared spectrum of a test piece obtained by injection molding diene rubber (EPDM, "ESPRENE505", manufactured by Sumitomo Chemical Industries, Ltd.) at a weight ratio of LDPE:PVB:EPDM=50:25:25. Shown in FIG. In the above, the MFR of the resin base material (LDPE+EPDM) was 1.6 g/10 minutes.
図８（Ａ）は、分子量が１．９×１０４のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ－１、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片、図８（Ｂ）は、分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－３、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片の赤外分光スペクトルである。図中、実線で示しているのが、試験片表面の赤外分光スペクトルであり、破線で示しているのが、試験片断面の赤外分光スペクトルである。 Figure 8 (A) shows a test piece using PVB with a molecular weight of 1.9 This is an infrared spectrum of a test piece using 1.1×10 5 PVB (“S-LEC B・K” BH-3, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.). In the figure, the solid line indicates the infrared spectrum of the surface of the test piece, and the broken line indicates the infrared spectrum of the cross section of the test piece.
ＭＦＲが１．６ｇ／１０分の樹脂母材の系では、高分子量アセタール樹脂（ＢＨ－３）、低分子量アセタール樹脂（ＢＬ－１）のいずれを用いた場合であっても、断面に比較して表面にＯＨ基に同定される部分のピーク（３３００ｃｍ－１付近）がより多く表れていることがわかる。なお、本実施例は、比較例３と同じポリオレフィン樹脂（ＬＣ５２５）を用いている。ゴム組成物を添加しない樹脂母材では、ＭＦＲが８．４ｇ／１０分であったが、これにゴム（ＥＰＤＭ）を添加して、ＭＦＲを１．６ｇ／１０分と粘度を高くすることで、高分子量アセタール樹脂（ＢＨ－３）を用いた場合にも、ＯＨ基が表面に発現するようになったことがわかる。 In a resin base material system with an MFR of 1.6 g/10 min, no matter whether high molecular weight acetal resin (BH-3) or low molecular weight acetal resin (BL-1) is used, the It can be seen that more peaks (near 3300 cm -1 ) of portions identified as OH groups appear on the surface. Note that this example uses the same polyolefin resin (LC525) as in Comparative Example 3. The resin base material to which no rubber composition was added had an MFR of 8.4 g/10 minutes, but by adding rubber (EPDM) to this and increasing the viscosity to 1.6 g/10 minutes, the MFR was 8.4 g/10 minutes. It can be seen that even when high molecular weight acetal resin (BH-3) was used, OH groups began to appear on the surface.
［実施例７］
ポリオレフィン系樹脂として直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）（「スミカセン－Ｌ」ＦＲ１５２、住友化学株式会社製、ＭＦＲ＝１．８）を用い、ポリビニルアセタール樹脂としてポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を用い、重量比でＬＬＤＰＥ：ＰＶＢ＝７５：２５で混練して射出成形して得た試験片の赤外分光スペクトルを図９に示す。
[Example 7]
Linear low density polyethylene (LLDPE) ("Sumikasen-L" FR152, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., MFR = 1.8) was used as the polyolefin resin, polyvinyl butyral (PVB) was used as the polyvinyl acetal resin, and the weight ratio was FIG. 9 shows an infrared spectrum of a test piece obtained by injection molding and kneading LLDPE:PVB=75:25.
図９（Ａ）は、分子量が１．９×１０４のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＬ－１、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片、図９（Ｂ）は、分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－３、積水化学工業株式会社製）を用いた試験片の赤外分光スペクトルである。図中、実線で示しているのが、試験片表面の赤外分光スペクトルであり、破線で示しているのが、試験片断面の赤外分光スペクトルである。 Figure 9 (A) shows a test piece using PVB with a molecular weight of 1.9 This is an infrared spectrum of a test piece using 1.1×10 5 PVB (“S-LEC B・K” BH-3, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.). In the figure, the solid line indicates the infrared spectrum of the surface of the test piece, and the broken line indicates the infrared spectrum of the cross section of the test piece.
ＭＦＲが１．８ｇ／１０分の樹脂母材の系では、高分子量アセタール樹脂（ＢＨ－３）、低分子量アセタール樹脂（ＢＬ－１）のいずれを用いた場合であっても、断面に比較して表面にＯＨ基に同定される部分のピーク（３３００ｃｍ－１付近）がより多く表れていることがわかる。とくに、高分子量アセタール樹脂を用いたときのほうが、よりその傾向は顕著であった。 In a resin base material system with an MFR of 1.8 g/10 min, no matter whether high molecular weight acetal resin (BH-3) or low molecular weight acetal resin (BL-1) is used, the It can be seen that more peaks (near 3300 cm −1 ) of portions identified as OH groups appear on the surface. In particular, this tendency was more pronounced when a high molecular weight acetal resin was used.
［実施例８、比較例４］
ポリビニルアセタール樹脂として可塑剤を添加したポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を用いた結果を示す。
[Example 8, Comparative Example 4]
The results are shown using polyvinyl butyral (PVB) to which a plasticizer is added as the polyvinyl acetal resin.
