JP7350306B2 - 農作業機異常検知システム - Google Patents

Description

本発明は、農作業機異常検知システムに関し、特に、トラクタに装着する農作業機の農作業機異常検知システムに関する。

従来、トラクタに装着して農作業を行う農作業機において、作業中に機械の破損等の発生に気づくケースとして次があげられる。１つは、実際に破損が発生して機械が停止した場合である。また、この他のケースとして、破損時の音や衝撃、または、作業異常が発生した場合である。これらは、農作業機のオペレータが気づく場合や農作業機周辺の人からの指摘によって発覚する場合が多い。

また、特許文献１には、作業機、携帯通信機器、サーバ間でのデータの送受信を円滑化することにより、作業の管理を行うことができる作業支援システムが記載されている。

また、特許文献２には、オペレータや所有者が作業機に対してメンテナンスを行ったときのセルフメンテナンスの記録をサーバ側に登録することができる作業機が記載されている。

特開２０１７－２０４２８４号公報 特開２０１６－７６１２２号公報

しかし、従来のオペレータ等の人が異常に気づく場合であると、その時にはすでに破損は深刻な状態になっていることが多く、修復に多大な時間と費用と労力を要するという問題が生じる。農作業のできる期間は限られている場合が多く、異常の発見が遅れた場合は、そのシーズン中に機械が使用できない可能性が増大する。

また、特許文献１は、作業に関するデータや設定データの送受信の技術であり、トラクタに装着する農作業機に異常が生じた場合に、それを検知して報知すること等については記載されていない。

また、特許文献２は、作業機のメンテナンスに関する技術であり、メンテナンスの時期のアラート機能は記載されているが、トラクタに装着する農作業機の異常の検知や管理については記載されていない。

本発明は、上記課題に鑑みて、トラクタに装着する農作業機の異常を的確に検知してその情報を報知又は管理可能な農作業機異常検知システムを提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、代表的な本発明の農作業機異常検知システムの一つは、トラクタに装着して耕耘部を回転させて農作業を行う農作業機に適用する農作業機異常検知システムにおいて、演算部と、表示部と、センサとを備え、前記演算部は、前記農作業機のトルクデータと前記農作業機の振動データを取得可能であり、前記取得したトルクデータと振動データを用いて前記農作業機の異常判定を行い、前記表示部は、前記異常判定の結果に基づく異常情報を表示し、前記振動データは、前記センサから取得し、前記演算部と前記センサは制御ボックス内に設けられ、前記制御ボックスは、前記農作業機の前記耕耘部の上側に備える耕耘部カバーよりも上方に設けられることを特徴とする農作業機異常検知システム。

さらに本発明の農作業機異常検知システムの一つは、前記演算部は、前記トルクデータのトルク変化に応じて異常部位を特定することを特徴とする。
さらに本発明の農作業機異常検知システムの一つは、前記演算部は、前記振動データの周期的異常振動の有無に応じて異常部位を特定することを特徴とする。
さらに本発明の農作業機異常検知システムの一つは、前記演算部は、前記周期的異常振動の周波数に応じて異常部位を特定することを特徴とする。
さらに本発明の農作業機異常検知システムの一つは、前記農作業機のギヤを格納するミッションケースに関する温度データを取得可能であり、前記ミッションケースに関する温度データの情報も前記農作業機の異常判定に用いることを特徴とする。
さらに本発明の農作業機異常検知システムの一つは、前記演算部は、前記農作業機のチェーンを格納するチェーンケースに関する温度データを取得可能であり、前記チェーンケースに関する温度データの情報も前記農作業機の異常判定に用いることを特徴とする。

さらに本発明の農作業機異常検知システムの一つは、前記トルクデータは、前記トラクタが備えるトラクタ制御部から取得することを特徴とする。
さらに本発明の農作業機異常検知システムの一つは、前記演算部は、前記異常判定のうち所定の異常について運転停止と特定して、前記表示部に運転停止である旨を表示させることを特徴とする。
さらに本発明の農作業機異常検知システムの一つは、前記演算部は、前記運転停止の特定をしたときは、前記トラクタが備えるトラクタ制御部へ運転停止の信号を送信することを特徴とする。

さらに本発明の農作業機異常検知システムの一つは、前記表示部は前記演算部と無線で通信が可能な端末であって、前記端末はインターネットに接続可能であると共に、前記インターネットに接続可能な他の端末と前記異常判定に関する情報を共有可能であることを特徴とする。
さらに本発明の農作業機異常検知システムの一つは、前記端末は、あらかじめ設定された端末同士のみと前記異常判定に関する情報を共有可能であることを特徴とする。
さらに本発明の農作業機異常検知システムの一つは、前記インターネットに接続可能な管理コンピュータを備え、前記管理コンピュータは、前記端末から情報を収集可能であることを特徴とする。

本発明によれば、農作業機異常検知システムにおいて、トラクタに装着する農作業機の異常を的確に検知してその情報を報知又は管理できる。
上記以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態により明らかにされる。

本発明の農作業機異常検知システムの一実施形態を示すブロック図である。 本発明の農作業機異常検知システムの一実施形態を示す平面概略図である。 本発明の農作業機異常検知システムに適用可能な農作業機の例を示す平面図である。 本発明の農作業機異常検知システムに適用可能な農作業機の例を示す側面図である。 本発明の農作業機異常検知システムに適用可能な農作業機の伝動部分の例を示す部分断面図である。 本発明の農作業機異常検知システムの初期設定の例を示すフローチャートである。 本発明の農作業機異常検知システムの異常判定の第１の例を示す第１フローチャートである。 本発明の農作業機異常検知システムの異常判定の第１の例を示す第２フローチャートである。 本発明の農作業機異常検知システムの異常判定の第２の例を示すフローチャートである。 本発明の農作業機異常検知システムの異常判定の第３の例を示す第１フローチャートである。 本発明の農作業機異常検知システムの異常判定の第３の例を示す第２フローチャートである。 本発明の農作業機異常検知システムにおける端末の第１の表示例を示す図である。 本発明の農作業機異常検知システムにおける端末の第２の表示例を示す図である。 本発明の農作業機異常検知システムをネットワークに適用した一例を示す概念図である。

本発明を実施するための形態を説明する。

図１は、本発明の農作業機異常検知システムの一実施形態を示すブロック図である。

図１の実施形態では、農作業機異常検知システムとして、演算部２１、記録部２２、制御部２３、入出力部２４を備えている。これらは、制御ボックス２０内に設けることができる。なお、制御ボックス２０は周りをケースで覆い、防塵・防水機能を有することが可能である。さらに、図１の実施形態では、表示部３１、操作部３２を備えている。また、トラクタ１に備えるトラクタ制御部１１から情報が出力される構成を用いることができる。さらに、作業機センサ部２６を備えることができる。

