JP7355298B1 - 眼鏡の樹脂テンプル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 段付き部や凹凸など形状が変化する部分を有する芯材入りの眼鏡の樹脂テンプル及びその製造方法を提供する。【解決手段】 眼鏡の樹脂テンプルにおいて、段付き部１１ａ又は凹凸を含む形状の変化部分１１ａを有する樹脂製のテンプル本体１１と、このテンプル本体１１の形状に応じた形状変化部１０ａを有し、テンプル本体１１の内部に挿入された芯材１０と、を有し、テンプル本体１１は、芯材１０を保持する樹脂製の第一の板材１１１と、この第一の板材１１１の両側に貼り付けられた樹脂製の第二の板材１１２とから形成されている。芯材１０の形状変化部１０ａが嵌挿できる孔１１１ａを第一の板材１１１に形成し、この孔１１１ａに形状変化部１０ａを嵌挿した第一の板材１１１の両側に、第二の板材１１２を貼り付けるようにしてもよい。【選択図】 図３

Description

本発明は、アセテートやセルロイドなどの樹脂材料で形成され、段付き部や凹凸など形状が変化する部分を有する芯材入りの眼鏡の樹脂テンプルに関し、特に、段差の大きい段付き部や凹凸などを有する樹脂テンプルであっても、十分な強度や弾性を得ることができる眼鏡の樹脂テンプル及びその製造方法に関する。

眼鏡のテンプルの中には、眼鏡装着者の頭部を左右両側から弾性的に挟み込み、眼鏡装着者の頭部の動きによる眼鏡の脱落やずれを抑制しようとするものが知られている。そして、テンプルに弾性を付与する手段としては、バネ丁番を設けることや、高弾性の材料を用いることのほか、テンプルの途中部位に段付き部や凹凸など形状が変化する部分を設けることなどが知られている。例えば特許文献１に記載の眼鏡のテンプルでは、テンプルの後半部分を内側に屈曲させて段付き状にすることで、テンプルの弾性を高めている。
しかし、段付き部や凹凸などの形状が変化する部分によって弾性を高めたテンプルは、金属製のテンプルであれば製造は容易であるが、樹脂製のテンプル（以下、「樹脂テンプル」と記載することがある）では、十分な弾性が得にくかったり、折損しやすくなったりするという問題がある。樹脂製のテンプルにおいても十分な強度と弾性を得るためには、テンプルの肉厚や幅を大きくすることが考えられるが、樹脂テンプルのデザインの自由度が制限されるという新たな問題が生じる。

特に、樹脂テンプルの材料として主流となっているアセテートは、弾性と強度に乏しいことから、金属製の芯材をテンプル内に挿入することが必須となっている。アセテートなど樹脂製のテンプルに金属製の芯材を挿入する手段としては、芯材を加熱し、芯材の熱で樹脂を溶かしつつテンプル内に挿入する「シューティング」と称される技術が一般的である。「シューティング」は、機械による自動化と量産化が容易であることから、近年の主流となっている。

特開２０１３－１６０９２６号公報（図面の記載参照） 特開２００３－５０３７７号公報（図面の記載参照）

弾性を高めたり、デザイン性を高めたりするどの目的で、段付き部や凹凸などの形状が変化する部分を有する樹脂テンプルを形成するには、樹脂テンプルの外形に応じた形状の芯材を樹脂テンプル内に挿入するのがよい。
しかし、シューティングは加熱した芯材で樹脂を溶かしながらテンプル内に芯材を挿入するものであるため、芯材の途中部位に段付き部や凹凸などの形状変化部が存在すると、このような形状変化部が障害になって芯材が途中で曲がったり、形状変化部が通過した部分に空洞が形成されたりして、テンプルを割れやすくする要因となったり、透明又は半透明の樹脂テンプルでは、前記空洞が外観に現れてデザイン性を低下させるおそれがあるなどの問題が生じる。そのため、樹脂テンプルにおいて挿入が可能な芯材は、ほぼ真直な棒状又は板状のものに限られている。