図１０は、ポリオレフィン系樹脂として高分子量タイプのポリプロピレン（ＰＰ、「ノバテック」ＥＡ９、日本ポリプロ株式会社製、ＭＦＲ＝０．５２）およびポリプロピレン（ＰＰ、ホモポリマー「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製、ＭＦＲ＝１３．１）を用い、ポリビニルアセタール樹脂として可塑剤を添加したポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を用い、重量比でＰＰ：ＰＶＢ（可塑剤を含む）＝７５：２５で混練して射出成形して得た試験片の赤外分光スペクトルである。図１０（Ａ）は、ＭＦＲが０．５２ｇ／１０分のポリプロピレン、および、分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－３、積水化学工業株式会社製）に可塑剤を重量比でＰＶＢ：可塑剤＝３：１で配合した可塑剤添加ＰＶＢを用いた試験片の赤外分光スペクトルである（実施例８）。図１０（Ｂ）は、ＭＦＲが１３．１ｇ／１０分のポリプロピレンおよび、分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－３、積水化学工業株式会社製）に可塑剤を重量比でＰＶＢ：可塑剤＝３：１で配合した可塑剤添加ＰＶＢを用いた試験片の赤外分光スペクトルである（比較例４）。可塑剤としては、トリエチレングリコール－２－エチルヘキサノエート（Ｇ－２６０、積水化学工業株式会社製）を用いた。図１０（Ａ）および（Ｂ）で示しているのは、試験片表面の赤外分光スペクトルである。 Figure 10 shows high molecular weight polypropylene (PP, "Novatec" EA9, manufactured by Japan Polypropylene Co., Ltd., MFR = 0.52) and polypropylene (PP, homopolymer "Noblen" Y501N, Sumitomo Chemical Co., Ltd.) as polyolefin resins. (MFR=13.1) and polyvinyl butyral (PVB) with a plasticizer added as the polyvinyl acetal resin, kneaded at a weight ratio of PP:PVB (including plasticizer) = 75:25 and injection molded. This is an infrared spectrum of the test piece obtained by Figure 10(A) shows polypropylene with an MFR of 0.52 g/10 min and PVB with a molecular weight of 1.1 x 10 5 ("S-LEC B/K" BH-3, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.). This is an infrared spectrum of a test piece using plasticizer-added PVB in which the weight ratio of PVB to plasticizer was 3:1 (Example 8). Figure 10 (B) shows polypropylene with an MFR of 13.1 g/10 min and PVB with a molecular weight of 1.1 x 10 5 ("S-LEC B/K" BH-3, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) and a plasticizer. This is an infrared spectrum of a test piece using plasticizer-added PVB mixed in a weight ratio of PVB:plasticizer=3:1 (Comparative Example 4). As the plasticizer, triethylene glycol-2-ethylhexanoate (G-260, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) was used. FIGS. 10(A) and 10(B) show infrared spectra of the surface of the test piece.
実施例８の試験片表面の赤外分光スペクトル（図１０（Ａ））は、実施例１で示した図１（Ｂ）の系に可塑剤を加えたものについての分析結果であるが、表面の状況には変化が見られなかった。また、比較例４の試験片表面の赤外分光スペクトル（図１０（Ｂ））は、比較例１で示した図１（Ｄ）の系に可塑剤を加えたものについての分析結果であるが、こちらも実施例８と同様に、表面の状況には変化が見られなかった。 The infrared spectroscopy spectrum (Fig. 10(A)) of the surface of the test piece of Example 8 is the analysis result of the system shown in Fig. 1(B) shown in Example 1 with a plasticizer added. No change was observed in the situation. In addition, the infrared spectrum of the surface of the test piece of Comparative Example 4 (Figure 10 (B)) is the analysis result of the system shown in Figure 1 (D) shown in Comparative Example 1 with a plasticizer added. Similarly to Example 8, no change was observed in the surface condition.
ＭＦＲが０．５２ｇ／１０分のポリプロピレン（ＥＡ９）の系では、表面にＯＨ基に同定される部分のピーク（３３００ｃｍ－１付近）が表れていることがわかる（実施例８）。 It can be seen that in the polypropylene (EA9) system with an MFR of 0.52 g/10 min, a peak (near 3300 cm -1 ) corresponding to an OH group appears on the surface (Example 8).
一方、ＭＦＲが１３．１ｇ／１０分のポリプロピレン（Ｙ５０１Ｎ）の系では、表面にＯＨ基に同定される部分のピーク（３３００ｃｍ－１付近）は表れておらず、比較例１と同様に、断面のみに存在しているものと考えられる（比較例４）。 On the other hand, in the polypropylene (Y501N) system with an MFR of 13.1 g/10 min, the peak of the portion identified as an OH group (near 3300 cm -1 ) did not appear on the surface, and as in Comparative Example 1, the cross section It is thought that it exists only in Comparative Example 4.
このように、ポリオレフィン系樹脂として、メルトフローレートが４ｇ／１０分以下のものを用いることで、１０万を超える分子量の前記ポリビニルアセタール樹脂に可塑剤が含まれたものを添加しても、実施例１と同様に、表面により多くのＯＨ基（親水性成分）を露出させて、表面の濡れ性が良好な樹脂組成物を得ることが可能であることがわかった。 In this way, by using a polyolefin resin with a melt flow rate of 4 g/10 minutes or less, even if a plasticizer is added to the polyvinyl acetal resin with a molecular weight of more than 100,000, it will not work. As in Example 1, it was found that it was possible to expose more OH groups (hydrophilic components) on the surface and obtain a resin composition with good surface wettability.
実施例８および比較例４の試験片と、各々の系で用いたポリプロピレンの試験片とについて、常温（２３℃）での耐衝撃性の測定を行った。その結果、実施例８の系においては、母材は４．９ｋＪ／ｍ２であったが、実施例８の試験片の衝撃値は７．１ｋＪ／ｍ２であり、機械特性が向上していることがわかる。一方、比較例４の系においては、母材であるポリプロピレン（「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ）の衝撃値は３．０ｋＪ／ｍ２であったが、比較例４の試験片の衝撃値は２．８ｋＪ／ｍ２であり、機械特性が低下していることがわかる。 The impact resistance at room temperature (23° C.) was measured for the test pieces of Example 8 and Comparative Example 4 and the polypropylene test pieces used in each system. As a result, in the system of Example 8, the impact value of the base material was 4.9 kJ/ m2 , but the impact value of the test piece of Example 8 was 7.1 kJ/ m2 , indicating that the mechanical properties were improved. I know that there is. On the other hand, in the system of Comparative Example 4, the impact value of the base material polypropylene (Noblen Y501N) was 3.0 kJ/ m2 , but the impact value of the test piece of Comparative Example 4 was 2.8 kJ/m2. m 2 , and it can be seen that the mechanical properties are decreased.