ここで、制御ボックス２０、作業機センサ部２６は、トラクタ１に装着する農作業機２側に備えている。また、表示部３１は、制御ボックス２０からの情報に基づき遠隔で表示させることが可能な構成である。操作部３２は制御ボックス２０へ操作情報を遠隔で送信することが可能な構成である。このため、表示部３１と操作部３２は、トラクタ１の運転席付近に配置することが可能である。また、表示部３１と操作部３２は端末４０として一体に構成することも可能である。

トラクタ制御部１１は、トラクタ１側の制御のための処理を行うもので、トラクタ１に予め備えられているものを利用できる。そして、トラクタ制御部１１からトラクタ１に関する情報を出力して、制御ボックス２０の演算部２１の処理に用いることができる。トラクタ１から出力される情報は、例えば、トラクタ１のＰＴＯ（Ｐｏｗｅｒ ｔａｋｅ－ｏｆｆ）トルク値、ＰＴＯ回転数、ロワーリンクの位置（角度）、スリップ率、車速、位置情報等である。例えば、ロワーリンクの位置であれば、ロワーリンクの上下位置の信号（例えば、最上げが１００％、最下げを０％とした場合のパーセント表示の信号等）を出力する。

演算部２１は、トラクタ制御部１１や作業機センサ部２６からの情報を取得して、異常の判定や農作業機の状態を算出するための処理を行う。また、演算部２１は、操作部３２による操作の情報を受信して処理に用いることができる。また、演算部２１は、表示部３１での表示のための必要な処理を行うこともできる。演算部２１は、ＣＰＵ等の演算等のために必要な電子デバイス等で構成されている。また、必要に応じてタイマ等も備えている。

記録部２２は、演算部２１で算出された情報、作業機センサ部２６からの情報、表示部３１の表示情報、操作部３２の操作情報等の情報を記録しておくことができる。このために必要なデバイスで構成される。

制御部２３は、演算部２１に対する演算の制御、演算部２１や記録部２２に対する情報の入出力の制御、作業機センサ部２６からの情報の入力制御、表示部３１への情報の出力制御、操作部３２からの操作情報の入力制御等を行う。制御部２３は、ＣＰＵ等の制御等のために必要な電子デバイス等で構成されている。なお、演算部２１と制御部２３は処理部として一体に構成することもできる。

入出力部２４は、トラクタ制御部１１、作業機センサ部２６、表示部３１、操作部３２と情報の入出力を行う。図１では、入出力部２４は、トラクタ制御部１１、作業機センサ部２６、表示部３１、操作部３２とそれぞれ有線接続されている例が示されている。一方、表示部３１と操作部３２は、制御ボックス２０と無線通信による情報のやりとりをする構成でもよく、この場合、入出力部２４は、無線送受信部としての機能を果たす。さらに、トラクタ制御部１１と制御ボックス２０も無線通信による情報のやりとりをする構成でもよく、この場合、入出力部２４は、無線送受信部としての機能を果たす。

作業機センサ部２６は、農作業機２の状態を検出するために用いるセンサである。特に農作業機２のトルクを検知するためのセンサ、農作業機２の前後方向の傾きを検知するためのセンサ、農作業機の振動を検知するためのセンサ等を必要に応じて用いることができる。具体的には、作業機センサ部２６のセンサとしては、トルクセンサ、加速度センサ、角速度センサ（ジャイロセンサ）、振動センサ、多軸センサ、傾斜センサ、地磁気センサ、温度センサ等を用いることができる。これ以外にも、作業機センサ部２６のセンサとしては、例えば、回転センサ、ポテンショメータ、リミットスイッチ、ストロークセンサ等、農作業機の状態を検知するセンサ等を備えていてもよい。作業機センサ部２６は、センサの種類によっては制御ボックス２０内に設けることも可能である。

表示部３１は、後述する農作業機２の状態や農作業機２の異常の情報を表示することができる。表示部３１は、例えば、液晶、有機ＥＬ、ＬＥＤ等による表示画面を備えており、ここに必要な表示を行う。この他、ＬＥＤ等のランプによる点灯表示でもよい。

操作部３２は、表示部３１の表示のＯＮ（入）やＯＦＦ（切）、必要な設定の入力、リセット、停止解除、表示の切り替え等を行うためのスイッチ類等を備えている。

ここで、表示部３１と操作部３２は、一体にして、端末４０としてもよい。具体的には、操作しやすくするために、表示画面をタッチパネルの方式を採用して端末４０を構成してもよい。例えば、スマートフォンやタブレット型コンピュータ等の汎用の持ち運び可能な端末を適用できる。ここにアプリケーションを導入して、農作業機２の状態に関する表示や必要なボタンを表示させることができる。端末４０は、入出力部２４と通信を行う。特に端末４０の機能に有している無線通信を利用することが有効である。

また、端末４０はネットワーク２００に接続可能なユーザ端末２２０ａとして適用できる。ここで、ユーザ端末２２０ａの情報は、他のユーザ端末２２０ｂ、２２０ｃ、２２０ｄ、２２０ｅ、２２０ｆの一部または全部と共有することが可能である。さらに、ネットワーク２００に接続可能な管理コンピュータ２３０とも情報を送受信可能である。ネットワーク２００としてはインターネット２１０等があげられる。

管理コンピュータ２３０は、各ユーザ端末２２０ａ、２２０ｂ、２２０ｃ、２２０ｄ、２２０ｅ、２２０ｆと情報の共有ができ、農作業機２の状態や農作業機２の異常の情報を得て、記録することができる。また、メンテナンスや修理に関する情報を各ユーザ端末２２０ａ、２２０ｂ、２２０ｃ、２２０ｄ、２２０ｅ、２２０ｆごとに必要な情報を分けて送ることができる。管理コンピュータ２３０は、サーバやパーソナルコンピュータ、記憶装置などの必要に応じた装置を用いることができる。また別の記憶装置と接続してもよい。

