JP7375272B2 - 不燃シートの再資源化方法及び不燃シートの再資源化装置 - Google Patents

Description

本発明は、不燃シートの再資源化方法及び不燃シートの再資源化装置に関する。

不燃性または難燃性を備えたシートである不燃シートには、基材となる層である原反層に熱可塑性樹脂や無機質材料を含んだものがある。そして、このシートに関する技術としては、例えば特許文献１に記載されたものがある。

特開２０１８－４８２２９号公報

ところで、廃棄物削減や原料調達の観点等から、建材一般を再資源化することが望まれている。
しかしながら、不燃シートはその取り扱い上の観点から、再資源化する方法が確立されていなかった。
そこで、本発明は、上記従来の未解決の課題に着目してなされたものであり、不燃シートを再資源化することの可能な不燃シートの再資源化方法及び不燃シートの再資源化装置を提供することを目的としている。

上記目的を達成するべく、本発明の一態様に係る不燃シートの再資源化方法は、熱可塑性樹脂及び無機質材料を含む原反層を有する不燃シートの再資源化方法であって、前記不燃シートを粉砕する粉砕工程と、粉砕された前記不燃シートの粉砕物を、自己発熱が生じるように攪拌及び混合し、前記粉砕物が半溶融状態になるまで攪拌及び混合することにより、前記粉砕物に含まれる樹脂から前記無機質材料を分離して、前記無機質材料と前記粉砕物のうち前記無機質材料を除く材料からなる樹脂混合物との混合物を得る攪拌工程と、前記攪拌工程で得た、前記無機質材料と前記樹脂混合物との混合物を加熱炉を利用して加熱し、前記無機質材料と前記樹脂混合物との融点及び密度の違いを利用して、固体状態の前記無機質材料と溶融状態の前記樹脂混合物とが混在した状態にし、前記固体状態の前記無機質材料と前記溶融状態の前記樹脂混合物とが混在する混合物を、前記無機質材料の再生物と前記樹脂混合物の再生物とに分離して抽出する分離工程と、を備えることを特徴としている。

また、本発明の他の態様に係る不燃シートの再資源化装置は、熱可塑性樹脂及び無機質材料を含む原反層を有する不燃シートを粉砕する粉砕部と、当該粉砕部で粉砕された前記不燃シートの粉砕物を、当該粉砕物が半溶融状態になるまで攪拌及び混合し、前記粉砕物に含まれる樹脂から分離された前記無機質材料と、前記粉砕物のうち前記無機質材料を除く材料からなる樹脂混合物との混合物を生成する攪拌部と、前記攪拌部で生成された混合物を加熱炉を利用して加熱して、固体状態の前記無機質材料と溶融状態の前記樹脂混合物とが混在した状態にし、前記固体状態の前記無機質材料と前記溶融状態の樹脂混合物とが混在する混合物を、前記無機質材料の再生物と前記樹脂混合物の再生物とに分離して抽出する分離部と、を備えることを特徴としている。

本発明によれば、不燃シートの再資源化を容易に行うことができる。

本発明に適用した不燃シートの一例の構成を示す断面図である。 本発明の一実施形態に係る不燃シートの再資源化装置の一例を示すブロック図である。 本発明の一実施形態に係る不燃シートの再資源化装置の処理手順の一例を示すフローチャートである。

次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
ここで、図面は模式的なものであり、厚みと平面寸法との関係、各層の厚みの比率等は現実のものとは異なる。また、以下に示す実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための構成を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造等が下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。

［不燃シートの構成］
不燃シート１０は、図１に示すように、最背面側から最表面側に向かって、プライマー層６と、裏面アンカー層５と、原反層１と、表面アンカー層２と、絵柄模様層３と、トップコート層４とを備えている。また、不燃材１２は、不燃シート１０と、基板１１とを備えている。
以下、不燃シート１０を構成する各層について説明する。
なお、後述する各種材料の含有量は、乾燥状態における対応する層全体の質量に対する含有比率（質量％）を意味する。例えば、後述する本実施形態の無機質材料の含有量は、乾燥状態における原反層１全体の質量に対する含有比率（質量％）を意味する。また、後述する表面アンカー層２における、塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量は、乾燥状態における表面アンカー層２全体の質量に対する含有比率（質量％）を意味する。また、後述する裏面アンカー層５における、塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量は、乾燥状態における裏面アンカー層５全体の質量に対する含有比率（質量％）を意味する。

（原反層）
原反層１は、不燃シート１０の基材となる層（シート）であって、熱可塑性樹脂と、無機質材料とを含んだ層である。
本実施形態の無機質材料の含有量は、原反層１の質量に対して、１５質量％以上９０質量％以下の範囲内であればよく、２０質量％以上８０質量％以下の範囲内であればより好ましく、６０質量％以上８０質量％以下の範囲内であればさらに好ましい。無機質材料の含有量が原反層１の質量に対して、１５質量％未満であると、相対的に熱可塑性樹脂の割合が多くなるため、不燃性または難燃性が得にくい傾向がある。また、原反層１の表面をホフマンスクラッチテスターを用いて引っ掻いた際に、視認できる程度の傷が付く、即ち十分な表面硬度が得られないことがある。一方、無機質材料の含有量が原反層１の質量に対して、９０質量％を超えると、相対的に熱可塑性樹脂の割合が少なくなる。このため、原反層１表面にアンカー層塗工もしくは印刷等を行った際に原反層１表面に所謂「粉吹き」が発生することがある。ここで、「粉吹き」とは、原反層１に含まれた無機質材料が原反層１の表面に浮き出ることをいう。また、絵柄模様層３の形成時に、原反層１から浮き出た無機質材料によってインキが積層しにくくなる、即ち印刷適性が低下することがある。また、表面アンカー層２、裏面アンカー層５、絵柄模様層３、及びトップコート層４の少なくとも一つを形成したシートをロール状または枚葉で木質系基材及び石系基材にラミネートする際にラミネートしにくくなる、即ちラミネート適性が低下する傾向がある。また、表面アンカー層２、裏面アンカー層５、絵柄模様層３、及びトップコート層４の少なくとも一つを形成したシートを折り曲げて再び開いた際に、折り曲げた部分から割れが発生したり、無機質材料が落ちたりすることがある。また、絵柄模様層３を形成したシートの表面にセロハンテープを圧着した後、強く引き剥がし、絵柄模様層３内または原反層１（表面アンカー層２）と絵柄模様層３との間で剥離が生じる、即ちインキ密着性が低下することがある。