本実施例によると、可塑剤が添加されている、例えば、自動車のフロントガラス等に用いられる中間膜のＰＶＢ樹脂や、端材として余ったＰＶＢ樹脂フィルムについても、表面の濡れ性と機械特性の双方が良好な樹脂組成物として有効に再利用が可能であることが示されている。 According to this example, the surface wettability and mechanical properties of PVB resin for interlayer films used in automobile windshields, etc., to which plasticizers have been added, and for PVB resin films left over as offcuts, can be improved. It has been shown that both can be effectively reused as good resin compositions.
［実施例９］
ポリビニルアセタール樹脂として可塑剤およびラジカル開始剤を添加したポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を用いた結果を示す。
[Example 9]
The results are shown using polyvinyl butyral (PVB) to which a plasticizer and a radical initiator were added as the polyvinyl acetal resin.
分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－３、積水化学工業株式会社製）に、可塑剤（Ｇ－２６０、積水化学工業株式会社製）を、重量比でＰＶＢ：可塑剤＝３：１で配合したもの１００重量部に対し、ラジカル開始剤としてジクミルパーオキシド（「パークミルＤ」、日油株式会社製）を２重量部添加した。ポリオレフィン系樹脂として高分子量タイプのポリプロピレン（ＰＰ、「ノバテック」ＥＡ９、日本ポリプロ株式会社製、ＭＦＲ＝０．５２）を用い、重量比でＰＰ：ＰＶＢ（可塑剤を含む）＝７５：２５となるように混練し、射出成形して試験片を得た。 A plasticizer (G-260, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) is added to PVB with a molecular weight of 1.1 x 10 5 ("S-LEC B/K" BH-3, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) in a weight ratio of PVB. : 2 parts by weight of dicumyl peroxide ("Percumil D", manufactured by NOF Corporation) as a radical initiator was added to 100 parts by weight of the plasticizer blended at 3:1. High molecular weight polypropylene (PP, "Novatec" EA9, manufactured by Japan Polypropylene Co., Ltd., MFR = 0.52) was used as the polyolefin resin, and the weight ratio was PP:PVB (including plasticizer) = 75:25. The mixture was kneaded and injection molded to obtain a test piece.
得られた試験片について、常温（２３℃）での耐衝撃性の測定を行ったところ、衝撃値は８．０ｋＪ／ｍ２であり、実施例８で得られたラジカル開始剤を添加していない試験片よりも、機械特性（耐衝撃性）が向上していることがわかる。 When the impact resistance of the obtained test piece was measured at room temperature (23°C), the impact value was 8.0 kJ/ m2 , and the radical initiator obtained in Example 8 was added. It can be seen that the mechanical properties (impact resistance) are improved compared to the test piece without.
［実施例１０］
ポリビニルアセタール樹脂として可塑剤および、実施例９とは異なるラジカル開始剤を添加したポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を用いた結果を示す。
[Example 10]
The results are shown using polyvinyl butyral (PVB) to which a plasticizer and a radical initiator different from Example 9 were added as the polyvinyl acetal resin.
分子量が１．１×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－３、積水化学工業株式会社製）に、可塑剤（Ｇ－２６０、積水化学工業株式会社製）を、重量比でＰＶＢ：可塑剤＝３：１で配合したもの１００重量部に対し、ラジカル開始剤として２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルペルオキシ）ヘキサン（「カヤヘキサＡＤ」、化薬アクゾ株式会社製）を２重量部添加した。ポリオレフィン系樹脂として高分子量タイプのポリプロピレン（ＰＰ、「ノバテック」ＥＡ９、日本ポリプロ株式会社製、ＭＦＲ＝０．５２）を用い、重量比でＰＰ：ＰＶＢ（可塑剤を含む）＝７５：２５となるように混練し、射出成形して試験片を得た。 A plasticizer (G-260, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) is added to PVB with a molecular weight of 1.1 x 10 5 ("S-LEC B/K" BH-3, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) in a weight ratio of PVB. : 2,5-dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexane ("Kayahexa AD", Kayaku Akzo Co., Ltd.) was added as a radical initiator to 100 parts by weight of the plasticizer = 3:1. 2 parts by weight of (manufactured by) were added. High molecular weight polypropylene (PP, "Novatec" EA9, manufactured by Japan Polypropylene Co., Ltd., MFR = 0.52) was used as the polyolefin resin, and the weight ratio was PP:PVB (including plasticizer) = 75:25. The mixture was kneaded and injection molded to obtain a test piece.
得られた試験片について、常温（２３℃）での耐衝撃性の測定を行ったところ、衝撃値は９．８ｋＪ／ｍ２であり、実施例８で得られたラジカル開始剤を添加していない試験片よりも、機械特性が向上していることがわかる。 When the impact resistance of the obtained test piece was measured at room temperature (23°C), the impact value was 9.8 kJ/ m2 , and the radical initiator obtained in Example 8 was added. It can be seen that the mechanical properties are improved compared to the test piece without.