図２は、本発明の農作業機異常検知システムの一実施形態を示す平面概略図である。

図２では、トラクタ１側には、トラクタ制御部１１が設けられると共に、端末４０が配置されている。農作業機２側では、制御ボックス２０と作業機センサ部２６が有線接続されている。トラクタ制御部１１に配線１２が接続され、この配線の端部はコネクタ１２ａとなっている。制御ボックス２０に配線２８が接続され、この配線の端部はコネクタ２８ａとなっている。コネクタ１２ａとコネクタ２８ａは互いの着脱が可能なコネクタであり、トラクタ１と農作業機２の間で接続されている。これにより、トラクタ制御部１１と制御ボックス２０が有線接続される。さらに、端末４０と制御ボックス２０は無線通信により情報のやりとりが可能な構成となっている。

制御ボックス２０内の演算部２１では、トラクタ制御部１１や作業機センサ部２６からの情報に基づき農作業機２の状態や異常の有無を算出する。算出した情報は、無線通信を介して、端末４０へ送信される。端末４０では、受信した情報に基づき、農作業機２の状態や異常の有無に関する表示を行う。

（農作業機の例）
図３は、本発明の農作業機異常検知システムに適用可能な農作業機の例を示す平面図である。図４は、本発明の農作業機異常検知システムに適用可能な農作業機の例を示す側面図である。図５は、本発明の農作業機異常検知システムに適用可能な農作業機の伝動部分の例を示す部分断面図である。図３～５は、トラクタ１に装着する農作業機２としてロータリー作業機１００による実施形態を示している。以下、ロータリー作業機１００の進行方向を前方向として説明している。図３の左右方向がロータリー作業機１００の横方向（左右方向）であり、図３の上下方向がロータリー作業機１００の前後方向である。図４の左右方向がロータリー作業機１００の前後方向であり、図４の上下方向がロータリー作業機１００の上下方向である。また、図３ではトラクタ１の図示は省略し、図４ではトラクタ１の図示を簡略化し、後ろ側部分のみを示している。

トラクタ１の出力軸１９から出力されたＰＴＯ動力は（図示を省略した）ジョイント等を介して、入力軸１０１から入力され、ミッションケース１０２内の第１ベベルギア１５１と第２ベベルギア１５２を介して、左フレームパイプ１０３内の駆動軸１５３に伝達される。駆動軸１５３からは、チェーンケース１０５内の第１スプロケット１５４、チェーン１５５、第２スプロケット１５６を介して、耕耘部カバー１１２の下側に位置する耕耘部１３０に伝達される。耕耘部１３０は、複数の耕耘爪１３２（図４では１つのみ図示、図５では一部のみ図示）を有する耕耘軸１３１等により構成され、耕耘軸１３１を回転させることにより耕耘爪１３２が回転して耕耘作業を行う。耕耘爪１３２は、耕耘軸１３１に接合等で固定されるフランジ部１３１ａに対してボルト等により交換可能に固定される。

ここで、ミッションケース１０２の左側に左フレームパイプ１０３が備えられており、その左側端部はチェーンケース１０５が取り付けられている。ミッションケース１０２の右側に右フレームパイプ１０４が備えられており、その右側端部はブラケット１０７が取り付けられている。チェーンケース１０５及びブラケット１０７は下側に向けて設けられ、耕耘軸１３１の両端の側面まで延在している。左フレームパイプ１０３と右フレームパイプ１０４の途中には前方に向けて取付板１０８がそれぞれ備えられ、この前側でロワーアーム１２２が取り付けられている。ミッションケース１０２、左フレームパイプ１０３、右フレームパイプ１０４の下側には、チェーンケース１０５とブラケット１０７の間に渡って、耕耘部カバー１１２を備えている。さらに、耕耘部カバー１１２の後ろ側では、整地体１１４が、後方下側へ向けて、接続部材である蝶番１１５を介して耕耘部カバー１１２に対して横方向を回転軸として回動可能に取り付けられている。また、左右のフレームパイプ１０３、１０４と、整地体１１４を連結するように接地圧調整手段１１６がそれぞれ設けられている。また、耕耘部１３０の前側には、左右にそれぞれゲージ輪１１７が設けられている。また、サイドカバー１１８は、チェーンケース１０５及びブラケット１０７の後ろ側で左右にそれぞれ取り付けられている。

ここで、図３、４では、図１、２で示した制御ボックス２０は耕耘部カバー１１２の上部面に取り付けられている。図３では、左側の取付板１０８付近の左フレームパイプ１０３の下の耕耘部カバー１１２上に取り付けられている。図３、４に示される制御ボックス２０には、内部に作業機センサ部２６が備えられており、この場合、作業機センサ部２６は振動を検出するためのセンサや姿勢を検出するためのセンサで構成できる。特に、作業中の振動を検出することに適した位置となる。なお、作業機センサ部２６は必要に応じて別の位置に設けてもよい。

図４に示されるように、ロータリー作業機１００は、トラクタ１の後部に装着されている。このとき、マスト１２１やロワーアーム１２２を有する装着部１２０を、トラクタ１側の後部に取り付けられている連結部９に装着する。連結部９は、トラクタ１側のトップリンク１５とロワーリンク１６を介してトラクタ１側に取り付けられている。ここで、トップリンク１５は、ロワーリンク１６よりも上部に配置されている。作業者はロワーリンク１６をトラクタ１の運転席から操作すると、ロワーリンク１６はトラクタ１側の支点１６ａを中心に回動し、トップリンク１５もトラクタ１側の支点１５ａを中心に回動する。これにより、連結部９が上下するのでロータリー作業機１００を上下に位置移動できる。このとき、トップリンク１５やロワーリンク１６のリンク機構により、ロータリー作業機１００を上に上げるに従い、ロータリー作業機１００が前側に傾いていく構成になっている。このことは他の農作業機２でも同様である。なお、トップリンク１５は、連結部９の左右中心付近に１つ、ロワーリンク１６は連結部９の左右に２つ設けられている。

また、図５で示すように入力軸１０１から入力されたＰＴＯ動力は、所定の回転数Ｎ１で回転する。例えば、定格の回転数５４０ｒｐｍ（ｒｅｖｏｌｕｔｉｏｎｓ ｐｅｒ ｍｉｎｕｔｅ）等である。そして、ミッションケース１０２内では、入力軸１０１に固定される第１ベベルギア１５１と、駆動軸１５３に固定される第２ベベルギア１５２の噛み合いにより、回転数Ｎ１は回転数Ｎ２に１次減速される。例えば、第１ベベルギア１５１の歯数が１２で、第２ベベルギア１５２の歯数が３１であれば、１２／３１だけ減速される。さらに、チェーンケース１０５内では、駆動軸１５３に固定される第１スプロケット１５４と、耕耘軸１３１に固定される第２スプロケット１５６間のチェーン１５５を介する伝達により、回転数Ｎ２は回転数Ｎ３に２次減速される。例えば、第１スプロケット１５４の歯数が１５で、第２スプロケット１５６の歯数が１７であれば、１５／１７だけ減速される。