このように、本実施形態の無機質材料の含有量が原反層１の質量に対して、１５質量％
以上９０質量％以下、好ましくは２０質量％以上８０質量％以下、さらに好ましくは６０質量％以上８０質量％以下の範囲内であれば、不燃性または難燃性を得つつ、粉吹きの発生を低減し、印刷適性を向上させ、ラミネート適性を向上させ、且つシートの折り曲げ部における割れの発生を低減することができ、さらに十分な表面硬度を得ることができ、インキ密着性を向上させることできる。

また、本実施形態の無機質材料は、粉末形状（粉体形状）であることが好ましく、その平均粒子径が１μｍ以上３μｍ以下の範囲内であり、且つ最大粒子径が５０μｍ以下であることが好ましい。無機質材料の平均粒子径及び最大粒子径が上記数値範囲内であれば、熱可塑性樹脂に対する無機質材料の分散性を向上させつつ、原反層１表面の平坦性を維持することができる。無機質材料の平均粒子径が１μｍ未満であると、無機質材料同士の凝集力が高まり、後述する熱可塑性樹脂への分散性が低下することがある。また、無機質材料の平均粒子径が３μｍを超えると、原反層１表面の平坦性が低下し、後述する表面アンカー層２または裏面アンカー層５の厚みが不均一となったり、ムラや欠けが発生したりすることがある。また、無機質材料の最大粒子径が５０μｍを超えると、原反層１表面の平坦性が低下し、後述する表面アンカー層２または裏面アンカー層５の厚みが不均一となったり、ムラや欠けが発生したりすることがある。なお、本実施形態において、「平均粒子径」とは、モード径を意味する。

無機質材料は、例えば、炭酸カルシウム及び炭酸カルシウム塩の少なくとも一方を含有する。炭酸カルシウム及び炭酸カルシウム塩の少なくとも一方は、５０質量％以上１００質量％以下の範囲内で含むものが好ましい。炭酸カルシウム等の含有量が５０質量％以上であれば、原反層１に、十分な不燃性または十分な難燃性を付与することができると共に、十分な機械強度を付与することができる。
なお、無機質材料としては、上記炭酸カルシウム及び炭酸カルシウム塩以外に、例えば、シリカ（特に中空シリカ）、アルミナ、三酸化アンチモン、アンチモンソーダ、珪酸ジルコン、酸化ジルコンなどのジルコニウム化合物、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、塩基性炭酸マグネシウム、硼砂、ホウ酸亜鉛、三酸化モリブデンあるいはジモリブデン酸アンチモンと水酸化アルミニウムの錯体など、三酸化アンチモンとシリカの錯体、三酸化アンチモンと亜鉛華の錯体、ジルコニウムのケイ酸、ジルコニウム化合物と三酸化アンチモンの錯体、並びにそれらの塩などの少なくとも一種が挙げられる。特に、炭酸カルシウム及び炭酸カルシウム塩は製造手法による粒径のコントロールや熱可塑性樹脂との相溶性の制御が容易であり、また、材料コストとしても安価であるため不燃シートの低廉化の観点からも好適である。

また、無機質材料は、結晶性を有する粉末材料、所謂結晶粉末であってもよいし、結晶性を有さない粉末材料、所謂アモルファスタイプの粉末材料であってもよい。無機質材料が結晶性を有する粉末材料であれば、粉末自体が均質で等方性を備えるため、粉末自体の機械強度が向上し、不燃シートの耐傷性や耐久性が向上する傾向がある。また、無機質材料がアモルファスタイプの粉末材料であれば、粉末自体の電気伝導性や熱伝導性、あるいは光透過率や光吸収率を適宜調整することが可能となるため、触感や艶等のバリエーションが豊富な意匠性を付与することが可能となる。

熱可塑性樹脂は、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエステルの少なくとも１種を含んでいれば好ましく、ポリプロピレンを含んでいればより好ましい。熱可塑性樹脂として、ポリプロピレン、ポリエチレン及びポリエステルの少なくとも１種を使用することで、無機質材料の分散性が向上する。また、熱可塑性樹脂として、ポリプロピレンを使用することで、無機質材料の分散性がさらに向上する。
また、熱可塑性樹脂と無機質材料との合計含有量は、原反層１の質量に対して、９０質量％以上１００質量％以下の範囲内であることが好ましい。熱可塑性樹脂と無機質材料との合計含有量が上記数値範囲内であれば、十分な不燃性または十分な難燃性を得つつ、印刷適性やラミネート適性を向上させ、且つシートの折り曲げ部に発生する割れを低減することができる。熱可塑性樹脂と無機質材料との合計含有量が原反層１の質量に対して、９０質量％未満であると、十分な不燃性または十分な難燃性が得られないことがある。また、印刷適性やラミネート適性が低下したり、シートの折り曲げ部に割れが発生したりすることがある。

なお、熱可塑性樹脂と無機質材料との合計含有量は、原反層１の質量に対して、１００質量％である場合には、熱可塑性樹脂の含有量を１０質量％以上８５質量％以下の範囲内とし、無機質材料の含有量を１５質量％以上９０質量％以下の範囲内とすることが好ましい。また、熱可塑性樹脂の含有量を２０質量％以上８０質量％以下の範囲内とし、無機質材料の含有量を２０質量％以上８０質量％以下の範囲内とすることがより好ましい。また、熱可塑性樹脂の含有量を２０質量％以上４０質量％以下の範囲内とし、無機質材料の含有量を６０質量％以上８０質量％以下の範囲内とすることがさらに好ましい。熱可塑性樹脂と無機質材料との合計含有量が上記数値範囲内であれば、十分な不燃性または十分な難燃性を確実に得つつ、印刷適性やラミネート適性を確実に向上させ、且つシートの折り曲げ部に発生する割れを確実に低減することができる。