［実施例１１］
分子量が１．１５×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－Ａ、積水化学工業株式会社製）に、可塑剤（Ｇ－２６０、積水化学工業株式会社製）を、重量比でＰＶＢ：可塑剤＝３：１で配合したもの１００重量部に対し、ラジカル開始剤としてジクミルパーオキシド（「パークミルＤ」、日油株式会社製）を２重量部添加した。ポリオレフィン系樹脂として高分子量タイプのポリプロピレン（ＰＰ、「ノバテック」ＥＡ９、日本ポリプロ株式会社製、ＭＦＲ＝０．５２）を用い、重量比でＰＰ：ＰＶＢ（可塑剤を含む）＝７５：２５となるように混練し、射出成形して試験片を得た。
[Example 11]
A plasticizer (G-260, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) is added to PVB with a molecular weight of 1.15 x 10 5 ("S-LEC B・K" BH-A, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) in a weight ratio of PVB. : 2 parts by weight of dicumyl peroxide ("Percumil D", manufactured by NOF Corporation) as a radical initiator was added to 100 parts by weight of the plasticizer blended at 3:1. High molecular weight polypropylene (PP, "Novatec" EA9, manufactured by Japan Polypropylene Co., Ltd., MFR = 0.52) was used as the polyolefin resin, and the weight ratio was PP:PVB (including plasticizer) = 75:25. The mixture was kneaded and injection molded to obtain a test piece.
得られた試験片について、常温（２３℃）から－４０℃までの温度範囲での耐衝撃性の測定を行った。結果を図１１に示す。 The impact resistance of the obtained test piece was measured in a temperature range from room temperature (23°C) to -40°C. The results are shown in FIG.
［実施例１２］
工程端材のＰＶＢ中間膜（可塑剤を含む）１００重量部に対し、ラジカル開始剤としてジクミルパーオキシド（「パークミルＤ」、日油株式会社製）を２重量部添加した。ポリオレフィン系樹脂として高分子量タイプのポリプロピレン（ＰＰ、「ノバテック」ＥＡ９、日本ポリプロ株式会社製、ＭＦＲ＝０．５２）を用い、重量比でＰＰ：ＰＶＢ（可塑剤を含む）＝７５：２５となるように混練し、射出成形して試験片を得た。なお、本工程端材は、エステル系可塑剤を約２５％（ＰＶＢ：可塑剤＝３：１）、分子量が約１．１×１０５のＰＶＢをそれぞれ含むものであった。
[Example 12]
2 parts by weight of dicumyl peroxide ("Percumil D", manufactured by NOF Corporation) as a radical initiator was added to 100 parts by weight of the PVB interlayer film (including plasticizer) as a process end material. High molecular weight polypropylene (PP, "Novatec" EA9, manufactured by Japan Polypropylene Co., Ltd., MFR = 0.52) was used as the polyolefin resin, and the weight ratio was PP:PVB (including plasticizer) = 75:25. The mixture was kneaded and injection molded to obtain a test piece. The offcuts in this process contained about 25% ester plasticizer (PVB:plasticizer=3:1) and PVB with a molecular weight of about 1.1×10 5 .
得られた試験片について、常温（２３℃）から－４０℃までの温度範囲での耐衝撃性の測定を行った。結果を図１１に示す。 The impact resistance of the obtained test piece was measured in a temperature range from room temperature (23°C) to -40°C. The results are shown in FIG.
［実施例１３］
工程端材のＰＶＢ中間膜（可塑剤を含む）１００重量部に対し、ラジカル開始剤として２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルペルオキシ）ヘキサン（「カヤヘキサＡＤ」、化薬アクゾ株式会社製）を２重量部添加した。ポリオレフィン系樹脂として高分子量タイプのポリプロピレン（ＰＰ、「ノバテック」ＥＡ９、日本ポリプロ株式会社製、ＭＦＲ＝０．５２）を用い、重量比でＰＰ：ＰＶＢ（可塑剤を含む）＝７５：２５となるように混練し、射出成形して試験片を得た。
[Example 13]
2,5-dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexane ("Kayahexa AD", Kayaku Akzo Co., Ltd.) was added in an amount of 2 parts by weight. High molecular weight polypropylene (PP, "Novatec" EA9, manufactured by Japan Polypropylene Co., Ltd., MFR = 0.52) was used as the polyolefin resin, and the weight ratio was PP:PVB (including plasticizer) = 75:25. The mixture was kneaded and injection molded to obtain a test piece.
得られた試験片について、常温（２３℃）から－４０℃までの温度範囲での耐衝撃性の測定を行った。結果を図１１に示す。 The impact resistance of the obtained test piece was measured in a temperature range from room temperature (23°C) to -40°C. The results are shown in FIG.
図１１には、実施例１１～１３の各試験片での耐衝撃性の測定結果に加え、母材であるポリプロピレン（「ノバテック」ＥＡ９）の各温度での衝撃値を示した。実施例１１～１３で得られた各試験片はいずれも、測定したすべての温度帯域において、母材であるポリプロピレン（「ノバテック」ＥＡ９）の衝撃値を上回っていることがわかる。実際のリサイクルの場面においては、添加物が明らかとはならなかったり、複数の製品についての工程端材が混合される。実施例１１～１３によると、ＰＶＢの種類が異なっていたり不明であったとしても、衝撃値について同様の傾向がみられることから、本発明はリサイクルの場面において有効活用可能であると考えられる。 In addition to the impact resistance measurement results for each test piece of Examples 11 to 13, FIG. 11 shows the impact value at each temperature of the base material polypropylene (Novatec EA9). It can be seen that the test pieces obtained in Examples 11 to 13 all exceeded the impact value of the base material polypropylene (Novatec EA9) in all measured temperature bands. In actual recycling situations, additives may not be apparent or process scraps from multiple products may be mixed together. According to Examples 11 to 13, even if the type of PVB was different or unknown, similar trends in impact values were observed, so it is considered that the present invention can be effectively utilized in the recycling scene.
