JP7419943B2

JP7419943B2 - Tire manufacturing method

Info

Publication number: JP7419943B2
Application number: JP2020070306A
Authority: JP
Inventors: 航井坂; 尚生吉永; 直哉永原
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2020-04-09
Filing date: 2020-04-09
Publication date: 2024-01-23
Anticipated expiration: 2040-04-09
Also published as: JP2021167070A

Description

本発明は、タイヤの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a tire.

近年、設計データに基づいて材料を積層及び硬化させて三次元構造物を製造する付加製造装置（以下、３Ｄプリンタとも称される。）の開発が進められている。この３Ｄプリンタをタイヤの製造に適用することが検討されている（例えば、下記の特許文献１）。 In recent years, the development of additive manufacturing devices (hereinafter also referred to as 3D printers) that manufacture three-dimensional structures by laminating and curing materials based on design data has been progressing. Application of this 3D printer to tire manufacturing is being considered (for example, Patent Document 1 below).

前述の特許文献１では、材料として熱可塑性を有する材料（熱可塑性材料）を用い、タイヤにトレッドを再生するための装置及び方法が検討されている。この特許文献１では、台タイヤの表面に熱可塑性材料からなる層が載置され、トレッドが形成される。 In the above-mentioned Patent Document 1, an apparatus and method for regenerating a tread on a tire using a thermoplastic material (thermoplastic material) is studied. In Patent Document 1, a layer made of a thermoplastic material is placed on the surface of a base tire to form a tread.

特表２０１５－５０６８５５号公報Special Publication No. 2015-506855

前述の特許文献１では、台タイヤの表面に熱可塑性材料からなる層を載置するとき、台タイヤの表面が加熱される。この特許文献１が開示する装置及び方法によって形成されるトレッドと台タイヤとは物理的に接着されているに過ぎないため、トレッドが台タイヤから剥離することが懸念される。 In the above-mentioned Patent Document 1, the surface of the base tire is heated when a layer made of a thermoplastic material is placed on the surface of the base tire. Since the tread formed by the apparatus and method disclosed in Patent Document 1 and the base tire are only physically bonded to each other, there is a concern that the tread may peel off from the base tire.

熱可塑性材料からなる粉体にレーザーを照射して三次元構造物を製造する方式、すなわちレーザー焼結方式が知られている。このレーザー焼結方式で使用される熱可塑性材料は、ナイロンのような結晶性材料である。結晶性材料は冷却時に収縮を伴う。このため、レーザー焼結方式でトレッドを形成した場合、トレッドに反りが生じ、その程度によっては、トレッドが台タイヤから剥離することが懸念される。 A method of manufacturing a three-dimensional structure by irradiating powder made of a thermoplastic material with a laser, ie, a laser sintering method, is known. The thermoplastic material used in this laser sintering method is a crystalline material such as nylon. Crystalline materials undergo shrinkage upon cooling. For this reason, when the tread is formed using the laser sintering method, the tread may warp, and depending on the degree of warping, there is a concern that the tread may peel off from the base tire.

本発明は、以上のような実状に鑑みてなされたものであり、台タイヤからトレッドが剥離しにくい高品質なタイヤが得られる、タイヤの製造方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above-mentioned circumstances, and an object of the present invention is to provide a method for manufacturing a tire that can produce a high-quality tire in which the tread does not easily peel off from the base tire.

本発明の一態様に係るタイヤの製造方法は、台タイヤの外周面上に多数のエレメントを順に形成しながらトレッドを構成してタイヤを製造する、タイヤの製造方法である。この製造方法は、
（１）前記トレッドのためのゴム組成物をノズルから吐出し、前記台タイヤの外周面上に前記エレメントの前駆体を形成する第一ステップと、
（２）前記前駆体に紫外線を照射することで前記前駆体を硬化させて、前記エレメントを形成する第二ステップと
を含む。前記第一ステップと前記第二ステップとは交互に行われる。前記トレッドの切断時引張強さは５ＭＰａ以上であり、前記トレッドの圧縮永久ひずみは１０％以下である。 A tire manufacturing method according to one aspect of the present invention is a tire manufacturing method in which a tire is manufactured by forming a tread while sequentially forming a large number of elements on the outer peripheral surface of a base tire. This manufacturing method is
(1) A first step of discharging a rubber composition for the tread from a nozzle to form a precursor of the element on the outer peripheral surface of the base tire;
(2) a second step of curing the precursor by irradiating the precursor with ultraviolet rays to form the element; The first step and the second step are performed alternately. The tensile strength at break of the tread is 5 MPa or more, and the compression set of the tread is 10% or less.

好ましくは、このタイヤの製造方法では、相対湿度５０％の環境下で、Ｅ型粘度計を用いて、温度２５℃、振り角１％、周波数１Ｈｚにて計測される、前記ゴム組成物の粘度は１０００Ｐａ・ｓ以上である。 Preferably, in this tire manufacturing method, the viscosity of the rubber composition is measured using an E-type viscometer at a temperature of 25° C., a swing angle of 1%, and a frequency of 1 Hz in an environment of 50% relative humidity. is 1000 Pa·s or more.

好ましくは、このタイヤの製造方法では、前記ゴム組成物は加熱により粘度が低下する性質を有する。前記第一ステップにおいて、加熱された前記ゴム組成物が前記ノズルから吐出される。 Preferably, in this tire manufacturing method, the rubber composition has a property that the viscosity decreases when heated. In the first step, the heated rubber composition is discharged from the nozzle.

好ましくは、このタイヤの製造方法では、前記ノズルから吐出されるゴム組成物の温度は６０℃以上１００℃以下である。 Preferably, in this tire manufacturing method, the temperature of the rubber composition discharged from the nozzle is 60°C or more and 100°C or less.

好ましくは、このタイヤの製造方法では、相対湿度５０％の環境下で、Ｅ型粘度計を用いて、温度６０℃、振り角１％、周波数１Ｈｚにて計測される、前記ゴム組成物の粘度は１Ｐａ・ｓ以上２０００Ｐａ・ｓ未満である。 Preferably, in this tire manufacturing method, the viscosity of the rubber composition is measured using an E-type viscometer at a temperature of 60° C., a swing angle of 1%, and a frequency of 1 Hz in an environment with a relative humidity of 50%. is 1 Pa·s or more and less than 2000 Pa·s.

好ましくは、このタイヤの製造方法では、前記ノズルの吐出口の断面積は１９６０μｍ^２以上である。 Preferably, in this tire manufacturing method, the cross-sectional area of the discharge port of the nozzle is 1960 μm ² or more.

好ましくは、このタイヤの製造方法では、前記第一ステップにおいて、前記前駆体が載置される載置面から前記ノズルの先端までの距離の、前記吐出口の断面積に基づいて前記吐出口の形状を円と仮定して計算される前記吐出口の仮想内径に対する比は、５０％以上８００％以下である。 Preferably, in this tire manufacturing method, in the first step, the size of the discharge port is determined based on the cross-sectional area of the discharge port in the distance from the placement surface on which the precursor is placed to the tip of the nozzle. The ratio of the discharge port to the virtual inner diameter, which is calculated assuming a circular shape, is 50% or more and 800% or less.

本発明のタイヤの製造方法によれば、台タイヤからトレッドが剥離しにくい高品質なタイヤが得られる。 According to the tire manufacturing method of the present invention, a high-quality tire whose tread is difficult to peel off from the base tire can be obtained.

図１は、本発明の一実施形態に係るタイヤの製造方法で用いられる製造装置の一部が示された側面図である。FIG. 1 is a side view showing a part of a manufacturing apparatus used in a tire manufacturing method according to an embodiment of the present invention. 図２は、図１に示された製造装置の正面図である。FIG. 2 is a front view of the manufacturing apparatus shown in FIG. 1. 図３は、エレメントの形成を説明する、概略図である。FIG. 3 is a schematic diagram illustrating the formation of the element. 図４は、形成途中にあるトレッドの一部が示された平面図である。FIG. 4 is a plan view showing a portion of the tread that is in the process of being formed. 図５は、完成したタイヤが示された正面図である。FIG. 5 is a front view of the completed tire.

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて、本発明が詳細に説明される。 EMBODIMENT OF THE INVENTION Hereinafter, the present invention will be described in detail based on preferred embodiments, with appropriate reference to the drawings.

本発明において切断時引張強さは、ＪＩＳＫ６２５１に準拠して測定される値で表される。 In the present invention, the tensile strength at break is expressed as a value measured in accordance with JIS K6251.

本発明において圧縮永久ひずみは、試験温度を２５℃とし、試験時間を２４時間とし、ＪＩＳＫ６２６２に準拠して測定される値で表される。 In the present invention, the compression set is expressed as a value measured in accordance with JIS K6262 at a test temperature of 25° C. and a test time of 24 hours.

図１及び図２は、本発明の一実施形態に係るタイヤの製造方法で用いられる製造装置２の一例を示す。図１及び図２には、この製造装置２の一部が示される。図１は製造装置２の側面図であり、図２は製造装置２の正面図である。図１において紙面に対して垂直な方向が、タイヤの軸方向に対応する。図２においては、左右方向がタイヤの軸方向に対応する。 1 and 2 show an example of a manufacturing apparatus 2 used in a tire manufacturing method according to an embodiment of the present invention. A part of this manufacturing apparatus 2 is shown in FIGS. 1 and 2. FIG. 1 is a side view of the manufacturing apparatus 2, and FIG. 2 is a front view of the manufacturing apparatus 2. In FIG. 1, the direction perpendicular to the paper surface corresponds to the axial direction of the tire. In FIG. 2, the left-right direction corresponds to the axial direction of the tire.

この製造方法では、この製造装置２を用いて台タイヤ４の外周面上にトレッドを構成することにより、タイヤが得られる。この製造方法により得られるタイヤとしては、内部に空気を充填して使用される空気入リタイヤ、及び、使用に際し空気の充填が不要なエアレスタイプのタイヤが挙げられる。 In this manufacturing method, a tire is obtained by forming a tread on the outer peripheral surface of a base tire 4 using this manufacturing apparatus 2. Tires obtained by this manufacturing method include pneumatic tires that are used by filling the inside with air, and airless tires that do not require air filling during use.

この製造方法においてトレッドとは、完成品であるタイヤのうち、路面との接触が考慮されている部分を意味する。この製造方法では、トレッドは、紫外線の照射により硬化する、光硬化性のゴム組成物を用いて形成される。ゴム組成物は未架橋状態にある。この製造方法により得られるトレッドは、硬化したゴム組成物、言い換えれば、架橋ゴムからなる。 In this manufacturing method, the tread refers to the part of the finished tire that is designed to come into contact with the road surface. In this manufacturing method, the tread is formed using a photocurable rubber composition that is cured by irradiation with ultraviolet rays. The rubber composition is in an uncrosslinked state. The tread obtained by this manufacturing method consists of a cured rubber composition, in other words, a crosslinked rubber.