また、原反層１の厚みは、５０μｍ以上２５０μｍ以下の範囲内であることが好ましく、７０μｍ以上２００μｍ以下の範囲内であることがより好ましい。原反層１の厚みが上記数値範囲内であれば、ラミネート適性を向上させ、且つシートの折り曲げ部に発生する割れを低減することができる。原反層１の厚みが５０μｍ未満であると、ラミネート適性が低下する傾向がある。また、原反層１の厚みが２５０μｍを超えると、シートの折り曲げ部に割れが発生することがある。
また、原反層１は、１軸延伸または２軸延伸の原反層であることが好ましい。原反層１が１軸延伸または２軸延伸の原反層であれば、不燃シート１０の汎用性を高めることができる。
なお、原反層１の表面及び裏面の少なくとも一方に、例えば、後述する表面アンカー層２及び裏面アンカー層５を形成する前に、コロナ処理やプラズマ処理等の表面処理を施すことが好ましい。原反層１の表面及び裏面の少なくとも一方に、コロナ処理やプラズマ処理等の表面処理を施すことで、表面アンカー層２及び裏面アンカー層５と、原反層１との接着性（密着性）が向上する。

また、表面アンカー層２及び裏面アンカー層５を形成する前に、例えば、原反層１の表面及び裏面の少なくとも一方をブラッシングして、粉吹きした無機質材料を事前に落とすようにしてもよい。
表面アンカー層２は、原反層１の表面全体を覆うように形成された層であって、原反層１に含まれる無機質材料の粉落ちを防止するための層である。印刷時や樹脂塗工時に原反層１に含まれる無機質材料が印刷系内、具体的には印刷装置内で粉落ちすると、その印刷系内を汚染することがある。また、原反層１に含まれる無機質材料が粉落ちすると、インキ抜け等の不具合が発生する可能性がある。ここで、「インキ抜け」とは、インキが部分的に印刷されないことをいう。

また、表面アンカー層２は、原反層１と、絵柄模様層３を形成するインキとの密着性を向上させるための機能も備えている。表面アンカー層２を備えない場合には、絵柄模様層３を形成するインキが原反層１に密着せずに剥離してしまうことがある。
表面アンカー層２は、塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂を含有していることが好ましい。ここで、「塩酢ビ」とは、塩化ビニルと酢酸ビニルとの共重合体を意味する。また、「塩酢ビを含むウレタン系樹脂」とは、塩酢ビとウレタン系樹脂とを含んだ組成物であり、塩酢ビの含有量とウレタン系樹脂の含有量との比（塩酢ビの含有量（質量）／ウレタン系樹脂の含有量（質量））は８０／２０～１／９９の範囲内であればよく、５０／５０～５／９５の範囲内であれば好ましく、２０／８０～１０／９０の範囲内であればさらに好ましい。

また、「塩酢ビを含むウレタン系樹脂」は、前述の塩酢ビ及びウレタン系樹脂以外に硬化剤を含んでいてもよい。この硬化剤は、塩酢ビを含むウレタン系樹脂を確実に硬化させるために添加されるものであり、その含有量については特に限定されない。例えば、塩酢ビを含むウレタン系樹脂の含有量と、硬化剤の含有量との比（塩酢ビを含むウレタン系樹脂の含有量（質量）／硬化剤の含有量（質量））は９９／１～１／９９の範囲内であればよく、９９／１～５０／５０の範囲内であれば好ましく、９５／５～９０／１０の範囲内であればさらに好ましい。

表面アンカー層２における、塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量は、表面アンカー層２の質量に対し、１５質量％以上１００質量％以下の範囲内が好ましく、８０質量％以上１００質量％以下の範囲内がより好ましく、８５質量％以上９５質量％以下の範囲内がさらに好ましい。表面アンカー層２における、塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量が上記数値範囲内であれば、表面アンカー層２と絵柄模様層３との層間強度を十分なものにしつつ、均一でムラや欠けのない表面アンカー層２を形成することができる。表面アンカー層２における、塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量が表面アンカー層２の質量に対し、１５質量％未満であると、表面アンカー層２と絵柄模様層３との層間強度が不十分となることがある。また、表面アンカー層２における、塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量が表面アンカー層２の質量に対し、乾燥状態で８０質量％未満であると、使用上何ら問題はないが、表面アンカー層２の原反層１への食い込み比率が低下し、表面アンカー層２と原反層１との層間強度が低下することが僅かながらある。なお、表面アンカー層２における、塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量が表面アンカー層２の質量に対し、１００質量％以下であれば使用上何ら問題はないが、９５質量％、より正確には９８質量％を超えると、硬化不足で表面アンカー層２に欠けが生じたり、表面アンカー層２と原反層１、もしくは表面アンカー層２と絵柄模様層３との層間強度が低下したりすることがある。

また、表面アンカー層２における塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量は、後述する裏面アンカー層５における塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量と同じであってもよい。即ち、表面アンカー層２における塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量は、裏面アンカー層５における塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量の１．０倍（０．９５倍以上１．０４倍以下の範囲内）であってもよい。表面アンカー層２における塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量が、裏面アンカー層５における塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量と同じである場合には、表面アンカー層２の物性と裏面アンカー層５の物性がほぼ同じになるため、原反層１が表面アンカー層２及び裏面アンカー層５を備えた状態において、歪みや反り等の発生を低減することができる。そのため、不燃シート全体の歪みや反り等の発生を低減することができる。また、表面アンカー層２を形成するための塗工液と、裏面アンカー層５を形成するための塗工液とを共通化することができるため、製造コストを低減するとともに、作業効率を向上させることができる。

また、表面アンカー層２における塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量は、裏面アンカー層５における塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量よりも多くてもよいし、少なくてもよい。表面アンカー層２における塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量が、裏面アンカー層５における塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量よりも多い、または少ない場合には、表面アンカー層２の物性と裏面アンカー層５の物性が異なるため、表面アンカー層２及び裏面アンカー層５を備えた原反層１に、歪みや反り等を付与することができる。このように、表面アンカー層２及び裏面アンカー層５を備えた原反層１に歪みや反り等を付与することで、その原反層１を湾曲した表面を備える基材等に隙間なく貼り合せることができる。例えば、表面アンカー層２における塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量は、裏面アンカー層５における塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量の１．１倍以上１０倍以下であってもよく、０．１倍以上０．９倍以下であってもよい。

表面アンカー層２の厚みは、例えば、０．５μｍ以上２０μｍ以下の範囲内であり、好ましくは、０．５μｍ以上１０μｍ以下の範囲内である。また、表面アンカー層２の厚みは、裏面アンカー層５の厚みと同じであってもよい。表面アンカー層２の厚みが裏面アンカー層５の厚みと同じである場合には、表面アンカー層２の物性と裏面アンカー層５の物性がほぼ同じになるため、原反層１が表面アンカー層２及び裏面アンカー層５を備えた状態において、歪みや反り等の発生を低減することができる。