［実施例１４（Ａ）］
分子量が１．１５×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－Ａ、積水化学工業株式会社製）に、可塑剤（Ｇ－２６０、積水化学工業株式会社製）を、重量比でＰＶＢ：可塑剤＝３：１で配合したものを作製した。ポリオレフィン系樹脂として高分子量タイプのポリプロピレン（ＰＰ、「ノバテック」ＥＡ９、日本ポリプロ株式会社製、ＭＦＲ＝０．５２）を用い、重量比でＰＰ：ＰＶＢ（可塑剤を含む）＝７５：２５となるように混練し、射出成形して試験片を得た。
[Example 14 (A)]
A plasticizer (G-260, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) is added to PVB with a molecular weight of 1.15 x 10 5 ("S-LEC B・K" BH-A, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) in a weight ratio of PVB. :Plasticizer=3:1 was prepared. High molecular weight polypropylene (PP, "Novatec" EA9, manufactured by Japan Polypropylene Co., Ltd., MFR = 0.52) was used as the polyolefin resin, and the weight ratio was PP:PVB (including plasticizer) = 75:25. The mixture was kneaded and injection molded to obtain a test piece.
［実施例１４（Ｂ）］（実施例１１と同条件）
分子量が１．１５×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－Ａ、積水化学工業株式会社製）に、可塑剤（Ｇ－２６０、積水化学工業株式会社製）を、重量比でＰＶＢ：可塑剤＝３：１で配合したもの１００重量部に対し、ラジカル開始剤としてジクミルパーオキシド（「パークミルＤ」、日油株式会社製）を２重量部添加した。ポリオレフィン系樹脂として高分子量タイプのポリプロピレン（ＰＰ、「ノバテック」ＥＡ９、日本ポリプロ株式会社製、ＭＦＲ＝０．５２）を用い、重量比でＰＰ：ＰＶＢ（可塑剤を含む）＝７５：２５となるように混練し、射出成形して試験片を得た。
[Example 14 (B)] (Same conditions as Example 11)
A plasticizer (G-260, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) is added to PVB with a molecular weight of 1.15 x 10 5 ("S-LEC B・K" BH-A, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) in a weight ratio of PVB. : 2 parts by weight of dicumyl peroxide ("Percumil D", manufactured by NOF Corporation) as a radical initiator was added to 100 parts by weight of the plasticizer blended at 3:1. High molecular weight polypropylene (PP, "Novatec" EA9, manufactured by Japan Polypropylene Co., Ltd., MFR = 0.52) was used as the polyolefin resin, and the weight ratio was PP:PVB (including plasticizer) = 75:25. The mixture was kneaded and injection molded to obtain a test piece.
［実施例１５（Ａ）］
分子量が１．１５×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－Ａ、積水化学工業株式会社製）に、可塑剤（Ｇ－２６０、積水化学工業株式会社製）を、重量比でＰＶＢ：可塑剤＝３：１で配合したものを作製した。ポリオレフィン系樹脂としてポリプロピレン（ＰＰ、「ノバテック」ＦＬ２０３Ｄ、日本ポリプロ株式会社製、ＭＦＲ＝３．０）を用い、重量比でＰＰ：ＰＶＢ（可塑剤を含む）＝７５：２５となるように混練し、射出成形して試験片を得た。
[Example 15 (A)]
A plasticizer (G-260, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) is added to PVB with a molecular weight of 1.15 x 10 5 ("S-LEC B・K" BH-A, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) in a weight ratio of PVB. :Plasticizer=3:1 was prepared. Polypropylene (PP, "Novatec" FL203D, manufactured by Nippon Polypro Co., Ltd., MFR = 3.0) was used as the polyolefin resin, and was kneaded so that the weight ratio of PP:PVB (including plasticizer) = 75:25. A test piece was obtained by injection molding.
［実施例１５（Ｂ）］
分子量が１．１５×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－Ａ、積水化学工業株式会社製）に、可塑剤（Ｇ－２６０、積水化学工業株式会社製）を、重量比でＰＶＢ：可塑剤＝３：１で配合したもの１００重量部に対し、ラジカル開始剤としてジクミルパーオキシド（「パークミルＤ」、日油株式会社製）を２重量部添加した。ポリオレフィン系樹脂としてポリプロピレン（ＰＰ、「ノバテック」ＦＬ２０３Ｄ、日本ポリプロ株式会社製、ＭＦＲ＝３．０）を用い、重量比でＰＰ：ＰＶＢ（可塑剤を含む）＝７５：２５となるように混練し、射出成形して試験片を得た。
[Example 15 (B)]
A plasticizer (G-260, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) is added to PVB with a molecular weight of 1.15 x 10 5 ("S-LEC B・K" BH-A, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) in a weight ratio of PVB. : 2 parts by weight of dicumyl peroxide ("Percumil D", manufactured by NOF Corporation) as a radical initiator was added to 100 parts by weight of the plasticizer blended at 3:1. Polypropylene (PP, "Novatec" FL203D, manufactured by Nippon Polypro Co., Ltd., MFR = 3.0) was used as the polyolefin resin, and was kneaded so that the weight ratio of PP:PVB (including plasticizer) = 75:25. A test piece was obtained by injection molding.