樹脂テンプルにおいて、段付き部や凹凸など形状が変化する部分の形状変化の度合いが小さければ、真直な芯材の挿入で対応することも可能であるが、形状変化の度合いが大きくなると、当該形状が変化する部分で芯材がテンプル外に突出してしまうことから、形状変化の大きい樹脂テンプルに芯材を挿入することは事実上困難で、テンプル及び芯材ともに形状変化の度合いが制限されることになる。そのため、十分な弾性の樹脂テンプルを得ることができなかったり、大きく形状が変化するデザイン性の高い樹脂テンプルを得ることが困難であったりする、という問題がある。

なお、特許文献２の図４～図６には、複数の凹凸によって形成される波形デザインのテンプルが示されているが、上記の理由から、シューティングによって挿入できる芯材はほぼ真直である必要があるため、このような波形部分を有するテンプルに真直な芯材を挿入しようとすると、芯材が凹凸の間から突出してしまうことから、凹凸の大きさが制限される。特許文献２の図６には、波形凹凸状に形状が変化する部分を有するテンプルに芯材が挿入された状態が図示されているが、当該部分の凹凸の段差がこれ以上に大きくなると、芯材が凹凸の間からテンプル外に突出することになる。また、特許文献２の図８には、途中に段付き部を有するデザインのテンプルが記載されているが、上記の凹凸と同様の理由により、前記段付き部の段差の大きさが制限されるという問題がある。
その一方で、金属製のテンプルと同等に高い弾性を有し、かつ、デザイン的にも汎用性も高い樹脂製のテンプルの開発が求められている。

本発明は上記の要求に応えるべくなされたもので、段付き部や凹凸など形状が変化する部分を有する芯材入りの眼鏡の樹脂テンプル及びその製造方法の提供、特に、段付き部や凹凸などの形状変化の度合いが大きい部分を有していても、十分な強度や弾性を得ることができ、かつ、デザインの汎用性も高い芯材入りの樹脂テンプルの提供及びその製造方法の提供を目的とする。

上記目的を達成するために請求項１に記載の発明は、眼鏡の樹脂テンプルにおいて、段付き部を有する樹脂製のテンプル本体と、このテンプル本体の形状に応じた段付き状の形状変化部を有し、前記テンプル本体の内部に挿入された芯材と、を有し、前記テンプル本体は、前記芯材を保持する樹脂製の第一の板材と、この第一の板材の表面及び裏面に貼り付けられた樹脂製の第二の板材とから形成され、前記第一の板材には、表面から裏面まで貫通する貫通孔が形成され、前記芯材は、前記形状変化部が前記貫通孔を挿通するとともに前記貫通孔内に位置し、前記形状変化部より前の部分が前記第一の板材の表面又は裏面のいずれか一方の面に位置し、前記形状変化部より後の部分が前記第一の板材の表面又は裏面のいずれか他方の面に位置しているものである構成としてある。

複数の第一の板材を層状に積層し、各々に一つ又は複数の芯材の分割体を保持させるようにしてもよい。 請求項２に記載するように、前記第一の板材の表面又は裏面に、前記芯材が嵌め込まれ る溝を形成してもよい。

上記構成の樹脂テンプルの製造方法は、請求項３に記載するように、段付き部を有するテンプル本体に芯材が挿入された眼鏡の樹脂テンプルの製造方法であって、前記テンプル本体の形状に応じた段付き状の形状変化部を有する芯材と、樹脂製の第一の板材及び前記第一の板材の表面及び裏面に貼り付けられる樹脂製の第二の板材と、を準備し、前記第一の板材に表面から裏面まで貫通する貫通孔を形成し、前記芯材の形状変化部を前記貫通孔に挿通させて、前記形状変化部を前記貫通孔内に位置させるとともに、前記芯材の前記形状変化部より前の部分を前記第一の板材の表面又は裏面のいずれか一方に位置させ、前記形状変化部より後の部分を前記第一の板材の表面又は裏面のいずれか他方に位置させ、前記芯材を保持させた前記第一の板材の表面及び裏面に前記第二の板材を貼り付けた方法としてある。貼り付けは、接着でもよいが、第一の板材及び第二の板材を加圧・加熱することによって行うことができる。