また、表面アンカー層２の厚みは、裏面アンカー層５の厚みよりも厚くてもよいし、薄くてもよい。表面アンカー層２の厚みと裏面アンカー層５の厚みを異なるものとすることで、光沢差が生じるため、原反層１の表面側と裏面側とを容易に視認することができる。そうすることで、原反層１の表面に、例えば印刷面であることを表示する識別マーク等を形成することなく、絵柄模様層３を印刷することができる。その結果、原反層１の裏面（非印刷面）側に絵柄模様層３を形成することで生ずる製品ロスを低減することができる。

(絵柄模様層)
絵柄模様層３は、不燃シート１０に絵柄を付与する層であり、表面アンカー層２上に形成されている。
絵柄模様層３が形成する絵柄模様の種類には、特に制約はなく、例えば、木目柄、石目柄、布目柄、抽象柄、幾何学図形、文字、記号等を単独で、または、２種類以上を組み合わせて形成してもよい。
絵柄模様層３は、アクリル系樹脂をバインダーとして含むインキ（以下、絵柄模様層形成用インキとも称する）を表面アンカー層２の一方の面に塗布して形成した層である。絵柄模様層形成用インキにバインダーとして含まれるアクリル系樹脂としては、例えば、エチレン－アクリル酸メチル共重合体樹脂（ＥＭＡ）、エチレン－アクリル酸エチル共重合体樹脂（ＥＥＡ）、エチレン－メタクリル酸共重合体樹脂（ＥＭＡＡ）、エチレン－アクリル酸共重合体樹脂（ＥＡＡ）、アイオノマー樹脂、またはそれらの混合物等のアクリレート系共重合体樹脂を主成分とするものを使用することができる。ここで、「主成分」とは、絵柄模様層３を構成する成分のうち、最も含有量が多い成分をいう。

なお、絵柄模様層３は、ウレタン系樹脂をバインダーとして含むインキを、表面アンカー層２の一方の面に塗布して形成した層であってもよい。そのウレタン系樹脂としては、アクリルポリオールとイソシアネートとを反応させて得られるウレタン系のものを用いてもよい。イソシアネートには、例えば、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、リジンジイソシアネート（ＬＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、メチルヘキサンジイソシアネート（ＨＴＤＩ）、メチルシクロヘキサノンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート（ＴＭＤＩ）などから適宜選択することができるが、耐候性を考慮すると、直鎖状の分子構造を有するヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）を用いることが好ましい。

絵柄模様層形成用インキは、上記アクリル系樹脂とともに、そのアクリル系樹脂を架橋する架橋剤を含んでいてもよい。この架橋剤は、アクリル系樹脂を架橋して絵柄模様層３全体に機械強度を付与する機能を有することから、一般に「硬化剤」とも称される。絵柄模様層形成用インキに添加可能な架橋剤（硬化剤）としては、例えばウレタン硬化剤が挙げられる。より詳しくは、絵柄模様層形成用インキに添加可能なウレタン硬化剤としては、例えばＩＰＤＡ（イソフオロンジアミン）やＨＤＩ（ヘキサメチレンジイソシアネート）が挙げられる。本実施形態では、これらを単体またはそれらを混合して用いることができる。

絵柄模様層形成用インキが架橋剤を含む場合、その架橋剤の含有量は、絵柄模様層３におけるアクリル系樹脂の含有量を１００質量部とした場合、０質量部超１０質量部以下の範囲内であることが好ましい。架橋剤の含有量が上記数値範囲内であれば、絵柄模様層形成用インキの塗工性が向上する。なお、好ましくは、架橋剤の含有量は、絵柄模様層３におけるアクリル系樹脂の含有量を１００質量部とした場合、３質量部である。
絵柄模様層形成用インキは、上記バインダー以外に、例えば、有機又は無機の染料又は顔料や、必要に応じて体質顔料、充填剤、粘着付与剤、分散剤、消泡剤、安定剤その他の添加剤を適宜添加してもよい。また、絵柄模様層形成用インキは、適当な希釈溶剤で所望の粘度に調整されている。

絵柄模様層３の形成方法には、特に制約はなく、例えば、グラビア印刷法、オフセット印刷法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法、凸版印刷法、インクジェット印刷法等の任意の印刷方法を用いることが可能である。
また、下地着色を目的として、表面アンカー層２と絵柄模様層３との間にベタインキ層（図示せず）を設ける場合には、ベタインキ層の形成方法として、上記各種の印刷方法の他に、例えば、ロールコート法、グラビアコート法、ロッドコート法、ナイフコート法、エアーナイフコート法、スプレーコート法、リップコート法、ダイコート法等、任意のコーティング方法を用いることが可能である。

(トップコート層)
不燃シート１０の最表面には、表面の保護や艶の調整としての役割を果たすトップコート層４が設けられている。トップコート層４の厚みは、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましい。トップコート層４の厚みが上記範囲内であれば、耐摩耗性や表面の硬さなどの機械特性を十分に得つつ、柔軟性を維持することができる。トップコート層４の厚みが２μｍ未満であると、耐摩耗性や表面の硬さなどの機械特性を十分に得られないことがある。また、トップコート層４の厚みが１０μｍを超えると、柔軟性が低下することがある。
トップコート層４の主成分となる樹脂材料としては、例えば、ポリウレタン系、アクリルシリコン系、フッ素系、エポキシ系、ビニル系、ポリエステル系、メラミン系、アミノアルキッド系、尿素系などの樹脂材料から適宜選択して用いることができる。樹脂材料の形態は、水性、エマルジョン、溶剤系など特に限定されるものではない。硬化法についても１液タイプ、２液タイプ、紫外線硬化法など適宜選択して行うことができる。

トップコート層４の主成分となる樹脂材料としては、イソシアネートを用いたウレタン系のものが作業性、価格、樹脂自体の凝集力などの観点から好適である。イソシアネートには、例えば、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、リジンジイソシアネート（ＬＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン（ＨＸＤＩ）、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート（ＴＭＤＩ）などの誘導体であるアダクト体、ビュレット体、イソシアヌレート体などの硬化剤より適宜選定して用いることができるが、耐候性を考慮すると、直鎖状の分子構造を有するヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）もしくはイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）をベースとする硬化剤が好適である。この他にも、表面硬度の向上を図る場合には、紫外線や電子線などの活性エネルギー線で硬化する樹脂を用いることが好ましい。なお、これらの樹脂は相互に組み合わせて用いることが可能であり、例えば、熱硬化型と光硬化型とのハイブリッド型とすることにより、表面硬度の向上、硬化収縮の抑制および密着性の向上を図ることができる。