この製造方法において台タイヤ４とは、完成品であるタイヤから、この製造装置２で形成されるトレッドを除いた部分を意味する。この製造方法では、例えば、トレッドパターンを変更するためにトレッドが除去されたタイヤ、使用によりトレッドが摩耗したためにトレッドの再生が予定されているタイヤ、及びこの製造装置２を用いてトレッドを形成するために、意図的にトレッドを設けることなく製造されたタイヤが、台タイヤ４として用いられる。 In this manufacturing method, the base tire 4 means the portion of the finished tire excluding the tread formed by this manufacturing apparatus 2. In this manufacturing method, for example, a tire whose tread has been removed to change the tread pattern, a tire whose tread has been worn due to use and whose tread is scheduled to be regenerated, and this manufacturing apparatus 2 are used to form the tread. Therefore, a tire manufactured without intentionally providing a tread is used as the base tire 4.

［製造装置２］
図１及び図２に示された製造装置２が説明される。この製造装置２は、付加製造装置、すなわち３Ｄプリンタである。この製造装置２は、トレッドの設計データに基づいて、台タイヤ４の外周面上に多数のエレメントを順に形成しながら、トレッドを構成する装置である。この製造装置２は、台タイヤ４を回転可能に支持する支持ユニット６と、台タイヤ４の外周面上にエレメントを形成しトレッドを構成する形成ユニット８とを備える。 [Manufacturing equipment 2]
The manufacturing apparatus 2 shown in FIGS. 1 and 2 will be explained. This manufacturing device 2 is an additive manufacturing device, that is, a 3D printer. This manufacturing apparatus 2 is an apparatus that constructs a tread by sequentially forming a large number of elements on the outer peripheral surface of a base tire 4 based on tread design data. This manufacturing apparatus 2 includes a support unit 6 that rotatably supports the base tire 4, and a forming unit 8 that forms elements on the outer peripheral surface of the base tire 4 to constitute a tread.

支持ユニット６は、台タイヤ４を回転可能に支持できればよく、その構成に特に制限はない。この製造装置２では、支持ユニット６は、台タイヤ４が装着されるリム１０と、このリム１０を支持するタイヤ軸１２とを備える。タイヤ軸１２は、この製造装置２のフレーム（図示されず）に回転可能に支持される。 The support unit 6 is not particularly limited in its configuration as long as it can rotatably support the base tire 4. In this manufacturing apparatus 2, the support unit 6 includes a rim 10 on which the stand tire 4 is mounted, and a tire shaft 12 that supports the rim 10. The tire shaft 12 is rotatably supported by a frame (not shown) of the manufacturing apparatus 2.

図示されないが、支持ユニット６は駆動手段（例えば、モーター）を備える。この製造装置２では、駆動手段によってタイヤ軸１２を回転させることで、リム１０に装着された台タイヤ４が回転するように、支持ユニット６は構成される。図１及び図２において、符号ＲＡは台タイヤ４の回転軸を表す。矢印Ｒは、台タイヤ４の回転方向を表す。この製造装置２では、支持ユニット６に支持された台タイヤ４は、回転軸ＲＡを中心に回転する。 Although not shown, the support unit 6 includes a drive means (for example, a motor). In this manufacturing apparatus 2, the support unit 6 is configured so that the base tire 4 mounted on the rim 10 is rotated by rotating the tire shaft 12 by the driving means. In FIGS. 1 and 2, the symbol RA represents the rotation axis of the base tire 4. Arrow R represents the direction of rotation of the base tire 4. In this manufacturing apparatus 2, the base tire 4 supported by the support unit 6 rotates around the rotation axis RA.

形成ユニット８は、トレッドを構成するエレメントを形成する形成手段１４と、台タイヤ４に対する形成手段１４の位置を調整する調整手段１６とを備える。 The forming unit 8 includes a forming means 14 that forms elements constituting the tread, and an adjusting means 16 that adjusts the position of the forming means 14 with respect to the base tire 4.

形成手段１４は、ノズル１８と、照射部２０とを備える。ノズル１８は、トレッドのためのゴム組成物を吐出する。これにより、台タイヤ４の外周面上に前述のエレメントの前駆体が形成される。照射部２０は、紫外線を照射する。この照射部２０は、紫外線を照射するレーザーである。この製造装置２では、照射部２０は台タイヤ４の外周面上に形成されたエレメントの前駆体に向けて紫外線を照射する。前駆体は未架橋状態にあるので、この紫外線の照射により、前駆体が硬化し、トレッドの一部分としてのエレメントが形成される。 The forming means 14 includes a nozzle 18 and an irradiation section 20. Nozzle 18 discharges a rubber composition for the tread. Thereby, the precursor of the above-mentioned element is formed on the outer peripheral surface of the base tire 4. The irradiation unit 20 irradiates ultraviolet light. This irradiation unit 20 is a laser that irradiates ultraviolet rays. In this manufacturing apparatus 2, the irradiation unit 20 irradiates ultraviolet rays toward the element precursor formed on the outer peripheral surface of the base tire 4. Since the precursor is in an uncrosslinked state, this UV irradiation causes the precursor to harden and form an element as part of the tread.

図２に示されるように、この製造装置２では、軸方向において、ノズル１８の両側にそれぞれ照射部２０が設けられる。この製造装置２の形成手段１４は、ノズル１８と、一対の照射部２０とを備える。 As shown in FIG. 2, in this manufacturing apparatus 2, irradiation units 20 are provided on both sides of the nozzle 18 in the axial direction. The forming means 14 of this manufacturing apparatus 2 includes a nozzle 18 and a pair of irradiation sections 20.

図示されないが、この製造装置２は、ギアポンプ等の移送手段と、ゴム組成物を収容するタンクとを備える。この製造装置２では、移送手段が、タンクからノズル１８に向けてゴム組成物を移送する。 Although not shown, the manufacturing apparatus 2 includes a transfer means such as a gear pump, and a tank containing the rubber composition. In this manufacturing apparatus 2, the transfer means transfers the rubber composition from the tank toward the nozzle 18.

この製造装置２では、調整手段１６は、台タイヤ４から形成手段１４までの高さと、台タイヤ４に対する形成手段１４の軸方向位置とを調整する。この調整により、台タイヤ４に対する形成手段１４の位置が調整される。この製造装置２では、台タイヤ４に対する形成手段１４の位置を調整できるのであれば、調整手段１６の構成に特に制限はない。この調整手段１６は、この製造装置２のフレーム（図示されず）に支持される。 In this manufacturing apparatus 2, the adjusting means 16 adjusts the height from the base tire 4 to the forming means 14 and the axial position of the forming means 14 with respect to the base tire 4. Through this adjustment, the position of the forming means 14 with respect to the base tire 4 is adjusted. In this manufacturing apparatus 2, there is no particular restriction on the configuration of the adjusting means 16 as long as the position of the forming means 14 with respect to the tire base 4 can be adjusted. This adjustment means 16 is supported by a frame (not shown) of this manufacturing apparatus 2.

この製造装置２の調整手段１６は、第一移動機構２２と、第二移動機構２４とを備える。第一移動機構２２は、台タイヤ４の軸方向に、前述の形成手段１４を移動させる。第二移動機構２４は、上下方向にこの形成手段１４を移動させる。この製造装置２における上下方向は、タイヤの径方向に対応する。 The adjusting means 16 of this manufacturing apparatus 2 includes a first moving mechanism 22 and a second moving mechanism 24. The first moving mechanism 22 moves the above-described forming means 14 in the axial direction of the base tire 4. The second moving mechanism 24 moves the forming means 14 in the vertical direction. The vertical direction in this manufacturing apparatus 2 corresponds to the radial direction of the tire.

第一移動機構２２は、第一案内部材２６と、第一移動部材２８とを備える。この第一移動機構２２では、第一移動部材２８は第一案内部材２６に対して移動する。図示されないが、第一移動機構２２は、例えば、アクチュエーターのような駆動部材を備える。この第一移動機構２２では、駆動部材が第一移動部材２８を第一案内部材２６に対して移動させる。この第一移動機構２２では、第一案内部材２６は台タイヤ４の軸方向に第一移動部材２８を案内する。第一移動部材２８は台タイヤ４の軸方向に移動する。 The first moving mechanism 22 includes a first guide member 26 and a first moving member 28. In this first moving mechanism 22, the first moving member 28 moves relative to the first guide member 26. Although not shown, the first moving mechanism 22 includes a driving member such as an actuator, for example. In this first moving mechanism 22, the driving member moves the first moving member 28 with respect to the first guide member 26. In this first moving mechanism 22, the first guide member 26 guides the first moving member 28 in the axial direction of the base tire 4. The first moving member 28 moves in the axial direction of the base tire 4.

第二移動機構２４は、第二案内部材３０と、第二移動部材３２とを備える。この第二移動機構２４では、第二移動部材３２は第二案内部材３０に対して移動する。図示されないが、第二移動機構２４は、例えば、アクチュエーターのような駆動部材を備える。この第二移動機構２４では、駆動部材が第二移動部材３２を第二案内部材３０に対して移動させる。この第二移動機構２４では、第二案内部材３０は上下方向に第二移動部材３２を案内する。第二移動部材３２は上下方向に移動する。 The second moving mechanism 24 includes a second guide member 30 and a second moving member 32. In this second moving mechanism 24, the second moving member 32 moves relative to the second guide member 30. Although not shown, the second moving mechanism 24 includes a driving member such as an actuator, for example. In this second moving mechanism 24, the drive member moves the second moving member 32 with respect to the second guide member 30. In this second moving mechanism 24, the second guide member 30 guides the second moving member 32 in the vertical direction. The second moving member 32 moves in the vertical direction.

この製造装置２では、前述の形成手段１４は、第二移動機構２４の第二移動部材３２に固定される。第二移動部材３２の移動によって、形成手段１４は上下方向に動かされる。これにより、台タイヤ４から形成手段１４までの高さが調整される。 In this manufacturing apparatus 2, the above-described forming means 14 is fixed to the second moving member 32 of the second moving mechanism 24. By the movement of the second moving member 32, the forming means 14 is moved in the vertical direction. Thereby, the height from the base tire 4 to the forming means 14 is adjusted.