上述した例で計算すると、入力軸１０１と第１ベベルギア１５１の回転数Ｎ１が５４０ｒｐｍ、駆動軸１５３と第２ベベルギア１５２と第１スプロケット１５４の回転数Ｎ２が２０９ｒｐｍ、耕耘軸１３１と第２スプロケット１５６の回転数Ｎ３が１８４．４ｒｐｍとなり、伝動機構により減速していく。この場合の振動数は回転数に比例して、回転数／６０（Ｈｚ）で表せられる。すると、入力軸１０１等の５４０ｒｐｍの場合が９Ｈｚ、駆動軸１５３等の２０９ｒｐｍの場合が３．５Ｈｚ、耕耘軸１３１等の１８４．４ｒｐｍの場合が３．１Ｈｚとなる。すなわち、回転数の異なる部品ごとで振動の値が異なることが分かる。

（初期設定の例）
図６は、本発明の農作業機異常検知システムの初期設定の例を示すフローチャートである。ここでは、図１の演算部２１による処理を示している。

電源が入ると（Ｓ１０１）、初期情報の記録が無いか否かを判定する（Ｓ１０２）。これは、初期設定のデータ（初期トルク値、限界値、初期振動値等）が記録部２２に記録されていない場合や、今までトルクデータの記録等を行っていない場合等が初期情報の記録がない場合に該当する。初期情報の記録が有る場合はＳ１０３へ行き、初期情報の記録が無い場合はＳ１０４へ行く。

Ｓ１０３では、リセットするか否かを判定する。これは、操作部３２（端末４０）からの情報に基づいて行うことができる。例えば、操作部３２（端末４０）でリセットの操作を行った場合はリセットを行う。リセットを行う場合は、今までの初期設定をクリアして、Ｓ１０４へ行き、リセットを行わない場合は、Ｓ１１６へ行き処理が終了する。

Ｓ１０４では、トルク・作業条件のデータが入力されたか否かを判定する。ここでの判定は、トラクタ制御部１１からの情報、または、作業機センサ部２６からの情報に基づいてトルクデータや作業条件のデータが入力されているか否かを判定する。トラクタ制御部１１からの情報であれば、トラクタ１に関するデータとして、例えば、ＰＴＯトルク値、ＰＴＯ回転数、ロアーリンクの高さ（角度）、スリップ率、車速、位置情報等があげられる。また、作業機センサ部２６からの情報であれば、農作業機２に関する情報として例えば、トルク値、傾斜角度、振動数、振幅、加速度などの情報があげられる。トルク値は、爪の回転動力に関するトルク値である。トラクタ制御部１１であれば、ＰＴＯトルク値、ロータリー作業機１００であれば、ＰＴＯから入力したトルク値、耕耘軸１３１にかかるトルク値、途中の伝動機構のトルク値等である。作業条件のデータは、Ｓ１０６やＳ１１４の補正で用いるために必要なデータである。どのデータが必要かは、予め演算する条件に合わせて設定することができる。Ｓ１０４では必要なデータが取得出来ているかどうかで判定し、トルク・作業条件のデータが入力されたと判定した場合はＳ１０５へ行き、トルク・作業条件のデータが入力されていないと判定した場合はＳ１０４のままとなる。

Ｓ１０５では、一定時間当りのトルクデータを記録する。ここでは、トラクタ制御部１１から入力されたＰＴＯトルク値、又は、作業機センサ部２６から入力されたトルク値、又はその両方を用いて、予め定めた一定時間当りのトルクデータを記録部２２に記録する。ここでのトルクデータは、農作業機２の作業中のトルクデータを想定しているため、作業中と想定されるトルクデータを記録する。

ここで作業中と想定される例について説明する。

１つ目の例は、取得したトルク値が予め定めた所定以上のトルク値である場合に作業中であると判定できる。これは、作業中は所定以上のトルク値がかかっていることが想定されるからである。ここでのトルク値は、トラクタ制御部１１から入力されたＰＴＯトルク値、又は、作業機センサ部２６から入力されたトルク値を用いることができる。

２つ目の例は、農作業機２が所定高さ以下に下におろした状態の場合に作業中であると判定される。これは、作業中は農作業機２を所定高さ以下に下におろして圃場への作業を行うことが想定されるからである。この状態の検出は、トラクタ制御部１１からの情報によりロワーリンク１６（図４）の上下方向の位置を所定以下に下げたことを検出した場合に検出できる。また、前後方向の角度を検知できる作業機センサ部２６のセンサにより農作業機２の前後方向の角度が前側に傾く方向を正方向としたときに所定以下になったことを検出した場合等があげられる。センサの例としては、加速度センサ、角速度センサ（ジャイロセンサ）、傾斜センサ、地磁気センサ等があげられる。

３つ目の例は、農作業機２の振動が所定以上である場合があげられる。これは、作業中は、例えば農作業機２の爪が圃場の土に接触して抵抗を受ける等により、農作業機２が所定以上振動することが想定されるからである。この状態の検出は振動を検知できる作業機センサ部２６のセンサにより農作業機２の振動の値が所定以上と想定される場合を検出できる。振動の値としては、振動における、振幅値、加速度値、速度値、振動数等があげられる。センサの例としては、加速度センサ、角速度センサ、振動センサ等があげられる。

上述した３つの例は２以上を組み合わせて、より正確な判定を行ってもよい。例えば、１つ目の例と２つ目の例の組み合わせであれば、作業機センサ部２６を設けなくても、トラクタ制御部１１からの情報のみで作業中であるか否かを判定することができる。

次に、初期トルク値の算出を行う（Ｓ１０６）。ここでは、Ｓ１０５で記録したトルクデータやＳ１０４で入力された作業条件のデータを用いる。例えば、Ｓ１０５で記録したトルクデータからトルクの平均値や中央値等を求めることで初期トルク値とすることもできる。さらに、作業条件は、圃場の状態、トラクタ１の状態、農作業機２の状態等によるため、作業毎に異なる場合が多く、これにより、トルク値も影響を受ける可能性が高い。このため、初期トルク値を算出するにあたり、これらの作業条件をふまえた補正を行いトルク値の標準化を行うことができる。ここでの標準化は、標準となる作業条件に合わせる補正を行うものである。このことで、作業条件が異なっても、標準化したトルク値を算出することで、より正確な比較を行いやすい初期トルク値にできる。データの補正と標準化の例について、次に説明する。