また、不燃シート１０の耐候性を向上させるために紫外線吸収剤および光安定化剤を適宜添加してもよい。また各種機能を付与するために抗菌剤、防カビ剤等の機能性添加剤の添加も任意に行える。さらに、表面の意匠性から艶の調整のため、あるいはさらに耐摩耗性を付与するために、アルミナ、シリカ、窒化珪素、炭化珪素、ガラスビーズ等の添加も任意に行える。

(裏面アンカー層)
裏面アンカー層５は、原反層１の裏面全体を覆うように形成された層であって、原反層１に含まれる無機質材料の粉落ちを防止するための層である。印刷時や樹脂塗工時に原反層１に含まれる無機質材料が印刷系内、具体的には印刷装置内で粉落ちすると、その印刷系内を汚染することがある。
また、裏面アンカー層５は、原反層１と、後述するプライマー層６との密着性を向上させるための機能も備えている。裏面アンカー層５を備えない場合には、プライマー層６を形成する塗液が原反層１に密着せずに剥離してしまうことがある。
裏面アンカー層５は、塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂を含有していることが好ましい。

裏面アンカー層５における、塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量は、例えば、裏面アンカー層５の質量に対し、１５質量％以上１００質量％以下の範囲内が好ましく、８０質量％以上１００質量％以下の範囲内がより好ましく、８５質量％以上９５質量％以下の範囲内がさらに好ましい。裏面アンカー層５における、塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量が上記数値範囲内であれば、裏面アンカー層５とプライマー層６との層間強度を十分なものにしつつ、均一でムラや欠けのない裏面アンカー層５を形成することができる。裏面アンカー層５における、塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量が裏面アンカー層５の質量に対し、１５質量％未満であると、裏面アンカー層５とプライマー層６との層間強度が不十分となることがある。また、裏面アンカー層５における、塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量が裏面アンカー層５の質量に対し、８０質量％未満であると、使用上何ら問題はないが、裏面アンカー層５の原反層１への食い込み比率が低下し、裏面アンカー層５と原反層１との層間強度が低下することが僅かながらある。なお、裏面アンカー層５における、塩酢ビを含むウレタン系樹脂、または塩酢ビを含むアクリル系樹脂の含有量が裏面アンカー層５の質量に対し、１００質量％以下であれば使用上何ら問題はないが、９５質量％、より正確には９８質量％を超えると、硬化不足で裏面アンカー層５に欠けが生じたり、裏面アンカー層５と原反層１、もしくは裏面アンカー層５と絵柄模様層３との層間強度が低下したりすることがある。
また、裏面アンカー層５の厚みは、例えば、０．５μｍ以上２０μｍ以下の範囲内であり、好ましくは、０．５μｍ以上１０μｍ以下の範囲内である。

(プライマー層)
プライマー層６の材料としては、例えば、バインダーとしての硝化綿、セルロース、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール、ポリウレタン、アクリル、ポリエステル系等の単独もしくは各変性物の中から適宜選定して用いることができる。これらは水性、溶剤系、エマルジョンタイプなど特にその形態を問わない。また、硬化方法についても、単独で硬化する１液タイプ、主剤と合わせて硬化剤を使用する２液タイプ、紫外線や電子線等の照射により硬化させるタイプなどから適宜選択して用いることができる。一般的な硬化方法としては、ウレタン系の主剤に対して、イソシアネート系の硬化剤を合わせることによって硬化させる２液タイプが用いられており、この方法は作業性、価格、樹脂自体の凝集力の観点から好適である。上記のバインダー以外には、顔料、染料などの着色剤、体質顔料、溶剤、各種添加剤などが添加されている。特に、プライマー層６においては、不燃シート１０の最背面に位置するため、不燃シート１０を連続的なプラスチックフィルム（ウエブ状）として巻き取りを行うことを考慮すると、フィルム同士が密着して滑りにくくなることや、剥がれなくなるなどのブロッキングが生じることを避けるとともに、接着剤との密着を高めるために、例えば、シリカ、アルミナ、マグネシア、酸化チタン、硫酸バリウムなどの無機充填剤を添加してもよい。層厚は、後述する基板１１との密着性を確保することが目的であるので、０．１μｍ以上３．０μｍ以下の範囲内とすることが好ましい。

(接着性樹脂層)
本実施形態の不燃シート１０は、絵柄模様層３と、トップコート層４または後述する透明樹脂層７との間に、接着性樹脂層（図示せず）を備えてもよい。接着性樹脂層を設けることによって、絵柄模様層３とトップコート層４との密着性を向上させることができる。接着性樹脂層の材質は特に限定されるものではないが、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、エポキシ系などから適宜選択して用いることができる。塗工方法は接着剤の粘度などに応じて適宜選択することができるが、一般的には、グラビアコートが用いられ、絵柄模様層３上にグラビアコートによって塗布された後、トップコート層４または透明樹脂層７とラミネートするようにして形成される。

［不燃シートの製造方法］
不燃シート１０の製造方法の一例について、簡単に説明する。
まず、原反層１の一方の面である表面に、表面アンカー層２を形成するための表面アンカー層形成用インキを塗工して、表面アンカー層２を形成する。
次に、表面アンカー層２の表面上に、絵柄模様層３を形成するための絵柄模様層形成用インキを塗工して、絵柄模様層３を形成する。
次に、絵柄模様層３の表面上に、トップコート層４を形成するためのトップコート層形成用インキを塗工して、トップコート層４を形成する。
次に、原反層１の他方の面である裏面に、裏面アンカー層５を形成するための裏面アンカー層形成用インキを塗工して、裏面アンカー層５を形成する。
最後に、裏面アンカー層５の表面上に、プライマー層６を形成するためのプライマー層形成用インキを塗工して、プライマー層６を形成する。
こうして、本実施形態に係る不燃シート１０を製造する。
なお、裏面アンカー層５は、表面アンカー層２と同時に形成してもよい。また、プライマー層６は、絵柄模様層３及びトップコート層４を形成する前に形成してもよい。