なお、前記第一の板材を複数準備する場合は、積層するようにする。請求項４に記載するように、前記第一の板材の表面又は裏面に、前記芯材が嵌め込まれる溝を形成し、前記溝に前記芯材を嵌め込むことで、前記第一の板材に前記芯材を保持させるようにしてもよい。

上記構成によれば、段付き部のような形状変化部を有する芯材であっても、この芯材を前記第一の板材に保持させてその両側に第二の板材を貼り付けることで、段付き部を有する芯材入りの樹脂テンプルの形成が可能になる。また、第一の板材及び芯材の両側に、加圧・加熱や接着剤などで前記第二の板材を貼り付けて前記第一の板材、前記芯材及び前記第二の板材を一体化することができる。さらに、前記芯材を嵌め込むことのできる溝を形成することで、前記第一の板材と前記芯材とを容易に一体化・保持させることができる。

なお、前記第一の板材及び前記第二の板材は、予め形成しようとるすテンプルの形に成形しておいてもよく、このように形成された第一の板材及び第二の板材を貼り合わせることで、所定形状のテンプルを得ることができる。
また、例えば矩形状に形成された前記第一の板材及び前記第二の板材を用いる場合は、これらを貼り合わせた後に切り出しや切削の機械加工によって、所定形状のテンプルを得ることができる。
このように形成された樹脂製のテンプルは、テンプルの形状に応じた形状の芯材が挿入されているので、十分な弾性と強度を得ることができ、かつ、あらゆるデザインの樹脂テンプルに適用が可能である。

以下、本発明の好適な実施形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
図１～図３は、本発明の第一の実施形態を説明する図で、図１はこの実施形態によって形成されるテンプルにかかり、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその側面図、図２（ａ）は図１のテンプルを形成するための芯材及び板材の分解平面図で、図２（ｂ）は第二の板材の側面図、図３は、図１のテンプルの製法の手順を示す平面図である。

［テンプル］
この実施形態のテンプル１は、中間部位に屈曲状の段付き部１０ａを有して略逆Ｓ字状を成す金属製の芯材１０と、芯材１０の周囲を被覆し、側面視して所定デザインのテンプル１を形成する樹脂製のテンプル本体１１と、テンプル本体１１の一端（図の左端）にボルト１３でテンプル本体１１に取り付けられた蝶番１２とを有する。テンプル本体１１は、芯材１０の形状に沿うように途中部位に段付き部１１ａが形成されている。

［芯材］
芯材１０は、眼鏡の樹脂テンプルに使用される一般的な芯材と同じ材料、例えばステンレスやチタンといった金属材料で形成される。
上記したように、シューティングで用いられる芯材１０はほぼ真直棒状のものに限られるが、本発明のテンプル１は、真直棒状の芯材に限らず、ある程度の幅を有する板状の芯材や幅が大小変化する板状の芯材のほか、板状の表裏の平面から交叉方向に起立する凹凸や段付き部などの形状変化部を有する芯材であっても利用可能な点に利点がある。
この第一の実施形態では、図１，２に示すように、芯材１は途中部位がくびれるように幅方向の寸法が変化する板状のもので、幅小の部分に形状変化部である段付き部１０ａが起立状に形成されている。そのため、芯材１の前半部分と後半部分は、この段付き部１０ａを境界に段差が生じている。

［テンプル本体］
この第一の実施形態においてテンプル本体１１は、アセテートなどの樹脂板である一枚の矩形状の第一の板材１１１と、芯材１０と、第一の板材１１１と同じ形状及び同じ大きさを有し、第一の板材１１１及び芯材１０を両側から挟み込む二枚の第二の板材１１２から形成される。そして、第一の板材１１１と第二の板材１１２とを貼り合わせた後に、予め設定された形状に切り出しや切削・研削等の機械加工で削成する。
そして、上記のようにして形成されたテンプル本体１１に、ボルト１３で蝶番１２を取り付けたり、その表面に模様や色彩、コーティングなどを施したりすることで、テンプル１が形成される。