第１の例は、農作業機２の作業深さに応じた補正を行うものである。例えば、作業深さが深ければトルクは大きくなり、浅ければトルクが小さくなることが想定される。このため、標準とする作業深さのトルク値に補正を行うものである。農作業機２の作業深さの測定は、例えば、トラクタ制御部１１からのロワーリンク１６の上下方向位置の情報により農作業機２の作業深さを算出できる。また、作業機センサ部２６により農作業機２の前後方向の傾きを検出するセンサを用いて算出できる。また、作業機センサ部２６とトラクタ制御部１１の情報の両方を用いて算出してもよい。

第２の例は、作業する圃場の土壌の硬軟度に応じた補正を行うものである。例えば、土壌が硬ければトルクは大きくなり、土壌が柔らかければトルクが小さくなることが想定される。このため、標準とする土壌の硬さによるトルク値に補正を行うものである。土壌の硬軟度の測定は、例えば、トラクタ制御部１１からのトラクタスリップ率の情報や、作業機センサ部２６からの振動・振幅・加速度等の情報等から算出できる。これらの情報は少なくとも１つを用いることで算出し、複数用いて、より正確な算出を行ってもよい。

第３の例は、トラクタ１の牽引抵抗に応じた補正を行うものである。例えば、牽引抵抗が大きければトルクは大きくなり、牽引抵抗が小さければトルクが小さくなることが想定される。このため、標準とする牽引抵抗によるトルク値に補正を行うものである。牽引抵抗の測定は、例えば、トラクタ制御部１１からの車速、スリップ率、位置情報等の情報から算出できる。これらの情報は少なくとも１つを用いることで算出し、複数用いて、より正確な算出を行ってもよい。なお、作業機センサ部２６から、車速や位置情報のデーが取得できる場合は、それを用いてもよい。

上記第１～３の例は、少なくとも１以上を用いることができる。また、これ以外の例を、上記第１～３の例とは別に又は追加で用いても良い。Ｓ１０６の補正は、予め行った実験等により得られたデータから補正の程度（式や係数）を決定することができる。

次に、初期トルク値の記録を行う（Ｓ１０７）。これは、Ｓ１０６で算出した初期トルク値を記録部２２に記録すればよい。

次に、限界係数が入力されたか否かを判定する（Ｓ１０８）。限界係数は、初期トルク値に対して何割程度まで使用可能にするかというものであり、限界値の算出前に予め定めておくことができる。これは、トルク値が減少すると、爪の摩耗も進行していることが想定されるため、この限界係数により爪の使用限度に相当するトルク値（限界値）を定めることが可能となる。限界係数は、少なくとも０より大きく１より小さい値である。例えば、０．３より大きく０．９より小さい値、さらには、０．５より大きく０．８よりも小さい値等である。最初は試験等で決めた推奨の限界係数を記録しておくことができる。そして、操作部３２（端末４０）の操作により任意で変更可能とできる。Ｓ１０８は、操作部３２（端末４０）の操作により作業者が限界係数の入力を行った場合、限界係数が入力されたと判定される。Ｓ１０８で、限界係数が入力された場合はＳ１０９へ行き、入力されない場合はＳ１１０へ行く。

Ｓ１０９では、限界係数の変更が行われる。これは、操作部３２（端末４０）から入力された値に変更することができる。

Ｓ１１０では、限界値の算出を行う。限界値は、Ｓ１０６で算出した初期トルク値に限界係数を乗ずること（初期トルク値×限界係数）で算出できる。限界値は、初期トルク値よりも小さい値となる。

次に、限界値の記録を行う（Ｓ１１１）。これは、Ｓ１１０で算出した限界値を記録部２２に記録すればよい。

次に、振動データが入力されているか否かを判定する（Ｓ１１２）。ここでの判定は、作業機センサ部２６からの情報に基づいて行うことができる。振動データは振動に関するデータであり、振動における、振幅値、加速度値、速度値、振動数（周波数）、波形等のデータがあげられる。例えば、作業機センサ部２６からこれらの情報を取得することができる。振動データが入力されたと判定した場合はＳ１１３へ行き、振動データが入力されていないと判定した場合はＳ１１２のままとなる。

Ｓ１１３では、一定時間当りの振動データを記録する。作業機センサ部２６からの情報に基づき入力した振動データから、予め定めた一定時間当りの振動データを記録部２２に記録する。ここでの振動データは、農作業機２の作業中の振動データを想定しているため、作業中と想定される振動データを記録する。作業中と想定される例は、Ｓ１０５と同様である。なお、非作業時における振動データを記録することも可能である。

次に、初期振動値の算出を行う（Ｓ１１４）。ここでは、Ｓ１１３で記録した振動データやＳ１０４で入力された作業条件のデータを用いる。例えば、Ｓ１１３で記録した振動データから振動値の平均値や中央値等を求めることで初期振動値とすることもできる。ここで、振動値としては、振動における、振幅値、加速度値、速度値、振動数（周波数）、波形等があげられ、この他に、これらの値の組み合わせやこれらの値の少なくとも１つを用いたパラメータ等を用いることもできる。さらに、作業条件は、圃場の状態、トラクタ１の状態、農作業機２の状態等によるため、作業毎に異なる場合が多く、これにより、振動値も影響を受ける可能性が高い。このため、初期振動値を算出するにあたり、これらの作業条件をふまえた補正を行い振動値の標準化を行うことができる。ここでの標準化は、標準となる作業条件に合わせる補正を行うものである。このことで、作業条件が異なっても、標準化した振動値を算出することで、より正確な比較を行いやすい初期振動値にできる。データの補正と標準化の例について、次に説明する。

第１の例は、農作業機２の作業深さに応じた補正を行うものである。例えば、作業深さが深ければ、それだけ作業抵抗は大きくなるので、振動は大きくなり、浅ければ振動が小さくなることが想定される。このため、標準とする作業深さの振動値に補正を行うものである。農作業機２の作業深さの測定はＳ１０６と同様である。

第２の例は、作業する圃場の土壌の硬軟度に応じた補正を行うものである。例えば、土壌が硬ければ振動は大きくなり、土壌が柔らかければ振動が小さくなることが想定される。このため、標準とする土壌の硬さによる振動値に補正を行うものである。土壌の硬軟度の測定はＳ１０６と同様である。