この製造装置２では、第二移動機構２４の第二案内部材３０は第一移動機構２２の第一移動部材２８に固定される。前述したように、形成手段１４は、第二移動機構２４の第二移動部材３２に固定される。第一移動部材２８の移動によって、形成手段１４は台タイヤ４の軸方向に動かされる。これにより、台タイヤ４に対する形成手段１４の軸方向位置が調整される。 In this manufacturing apparatus 2, the second guide member 30 of the second moving mechanism 24 is fixed to the first moving member 28 of the first moving mechanism 22. As mentioned above, the forming means 14 is fixed to the second moving member 32 of the second moving mechanism 24 . By the movement of the first moving member 28, the forming means 14 is moved in the axial direction of the base tire 4. Thereby, the axial position of the forming means 14 with respect to the base tire 4 is adjusted.

図示されないが、この製造装置２は、制御ユニットを備える。この制御ユニットは、例えばＣＰＵ等の演算部、ＲＡＭ及びＲＯＭを含む記憶部等を有するマイクロコンピュータにより構成され、記憶部に記憶されたプログラムを演算部が実行することによって所定の機能を発揮する。 Although not shown, this manufacturing apparatus 2 includes a control unit. This control unit is constituted by a microcomputer having a calculation section such as a CPU, a storage section including RAM and ROM, etc., and performs a predetermined function by the calculation section executing a program stored in the storage section.

この製造装置２では、制御ユニットは、支持ユニット６及び形成ユニット８と通信ケーブルで繋げられる。詳述しないが、制御ユニットは、記憶部に記憶された、この製造装置２の動作プログラムに基づいて、支持ユニット６及び形成ユニット８の動作を制御する。 In this manufacturing apparatus 2, a control unit is connected to a support unit 6 and a forming unit 8 via a communication cable. Although not described in detail, the control unit controls the operations of the support unit 6 and the forming unit 8 based on the operation program of the manufacturing apparatus 2 stored in the storage section.

［製造方法］
次に、以上説明した製造装置２を用いて、台タイヤ４の外周面上に多数のエレメントを順に形成しながらトレッドを構成してタイヤを製造する、タイヤの製造方法について説明する。この製造方法は、準備ステージ及び形成ステージを含む。 [Production method]
Next, a tire manufacturing method will be described in which a tire is manufactured by forming a tread while sequentially forming a large number of elements on the outer peripheral surface of the base tire 4 using the manufacturing apparatus 2 described above. The manufacturing method includes a preparation stage and a forming stage.

準備ステージでは、台タイヤ４が支持ユニット６に取り付けられる。この製造方法では、タイヤ軸１２に予め取り付けられていたリム１０に、台タイヤ４が嵌め合わされる。台タイヤ４が嵌め合わされたリム１０が、タイヤ軸１２に取り付けられてもよい。 In the preparation stage, the base tire 4 is attached to the support unit 6. In this manufacturing method, the base tire 4 is fitted onto the rim 10 that has been attached to the tire shaft 12 in advance. The rim 10 on which the base tire 4 is fitted may be attached to the tire shaft 12.

この製造方法では、台タイヤ４の外周面位置の変動が抑えられる観点から、リム１０に組み込まれた台タイヤ４の内部に空気が充填されるのが好ましい。この場合、台タイヤ４の内圧は５ｋＰａ以上が好ましく、１０ｋＰａ以上がより好ましく、２０ｋＰａ以上がさらに好ましい。この台タイヤ４の内圧は、１００ｋＰａ以下が好ましく、９０ｋＰａ以下がより好ましく、８０ｋＰａ以下がさらに好ましい。 In this manufacturing method, from the viewpoint of suppressing fluctuations in the position of the outer circumferential surface of the tire base 4, it is preferable that the interior of the tire base 4 incorporated in the rim 10 is filled with air. In this case, the internal pressure of the base tire 4 is preferably 5 kPa or more, more preferably 10 kPa or more, and even more preferably 20 kPa or more. The internal pressure of this base tire 4 is preferably 100 kPa or less, more preferably 90 kPa or less, and even more preferably 80 kPa or less.

この製造方法では、形成予定のトレッドを多数のエレメントに区分し、これらエレメントを順に形成しながら、トレッドが構成される。この製造方法では、準備ステージにおいて、エレメントの形状データと、エレメントの位置データと、エレメントの形成順序に関するデータとが準備される。これらデータの準備は、制御ユニットにおいてトレッドの設計データを処理することにより行われる。準備されたデータは、制御ユニットの記憶部に記憶されている、製造装置２の動作プログラムに反映される。 In this manufacturing method, a tread to be formed is divided into a large number of elements, and the tread is constructed by forming these elements in order. In this manufacturing method, in the preparation stage, element shape data, element position data, and data regarding the formation order of the elements are prepared. The preparation of these data takes place by processing the tread design data in the control unit. The prepared data is reflected in the operation program of the manufacturing apparatus 2, which is stored in the storage section of the control unit.

この製造方法では、台タイヤ４を製造装置２にセットし、エレメントの形成開始位置にノズル１８を配置すると、形成ステージが開始される。 In this manufacturing method, when the base tire 4 is set in the manufacturing apparatus 2 and the nozzle 18 is placed at the element formation start position, the formation stage is started.

形成ステージは、第一ステップと、第二ステップとを含む。第一ステップでは、トレッドのためのゴム組成物をノズル１８から吐出し、台タイヤ４の外周面上にエレメントの前駆体が形成される。第二ステップでは、第一ステップで形成された前駆体に紫外線を照射することでこの前駆体を硬化させて、エレメントが形成される。第一ステップ及び第二ステップについて、図３を用いて以下に説明する。 The forming stage includes a first step and a second step. In the first step, a rubber composition for the tread is discharged from the nozzle 18, and a precursor of an element is formed on the outer peripheral surface of the base tire 4. In the second step, the element is formed by curing the precursor formed in the first step by irradiating it with ultraviolet light. The first step and the second step will be explained below using FIG. 3.

この製造方法では、エレメント３４の位置データと、エレメント３４の形成順序に関するデータとに基づいて、図３（ａ）に示されるように、調整手段１６がエレメント３４の形成位置にノズル１８を配置する。 In this manufacturing method, the adjusting means 16 arranges the nozzle 18 at the position where the element 34 is formed, as shown in FIG. .

この製造方法では、ノズル１８の配置が完了すると、第一ステップが行われる。この第一ステップでは、エレメント３４の形状データに基づいて、図３（ｂ）に示されるようにトレッドのためのゴム組成物がノズル１８から吐出される。これにより、台タイヤ４の外周面上にエレメント３４の前駆体３６が形成される。 In this manufacturing method, the first step is performed when the arrangement of the nozzles 18 is completed. In this first step, based on the shape data of the element 34, a rubber composition for the tread is discharged from the nozzle 18 as shown in FIG. 3(b). As a result, a precursor 36 of the element 34 is formed on the outer peripheral surface of the base tire 4.

この製造方法では、第一ステップにおいて前駆体３６が形成されると、エレメント３４の位置データと、エレメント３４の形成順序に関するデータとに基づいて、図３（ｃ）に示されるように、調整手段１６が次のエレメント３４の形成位置にノズル１８を配置する。ノズル１８の配置後、次の第一ステップが行われる。 In this manufacturing method, when the precursor 36 is formed in the first step, based on the position data of the elements 34 and the data regarding the formation order of the elements 34, the adjustment means 16 places the nozzle 18 at the position where the next element 34 will be formed. After positioning the nozzle 18, the next first step is performed.

この製造装置２の照射部２０は、調整手段１６によりノズル１８とともに動かされる。この製造装置２では、前駆体３６の形成後、次のエレメント３４の形成位置にノズル１８が動かされると、図３（ｃ）に示されるように、照射部２０がこの前駆体３６の直上に配置される。このように、この製造装置２では、照射部２０はノズル１８ともに所定位置に動かされるが、形成した前駆体３６の直上に照射部２０が配置されるのであれば、別の調整手段を設けることで、ノズル１８とは別に、照射部２０が動かされてもよい。 The irradiation unit 20 of this manufacturing apparatus 2 is moved together with the nozzle 18 by the adjustment means 16. In this manufacturing apparatus 2, after forming the precursor 36, when the nozzle 18 is moved to the formation position of the next element 34, the irradiation unit 20 is placed directly above the precursor 36, as shown in FIG. 3(c). Placed. In this manner, in this manufacturing apparatus 2, the irradiation unit 20 and the nozzle 18 are moved to a predetermined position, but if the irradiation unit 20 is placed directly above the formed precursor 36, another adjusting means may be provided. The irradiation unit 20 may be moved separately from the nozzle 18.

この製造方法では、エレメント３４の位置データと、エレメント３４の形成順序に関するデータとに基づいて、調整手段１６が前駆体３６の直上に照射部２０を配置する。この製造方法では、照射部２０が前駆体３６の直上に配置されると、第二ステップが行われる。この第二ステップでは、照射部２０が前駆体３６に向けて紫外線を照射する。これにより、前駆体３６が硬化し、エレメント３４が形成される。 In this manufacturing method, the adjusting means 16 arranges the irradiation unit 20 directly above the precursor 36 based on the position data of the elements 34 and the data regarding the formation order of the elements 34. In this manufacturing method, when the irradiation unit 20 is placed directly above the precursor 36, the second step is performed. In this second step, the irradiation unit 20 irradiates the precursor 36 with ultraviolet rays. As a result, the precursor 36 is cured and the element 34 is formed.

この製造方法では、照射部２０が照射する紫外線の強度は、３６５ｎｍ程度の波長において、１ｍＷ／ｃｍ^２以上が好ましく、１０Ｗ／ｃｍ^２以下が好ましい。この紫外線の積算光量は１ｍＪ／ｃｍ^２以上が好ましく、１００Ｊ／ｃｍ^２以下が好ましい。 In this manufacturing method, the intensity of the ultraviolet light emitted by the irradiation unit 20 is preferably 1 mW/cm ² or more and preferably 10 W/cm ² or less at a wavelength of about 365 nm. The cumulative amount of ultraviolet light is preferably 1 mJ/cm ² or more, and preferably 100 J/cm ² or less.

この製造方法では、第二ステップにおいてエレメント３４が形成されると、エレメント３４の位置データと、エレメント３４の形成順序に関するデータとに基づいて、調整手段１６が、次に形成された前駆体３６の直上に照射部２０を配置する。照射部２０の配置後、次の第二ステップが行われる。 In this manufacturing method, when the element 34 is formed in the second step, the adjusting means 16 controls the next formed precursor 36 based on the position data of the element 34 and the data regarding the formation order of the element 34. The irradiation unit 20 is placed directly above. After arranging the irradiation unit 20, the next second step is performed.