［比較例５（Ａ）］
分子量が１．１５×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－Ａ、積水化学工業株式会社製）に、可塑剤（Ｇ－２６０、積水化学工業株式会社製）を、重量比でＰＶＢ：可塑剤＝３：１で配合したものを作製した。ポリオレフィン系樹脂としてポリプロピレン（ＰＰ、「ノバテック」ＦＢ３Ｂ、日本ポリプロ株式会社製、ＭＦＲ＝７．５）を用い、重量比でＰＰ：ＰＶＢ（可塑剤を含む）＝７５：２５となるように混練し、射出成形して試験片を得た。
[Comparative Example 5 (A)]
A plasticizer (G-260, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) is added to PVB with a molecular weight of 1.15 x 10 5 ("S-LEC B・K" BH-A, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) in a weight ratio of PVB. :Plasticizer=3:1 was prepared. Polypropylene (PP, "Novatec" FB3B, manufactured by Nippon Polypro Co., Ltd., MFR = 7.5) was used as the polyolefin resin, and was kneaded so that the weight ratio of PP:PVB (including plasticizer) = 75:25. A test piece was obtained by injection molding.
［比較例５（Ｂ）］
分子量が１．１５×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－Ａ、積水化学工業株式会社製）に、可塑剤（Ｇ－２６０、積水化学工業株式会社製）を、重量比でＰＶＢ：可塑剤＝３：１で配合したもの１００重量部に対し、ラジカル開始剤としてジクミルパーオキシド（「パークミルＤ」、日油株式会社製）を２重量部添加した。ポリオレフィン系樹脂としてポリプロピレン（ＰＰ、「ノバテック」ＦＢ３Ｂ、日本ポリプロ株式会社製、ＭＦＲ＝７．５）を用い、重量比でＰＰ：ＰＶＢ（可塑剤を含む）＝７５：２５となるように混練し、射出成形して試験片を得た。
[Comparative example 5 (B)]
A plasticizer (G-260, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) is added to PVB with a molecular weight of 1.15 x 10 5 ("S-LEC B・K" BH-A, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) in a weight ratio of PVB. : 2 parts by weight of dicumyl peroxide ("Percumil D", manufactured by NOF Corporation) as a radical initiator was added to 100 parts by weight of the plasticizer blended at 3:1. Polypropylene (PP, "Novatec" FB3B, manufactured by Nippon Polypro Co., Ltd., MFR = 7.5) was used as the polyolefin resin, and was kneaded so that the weight ratio of PP:PVB (including plasticizer) = 75:25. A test piece was obtained by injection molding.
［比較例６（Ａ）］
分子量が１．１５×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－Ａ、積水化学工業株式会社製）に、可塑剤（Ｇ－２６０、積水化学工業株式会社製）を、重量比でＰＶＢ：可塑剤＝３：１で配合したものを作製した。ポリオレフィン系樹脂として高分子量タイプのポリプロピレン（ＰＰ、ホモポリマー「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製、ＭＦＲ＝１３．１）を用い、重量比でＰＰ：ＰＶＢ（可塑剤を含む）＝７５：２５となるように混練し、射出成形して試験片を得た。
[Comparative example 6 (A)]
A plasticizer (G-260, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) is added to PVB with a molecular weight of 1.15 x 10 5 ("S-LEC B・K" BH-A, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) in a weight ratio of PVB. :Plasticizer=3:1 was prepared. High molecular weight polypropylene (PP, homopolymer "Noblen" Y501N, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., MFR = 13.1) was used as the polyolefin resin, and the weight ratio was PP:PVB (including plasticizer) = 75: 25 and injection molded to obtain a test piece.
［比較例６（Ｂ）］
分子量が１．１５×１０５のＰＶＢ（「エスレックＢ・Ｋ」ＢＨ－Ａ、積水化学工業株式会社製）に、可塑剤（Ｇ－２６０、積水化学工業株式会社製）を、重量比でＰＶＢ：可塑剤＝３：１で配合したもの１００重量部に対し、ラジカル開始剤としてジクミルパーオキシド（「パークミルＤ」、日油株式会社製）を２重量部添加した。ポリオレフィン系樹脂としてポリプロピレン（ＰＰ、ホモポリマー「ノーブレン」Ｙ５０１Ｎ、住友化学工業株式会社製、ＭＦＲ＝１３．１）を用い、重量比でＰＰ：ＰＶＢ（可塑剤を含む）＝７５：２５となるように混練し、射出成形して試験片を得た。
[Comparative Example 6 (B)]
A plasticizer (G-260, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) is added to PVB with a molecular weight of 1.15 x 10 5 ("S-LEC B・K" BH-A, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) in a weight ratio of PVB. : 2 parts by weight of dicumyl peroxide ("Percumil D", manufactured by NOF Corporation) as a radical initiator was added to 100 parts by weight of the plasticizer blended at 3:1. Polypropylene (PP, homopolymer "Noblen" Y501N, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., MFR = 13.1) was used as the polyolefin resin, and the weight ratio was PP:PVB (including plasticizer) = 75:25. The mixture was kneaded and injection molded to obtain a test piece.