第一の板材１１１は、図２（ｂ）に示すように、芯材１０の段付き部１０ａに相当する部分に長孔１１１ａが形成されている。また第一の板材１１１の表面における長孔１１１ａの前方（図の左方）には、芯材１０の前半部分が収まる溝１１１ｂが形成され、裏面における長孔１１１ａの後方には、芯材１０の後半部分が収まる溝１１１ｃが形成される。溝１１１ｂ，１１１ｃの深さは、芯材１０の肉厚と同じかこれよりも僅かに大きくする。
この実施形態のように、第一の板材１１１に溝１１１ｂ，１１１ｃを形成する場合、第一の板材１１１の肉厚Ｔは、図２（ａ）に示す芯材１０の幅ｔ（段付き部１０ａの段差の寸法に等しい）よりも、溝１１１ｂの深さを考慮して若干大きくし、溝１１１ｂ，１１１ｃに嵌め込まれた芯材１０の前半部分及び後半部分が第一の板材１１１の表裏面と面一になるか、僅かに１１１ｂ，１１１ｃ内に引っ込むように形成される。

二枚の第二の板材１１２の肉厚は、第一の芯材１１１の肉厚Ｔと同じとしてもよいし、図２（ａ）に示すように、第一の板材１１１よりも薄肉又は厚肉に形成してもよい。第一の板材１１１又は第二の板材１１２は、複数の板材を積層した積層板であってもよい。
長孔１１１ａの幅及び長さは、芯材１０の前半部分又は後半部分を挿通させることができ、かつ、前記前半部分を溝１１１ｂに嵌め込み、後半部分を溝１１１ｃに嵌め込んだときに、段付き部１０ａが長孔１１１ａ内に収まるものとする。この条件を満たす範囲内で、長孔１１１ａの寸法は最小幅及び最小長さを選択するのが好ましい。

［テンプルの製造方法］
図１に示すテンプル１の製造手順を、図２及び図３を参照しながら説明する。
まず、図２に示した芯材１０、第一の板材１１１及び第二の板材１１２を準備する。
そして、図３（ａ）に示すように、第一の板材１１１の長孔１１１ａに、芯材１０の前半部分又は後半部分を通し、段付き部１０ａを長孔１１１ａ内に位置させた状態で、前半部分を表面側の溝１１１ｂに嵌め込み、後半部分を裏面側の溝１１１ｃに嵌め込み、第一の板材１１１に芯材１０を保持させる。
次いで、図３（ｂ）に示すように、芯材１０を保持する第一の板材１１１を二つの第二の板材１１２によって挟み込み、第一の板材１１１及び第二の板材１１２を両側から加熱・加圧して接着する。
これにより、三枚の板材１１１，１１２，１１２が接着されて一体となった樹脂板の圧着体１１０が形成される。なお、このとき、長孔１１１ａ、溝１１１ｂ及び溝１１１ｃには溶けた第一の板材１１１又は第二の板材１１２の一部が流入して、長孔１１１ａ、溝１１１ｂ及び溝１１１ｃを埋める。
この後、この圧着体１１０に切り出し、切削、研削等の機械加工を施すことで、芯材１０の段付き部１０ａに応じた段付き部１１ａを有する所定形状のテンプル本体１１が削成される。そして、このテンプル本体１１にボルト１３で蝶番１２を取り付けたり、所定デザインの模様やコーティングを施したりすることで、図１に示すテンプル１が形成される。

［第一の実施形態の変形例］
上記の第一の実施形態では、矩形状の三枚の板材１１１，１１２，１１２を用い、これらを加圧・加熱して圧着体１１０を得た後に、切り出し、切削や研削などの機械加工を施して、所定形状のテンプル本体１１を削成している。
この変形例では、特に図示はしないが、テンプル１のデザインに合わせた形状の第一の板材１１１及び第二の１１２を用いる。そして、先の実施形態と同様に、芯材１０を保持する第一の板材１１１の両側に第二の板材１１２，１１２を重ね合わせ、両側から加熱・加圧してこれらを貼り合わせる。そして、第一の板材１１１と第二の板材１１２とを貼り合わせた後に、周縁を研磨等して仕上げ加工を行う。このようにして形成された圧着体１０は、所定のデザインのテンプル１の形状に合わせた形状になっているので、仕上げ以外の工程を必要とせずに、図１に示すデザインのテンプル１を得ることができる。