［不燃材の構成］
図１を用いて、不燃材１２の構成を説明する。
図１に表すように、不燃材１２は、基板１１と、上述の不燃シート１０とを備えている。そこで、以下、基板１１について説明し、上述の不燃シート１０については説明を省略する。
（基板）
本実施形態の基板１１は、例えば、金属系の材料、木質系の材料、または無機質系の材料を用いて形成した板状の部材である。
金属系の材料としては、例えば、アルミ、鋼、ステンレス、複合パネル等を用いることが可能である。
複合パネルとしては、例えば、芯材となる樹脂層と、樹脂層の両面それぞれに貼り付けられた金属板（アルミニウム、ガルバリウム、ステンレス等）を備えたものを用いることが可能である。
木質系の材料としては、例えば、ＭＤＦ（Ｍｅｄｉｕｍ Ｄｅｎｓｉｔｙ Ｆｉｂｅｒｂｏａｒｄ）、合板、パーティクルボード等を用いることが可能である。
無機質系の材料としては、例えば、石こうボード、繊維混入ケイ酸カルシウム板等を用いることが可能である。

［不燃材の製造方法］
不燃材１２の製造方法の一例について、簡単に説明する。
まず、不燃シート１０のプライマー層６を基板１１側に向けて配置する。
次に、この積層体を、例えば熱ラミネートする。
こうして、プライマー層６と基板１１とを溶着させて、不燃材１２を製造する。
上記積層体を熱ラミネートするための方法としては、金属板を当接して平圧プレスする方法の他に、円圧式の連続ラミネート方式を用いることも可能である。特に、金属製無端ベルト、あるいは金属製や硬化型樹脂製のヒートドラムを使用した連続ラミネート方式を用いると、表面の反りや波打ち等が無く、さらに、層間の密着性がよく、稠密に硬化一体化された高品質の不燃材１２を、高速度で連続的に製造可能な利点がある。

ここで、建築基準法施工令に規定の不燃材料の技術的基準においては、ＩＳＯ５６６０－１に準拠したコーンカロリーメータ試験機による発熱性試験において下記の要件を満たしている必要がある（建築基準法施工令第１０８条の２第１号および第２号）。本実施形態の不燃シート１０が不燃材料として認定されるためには、不燃性基材と貼り合わせた状態で５０ｋＷ／ｍ^２の輻射熱による加熱にて２０分間の加熱時間において下記の１～３の要求項目をすべて満たす必要がある。
１．総発熱量が８ＭＪ／ｍ^２以下
２．最高発熱速度が１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ^２を超えない
３．防炎上有害な裏面まで貫通する亀裂および穴が生じない
なお、不燃性基材としては、石こうボード、繊維混入ケイ酸カルシウム板または亜鉛メッキ鋼板から選択して用いることができる。
そして、前述の原反層１を具備する本実施形態の不燃シート１０は、前述の不燃性基材と貼り合わせた状態でのＩＳＯ５６６０－１に準拠したコーンカロリーメータ試験機による発熱性試験において、前述の施工令第１０８条の２第１号および第２号に記載の要件をともに満たす不燃材料を実現している。

［不燃シートの再資源化装置の構成］
次に、本発明の一実施形態に係る不燃シートの再資源化装置について説明する。
図２は、本発明の一実施形態に係る不燃シートの再資源化装置１００の一例を示すブロック図である。不燃シートの再資源化装置１００は、図１に示す不燃シート１０或いはこの不燃シート１０を有する不燃材１２を再資源化する装置である。
ここでは、図１に示す不燃シート１０を再資源化する場合について説明するが、無機質材料と熱可塑性樹脂とを含む不燃シート或いは不燃シートを含有する不燃材であれば適用することができる。不燃シート１０は、例えば、建具、壁面、床材、膜パネル、内装部材等、に適用される。

図１に示す不燃シート１０の再資源化装置１００は、不燃シート１０の廃材等、再資源化対象の不燃シート１０を粉砕して粒径が５００μｍ以下、好ましくは３００μｍ以下の粉砕物に粉砕する粉砕機（粉砕部）１１０を備える。また、再資源化装置１００は、異物を除去するための異物除去装置１２０を備える。異物除去装置１２０は、例えば、金属系粉砕物を選別する金属選別機や、低嵩比重粉砕物を選別する風力選別機、粉砕物から異物を除去する篩等を含む。さらに、再資源化装置１００は、粉砕物を攪拌及び混合して半溶融状態にした後、攪拌しつつ冷却することにより、粉砕物を、無機質材料と、粉砕物のうち前記無機質材料を除く材料からなる樹脂混合物とに分離する攪拌機（攪拌部）１３０と、攪拌機１３０で分離された後の無機質材料と樹脂混合物の混合物から、無機質材料と樹脂混合物とを無機質材料の再生物及び樹脂混合物の再生物として分離するための加熱炉（分離部）１４０と、を備える。攪拌機１３０では、無機質材料の再生物及び樹脂粉を攪拌及び混合して半溶融状態にすることにより、無機質材料の再生物を樹脂粉由来の樹脂でコーティングする処理も行う。

［不燃シートの再資源化方法］
次に、本発明の一実施形態に係る不燃シートの再資源化装置１００の各部の動作を、図３を伴って説明する。図３は、本発明の一実施形態に係る不燃シートの再資源化方法の一例を示すフローチャートである。
まず、再資源化対象の不燃シート１０を、粉砕機１１０で粒径が５００μｍ、好ましくは３００μｍとなるように粉砕する（ステップＳ１ 粉砕工程）。続いて粉砕機１１０での粉砕により得られた粉砕物に対し、各種選別機や篩などを用いて異物除去を行う（ステップＳ２）。例えば、まず、粗粉砕を行い、異物除去を行った後、微粉砕を行い、微粉砕により得られた粉砕物に対し異物除去を行う。

これにより、無機質材料、熱可塑性樹脂、さらにアンカー層やプライマー層、また、異物除去により取りきれなかった不燃シートに含まれる材料を含有する粉砕物が残る。続いて、ステップＳ２で得られた粉砕物を、攪拌機で攪拌及び混合し、必要に応じて加熱して半溶融状態にする（ステップＳ３ 攪拌工程）。具体的には、熱可塑性樹脂や、アンカー層等他の層に含まれる樹脂の温度が、軟化温度よりも高くかつ融点よりも低い状態にする。例えば熱可塑性樹脂がポリエチレンの場合には、１３０℃以上１５０℃以下程度である。なお、半溶融状態に維持する時間は１分以上１０分以下程度が好ましい。