第３の例は、トラクタ１の牽引抵抗に応じた補正を行うものである。例えば、牽引抵抗が大きければ振動は大きくなり、牽引抵抗が小さければ振動が小さくなることが想定される。このため、標準とする牽引抵抗による振動値に補正を行うものである。牽引抵抗の測定は、Ｓ１０６と同様である。

上記第１～３の例は、少なくとも１つ以上を用いることができる。また、これ以外の例を、上記第１～３の例とは別に又は追加で用いても良い。Ｓ１１４の補正は、予め行った実験等により得られたデータから補正の程度（式や係数）を決定することができる。

次に、初期振動値の記録を行う（Ｓ１１５）。これは、Ｓ１１４で算出した初期振動値を記録部２２に記録すればよい。

これらの処理により初期設定が終了する（Ｓ１１６）。

（異常判定の第１の例）
図７は、本発明の農作業機異常検知システムの異常判定の第１の例を示す第１フローチャートである。図８は、本発明の農作業機異常検知システムの異常判定の第１の例を示す第２フローチャートである。図７と図８は、「Ａ」同士、「Ｂ」同士で接続して構成されるフローチャートである。ここでは、図１の演算部２１による処理を示している。

電源が入ると（Ｓ１００１）、トルク・作業条件のデータが入力されたか否かを判定する（Ｓ１００２）。ここでは、図６で説明したＳ１０４と同様のため説明は省略する。Ｓ１００２で、トルク・作業条件のデータが入力されたと判定した場合はＳ１００３へ行き、トルク・作業条件のデータが入力されていないと判定した場合はＳ１００２のままとなる。

Ｓ１００３では、一定時間当りのトルクデータを記録する。ここでは、図６で説明したＳ１０５と同様のため説明は省略する。ここでの一定時間は、例えば、現在よりある程度前の時間から現在までの一定時間とすることができる。

次に、現在トルク値の算出を行う（Ｓ１００４）。ここでは、Ｓ１００３で記録したトルクデータやＳ１００２で入力された作業条件のデータを用いる。例えば、Ｓ１００３で記録したトルクデータでトルクの平均値や中央値等を求めることで現在トルク値とすることもできる。一方で、作業条件は、作業毎に異なる場合が多く、これにより、トルク値も影響を受ける可能性が高い。このため、現在トルク値を算出するにあたり、これらの作業条件をふまえた補正を行いトルク値の標準化を行うことができる。これらの作業条件による補正と標準化は、図６で説明したＳ１０６と同様のため説明を省略する。

次に、振動データが入力されたか否かを判定する（Ｓ１００５）。ここでは、図６で説明したＳ１１２と同様のため説明は省略する。Ｓ１００５で、振動データが入力されたと判定した場合はＳ１００６へ行き、振動データが入力されていないと判定した場合はＳ１００５のままとなる。

Ｓ１００６では、一定時間当りの振動データを記録する。ここでは、図６で説明したＳ１１３と同様のため説明は省略する。ここでの一定時間は、例えば、現在よりある程度前の時間から現在までの一定時間とすることができる。

次に、現在振動値の算出を行う（Ｓ１００７）。ここでは、Ｓ１００６で記録した振動データやＳ１００２で入力された作業条件のデータを用いる。例えば、Ｓ１００６で記録した振動データで振動の平均値や中央値等を求めることで現在振動値とすることもできる。一方で、作業条件は、作業毎に異なる場合が多く、これにより、振動値も影響を受ける可能性が高い。このため、現在振動値を算出するにあたり、これらの作業条件をふまえた補正を行い振動値の標準化を行うことができる。これらの作業条件による補正と標準化は、図６で説明したＳ１１４と同様のため説明を省略する。

次に、トルク変化がないか否かを判定する（Ｓ１００８）。ここでの判定は、Ｓ１００４で算出された現在トルク値と、図６のＳ１０７で記録された初期トルク値を比較して行う。これらの値があらかじめ定めた所定の値以上離れている場合は、トルク変化があると判定する。離れていない場合はトルク変化がないと判定する。例えば、現在トルク値が初期トルク値から±３％よりも値が離れていれば、トルク変化があると判定する等である。トルク変化がないと判定される場合はＳ１００９へ行き、トルク変化があると判定される場合はＳ１３０１（図８）へ行く。

Ｓ１００９では、振動変化がないか否かを判定する。ここでの判定は、Ｓ１００７で算出された現在振動値と、図６のＳ１１５で記録された初期振動値を比較して行う。これらの値があらかじめ定めた所定の値以上離れている場合は、振動変化があると判定する。所定の値以上離れていない場合は振動変化がないと判定する。例えば、現在振動値が初期振動値から±３％よりも値が離れていれば、振動変化があると判定する等である。比較する振動値としては、例えば、振動数または振幅、これら両方の値等があげられる。振動変化がないと判定される場合はＳ１０１０へ行く。振動変化があると判定される場合はＳ１１０１へ行く。

Ｓ１０１０では、異常なしと特定される。ここでの情報は表示部３１に表示させることもできる。あえて表示させなくてもよい。この後は、Ｓ１００２へ戻る。すなわち、トルク変化がなく、振動変化がない場合は、異常なしと特定される。

Ｓ１１０１では、周期的異常振動がないか否かを判定する。ここでは、異常振動の波形が周期的なものかどうかで判定される。異常振動と判定される所定以上の現在振動値に一定の周期性があることが確認できれば、周期的異常振動があると判定し、確認できなければ周期的異常振動がないと判定することができる。周期性は、一定時間間隔の範囲内に振動値の値が他と比べ一定以上大きな値が検出される等で判定できる。周期的異常振動がないと判定される場合はＳ１１０２へ行き、周期的異常振動があると判定される場合はＳ１２０１へ行く。

Ｓ１１０２では、機体破損の異常と特定する。ここでの情報は表示部３１（端末４０）に表示させることができる。

次に、運転停止と特定する（Ｓ１１０３）。この運転停止の特定は、運転を続けた場合に、農作業機２の損傷が悪化することが見込まれ、運転を止めさせたほうがよい場合を想定している。この場合、表示部３１に運転停止の表示を行う。また、トラクタ１と連動可能なときは、運転停止のための信号をトラクタ制御部１１へ送信して、トラクタ１を停止させてもよい。このときの停止は、トラクタ１のＰＴＯ及び走行の停止が考えられる。また、ＰＴＯのみを停止させてもよい。また、農作業機２と連動可能なときは、農作業機２の関連する一部の作動または全部の作動を停止させてもよい。