［第二の実施形態］
次に、図４を参照しながら本発明の第二の実施形態について説明する。
この第二の実施形態では、特許文献１の図５に示されたようなデザインのテンプル１を形成するものとする。第二の実施形態で用いる芯材１０は、図４（ａ）に示すように、複数（図示の例では三つ）の凹凸１０ｂからなる波形部を有するものである。
また、この第二の実施形態において用いられる第一の板材１１１は、三つの凹凸１０ｂを挿入できる幅及び長さで貫通形成された長孔１１１ａを有する。

この第二の実施形態においても、第一の板材１１１の表面における長孔１１１ａの前後には、芯材１０の前記波形部の前半部分が嵌め込まれる溝１１１ｂと、前記波形部の後半部分が嵌め込まれる溝１１１ｃとが形成されている。溝１１１ｂ，１１１ｃの深さについては先の実施形態と同様である。また、この実施形態では、第一の板材１１１の肉厚ｔ′は芯材１０の全幅ｔと同じとしてあり、長孔１１１ａから凹凸１０ｂが露出しないようにしてある。
この第二の実施形態においても、図３に示す手順と同様の手順でテンプル１を製造することができる。

［第二の実施形態の変形例］
図５は、本発明の第二の実施形態の変形例にかかり、（ａ）は芯材の平面図、（ｂ）は第一の板材１１１の側面図である。
この変形例では、第二の実施形態の芯材１と異なり、段付き部１０ａの前方と後方の両側に離間して、二つの凹凸１１ｂが形成されている点である。
この変形例において用いられる第一の板材１１１には、前方の凹凸１０ｂが嵌挿できる幅及び長さの長孔１１１ａ，段付き部１０ａが嵌挿される幅及び長さの長孔１１１ａ及び後方の凹凸１０ｂが嵌挿できる幅及び長さの長孔１１１ａが形成される。凹凸１０ｂが嵌挿できる長孔１１１ａは貫通孔であってもよいし、有底の孔であってもよい。

この変形例においては、先の第二の実施形態と異なり、長孔１１１ａの前後に芯材１０が嵌め込まれる溝１１１ｂ、溝１１１ｃを形成していない。そのため、接着剤や粘着テープを用いるなどして、芯材１０を第一の板材１１１に保持させるために若干の工夫が必要となるが、第一の板材１１１及び芯材１０を二つの第二の板材１１２で挟み込み、両側から加圧・加熱することで、芯材１０が第一の板材１１１又は第二の板材１１２に埋設され、一体化する。この第二の実施形態の変形例においても、図３に示す手順と同様の手順でテンプル１を製造することができる。

［第三の実施形態の変形例］
図６は、本発明の第三の実施形態にかかり、（ａ）は芯材を保持させた第一の板材を第二の板材で挟み込んだ状態の平面図、（ｂ）は第一の板材と第二の第二の板材を加圧・加熱した圧着体の側面図、（ｃ）はテンプル本体の平面図、（ｄ）はテンプル本体の側面図である。
この第三の実施形態では、平板状の芯材１０を二つに分割し、分割体１０１，１０２としている。そして、第一の板材１１１の表面に一方の分割体１０１を保持させ、裏面に他方の分割体１０２を保持させている。二つの分割体１０１，１０２の配置を前後にずらすことで、分割体１０１，１０２の間に段付き部が形成される。そのためこの実施形態では、分割体１０１，１０２の間が「形状変化部」となる。
この実施形態においても、第一の板材１１１の両側から第二の板材１１２で挟み込んで加圧・加熱等することで、テンプル本体１１０を得ることができる。また、先の実施形態と同様に、分割体１０１，１０２が嵌め込まれる第一の板材１１１の溝は、形成してもよいし、形成しなくてもよい。この第三の実施形態においても、図３に示す手順と同様の手順でテンプル１を製造することができる。