この製造方法では、第一ステップと第二ステップとは交互に行われる。これにより、エレメント３４が順に形成され、トレッドが構成される。この製造方法では、第一ステップで形成されたエレメント３４の前駆体３６に対して行う第二ステップと、次のエレメント３４の前駆体３６を形成する第一ステップとが同時に行われてもよいし、第一ステップで形成されたエレメント３４の前駆体３６に対して第二ステップを行った後に、次のエレメント３４の前駆体３６を形成する第一ステップが行われてもよい。 In this manufacturing method, the first step and the second step are performed alternately. As a result, the elements 34 are sequentially formed to form the tread. In this manufacturing method, the second step performed on the precursor 36 of the element 34 formed in the first step and the first step of forming the precursor 36 of the next element 34 may be performed simultaneously. After performing the second step on the precursor 36 of the element 34 formed in the first step, the first step of forming the precursor 36 of the next element 34 may be performed.

図４には、形成途中にあるタイヤＴの一部が示され、図５には、タイヤＴの完成品が示される。図４及び図５において、左右方向はタイヤＴの軸方向に対応する。 FIG. 4 shows a part of the tire T that is in the process of being formed, and FIG. 5 shows the finished product of the tire T. In FIGS. 4 and 5, the left-right direction corresponds to the axial direction of the tire T.

この製造方法では、エレメント３４の位置データと、エレメント３４の形成順序に関するデータとに基づいて、台タイヤ４に対する形成手段１４の周方向位置が調整される。調整手段１６の第二移動機構２４によって、台タイヤ４から形成手段１４（詳細には、ノズル１８）までの高さが調整される。形成手段１４の高さを調整後、第一ステップが行われ、エレメント３４の前駆体３６が形成される。前駆体３６の形成後、調整手段１６の第一移動機構２２によって形成手段１４が台タイヤ４の軸方向に動かされ、形成手段１４の照射部２０が前駆体３６の直上に配置される。照射部２０の配置後、第二ステップが行われ、エレメント３４が形成される。形成手段１４のノズル１８は、次のエレメント３４の形成位置にセットされるので、ノズル１８のセット後、次の第一ステップが行われる。 In this manufacturing method, the circumferential position of the forming means 14 with respect to the base tire 4 is adjusted based on the position data of the elements 34 and the data regarding the formation order of the elements 34. The height from the base tire 4 to the forming means 14 (specifically, the nozzle 18) is adjusted by the second moving mechanism 24 of the adjusting means 16. After adjusting the height of the forming means 14, a first step is performed in which a precursor 36 of the element 34 is formed. After forming the precursor 36, the forming means 14 is moved in the axial direction of the base tire 4 by the first moving mechanism 22 of the adjusting means 16, and the irradiation part 20 of the forming means 14 is placed directly above the precursor 36. After placing the irradiation unit 20, a second step is performed to form the element 34. The nozzle 18 of the forming means 14 is set at the position for forming the next element 34, so after setting the nozzle 18, the next first step is performed.

この製造方法では、台タイヤ４に対する形成手段１４の周方向位置をセットすると、軸方向において一方側から他方側に向けて形成手段１４を動かしつつ、ノズル１８の両側に位置する照射部２０のうち一方側の照射部２０を用いながら、エレメント３４が順に形成される。軸方向において外側のエレメント３４の形成が完了すると、台タイヤ４を回転させ、次の周方向位置に形成手段１４がセットされる。軸方向において他方側から一方側に向けて形成手段１４を動かしつつ、他方側の照射部２０を用いながら、エレメント３４が順に形成される。このようにして、この製造方法では、図４に示されるように、その外面に溝３８によって区画された陸部４０を有するトレッド４２が形成されていく。全てのエレメント３４の形成が終了することでトレッド４２が構成され、図５に示されたタイヤＴが得られる。 In this manufacturing method, once the circumferential position of the forming means 14 with respect to the base tire 4 is set, while moving the forming means 14 from one side to the other in the axial direction, one of the irradiation parts 20 located on both sides of the nozzle 18 is moved. The elements 34 are sequentially formed using the irradiation section 20 on one side. When the formation of the outer element 34 in the axial direction is completed, the base tire 4 is rotated and the forming means 14 is set at the next circumferential position. The elements 34 are sequentially formed while moving the forming means 14 from the other side toward one side in the axial direction and using the irradiation section 20 on the other side. In this manner, in this manufacturing method, as shown in FIG. 4, a tread 42 having land portions 40 defined by grooves 38 on its outer surface is formed. By completing the formation of all the elements 34, the tread 42 is constructed, and the tire T shown in FIG. 5 is obtained.

この製造方法では、第一ステップと第二ステップとを交互に行いながら、エレメント３４を順に形成することで、トレッド４２が構成される。この製造方法は、台タイヤ４の外周面の形状を、この外周面と対向する、トレッド４２の内周面の形状に反映させて、トレッド４２を構成することができる。さらにゴム組成物からなる前駆体３６に紫外線を照射し、この前駆体３６の紫外線硬化物である、エレメント３４を形成する際、台タイヤ４の外周面に残存する官能基と前駆体３６に含まれる官能基との間、そして既に形成されているエレメント３４に残存する官能基と前駆体３６に含まれる官能基との間においても、紫外線硬化反応が生じる。このため、この製造方法では、台タイヤ４とエレメント３４とが化学的に結合し、エレメント３４とエレメント３４とが化学的に結合する。この製造方法では、トレッド４２に反りが生じにくい上に、トレッド４２は台タイヤ４と化学的に結合する。しかも、この製造方法で得られるトレッド４２の切断時引張強さは５ＭＰａ以上であり、このトレッド４２の圧縮永久ひずみは１０％以下である。この製造方法では、台タイヤ４からトレッド４２が剥離しにくい高品質なタイヤＴが得られる。 In this manufacturing method, the tread 42 is constructed by sequentially forming the elements 34 while performing the first step and the second step alternately. In this manufacturing method, the tread 42 can be configured by reflecting the shape of the outer peripheral surface of the base tire 4 on the shape of the inner peripheral surface of the tread 42, which faces the outer peripheral surface. Furthermore, when the precursor 36 made of a rubber composition is irradiated with ultraviolet rays to form the element 34 which is an ultraviolet cured product of this precursor 36, the functional groups remaining on the outer peripheral surface of the base tire 4 and the components contained in the precursor 36 are removed. An ultraviolet curing reaction also occurs between the functional groups contained in the precursor 36 and the functional groups remaining in the already formed element 34 and the functional groups contained in the precursor 36. Therefore, in this manufacturing method, the base tire 4 and the element 34 are chemically bonded, and the elements 34 and the element 34 are chemically bonded. In this manufacturing method, the tread 42 is less likely to warp, and the tread 42 is chemically bonded to the base tire 4. Moreover, the tensile strength at break of the tread 42 obtained by this manufacturing method is 5 MPa or more, and the compression set of the tread 42 is 10% or less. With this manufacturing method, a high-quality tire T in which the tread 42 is difficult to peel off from the base tire 4 can be obtained.

前述したように、この製造方法では、第一ステップにおいて、トレッド４２のためのゴム組成物をノズル１８から吐出し、台タイヤ４の外周面上にエレメント３４の前駆体３６が形成される。そして、多数のエレメントからなるトレッド４２は５ＭＰａ以上の切断時引張強さと１０％以下の圧縮永久ひずみと、を有する。言い換えれば、このトレッド４２は高い切断時引張強さと低い圧縮永久ひずみと、を有する。 As described above, in the first step of this manufacturing method, the rubber composition for the tread 42 is discharged from the nozzle 18, and the precursor 36 of the element 34 is formed on the outer peripheral surface of the base tire 4. The tread 42 made up of a large number of elements has a tensile strength at break of 5 MPa or more and a compression set of 10% or less. In other words, the tread 42 has high tensile strength at break and low compression set.

この製造方法では、相対湿度５０％の環境下で、Ｅ型粘度計（例えば、Ａｎｔｏｎ－Ｐａａｒ社製のＭＣＲ３０１）を用いて、温度２５℃、振り角１％、周波数１Ｈｚにて計測される、ゴム組成物の粘度は１０００Ｐａ・ｓ以上が好ましい。これにより、高い切断時引張強さと低い圧縮永久ひずみと、を有するトレッド４２が得られる。この観点から、相対湿度５０％の環境下で、Ｅ型粘度計を用いて、温度２５℃、振り角１％、周波数１Ｈｚにて計測される、このゴム組成物の粘度は、１５００Ｐａ・ｓ以上がより好ましく、２５００Ｐａ・ｓ以上がさらに好ましい。ゴム組成物の吐出量のコントロールが容易であるとの観点から、相対湿度５０％の環境下で、Ｅ型粘度計を用いて、温度２５℃、振り角１％、周波数１Ｈｚにて計測される、このゴム組成物の粘度は、５０００Ｐａ・ｓ以下が好ましく、４５００Ｐａ・ｓ以下がより好ましく、３５００Ｐａ・ｓ以下がさらに好ましい。 In this manufacturing method, measurement is performed using an E-type viscometer (for example, MCR301 manufactured by Anton-Paar) at a temperature of 25 ° C., a swing angle of 1%, and a frequency of 1 Hz in an environment with a relative humidity of 50%. The viscosity of the rubber composition is preferably 1000 Pa·s or more. This results in a tread 42 having high tensile strength at break and low compression set. From this point of view, the viscosity of this rubber composition, measured using an E-type viscometer at a temperature of 25° C., a swing angle of 1%, and a frequency of 1 Hz in an environment of 50% relative humidity, is 1500 Pa·s or more. is more preferable, and even more preferably 2500 Pa·s or more. From the viewpoint of easy control of the discharge amount of the rubber composition, it is measured using an E-type viscometer in an environment of 50% relative humidity at a temperature of 25 ° C., a swing angle of 1%, and a frequency of 1 Hz. The viscosity of this rubber composition is preferably 5000 Pa·s or less, more preferably 4500 Pa·s or less, even more preferably 3500 Pa·s or less.