次に、停止解除するか否かを判定し（Ｓ１１０４）、停止解除する場合は、Ｓ１００２へ戻り、解除しない場合は、Ｓ１１０３の運転停止の状態を維持する。ここで、停止解除するか否かは、操作部３２（端末４０）から、停止解除の操作信号を受信したか否かで判定することができる。

Ｓ１２０１では、ギヤやスプロケットの欠損の異常と特定する。この状態は、図５であれば、第１ベベルギア１５１、第２ベベルギア１５２、第１スプロケット１５４、第２スプロケット１５６の破断が相当する。このとき、異常振動の周波数から、さらに詳しく部位を予測することができる。例えば、図５で説明したように、第１ベベルギア１５１、第２ベベルギア１５２と第１スプロケット１５４、第２スプロケット１５６、等の部位によって、周波数が異なる。これらの周波数をとらえることのできる範囲を設定しておくことで、異常振動の周波数がどの部位に相当するかを推定して、どの部位の故障かを判定することが可能となる。ここでの情報は表示部３１（端末４０）に表示させることができる。

次に、運転停止と特定する（Ｓ１２０２）。これは、Ｓ１１０３と同様である。

次に、停止解除するか否かを判定し（Ｓ１２０３）、停止解除する場合はＳ１００２へ戻り、解除しない場合はＳ１２０２の運転停止の状態を維持する。ここで、停止解除するか否かの判定方法は、Ｓ１１０４と同様である。

図８のＳ１３０１では、トルクが減少したか否かを判定する。ここでの判定は、図７のＳ１００４で算出された現在トルク値と、図６のＳ１０７で記録された初期トルク値を比較して行う。現在トルク値が、初期トルク値よりも減少していれば、トルク減少と判定しＳ１３０２へ行く。減少していなければ、トルク減少でないと判定しＳ１６０１へ行く。

Ｓ１３０２では、トルクが急減したか否かを判定する。ここでの判定は、図７のＳ１００４で算出された現在トルク値と、図６のＳ１０７で記録された初期トルク値を比較して行う。現在トルク値が、初期トルク値よりも大きく減少していれば、トルク急減と判定しＳ１３０３へ行く。大きく減少していなければ、トルク急減でないと判定しＳ１５０１へ行く。ここで、トルクが大きく減少しているかは、例えば、現在トルク値が、初期トルク値よりも半分より小さくなった場合、さらには３分の１より小さくなった場合等があげられる。

Ｓ１３０３では、振動が増加したか否かを判定する。ここでの判定は、図７のＳ１００７で算出された現在振動値と、図６のＳ１１５で記録された初期振動値を比較して行う。現在振動値が初期振動値よりも、あらかじめ定めた所定の値以上増加している場合は、振動が増加していると判定する。所定の値以上増加していない場合は、増加していないと判定する。ここで、所定の値以上は、現在振動値が初期振動値から３％よりも大きく増加している等である。振動増加している場合はＳ１３０４へ行き、振動増加していない場合は、Ｓ１４０１へ行く。

Ｓ１３０４では、耕耘爪欠損の異常と特定する。図４、５であれば耕耘爪１３２の欠損が相当する。耕耘爪が欠損した場合、全体のトルクは減少するが、残りの耕耘爪の配置のバランスがくずれ振動が増加することが想定される。ここでの情報は表示部３１（端末４０）に表示させることができる。この後は、Ｓ１００２へ戻る。

Ｓ１４０１では、チェーン等の異常と特定する。この状態は、図５であれば、チェーン１５５の破断が相当する。この状態は耕耘軸１３１が回転しない状態が想定される。ここでの情報は表示部３１（端末４０）に表示させることができる。

次に、運転停止と特定する（Ｓ１４０２）。これは、Ｓ１１０３と同様である。

次に、停止解除するか否かを判定し（Ｓ１４０３）、停止解除する場合は、Ｓ１００２へ戻り、解除しない場合はＳ１４０２の運転停止の状態を維持する。ここで、停止解除するか否かの判定方法は、Ｓ１１０４と同様である。

Ｓ１５０１では、現在トルク値が限界値よりも小さいか否かを判定する。ここでの判定は、Ｓ１００４で算出された現在トルク値と、図６のＳ１１１で記録された限界値を比較して行う。現在トルク値が限界値よりも小さい場合はＳ１５０２へ行き、現在トルク値が限界値よりも小さくない場合は、Ｓ１００２へ戻る。

Ｓ１５０２では、耕耘爪摩耗の異常と特定する。図４、５であれば耕耘爪１３２の摩耗が相当する。耕耘爪は摩耗によりトルクが減少することが想定される。耕耘爪使用の限界を上述した限界値として設定しておくことが可能である。ここでの情報は表示部３１（端末４０）に表示させることができる。この後は、Ｓ１００２へ戻る。

Ｓ１６０１では、トルクが急増したか否かを判定する。ここでの判定は、Ｓ１００４で算出された現在トルク値と、図６のＳ１０７で記録された初期トルク値を比較して行う。現在トルク値が、初期トルク値よりも大きく増加していれば、トルク急増と判定しＳ１６０２へ行く。大きく増加していなければ、トルク急増でないと判定しＳ１７０１へ行く。ここで、トルクが大きく増加しているかは、例えば、現在トルク値が、初期トルク値よりも３倍よりも大きくなった場合、さらには５倍よりも大きくなった場合等があげられる。

Ｓ１６０２では、駆動系大破や爪軸異物噛込の異常と特定する。このような状態はトルクが急増することが想定される。この状態は、図５であれば、入力軸１０１、第１ベベルギア１５１、第２ベベルギア１５２、駆動軸１５３、第１スプロケット１５４、チェーン１５５、第２スプロケット１５６の大破や、耕耘軸１３１に異物が噛みこんだ状態が相当する。ここでの情報は表示部３１（端末４０）に表示させることができる。

次に、運転停止と特定する（Ｓ１６０３）。これは、Ｓ１１０３と同様である。

次に、停止解除するか否かを判定し（Ｓ１６０４）、停止解除する場合は、Ｓ１００２へ戻り、解除しない場合はＳ１６０３の運転停止の状態を維持する。ここで、停止解除するか否かの判定方法は、Ｓ１１０４と同様である。

Ｓ１７０１では、振動が増加したか否かを判定する。ここでの判定は、Ｓ１３０３と同様である。振動増加している場合はＳ１７０２へ行き、振動増加していない場合は、Ｓ１８０１へ行く。