粉砕物の攪拌及び混合は、攪拌機１３０として、例えば公知の混練り装置等を用い、攪拌羽根を回転数１０００ｒｐｍ以上２０００ｒｐｍ以下程度として、回転させることにより十分に攪拌及び混合を行う。この攪拌及び混合により、粒径が５００μｍ以下の粉砕物、つまり、粉体状の粉砕物は、攪拌を及び混合を行うことにより、摩擦等による自己発熱により半溶融状態となり、顆粒、すなわち、微小粒子の集合体が形成される。形成される顆粒は、例えば平均一次粒径が１μｍ以上５０μｍ以下程度であり、顆粒全体の平均粒径は１０μｍ以上５００μｍ以下程度となる。また、粉砕物は顆粒化されると共に、粉砕物に含まれる樹脂から分離して無機質材料が副生される。

つまり、例えば、熱可塑性樹脂が、ポリエチレン及びポリプロピレンである場合には、ポリエチレンの密度は０．９１ｇ／ｃｍ^３以上０．９６ｇ／ｃｍ^３以下であり、融点は１１１℃以上１３５℃以下である。また、ポリプロピレンの密度は０．８５ｇ／ｃｍ^３以上０．９２ｇ／ｃｍ^３以下であり、融点は１６５℃である。また、無機質材料が炭酸カルシウムの場合には、密度は２．７１ｇ／ｃｍ^３であり、融点は８２５℃である。
これらが含有される粉砕物を攪拌及び混合して加熱することにより、粉砕物は、融点の違いから、熱可塑性樹脂は半溶融状態となり無機質材料は固体のままであり、この状態で攪拌及び混合することにより、熱可塑性樹脂から無機質材料が分離される。

続いて、粉砕物を半溶融状態とすることにより分離された、無機質材料と、不燃シート１０のうち無機質材料を除いた材料からなる樹脂混合物との混合物から、無機質材料と、樹脂混合物とをそれぞれ分離する（ステップＳ４ 分離工程）。例えば、これら混合物を、加熱炉１４０を利用して加熱し、熱可塑性樹脂と無機質材料との融点及び密度の違いを利用して、例えば、樹脂混合物は溶融状態、無機質材料は固体の状態にした後、これらを濾過すること等により、無機質材料と樹脂混合物とを分離して抽出する。

これにより、無機質材料の再生物と、樹脂混合物の再生物とが得られる。
この分離された無機質材料の再生物に対して、樹脂粉としてバージン樹脂を添加し（ステップＳ５）、バージン樹脂が半溶融状態になるまで攪拌機で攪拌及び混合させる。また必要に応じて加熱する。その後、無機質材料の再生物を攪拌しながら必要に応じて冷槽等で冷却する（ステップＳ６）。
これにより、無機質材料は添加されたバージン樹脂によりコーティングされる。コーティングされた無機質材料の再生物は、再生無機質材料、例えば再生炭酸カルシウムとして再利用することができる（ステップＳ７ 不燃シート再生部）。加熱及び冷却は、無機質材料の状態に応じて、必要に応じて行えばよい。

一方、樹脂混合物の再生物は、樹脂混合物の再生物として再利用することができる（ステップＳ８）。
なお、ステップＳ５では、樹脂粉としてバージン樹脂を添加するようにしているが、ステップＳ４で得られた樹脂混合物の再生物を樹脂粉として添加するようにしてもよく、このときバージン樹脂と樹脂混合物とをお共に添加するようにしてもよい。
また、ステップＳ６で生成した、コーティングされた無機質材料及び樹脂混合物の再生物は、他の用途に使用してもよいが、これら樹脂混合物の再生物と無機質材料の再生物とを混合し、延伸することにより再度不燃シート１０の原反層１を作製するようにしてもよい（ステップＳ９）。

［不燃シートの再資源化装置の効果］
本発明の一実施形態に係る、不燃シートの再資源化装置では、図３のステップＳ３において半溶融状態となるまで攪拌及び混合して、粉砕物を、無機質材料と、粉砕物のうち無機質材料を除く材料からなる樹脂混合物とに分離し、その後、無機質材料と樹脂混合物との混合物を加熱し樹脂混合物を溶融させて濾過することにより、無機質材料と樹脂混合物とを分離している。そのため、無機質材料と樹脂混合物とを容易に分離することができる。

また、粉砕物を、半溶融状態となるまで攪拌及び混合した後、冷却することで、無機質材料と樹脂混合物とに分離している。そのため、この時点で得られる樹脂混合物は顆粒化される。その結果、樹脂混合物の発塵性を抑制することができる。また、攪拌及び混合により粉砕物から得られた粉体状の無機質材料はそのまま利用することも可能であるが、本発明の一実施形態に係る再資源化装置では、無機質材料に対して樹脂粉を添加し、再度攪拌及び混合を行った後、冷却させることで、粉体状の無機質材料にコーティングを行っている。そのため、粉体状の無機質材料の発塵性を抑制することができ、無機質材料を容易に取り扱うことができる。したがって、無機質材料及び樹脂混合物ともに取り扱い性を向上させることができるため、これら不燃シートの再生物を再利用しやすくすることができる。特に、無機質材料として炭酸カルシウムを適用した場合、炭酸カルシウムの粉体は、飛散性が強く、取り扱いが困難であるため、再利用を困難としているが、上述のようにコーティングすることにより、飛散性を抑制することができ、その結果、再利用しやすくすることができる。

また、無機質材料をコーティングすることにより、再利用時に他の樹脂と混合使用する際には、混合対象となる樹脂に対する親和性を増加させることができる。また、粉砕物を攪拌及び混合することで副生される無機質材料の再生物の発塵性を低減することができ、その結果、無機質材料の再生物を扱いやすくすることができ、すなわち再利用しやすくすることができる。
また、このように、攪拌及び混合することで分離された樹脂混合物及び無機質材料は、共に発塵性が抑制される。そのため、この段階で、粉砕物を移動した場合、発塵性が低いことから取り扱いが容易である。そのため、例えば、不燃シート１０を粉砕する工場側と、不燃シート１０の再生物を再利用する側とが異なる会社である場合等には、不燃シート１０を粉砕する側で、粉砕物を攪拌機１３０で攪拌することで無機質材料と樹脂混合物とに分離する段階まで実行し、不燃シート１０を再利用する側で、加熱炉１４０を用いて、無機質材料の再生物と樹脂混合物の再生物とに分離して再利用すれば、粉砕物の移動を容易に行うことができる。