この製造方法では、ゴム組成物はノズル１８から吐出される。前述したように、この製造方法では、このゴム組成物に、好ましくは、相対湿度５０％の環境下で、Ｅ型粘度計を用いて、温度２５℃、振り角１％、周波数１Ｈｚにて計測される、粘度が１０００Ｐａ・ｓ以上である、ゴム組成物が用いられる。この場合、ゴム組成物の吐出量のコントロール容易の観点から、ゴム組成物は加熱により粘度が低下する性質を有し、第一ステップにおいて、加熱されたゴム組成物がノズル１８から吐出されるのが好ましい。 In this manufacturing method, the rubber composition is discharged from the nozzle 18. As mentioned above, in this manufacturing method, the rubber composition is preferably subjected to measurement using an E-type viscometer at a temperature of 25° C., a swing angle of 1%, and a frequency of 1 Hz in an environment of 50% relative humidity. A rubber composition having a viscosity of 1000 Pa·s or more is used. In this case, from the viewpoint of easy control of the discharge amount of the rubber composition, the rubber composition has a property that its viscosity decreases when heated, and in the first step, the heated rubber composition is discharged from the nozzle 18. is preferred.

この製造方法では、加熱されたゴム組成物がノズル１８から吐出される場合、このゴム組成物が所定の温度に加熱されていればよく、このゴム組成物の加熱方法について特に制限はない。図示されないが、ノズル１８にヒーターを設け、ゴム組成物がこのノズル１８を通過する際に、このゴム組成物が所定の温度に加熱されてもよい。タンクとノズル１８との間にヒーターを設け、移送手段でタンクからノズル１８に向かってゴム組成物を移送する途中で、このゴム組成物が所定の温度に加熱されてもよい。タンクにヒーターを設け、タンク内でゴム組成物が所定の温度に加熱されてもよい。 In this manufacturing method, when the heated rubber composition is discharged from the nozzle 18, it is sufficient that the rubber composition is heated to a predetermined temperature, and there is no particular restriction on the heating method of the rubber composition. Although not shown, a heater may be provided in the nozzle 18 to heat the rubber composition to a predetermined temperature when the rubber composition passes through the nozzle 18. A heater may be provided between the tank and the nozzle 18, and the rubber composition may be heated to a predetermined temperature while the rubber composition is being transferred from the tank to the nozzle 18 by the transfer means. A heater may be provided in the tank, and the rubber composition may be heated to a predetermined temperature within the tank.

この製造方法では、ゴム組成物をノズル１８からスムーズに吐出でき、この吐出により形成される前駆体３６の形状を容易にコントロールできるとの観点から、ノズル１８から吐出されるゴム組成物の温度は６０℃以上が好ましく、６５℃以上がより好ましい。ゴム組成物の変質が抑えられる観点から、このノズル１８から吐出されるゴム組成物の温度は１００℃以下が好ましく、７５℃以下がより好ましく、７０℃以下がさらに好ましい。 In this manufacturing method, the temperature of the rubber composition discharged from the nozzle 18 is set from the viewpoint that the rubber composition can be smoothly discharged from the nozzle 18 and the shape of the precursor 36 formed by this discharge can be easily controlled. The temperature is preferably 60°C or higher, more preferably 65°C or higher. From the viewpoint of suppressing deterioration of the rubber composition, the temperature of the rubber composition discharged from this nozzle 18 is preferably 100°C or lower, more preferably 75°C or lower, and even more preferably 70°C or lower.

この製造方法では、相対湿度５０％の環境下で、Ｅ型粘度計を用いて、温度６０℃、振り角１％、周波数１Ｈｚにて計測される、ゴム組成物の粘度は２０００Ｐａ・ｓ未満が好ましい。これにより、ゴム組成物がノズル１８からスムーズに吐出され、この吐出により形成される前駆体３６の形状が容易にコントロールできる。この観点から、相対湿度５０％の環境下で、Ｅ型粘度計を用いて、温度６０℃、振り角１％、周波数１Ｈｚにて計測される、このゴム組成物の粘度は１５００Ｐａ・ｓ以下がより好ましく、１０００Ｐａ・ｓ以下がさらに好ましい。前駆体３６の形状が安定に保持されるとの観点から、相対湿度５０％の環境下で、Ｅ型粘度計を用いて、温度６０℃、振り角１％、周波数１Ｈｚにて計測される、このゴム組成物の粘度は１Ｐａ・ｓ以上が好ましく、１０Ｐａ・ｓ以上がより好ましく、１００Ｐａ・ｓ以上がさらに好ましい。 In this manufacturing method, the viscosity of the rubber composition is measured to be less than 2000 Pa·s using an E-type viscometer at a temperature of 60°C, a swing angle of 1%, and a frequency of 1Hz in an environment with a relative humidity of 50%. preferable. Thereby, the rubber composition is smoothly discharged from the nozzle 18, and the shape of the precursor 36 formed by this discharge can be easily controlled. From this point of view, the viscosity of this rubber composition, measured using an E-type viscometer at a temperature of 60°C, a swing angle of 1%, and a frequency of 1Hz in an environment of 50% relative humidity, is 1500 Pa・s or less. More preferably, it is 1000 Pa·s or less. From the viewpoint that the shape of the precursor 36 is stably maintained, it is measured using an E-type viscometer in an environment of 50% relative humidity at a temperature of 60 ° C., a swing angle of 1%, and a frequency of 1 Hz. The viscosity of this rubber composition is preferably 1 Pa.s or more, more preferably 10 Pa.s or more, and even more preferably 100 Pa.s or more.

前述したように、ゴム組成物はノズル１８から吐出される。このノズル１８の先端には、このゴム組成物を吐出するための口、すなわち吐出口が設けられる。 As mentioned above, the rubber composition is discharged from the nozzle 18. The tip of the nozzle 18 is provided with a port for discharging the rubber composition, that is, a discharge port.

この製造方法では、吐出口の断面積は１９６０μｍ^２以上が好ましい。これにより、ゴム組成物がノズル１８からスムーズに吐出される。この観点から、この吐出口の断面積は７８５０μｍ^２以上がより好ましく、３１４００μｍ^２以上がさらに好ましい。形成される前駆体３６の形状コントロールが容易である観点から、この吐出口の断面積は７８５０００μｍ^２以下が好ましく、１９６２５０μｍ^２以下がより好ましい。なお、この製造方法では、この吐出口の形状としては、特に、制限はない。この吐出口の形状としては、例えば、円、楕円、三角形、四角形、五角形及び六角形が挙げられる。 In this manufacturing method, the cross-sectional area of the ejection port is preferably 1960 μm ² or more. Thereby, the rubber composition is smoothly discharged from the nozzle 18. From this point of view, the cross-sectional area of the discharge port is more preferably 7,850 μm ² or more, and even more preferably 31,400 μm ² or more. From the viewpoint of easy control of the shape of the precursor 36 formed, the cross-sectional area of this discharge port is preferably 785,000 μm ² or less, more preferably 196,250 μm ² or less. Note that in this manufacturing method, there is no particular restriction on the shape of the discharge port. Examples of the shape of the discharge port include a circle, an ellipse, a triangle, a quadrangle, a pentagon, and a hexagon.

図３（ａ）において、両矢印Ｈは前駆体３６が載置される載置面からノズル１８の先端までの距離を表す。台タイヤ４に前駆体３６が載置される場合は、この台タイヤ４の外周面が、前駆体３６が載置される載置面である。既に形成されたエレメント３４に前駆体３６が載置される場合は、このエレメント３４の外面が、前駆体３６が載置される載置面である。 In FIG. 3A, a double-headed arrow H represents the distance from the mounting surface on which the precursor 36 is mounted to the tip of the nozzle 18. When the precursor 36 is placed on the base tire 4, the outer peripheral surface of the base tire 4 is the mounting surface on which the precursor 36 is placed. When the precursor 36 is placed on an already formed element 34, the outer surface of this element 34 is the placement surface on which the precursor 36 is placed.

この製造方法では、第一ステップにおいて、前駆体３６が載置される載置面からノズル１８の先端までの距離Ｈは、吐出口の断面積に基づいて吐出口の形状を円と仮定して得られる、吐出口の仮想内径との関係で決められる。これにより、載置面としての台タイヤ４の外周面又は既に形成されているエレメント３４の外面に前駆体３６を十分に密着させることができる。この製造方法では、台タイヤ４の外周面又は既に形成されているエレメント３４の外面に前駆体３６が十分に密着した状態で、台タイヤ４の外周面に残存する官能基と前駆体３６に含まれる官能基との間、そして既に形成されているエレメント３４に残存する官能基と前駆体３６に含まれる官能基との間において紫外線硬化反応が生じ、台タイヤ４とエレメント３４とが化学的に結合し、エレメント３４とエレメント３４とが化学的に結合する。この製造方法では、台タイヤ４からトレッド４２から剥離しにくいタイヤＴが得られる。 In this manufacturing method, in the first step, the distance H from the mounting surface on which the precursor 36 is mounted to the tip of the nozzle 18 is determined based on the cross-sectional area of the discharge port, assuming that the shape of the discharge port is circular. It is determined in relation to the obtained virtual inner diameter of the discharge port. Thereby, the precursor 36 can be brought into sufficient close contact with the outer peripheral surface of the base tire 4 as a mounting surface or the outer surface of the already formed element 34. In this manufacturing method, in a state where the precursor 36 is sufficiently adhered to the outer peripheral surface of the base tire 4 or the outer surface of the element 34 that has already been formed, the functional groups remaining on the outer peripheral surface of the base tire 4 and the precursor 36 are contained. An ultraviolet curing reaction occurs between the functional groups remaining in the already formed element 34 and the functional groups contained in the precursor 36, and the base tire 4 and the element 34 are chemically The elements 34 are chemically bonded to each other. In this manufacturing method, a tire T that is difficult to peel off from the tread 42 is obtained from the base tire 4.

この製造方法では、台タイヤ４からのトレッド４２の剥離が抑えられる観点から、吐出口の断面積に基づいて吐出口の形状を円と仮定して得られる、吐出口の仮想内径をＲ（μｍ）としたとき、第一ステップにおいて、前駆体３６が載置される載置面からノズル１８の先端までの距離Ｈ（μｍ）の、吐出口の仮想内径Ｒ（μｍ）に対する比（Ｈ／Ｒ）は、８００％以下が好ましく、５００％以下がより好ましく、３００％以下がさらに好ましい。前駆体３６の形状コントロールが容易との観点から、この比（Ｈ／Ｒ）は５０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましく、１００％以上がさらに好ましい。 In this manufacturing method, from the viewpoint of suppressing the peeling of the tread 42 from the base tire 4, the virtual inner diameter of the discharge port is set to R (μm ), in the first step, the ratio (H/R ) is preferably 800% or less, more preferably 500% or less, even more preferably 300% or less. From the viewpoint of easy control of the shape of the precursor 36, this ratio (H/R) is preferably 50% or more, more preferably 80% or more, and even more preferably 100% or more.