本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記の実施形態により何ら限定されるものではない。
例えば、上記の説明において形状変化の一例として、段付き状や凹凸状のものを図示して説明したが、これには屈曲状や湾曲状、階段状などの形状変化も含まれる。また段付き状や凹凸状に限らず、他の形状変化にも適用が可能である。
また、上記の説明では一段の段付き部１０ａを例に挙げて説明したが、本発明は複数段の段付き部を有する場合にも適用が可能である。この場合は、複数枚の第一の板材１１１を準備して積層し、その両側から第二の板材１１２を貼り付けるようにすればよい。

本発明は、アセテートやセルロイドに限らず、樹脂製のテンプル及びその製造方法に広く適用が可能である。

本発明の第一の実施形態のテンプルにかかり、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその側面図である。 図２（ａ）は図１のテンプルを形成するための芯材及び板材の分解平面図で、図２（ｂ）は第二の板材の側面図である。 図１のテンプルの製造の手順を示す平面図である。 本発明の第二の実施形態にかかり、（ａ）は芯材及び板材の分解平面図、図２（ｂ）は第二の板材の側面図である。 本発明の第二の実施形態の変形例にかかり、（ａ）は芯材の平面図、（ｂ）は第一の板材の側面図である。 本発明の第三の実施形態にかかり、（ａ）は芯材を保持させた第一の板材を第二の板材で挟み込んだ状態の平面図、（ｂ）は第一の板材と第二の第二の板材を加圧・加熱した圧着体の側面図、（ｃ）はテンプル本体の平面図、（ｄ）はテンプル本体の側面図である。

１ テンプル
１０ 芯材
１０１，１０２ 分割体
１０ａ 段付き部
１０ｂ 凹凸
１１ テンプル本体
１１ａ 段付き部
１１０ 圧着体
１１１ 第一の板材
１１１ａ 長孔
１１１ｂ，１１１ｃ 溝
１１２第二の板材
ｔ 芯材の幅
Ｔ，ｔ′ 第一の板材の肉厚

Claims (4)

1. 眼鏡の樹脂テンプルにおいて、
   段付き部を有する樹脂製のテンプル本体と、
   このテンプル本体の形状に応じた段付き状の形状変化部を有し、前記テンプル本体の内部に挿入された芯材と、
   を有し、
   前記テンプル本体は、前記芯材を保持する樹脂製の第一の板材と、この第一の板材の表面及び裏面に貼り付けられた樹脂製の第二の板材とから形成され、
   前記第一の板材には、表面から裏面まで貫通する貫通孔が形成され、
   前記芯材は、
   前記形状変化部が前記貫通孔を挿通するとともに前記貫通孔内に位置し、前記形状変化部より前の部分が前記第一の板材の表面又は裏面のいずれか一方の面に位置し、前記形状変化部より後の部分が前記第一の板材の表面又は裏面のいずれか他方の面に位置しているものであること、
   を特徴とする眼鏡の樹脂テンプル。
2. 前記第一の板材の表面又は裏面に、前記芯材が嵌め込まれる溝が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の眼鏡の樹脂テンプル。
3. 段付き部を有するテンプル本体に芯材が挿入された眼鏡の樹脂テンプルの製造方法であって、
   前記テンプル本体の形状に応じた段付き状の形状変化部を有する芯材と、樹脂製の第一の板材及び前記第一の板材の表面及び裏面に貼り付けられる樹脂製の第二の板材と、
   を準備し、
   前記第一の板材に表面から裏面まで貫通する貫通孔を形成し、
   前記芯材の形状変化部を前記貫通孔に挿通させて、前記形状変化部を前記貫通孔内に位置させるとともに、前記芯材の前記形状変化部より前の部分を前記第一の板材の表面又は裏面のいずれか一方に位置させ、前記形状変化部より後の部分を前記第一の板材の表面又は裏面のいずれか他方に位置させ、
   前記芯材を保持させた前記第一の板材の表面及び裏面に前記第二の板材を貼り付けたこと、
   を特徴とする眼鏡の樹脂テンプルの製造方法。
4. 前記第一の板材の表面又は裏面に、前記芯材が嵌め込まれる溝を形成し、前記溝に前記芯材を嵌め込むことで、前記第一の板材に前記芯材を保持させたことを特徴とする請求項３に記載の眼鏡の樹脂テンプルの製造方法。

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