〔変形例〕
なお、上記実施形態に係る再資源化装置において、不燃シート１０の粉砕物を攪拌及び混合する際に、さらにバージン樹脂、安定剤、可塑剤、希釈剤、溶剤及び充填剤のうちの少なくとも一つを加えて、粉砕物を攪拌及び混合するようにしてもよい。このようにすることによって、粉砕物の溶融性、他の樹脂成分との親和性を向上させることができる。
なお、上述した実施形態は、本発明の一例であり、本発明は、上述した実施形態に限定されることはなく、この実施形態以外の形態であっても、本発明に係る技術的思想を逸脱しない範囲であれば、設計等に応じて種々の変更が可能である。

［実施例］
原反層、アンカー層及び絵柄模様層を備えた積層体（シート）を粉砕した。なお、原反層は、主に無機質材料としての炭酸カルシウムと、熱可塑性樹脂であるポリプロピレン樹脂とを含み、アンカー層２及び５は、主に塩酢ビを含むウレタン系樹脂を含み、絵柄模様層３は、主にウレタン系樹脂を含む。
このような積層体を粒径が５００μｍとなるように粉砕し（ステップＳ１）、異物を除去（ステップＳ２）した後、攪拌及び混合を行い（ステップＳ３）、半溶融状態にして、炭酸カルシウムと、樹脂混合物とを分離した後、樹脂混合物を溶融状態にして濾過することにより分離し、炭酸カルシウムの再生物と、顆粒状の樹脂混合物の生成物とに分離する（ステップＳ４）。
さらに、炭酸カルシウムの再生物に樹脂粉としてポリプロピレン樹脂を添加し（ステップＳ５）、再度攪拌及び混合を行ってコーティングを行った（ステップＳ６）。
コーティングする前の炭酸カルシウムの生成物の純度を測定したところ、９０％質量以上であった。
また、樹脂混合物の再生物の平均粒径を測定したところ、１５０μｍであった。
また、コーティングした後の炭酸カルシウムの生成物を顕微鏡で観察したところ、粒形状の改善が確認された。

１ 原反層
２ 表面アンカー層
３ 絵柄模様層
４ トップコート層
５ 裏面アンカー層
６ プライマー層
１１ 基板
１２ 不燃材
１００ 再資源化装置
１１０ 粉砕機
１２０ 異物除去装置
１３０ 攪拌機
１４０ 加熱炉

Claims (11)

1. 熱可塑性樹脂及び無機質材料を含む原反層を有する不燃シートの再資源化方法であって、
   前記不燃シートを粉砕する粉砕工程と、
   粉砕された前記不燃シートの粉砕物を、自己発熱が生じるように攪拌及び混合し、前記粉砕物が半溶融状態になるまで攪拌及び混合することにより、前記粉砕物に含まれる樹脂から前記無機質材料を分離して、前記無機質材料と前記粉砕物のうち前記無機質材料を除く材料からなる樹脂混合物との混合物を得る攪拌工程と、
   前記攪拌工程で得た、前記無機質材料と前記樹脂混合物との混合物を加熱炉を利用して加熱し、前記無機質材料と前記樹脂混合物との融点及び密度の違いを利用して、固体状態の前記無機質材料と溶融状態の前記樹脂混合物とが混在した状態にし、
   前記固体状態の前記無機質材料と前記溶融状態の前記樹脂混合物とが混在する混合物を、前記無機質材料の再生物と前記樹脂混合物の再生物とに分離して抽出する分離工程と、
   を備えることを特徴とする不燃シートの再資源化方法。
2. 前記攪拌工程は、前記粉砕物が半溶融状態となった後、前記粉砕物を攪拌しながら冷却する工程を備えることを特徴とする請求項１に記載の不燃シートの再資源化方法。
3. 前記粉砕工程は、前記不燃シートを粒径が５００μｍ以下の粉砕物に粉砕することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の不燃シートの再資源化方法。
4. 前記粉砕工程は、前記不燃シートを粒径が３００μｍ以下の粉砕物に粉砕することを特徴とする請求項３に記載の不燃シートの再資源化方法。
5. 前記無機質材料は、炭酸カルシウムであることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の不燃シートの再資源化方法。
6. 前記熱可塑性樹脂は、ポリオレフィン系樹脂の中から選択される１種以上を含むことを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の不燃シートの再資源化方法。
7. 前記攪拌工程は、
   前記粉砕物に対して、バージン樹脂、安定剤、可塑剤、希釈剤、溶剤、及び、充填剤のうちの少なくとも１つを加えて、攪拌及び混合することを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の不燃シートの再資源化方法。
8. 前記無機質材料の再生物に樹脂粉を加える工程と、
   前記樹脂粉を加えた前記無機質材料の再生物を、前記樹脂粉が半溶融状態になるまで攪拌及び混合して、前記無機質材料を前記樹脂粉由来の樹脂でコーティングする工程と、
   を備えることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の不燃シートの再資源化方法。
9. 前記樹脂粉は、バージン樹脂の粉体と、前記樹脂混合物の再生物の粉体とのうちの少なくともいずれか一方であることを特徴とする請求項８に記載の不燃シートの再資源化方法。
10. 熱可塑性樹脂及び無機質材料を含む原反層を有する不燃シートを粉砕する粉砕部と、
    当該粉砕部で粉砕された前記不燃シートの粉砕物を、当該粉砕物が半溶融状態になるまで攪拌及び混合し、前記粉砕物に含まれる樹脂から分離された前記無機質材料と、前記粉砕物のうち前記無機質材料を除く材料からなる樹脂混合物との混合物を生成する攪拌部と、
    前記攪拌部で生成された混合物を加熱炉を利用して加熱して、固体状態の前記無機質材料と溶融状態の前記樹脂混合物とが混在した状態にし、前記固体状態の前記無機質材料と前記溶融状態の樹脂混合物とが混在する混合物を、前記無機質材料の再生物と前記樹脂混合物の再生物とに分離して抽出する分離部と、
    を備えることを特徴とする不燃シートの再資源化装置。
11. 前記無機質材料の再生物と前記樹脂混合物の再生物とから、前記不燃シートを再生する不燃シート再生部をさらに備えることを特徴とする請求項１０に記載の不燃シートの再資源化装置。

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