前述したように、この製造方法では、トレッド４２のためのゴム組成物として、紫外線の照射により硬化する、光硬化性のゴム組成物が用いられる。 As described above, in this manufacturing method, a photocurable rubber composition that is cured by irradiation with ultraviolet light is used as the rubber composition for the tread 42.

この製造方法では、トレッド４２のためのゴム組成物は液状ゴムを含むことができる。液状ゴムとしては、特に制限されず、公知のものを使用することができる。液状ゴムの具体例としては、液状ブタジエンゴム、液状スチレン－ブタジエン共重合ゴム、液状イソプレン－ブタジエン共重合ゴム、液状イソプレンゴム、液状水素化イソプレンゴム及び液状イソプレン－スチレン共重合ゴムが挙げられる。これらの中でも、硬化によって得られる架橋ゴムに、トレッド４２として十分な特性を発揮させる観点から、紫外線の照射によって架橋点として機能する、（メタ）アクリロイル基やビニル基のような不飽和結合を有するものや、エポキシ化合物やオキセタン化合物のような環状エーテル等を有するものが好ましく、特に（メタ）アクリロイル基を有するものが好ましい。液状ゴムは、１種類単独で含まれていてもよいし、２種類以上が含まれていてもよい。なお、「（メタ）アクリロイル基」とは、「アクリロイル基またはメタクリロイル基」を意味する。これに類する表現も同様である。 In this manufacturing method, the rubber composition for the tread 42 can include liquid rubber. The liquid rubber is not particularly limited, and any known liquid rubber can be used. Specific examples of liquid rubber include liquid butadiene rubber, liquid styrene-butadiene copolymer rubber, liquid isoprene-butadiene copolymer rubber, liquid isoprene rubber, liquid hydrogenated isoprene rubber, and liquid isoprene-styrene copolymer rubber. Among these, from the viewpoint of ensuring that the crosslinked rubber obtained by curing exhibits sufficient characteristics as the tread 42, rubber that has unsaturated bonds such as (meth)acryloyl groups and vinyl groups that function as crosslinking points when irradiated with ultraviolet rays is used. Those having a cyclic ether such as a compound or an epoxy compound or an oxetane compound are preferable, and those having a (meth)acryloyl group are particularly preferable. One type of liquid rubber may be contained alone, or two or more types may be contained. In addition, "(meth)acryloyl group" means "acryloyl group or methacryloyl group." The same applies to similar expressions.

ゴム組成物における液状ゴムの含有量としては、特に制限されないが、硬化による収縮を抑制でき、この硬化によって得られる架橋ゴムに、トレッド４２として十分な特性を発揮させる観点から、４０質量％以上が好ましく、４５質量％以上９０質量％以下がより好ましく、５０質量％以上７０質量％以下がさらに好ましい。なお、この液状ゴムの含有量は、ゴム組成物全質量に対する液状ゴムの質量の比率により表される。 The content of liquid rubber in the rubber composition is not particularly limited, but from the viewpoint of suppressing shrinkage due to curing and ensuring that the crosslinked rubber obtained by this curing exhibits sufficient characteristics as the tread 42, it should be 40% by mass or more. It is preferably 45% by mass or more and 90% by mass or less, even more preferably 50% by mass or more and 70% by mass or less. The content of the liquid rubber is expressed by the ratio of the mass of the liquid rubber to the total mass of the rubber composition.

液状ゴムの数平均分子量（Ｍｎ）は、特に制限されないが、硬化による収縮を抑制でき、この硬化によって得られる架橋ゴムに、トレッド４２として十分な特性を発揮させる観点から、好ましくは５００以上が好ましく、５，０００以上６０，０００以下がより好ましく、５，０００以上４０，０００以下がさらに好ましい。なお、液状ゴムの数平均分子量（Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフを用い、標準ポリスチレンにより換算して測定された値により表される。 The number average molecular weight (Mn) of the liquid rubber is not particularly limited, but is preferably 500 or more from the viewpoint of suppressing shrinkage due to curing and allowing the crosslinked rubber obtained by this curing to exhibit sufficient characteristics as the tread 42. , more preferably 5,000 or more and 60,000 or less, further preferably 5,000 or more and 40,000 or less. The number average molecular weight (Mn) of the liquid rubber is expressed as a value measured using a gel permeation chromatograph and converted to standard polystyrene.

このトレッド４２のためのゴム組成物は、硬化によって得られる架橋ゴムに、トレッド４２として十分な特性を発揮させる観点から、共架橋剤を含むことができる。共架橋剤としては、光反応性樹脂のような共架橋剤として公知のものが使用できる。共架橋剤の具体例としては、アクリル酸亜鉛、アクリル酸マグネシウム、メタクリル酸亜鉛、メタクリル酸マグネシウム；スチレンモノマー、（メタ）アクリレートモノマー、（メタ）アクリルアミドモノマーのように不飽和結合を有するもの、そして、これらのオリゴマーが挙げられる。共架橋剤は、１種類単独で含まれていてもよいし、２種類以上が含まれていてもよい。 The rubber composition for the tread 42 can contain a co-crosslinking agent in the crosslinked rubber obtained by curing, from the viewpoint of exhibiting sufficient characteristics as the tread 42. As the co-crosslinking agent, known co-crosslinking agents such as photoreactive resins can be used. Specific examples of co-crosslinking agents include zinc acrylate, magnesium acrylate, zinc methacrylate, magnesium methacrylate; those having unsaturated bonds such as styrene monomers, (meth)acrylate monomers, and (meth)acrylamide monomers; , these oligomers can be mentioned. One type of co-crosslinking agent may be contained alone, or two or more types may be contained.

ゴム組成物における共架橋剤の含有量としては、特に制限されないが、硬化による収縮を抑制でき、この硬化によって得られる架橋ゴムに、トレッド４２として十分な特性を発揮させる観点から、１質量％以上が好ましく、５質量％以上５０質量％以下がより好ましく、さらに好ましくは１０質量％以上５０質量％以下がさらに好ましく、１０質量％以上３０質量％以下が特に好ましい。なお、この共架橋剤の含有量は、ゴム組成物全質量に対する共架橋剤の質量の比率により表される。 The content of the co-crosslinking agent in the rubber composition is not particularly limited, but from the viewpoint of suppressing shrinkage due to curing and allowing the crosslinked rubber obtained by this curing to exhibit sufficient characteristics as the tread 42, it is 1% by mass or more. It is preferably 5% by mass or more and 50% by mass or less, still more preferably 10% by mass or more and 50% by mass or less, particularly preferably 10% by mass or more and 30% by mass or less. The content of the co-crosslinking agent is expressed by the ratio of the mass of the co-crosslinking agent to the total mass of the rubber composition.

このトレッド４２のためのゴム組成物は、硬化による収縮を抑制でき、この硬化によって得られる架橋ゴムに、トレッド４２として十分な特性を発揮させる観点から、架橋ゴムを含むことができる。架橋ゴムとしては、特に制限されず、天然ゴム又は合成ゴムを架橋した、公知の架橋ゴムを使用できる。架橋ゴムを構成するゴム成分としては、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブチルゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリル－ブタジエンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、エピクロルヒドリンゴム、塩素化ポリエチレン、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム等が挙げられる。これらの中でも、硬化によって得られる架橋ゴムに、トレッド４２として十分な特性を発揮させる観点から、架橋ゴムとしては、硫黄等の加硫剤を用いて天然ゴムを架橋した架橋ゴムが好ましい。架橋ゴムは、１種類単独で含まれていてもよいし、２種類以上が含まれていてもよい。 The rubber composition for this tread 42 can contain crosslinked rubber from the viewpoint of suppressing shrinkage due to curing and allowing the crosslinked rubber obtained by this curing to exhibit sufficient characteristics as the tread 42. The crosslinked rubber is not particularly limited, and known crosslinked rubbers obtained by crosslinking natural rubber or synthetic rubber can be used. Rubber components constituting the crosslinked rubber include natural rubber, isoprene rubber, butadiene rubber, styrene butadiene rubber, butyl rubber, ethylene propylene diene rubber, ethylene propylene rubber, chloroprene rubber, acrylonitrile-butadiene rubber, chlorosulfonated polyethylene, epichlorohydrin rubber, Examples include chlorinated polyethylene, silicone rubber, fluororubber, and urethane rubber. Among these, a crosslinked rubber obtained by crosslinking natural rubber using a vulcanizing agent such as sulfur is preferred as the crosslinked rubber, from the viewpoint of allowing the crosslinked rubber obtained by curing to exhibit sufficient characteristics as the tread 42. One type of crosslinked rubber may be contained alone, or two or more types of crosslinked rubber may be contained.

ゴム組成物が架橋ゴムを含む場合、硬化による収縮を抑制でき、この硬化によって得られる架橋ゴムに、トレッド４２として十分な特性を発揮させる観点から、架橋ゴムは微粒子状であるのが好ましい。この場合、架橋ゴムの粒子径としては、特に制限されないが、硬化によって得られる架橋ゴムに、トレッド４２として十分な特性を発揮させる観点から、２００μｍ以下が好ましく、１００μｍ以下がより好ましく、５０μｍ以下がさらに好ましい。なお、この架橋ゴムの粒子径は、レーザー回折／散乱式粒子径測定装置を用いて得られるメディアン径（積算５０％の粒径）により表される。 When the rubber composition contains crosslinked rubber, the crosslinked rubber is preferably in the form of fine particles, from the viewpoint of suppressing shrinkage due to curing and allowing the crosslinked rubber obtained by curing to exhibit sufficient characteristics as the tread 42. In this case, the particle size of the crosslinked rubber is not particularly limited, but from the viewpoint of ensuring that the crosslinked rubber obtained by curing exhibits sufficient characteristics as the tread 42, it is preferably 200 μm or less, more preferably 100 μm or less, and 50 μm or less. More preferred. The particle size of this crosslinked rubber is expressed by the median diameter (50% cumulative particle size) obtained using a laser diffraction/scattering particle size measuring device.

ゴム組成物における架橋ゴムの含有量としては、特に制限されないが、硬化による収縮を抑制でき、この硬化によって得られる架橋ゴムに、トレッド４２として十分な特性を発揮させる観点から、１０質量％以上が好ましく、２０質量％以上８０質量％以下がより好ましく、３０質量％以上５０質量％以下がさらに好ましい。なお、この架橋ゴムの含有量は、ゴム組成物全質量に対する架橋ゴムの質量の比率により表される。 The content of the crosslinked rubber in the rubber composition is not particularly limited, but from the viewpoint of suppressing shrinkage due to curing and ensuring that the crosslinked rubber obtained by this curing exhibits sufficient characteristics as the tread 42, the content of the crosslinked rubber is 10% by mass or more. It is preferably 20% by mass or more and 80% by mass or less, more preferably 30% by mass or more and 50% by mass or less. The content of this crosslinked rubber is expressed by the ratio of the mass of the crosslinked rubber to the total mass of the rubber composition.