実施例１４（Ａ）、実施例１４（Ｂ）、実施例１５（Ａ）、実施例１５（Ｂ）、比較例５（Ａ）、比較例５（Ｂ）、比較例６（Ａ）および比較例６（Ｂ）で得られた試験片について、常温（２３℃）での衝撃値の測定を行った。また、各実施例および比較例で使用した各ＰＰ（母材）の衝撃値も併せて測定を行った。結果を表１に示す。メルトフローレートが４ｇ／１０分以下の範囲内の樹脂母材を用いた実施例１４（Ａ）、実施例１４（Ｂ）、実施例１５（Ａ）および実施例１５（Ｂ）においては、ポリビニルブチラールを配合することで、母材よりも耐衝撃性が向上していることがわかる。それに対して、メルトフローレートが４ｇ／１０分を超える樹脂母材を用いた比較例５（Ａ）、比較例５（Ｂ）、比較例６（Ａ）および比較例６（Ｂ）においては、ポリビニルブチラールを配合することで、母材よりも耐衝撃性が低下していることがわかる。 Example 14 (A), Example 14 (B), Example 15 (A), Example 15 (B), Comparative Example 5 (A), Comparative Example 5 (B), Comparative Example 6 (A) and Comparison The impact value of the test piece obtained in Example 6 (B) at room temperature (23° C.) was measured. In addition, the impact value of each PP (base material) used in each Example and Comparative Example was also measured. The results are shown in Table 1. In Examples 14 (A), 14 (B), 15 (A), and 15 (B) using resin base materials having a melt flow rate of 4 g/10 minutes or less, polyvinyl It can be seen that by incorporating butyral, the impact resistance is improved compared to the base material. On the other hand, in Comparative Example 5 (A), Comparative Example 5 (B), Comparative Example 6 (A), and Comparative Example 6 (B) using resin base materials with a melt flow rate exceeding 4 g/10 minutes, It can be seen that by blending polyvinyl butyral, the impact resistance is lower than that of the base material.
なお、メルトフローレートが０．５２ｇ／１０分の樹脂母材を用いた実施例８と実施例９とを比較すると、ラジカル開始剤を添加したことで機械特性（耐衝撃性）が向上していた。同じ樹脂母材を用いた実施例１４（Ａ）と実施例１４（Ｂ）においてもラジカル開始剤を添加したことで機械特性（耐衝撃性）が向上する結果となった。一方で、メルトフローレートが３．０ｇ／１０分の樹脂母材を用いた実施例１５（Ａ）、実施例１５（Ｂ）については、いずれも樹脂母材よりも耐衝撃性が向上しているが、ラジカル開始剤添加による機械特性（耐衝撃性）向上の効果は得られていないことがわかる。樹脂母材のメルトフローレートは、０．５を超えて３．０未満の範囲内であることが、耐衝撃性の点からは好ましいと考えられる。 In addition, when comparing Example 8 and Example 9, which used resin base materials with a melt flow rate of 0.52 g/10 minutes, it was found that mechanical properties (impact resistance) were improved by adding a radical initiator. Ta. In Example 14 (A) and Example 14 (B) in which the same resin base material was used, mechanical properties (impact resistance) were improved by adding a radical initiator. On the other hand, in both Examples 15 (A) and 15 (B), which used resin base materials with a melt flow rate of 3.0 g/10 minutes, the impact resistance was improved compared to the resin base materials. However, it can be seen that the effect of improving mechanical properties (impact resistance) by adding a radical initiator was not obtained. From the viewpoint of impact resistance, it is considered preferable that the melt flow rate of the resin base material is in the range of more than 0.5 and less than 3.0.
（サンプルの作製方法）
上記において用いた、測定用のサンプルの作製方法は以下のとおりである。なお、各サンプルにおいて配合されていない材料がある場合には、適宜、その工程を省略して、以下の作製方法を適用した。
(Sample preparation method)
The method for preparing the sample for measurement used above is as follows. In addition, when there was a material that was not blended in each sample, the process was omitted as appropriate and the following manufacturing method was applied.
はじめに、各材料の下準備として、各材料を二軸押出機のホッパーに投入可能な形状（例えば、数ミリ角の粉粒体）に加工した。 First, as preparation for each material, each material was processed into a shape (for example, a powder or granule of several millimeters square) that could be fed into the hopper of a twin-screw extruder.
次に、各材料を二軸押出機のホッパーに投入する前に、あらかじめ各材料を混ぜ合わせた。 Next, each material was mixed in advance before being introduced into the hopper of the twin-screw extruder.
次に、二軸の押出機を用いて、上記のように加工した各材料を混練した。二軸押出機としては、株式会社テクノベル製の「ＫＺＷ１５－４５ＨＧ」（Φ＝１５、Ｌ／Ｄ＝４５）を用いた。装置の運転条件として、スクリュー回転数を２５０ｒｐｍ、及びフィーダー吐出量を毎分１５ｇとした。二軸押出機は、第１～第６の６つのシリンダを有するが、各シリンダの設定温度については、第１シリンダ～第６シリンダ及びダイスを１８０℃とした。二軸押出機で各材料を加熱且つ混合し、二軸押出機のダイスから樹脂混合物を押し出した。押し出された混合物は、ストランド状（ひも状）である。 Next, each material processed as described above was kneaded using a twin-screw extruder. As the twin-screw extruder, "KZW15-45HG" (Φ=15, L/D=45) manufactured by Technovel Co., Ltd. was used. The operating conditions of the apparatus were a screw rotation speed of 250 rpm and a feeder discharge rate of 15 g/min. The twin-screw extruder had six cylinders, first to sixth, and the set temperature of each cylinder was 180°C for the first to sixth cylinders and the die. Each material was heated and mixed using a twin-screw extruder, and the resin mixture was extruded from a die of the twin-screw extruder. The extruded mixture is in the form of a strand.
続いて、ダイスから押し出されたストランド状の樹脂混合物を水槽で冷却した後、ペレタイザーでペレット化した。そして、得られたペレットを袋に入れてかき混ぜるなどして、品質の均一化を図った。 Subsequently, the strand-shaped resin mixture extruded from the die was cooled in a water bath, and then pelletized using a pelletizer. The resulting pellets were then placed in a bag and stirred to ensure uniform quality.