このトレッド４２のためのゴム組成物は、ラジカル開始剤を含むことができる。このゴム組成物がラジカル開始剤を含むことにより、前述の液状ゴムの硬化が促進される。ラジカル開始剤としては、特に制限されず、紫外線の照射によってラジカルを発生させる、公知のものを使用することができる。好ましいラジカル開始剤としては、アセトフェノン、４，４’－ジメトキシベンジル、ジベンゾイル、２－ヒドロキシ－２－フェニルアセトフェノン、ベンゾフェノン、ベンゾフェノン－２－カルボン酸、ベンゾフェノン－４－カルボン酸、ベンゾフェノン－２－カルボン酸メチル、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラエチルー４，４’－ジアミノベンゾフェノン、２－メトキシ－２－フェニルアセトフェノン、２－イソプロポキシ－２－フェニルアセトフェノン、２－イソブトキシ－２－フェニルアセトフェノン、２－エトキシ－２－フェニルアセトフェノン、２，２’－ビス（２－クロロフェニル）－４，４'，５，５’－テトラフェニル－１，２’－ビイミダゾール、２－（１，３－ベンゾジオキソール－５－イル）－４，６－ビス（トリクロロメチル）－１，３，５－トリアジン、２－ベンジル－２－（ジメチルアミノ）－１－［４－（モルフォリノ）フェニル］－１－ブタノン、４，４’－ジクロロベンゾフェノン、２，２－ジエトキシアセトフェノン、２，２－ジメトキシ－２－フェニルアセトフェノン、２，４－ジエチルチオキサンテン－９－オン、ジフェニル（２，４，６－トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシド、フェニルビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシド、１，４－ジベンゾイルベンゼン、２－エチルアントラキノン、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２－ヒドロキシ－２－メチルプロピオフェノン、２－ヒドロキシ－４’－（２－ヒドロキシエトキシ）－２－メチルプロピオフェノン、２－メチル－４’－（メチルチオ）－２－モルホリノプロピオフェノン、２－イソニトロソプロピオフェノン、２－フェニル－２－（ｐ－トルエンスルホニルオキシ）アセトフェノン、フェニルグリオキシリックアシッドメチルエステル、１，２－オクタンジオン，１－［４－（フェニルチオ）－，２－（Ｏ－ベンゾイルオキシム）］、エタノン，１－［９－エチル－６－（２－メチルベンゾイル）－９Ｈ－カルバゾール－３－イル］－，１－（Ｏ－アセチルオキシム)が挙げられる。ラジカル開始剤は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。 The rubber composition for this tread 42 can include a radical initiator. When this rubber composition contains a radical initiator, curing of the above-mentioned liquid rubber is accelerated. The radical initiator is not particularly limited, and any known radical initiator that generates radicals by irradiation with ultraviolet rays can be used. Preferred radical initiators include acetophenone, 4,4'-dimethoxybenzyl, dibenzoyl, 2-hydroxy-2-phenylacetophenone, benzophenone, benzophenone-2-carboxylic acid, benzophenone-4-carboxylic acid, and benzophenone-2-carboxylic acid. Methyl, N,N,N',N'-tetraethyl-4,4'-diaminobenzophenone, 2-methoxy-2-phenylacetophenone, 2-isopropoxy-2-phenylacetophenone, 2-isobutoxy-2-phenylacetophenone, 2 -Ethoxy-2-phenylacetophenone, 2,2'-bis(2-chlorophenyl)-4,4',5,5'-tetraphenyl-1,2'-biimidazole, 2-(1,3-benzodio xol-5-yl)-4,6-bis(trichloromethyl)-1,3,5-triazine, 2-benzyl-2-(dimethylamino)-1-[4-(morpholino)phenyl]-1- Butanone, 4,4'-dichlorobenzophenone, 2,2-diethoxyacetophenone, 2,2-dimethoxy-2-phenylacetophenone, 2,4-diethylthioxanthene-9-one, diphenyl (2,4,6-trimethyl benzoyl)phosphine oxide, phenylbis(2,4,6-trimethylbenzoyl)phosphine oxide, 1,4-dibenzoylbenzene, 2-ethylanthraquinone, 1-hydroxycyclohexyl phenyl ketone, 2-hydroxy-2-methylpropiophenone , 2-hydroxy-4'-(2-hydroxyethoxy)-2-methylpropiophenone, 2-methyl-4'-(methylthio)-2-morpholinopropiophenone, 2-isonitrosopropiophenone, 2- Phenyl-2-(p-toluenesulfonyloxy)acetophenone, phenylglyoxylic acid methyl ester, 1,2-octanedione, 1-[4-(phenylthio)-,2-(O-benzoyloxime)], ethanone, 1-[9-ethyl-6-(2-methylbenzoyl)-9H-carbazol-3-yl]-,1-(O-acetyloxime). One type of radical initiator may be used alone, or two or more types may be used in combination.

ゴム組成物がラジカル開始剤を含む場合、このラジカル開始剤の含有量は、液状ゴム１００質量部に対して、０．５質量以上１０質量部以下が好ましく、１質量部以上７質量部以下がより好ましい。 When the rubber composition contains a radical initiator, the content of the radical initiator is preferably 0.5 parts by mass or more and 10 parts by mass or less, and 1 part by mass or more and 7 parts by mass or less, based on 100 parts by mass of the liquid rubber. More preferred.

このトレッド４２のためのゴム組成物は、フィラーをさらに含むことができる。このゴム組成物がフィラーを含むことにより、硬化による収縮を抑制でき、この硬化によって得られる架橋ゴムに、トレッド４２として十分な特性を発揮させることができる。このフィラーとしては、特に制限されず、例えば、カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、クレー、タルクなどが挙げられる。シリカをフィラーとする場合、表面改質されていないシリカを用いてもよい。また、シランカップリング剤などで表面改質された表面改質シリカ、またはシリカとシランカップリング剤との混合物などをフィラーとして使用することにより、硬化によって得られるゴム成形体の機械的強度をより一層高めることができる。フィラーは、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。 The rubber composition for this tread 42 can further include filler. When this rubber composition contains a filler, shrinkage due to curing can be suppressed, and the crosslinked rubber obtained by this curing can exhibit sufficient characteristics as the tread 42. The filler is not particularly limited, and examples thereof include carbon black, silica, calcium carbonate, clay, and talc. When using silica as a filler, surface-unmodified silica may be used. In addition, by using surface-modified silica that has been surface-modified with a silane coupling agent or a mixture of silica and a silane coupling agent as a filler, the mechanical strength of the rubber molded product obtained by curing can be increased. It can be further improved. One type of filler may be used alone, or two or more types may be used in combination.

また、このトレッド４２のためのゴム組成物がフィラーを含む場合、さらにシランカップリング剤を含んでいてもよい。特に、表面改質されていないフィラーを配合する場合、シランカップリング剤を含んでいることにより、液状ゴムとフィラーとを強固に結合することができ、硬化によって得られるゴム成形体に優れたゴム特性を発揮させることができる。 Moreover, when the rubber composition for this tread 42 contains a filler, it may further contain a silane coupling agent. In particular, when blending a filler that has not been surface modified, the inclusion of a silane coupling agent allows the liquid rubber and filler to be strongly bonded, resulting in an excellent rubber molded product obtained by curing. It is possible to demonstrate its characteristics.

フィラーの含有量としては、特に制限されないが、硬化による収縮を抑制でき、この硬化によって得られる架橋ゴムに優れたゴム特性を発揮させる観点から、好ましくは５質量％以上が好ましく、５質量％以上７０質量％以下がより好ましく、さらに好ましくは１０質量％以上５０質量％以下がさらに好ましい。 The content of the filler is not particularly limited, but from the viewpoint of suppressing shrinkage due to curing and allowing the crosslinked rubber obtained by this curing to exhibit excellent rubber properties, it is preferably 5% by mass or more, and 5% by mass or more. It is more preferably 70% by mass or less, still more preferably 10% by mass or more and 50% by mass or less.

このトレッド４２のためのゴム組成物は、硬化による収縮を抑制でき、この硬化によって得られる架橋ゴムに優れたゴム特性を発揮させる観点から、液状ゴムと化学結合可能なポリロタキサンを含んでいてもよい。ポリロタキサンとは、環状分子の開口部が直鎖状分子によって串刺し状に包摂されている擬ポリロタキサンの両端（直鎖状分子の両端）に封鎖基を配置してなるものであり、公知のものが使用できる。 The rubber composition for the tread 42 may contain polyrotaxane that can be chemically bonded to liquid rubber, from the viewpoint of suppressing shrinkage due to curing and allowing the crosslinked rubber obtained by this curing to exhibit excellent rubber properties. . Polyrotaxane is a pseudopolyrotaxane in which the opening of the cyclic molecule is covered by a linear molecule in a skewered manner, with blocking groups placed at both ends (both ends of the linear molecule). Can be used.