次に、得られたペレットを用いて、試験片の成形を行った。なお、試験片の成形に先行して、ペレットを８０℃に設定した恒温槽で約２時間加熱乾燥させた。 Next, test pieces were molded using the obtained pellets. In addition, prior to molding the test piece, the pellet was heated and dried in a constant temperature bath set at 80° C. for about 2 hours.
続いて、射出成形機を用いて、上記作製したペレットを原料として、ＪＩＳ Ｋ７１３９に準拠した多目的試験片（８０ｍｍ×１０ｍｍ×４ｍｍ）を作製した。射出成形機としては、日精樹脂工業株式会社製の「ＥＳ１０００」を使用した。装置の運転条件として、シリンダ温度を１８０℃で一定になるように設定し、射出速度を５～４０ｍｍ／秒の所定の速度、保圧を２０～５０ＭＰａの所定の圧力、保圧時間を１５秒、金型温度を４０℃、冷却時間を１５～４０秒とした。なお、ＰＶＡｃＡとＰＰとの２成分を混合する場合は、前記シリンダ温度をヘッド部１９５℃、前部１９０℃、中部１９０℃にそれぞれ設定して行った。 Subsequently, using an injection molding machine, a multipurpose test piece (80 mm x 10 mm x 4 mm) in accordance with JIS K7139 was produced using the pellets produced above as a raw material. As the injection molding machine, "ES1000" manufactured by Nissei Jushi Kogyo Co., Ltd. was used. As for the operating conditions of the device, the cylinder temperature is set to be constant at 180°C, the injection speed is set at a predetermined speed of 5 to 40 mm/sec, the holding pressure is set to a predetermined pressure of 20 to 50 MPa, and the pressure holding time is 15 seconds. The mold temperature was 40° C., and the cooling time was 15 to 40 seconds. When mixing two components, PVAcA and PP, the cylinder temperatures were set at 195°C at the head, 190°C at the front, and 190°C at the middle.
（耐衝撃性（アイゾット衝撃値）の測定方法）
作製した多目的試験片に株式会社安田精機製作所製の「Ｎｏ．１８９ ＰＮＣＡノッチ加工機」を用いて２ｍｍのノッチを入れた。その後、株式会社安田精機製作所製の「Ｎｏ．２５８－Ｌ－ＰＣ衝撃試験機」を用いて、所定の温度でアイゾット衝撃試験を行った。ハンマーの荷重は２．７５Ｊとし、サンプル数はＮ＝５で測定を実施した。
(Measurement method of impact resistance (Izod impact value))
A 2 mm notch was made in the prepared multipurpose test piece using "No. 189 PNCA notch processing machine" manufactured by Yasuda Seiki Seisakusho Co., Ltd. Thereafter, an Izod impact test was conducted at a predetermined temperature using "No. 258-L-PC impact tester" manufactured by Yasuda Seiki Seisakusho Co., Ltd. The load of the hammer was 2.75 J, and the number of samples was N=5.
以上、上述した実施の形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。よって、本発明は上述した実施の形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施の形態を適宜変形して実施することが可能である。 The embodiments described above are merely examples for implementing the present invention. Therefore, the present invention is not limited to the embodiments described above, and can be implemented by appropriately modifying the embodiments described above without departing from the spirit thereof.
本発明の樹脂組成物は、各種用途に利用可能であり、特に、濡れ性が必要となる用途において、好適に利用可能である。例えば、冷凍倉庫のパレットやコンテナ、金属パレットを構成する金属フレームのカバー等に好適に用いることができる。また、バッテリーのセパレーター材料にも応用の可能性がある。さらに、本発明の樹脂組成物は、リサイクル可能である。すなわち、成形時に親水性成分が表面に存在するようになるため、製品を破砕してリサイクルを行った後も、リサイクル前と同様の効果が得られる。 The resin composition of the present invention can be used for various purposes, and is particularly suitable for applications that require wettability. For example, it can be suitably used for pallets and containers in cold storage warehouses, covers for metal frames constituting metal pallets, and the like. It also has the potential to be applied to battery separator materials. Furthermore, the resin composition of the present invention is recyclable. That is, since hydrophilic components are present on the surface during molding, the same effects as before recycling can be obtained even after the product is crushed and recycled.
Claims (6)
前記ポリビニルアセタール樹脂を除いた、前記ポリオレフィン系樹脂を含む樹脂母材のメルトフローレートが０．０１ｇ／１０分以上４ｇ／１０分以下の範囲内にあり、
前記ポリオレフィン系樹脂の含有量と前記ポリビニルアセタール樹脂の含有量との重量比が、ポリオレフィン系樹脂：ポリビニルアセタール樹脂＝９９．９：０．１～０．１：９９．９の範囲内にあることを特徴とする樹脂組成物。 Contains polyolefin resin and polyvinyl acetal resin (excluding polyvinyl formal resin),
The melt flow rate of the resin base material containing the polyolefin resin excluding the polyvinyl acetal resin is within the range of 0.01 g/10 minutes or more and 4 g/10 minutes or less,
The weight ratio of the content of the polyolefin resin and the content of the polyvinyl acetal resin is within the range of polyolefin resin: polyvinyl acetal resin = 99.9:0.1 to 0.1:99.9. A resin composition characterized by:
請求項１から３のいずれか一項に記載の樹脂組成物。 The resin composition according to any one of claims 1 to 3, wherein the polyvinyl acetal resin is at least one selected from the group consisting of polyvinyl acetoacetal and polyvinyl butyral.
請求項１から４のいずれか一項に記載の樹脂組成物。 The resin composition according to any one of claims 1 to 4, wherein the polyolefin resin is at least one selected from the group consisting of polypropylene resin and polyethylene resin.
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