ポリロタキサンを構成する直鎖状分子としては、例えばポリカプロラクトン、スチレン－ブタジエン共重合体、イソブテン－イソプレン共重合体、ポリイソプレン、天然ゴム（ＮＲ）、ポリエチレングリコール、ポリイソブチレン、ポリブタジエン、ポリプロピレングリコール、ポリテトラヒドロフラン、ポリジメチルシロキサン、ポリエチレン、ポリプロピレン及びエチレンーポリプロピレン共重合体が挙げられる。また、直鎖状分子は、例えばスチレン、α－メチルスチレン、１－ビニルナフタレン、３－ビニルトルエン、エチルビニルベンゼン、ジビニルベンゼン、４－シクロヘキシルスチレン、２，４，６－トリメチルスチレン等の芳香族ビニル化合物の１種または２種以上の重合体や、１，３－ブタジエン、イソプレン、１，３－ペンタジエン、２，３－ジメチルブタジエン、２－フェニル－１，３－ブタジエン、１，３－ヘキサジエン等の共役ジエン化合物の１種または２種以上の重合体、あるいは前記芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物の共重合体であってもよい。これら直鎖状分子は、いずれか１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。直鎖状分子の重量平均分子量は、１万以上１００万以下が好ましい。また、直鎖状分子の両端を封鎖する封鎖基としては、例えば、ジニトロフェニル基、アダマンチル基、トリチル基、フルオレセイン、ピレン、またはこれらの誘導体の１種または２種以上が挙げられる。 Examples of linear molecules constituting polyrotaxane include polycaprolactone, styrene-butadiene copolymer, isobutene-isoprene copolymer, polyisoprene, natural rubber (NR), polyethylene glycol, polyisobutylene, polybutadiene, polypropylene glycol, and polypropylene. Examples include tetrahydrofuran, polydimethylsiloxane, polyethylene, polypropylene and ethylene-polypropylene copolymers. In addition, linear molecules include aromatic molecules such as styrene, α-methylstyrene, 1-vinylnaphthalene, 3-vinyltoluene, ethylvinylbenzene, divinylbenzene, 4-cyclohexylstyrene, and 2,4,6-trimethylstyrene. One or more polymers of vinyl compounds, 1,3-butadiene, isoprene, 1,3-pentadiene, 2,3-dimethylbutadiene, 2-phenyl-1,3-butadiene, 1,3-hexadiene or a copolymer of the aromatic vinyl compound and the conjugated diene compound. Any one type of these linear molecules may be used alone, or two or more types may be used in combination. The weight average molecular weight of the linear molecule is preferably 10,000 or more and 1,000,000 or less. Examples of the blocking group that blocks both ends of the linear molecule include one or more of dinitrophenyl group, adamantyl group, trityl group, fluorescein, pyrene, or derivatives thereof.

環状分子としては、例えばシクロデキストリン、クラウンエーテル、ベンゾクラウン、ジベンゾクラウン、ジシクロヘキサノクラウン、またはこれらの誘導体の１種または２種以上が挙げられる。環状分子としては、特にα、β、またはγ－シクロデキストリン又はその誘導体の１種または２種以上が好ましい。 Examples of the cyclic molecule include cyclodextrin, crown ether, benzocrown, dibenzocrown, dicyclohexanocrown, and one or more of these derivatives. As the cyclic molecule, one or more α-, β-, or γ-cyclodextrins or derivatives thereof are particularly preferred.

前述したように、ポリロタキサンは、液状ゴムと化学結合可能である。より具体的には、ポリロタキサンは、液状ゴムと化学結合可能な官能基を備える。この官能基は、環状分子の側鎖に存在しているのが好ましい。 As mentioned above, polyrotaxanes can be chemically bonded to liquid rubber. More specifically, polyrotaxane includes a functional group capable of chemically bonding with liquid rubber. This functional group is preferably present in the side chain of the cyclic molecule.

ポリロタキサンにおいて、液状ゴムと化学結合可能な官能基としては、特に制限されないが、好ましくは、紫外線によって架橋する（メタ）アクリロイル基、ビニル基などの不飽和結合が好ましく、特に（メタ）アクリロイル基が好ましい。前述の液状ゴムが、紫外線によって架橋する前述の不飽和結合を有する場合に、液状ゴムの不飽和結合と、ポリロタキサンの官能基とを化学結合させることができる。 In the polyrotaxane, the functional group capable of chemically bonding with the liquid rubber is not particularly limited, but is preferably an unsaturated bond such as a (meth)acryloyl group or a vinyl group that can be crosslinked by ultraviolet rays, and in particular a (meth)acryloyl group. preferable. When the aforementioned liquid rubber has the aforementioned unsaturated bonds that are crosslinked by ultraviolet rays, the unsaturated bonds of the liquid rubber and the functional groups of the polyrotaxane can be chemically bonded.

ポリロタキサンとしては、市販品も使用できる。紫外線硬化型のポリロタキサンの市販品としては、例えば、アドバンスト・ソフトマテリアルズ（株）製のセルム（登録商標）スーパーポリマーＳＭ３４０３Ｐ、ＳＡ３４０３Ｐ、ＳＡ２４０３Ｐ、ＳＭ１３１３Ｐ、ＳＡ１３１３Ｐ等が挙げられる。これらの製品はいずれも、５０質量％メチルエチルケトン溶液として供給される。さらにこの市販品としては、ＳＭ３４０５Ｐ、ＳＡ３４０５Ｐ、ＳＡ２４０５Ｐ等が挙げられる。これらの製品はいずれも、７０質量％酢酸エチル溶液として供給される。さらに紫外線硬化型のポリロタキサンとしては、アクリル系オリゴマー等の反応性希釈剤を配合したものも供給されている。かかる製品としては、例えばアドバンスト・ソフトマテリアルズ(株)製のセルム（登録商標）キー・ミクスチャーＳＭ３４００Ｃ、ＳＡ３４００Ｃ、ＳＡ２４００Ｃ等が挙げられる。ポリロタキサンは、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。 Commercially available products can also be used as the polyrotaxane. Commercially available UV-curable polyrotaxanes include, for example, CELM (registered trademark) super polymer SM3403P, SA3403P, SA2403P, SM1313P, SA1313P manufactured by Advanced Soft Materials Co., Ltd. Both of these products are supplied as 50% by weight methyl ethyl ketone solutions. Furthermore, examples of the commercially available products include SM3405P, SA3405P, SA2405P, and the like. Both of these products are supplied as 70% by weight ethyl acetate solutions. Furthermore, as UV-curable polyrotaxanes, those containing reactive diluents such as acrylic oligomers are also available. Examples of such products include Cellum (registered trademark) Key Mixture SM3400C, SA3400C, and SA2400C manufactured by Advanced Soft Materials Co., Ltd. One type of polyrotaxane may be used alone, or two or more types may be used in combination.

このトレッド４２のためのゴム組成物に含まれるポリロタキサンの含有量は、特に制限されないが、硬化による収縮を抑制でき、この硬化によって得られる架橋ゴムに優れたゴム特性を発揮させる観点から、１質量％以上が好ましく、１質量％以上２０質量％以下がより好ましく、２質量％以上１０質量％以下がさらに好ましく、３質量％以上１０質量％以下が特に好ましい。 The content of polyrotaxane contained in the rubber composition for this tread 42 is not particularly limited, but from the viewpoint of suppressing shrinkage due to curing and ensuring that the crosslinked rubber obtained by this curing exhibits excellent rubber properties, % or more, more preferably 1% by mass or more and 20% by mass or less, even more preferably 2% by mass or more and 10% by mass or less, particularly preferably 3% by mass or more and 10% by mass or less.

このトレッド４２のためのゴム組成物は、本発明の効果を損なわない範囲において各種の添加剤をさらに含んでいてもよい。添加剤としては、特に制限されず、例えば、ポリマー、染料、顔料、レべリング剤、流動性調整剤、消泡剤、可塑剤、重合禁止剤、難燃化剤、分散安定化剤、保存安定化剤、酸化防止剤、金属、金属酸化物、金属塩、セラミックス、などが挙げられる。ゴム組成物に含まれる添加剤は、１種類であってもよいし、２種類以上であってもよい。 The rubber composition for the tread 42 may further contain various additives as long as the effects of the present invention are not impaired. Additives are not particularly limited, and include, for example, polymers, dyes, pigments, leveling agents, fluidity modifiers, antifoaming agents, plasticizers, polymerization inhibitors, flame retardants, dispersion stabilizers, and preservatives. Examples include stabilizers, antioxidants, metals, metal oxides, metal salts, ceramics, and the like. The number of additives contained in the rubber composition may be one, or two or more.

以上の説明から明らかなように、本発明によれば、台タイヤ４からトレッド４２が剥離しにくい高品質なタイヤＴが得られる。 As is clear from the above description, according to the present invention, a high-quality tire T in which the tread 42 is difficult to peel off from the base tire 4 can be obtained.

以上説明された付加製造装置を用いたタイヤの製造に関する技術は、種々のタイヤに適用されうる。 The technology related to manufacturing tires using the additive manufacturing apparatus described above can be applied to various tires.

２・・・製造装置
４・・・台タイヤ
６・・・支持ユニット
８・・・形成ユニット
１０・・・リム
１２・・・タイヤ軸
１４・・・形成手段
１６・・・調整手段
１８・・・ノズル
２０・・・照射部
２２・・・第一移動機構
２４・・・第二移動機構
２６・・・第一案内部材
２８・・・第一移動部材
３０・・・第二案内部材
３２・・・第二移動部材
３４・・・エレメント
３６・・・前駆体
３８・・・溝
４０・・・陸部
４２・・・トレッド 2... Manufacturing device 4... Tire 6... Support unit 8... Forming unit 10... Rim 12... Tire shaft 14... Forming means 16... Adjusting means 18... - Nozzle 20... Irradiation part 22... First moving mechanism 24... Second moving mechanism 26... First guide member 28... First moving member 30... Second guide member 32. ...Second moving member 34...Element 36...Precursor 38...Groove 40...Land portion 42...Tread

Claims

A method of manufacturing a tire, comprising sequentially forming a large number of elements on the outer peripheral surface of a base tire to construct a tread, and manufacturing a tire, comprising:
A first step of discharging a rubber composition for the tread from a nozzle to form a precursor of the element on the outer peripheral surface of the base tire;
a second step of curing the precursor by irradiating the precursor with ultraviolet rays to form the element;
The first step and the second step are performed alternately,
The tread has a tensile strength at break of 5 MPa or more,
A method for manufacturing a tire, wherein the tread has a compression set of 10% or less.

The rubber composition has a viscosity of 1000 Pa·s or more as measured using an E-type viscometer at a temperature of 25° C., a swing angle of 1%, and a frequency of 1 Hz in an environment of 50% relative humidity. 1. The method for manufacturing a tire according to 1.

The rubber composition has a property that the viscosity decreases when heated,
The method for manufacturing a tire according to claim 2, wherein in the first step, the heated rubber composition is discharged from the nozzle.

The method for manufacturing a tire according to claim 3, wherein the temperature of the rubber composition discharged from the nozzle is 60°C or more and 100°C or less.

The viscosity of the rubber composition is 1 Pa-s or more and less than 2000 Pa-s, as measured using an E-type viscometer at a temperature of 60 ° C., a swing angle of 1%, and a frequency of 1 Hz in an environment of 50% relative humidity. The method for manufacturing a tire according to any one of claims 1 to 4.

The method for manufacturing a tire according to any one of claims 1 to 5, wherein the cross-sectional area of the discharge port of the nozzle is 1960 μm ² or more.

In the first step, the distance from the placement surface on which the precursor is placed to the tip of the nozzle is calculated based on the cross-sectional area of the outlet, assuming that the shape of the outlet is a circle. The method for manufacturing a tire according to claim 6, wherein the ratio of the discharge port to the virtual inner diameter is 50% or more and 800% or less.