Ｓ１７０２では、爪軸に雑物が付着している異常と特定する。このような状態はトルクが増加し振動が増加することが想定される。図４、５であれば耕耘軸１３１の雑物の付着が相当する。ここでの情報は表示部３１（端末４０）に表示させることができる。この後は、Ｓ１００２へ戻る。

Ｓ１８０１では、カバー内に土が付着している異常と特定する。このような状態はトルクが増加し振動が増加しないことが想定される。図３、４であれば耕耘部カバー１１２の内側に土が付着していることが相当する。ここでの情報は表示部３１（端末４０）に表示させることができる。この後は、Ｓ１００２へ戻る。

このように、異常判定の第１の例では、トルクの変化と振動の変化を考慮することにより、農作業機２のより的確な異常判定を行うことができる。そして、トルクの変化の増減や度合い、振動の変化や周期性を考慮することにより、どこの部位で異常が発生しているかをさらに詳しく判定することができる。さらに、表示部３１（端末４０）で、異常とその状態を知らせることで、作業者は、いち早くそれに気づくことができるとともに、状態の悪化を早めに防止できる。また、その原因が表示されることで、対処や修理も迅速に行うことが可能となる。

（異常判定の第２の例）
図９は、本発明の農作業機異常検知システムの異常判定の第２の例を示すフローチャートである。異常判定の第２の例では、図７、８で示した異常判定の第１の例に対して、Ｓ１２０１～Ｓ１２０３を、図９のＳ２００１～Ｓ２００４、Ｓ２１０１～Ｓ２１０４、Ｓ２２０１～Ｓ２２０３へ置き換えた構成である。それ以外は、図７、８と同様であるので説明は省略する。図９は演算部２１で処理される。

図９のＳ１１０１～Ｓ１１０４は、図７のＳ１１０１～Ｓ１１０４と同じであるが、図９ではＳ１１０１で周期的異常振動があると判定される場合はＳ２００１へ行く。

Ｓ２００１では、周波数が１次減速前か否かを判定する。１次減速前であると判定する場合はＳ２００２へ行き、１次減速前でないと判定する場合は、Ｓ２１０１へ行く。Ｓ２００１の判定は、周期的異常振動の周波数が１次減速前の回転数と関係づけられる周波数であるか否かで判定する。すなわち農作業機２に入力された回転数と関係づけられる周波数である。例えば、図５であれは、入力軸１０１と第１ベベルギア１５１の回転数Ｎ１と関係づけられる周波数となる。ここで関連付けられる周波数としてＮ１／６０があげられる。この場合は、例えば、第１ベベルギア１５１の歯が１つ損傷した場合は、１回転ごとに１回の異常振動となることが想定されるためこの周波数となる。また、歯が２つ損傷した場合は、異常振動の周波数が倍となることが想定されるため、この場合の周波数は（Ｎ１／６０）×２となる。さらに、歯が３つ損傷した場合は３倍の周波数となる。これらの回転数と関係づけられる周波数は、（Ｎ１／６０）×ｍ（ｍは任意の整数）で表すことができる。現在の周期的異常振動の周波数がこの周波数であるか否かは、ある程度の幅をもたせてもよい。例えば、回転数と関係づけられる周波数の±３％の範囲内であれば、該当する等である。

ここで、回転数Ｎ１は、定格５４０ｒｐｍとすることもできるが、トラクタ１からの入力は状況に応じて変更される。このため、トラクタ１（トラクタ制御部１１）から取得したＰＴＯ回転数を回転数Ｎ１とできる。なお、作業機センサ部２６として農作業機２に設定した回転を検出可能なセンサを設け、回転数を検出してもよい。

Ｓ２００２では、入力軸系損傷の異常と特定する。この状態は、図５であれば、入力軸１０１、第１ベベルギア１５１やこれらを支持する軸受けの損傷が想定される。ここでの情報は表示部３１（端末４０）に表示させることができる。

次に、運転停止と特定する（Ｓ２００３）。これは、図７のＳ１１０３と同様である。

次に、停止解除するか否かを判定し（Ｓ２００４）、停止解除する場合は、Ｓ１００２へ戻り、解除しない場合はＳ２００３の運転停止の状態を維持する。ここで、停止解除するか否かの判定方法は、図７のＳ１１０４と同様である。

Ｓ２１０１では、周波数が２次減速前か否かを判定する。２次減速前であると判定する場合はＳ２１０２へ行き、２次減速前でないと判定する場合は、Ｓ２２０１へ行く。Ｓ２１０１の判定は、周期的異常振動の周波数が２次減速前の回転数と関係づけられる周波数であるか否かで判定する。すなわち農作業機２に入力され１次減速された回転数と関係づけられる周波数である。例えば、図５であれは、駆動軸１５３と第２ベベルギア１５２と第１スプロケット１５４の回転数Ｎ２と関係づけられる周波数となる。ここで関連付けられる周波数としてＮ２／６０があげられる。この場合は、例えば、第２ベベルギア１５２の歯が１つ損傷した場合は１回転ごとに１回の異常振動となることが想定されるため、この周波数となる。また、歯が２つ損傷した場合は、異常振動の周波数が倍となることが想定されるため、この場合の周波数は（Ｎ２／６０）×２となる。さらに、歯が３つ損傷した場合は３倍の周波数となる。これらの回転数と関係づけられる周波数は、（Ｎ２／６０）×ｍ（ｍは任意の整数）で表すことができる。現在の周期的異常振動の周波数がこの周波数であるか否かは、ある程度の幅をもたせてもよい。例えば、回転数と関係づけられる周波数の±３％の範囲内であれば、該当する等である。

ここで、回転数Ｎ２は、Ｎ１に対して１次減速された後の回転数とできる。図５であれば、第１ベベルギア１５１の歯数が１２で、第２ベベルギア１５２の歯数が３１であれば、Ｎ１×（１２／３１）となる。Ｎ１が５４０ｒｐｍであれば、Ｎ２は２０９ｒｐｍとなる。

Ｓ２１０２では、ベベル・駆動軸系損傷の異常と特定する。この状態は、図５であれば、駆動軸１５３、第２ベベルギア１５２、第１スプロケット１５４やこれらを支持する軸受けの損傷が想定される。ここでの情報は表示部３１（端末４０）に表示させることができる。

次に、運転停止と特定する（Ｓ２１０３）。これは、図７のＳ１１０３と同様である。

次に、停止解除するか否かを判定し（Ｓ２１０４）、停止解除する場合は、Ｓ１００２へ戻り、解除しない場合はＳ２１０３の運転停止の状態を維持する。ここで、停止解除するか否かの判定方法は、図７のＳ１１０４と同様である。

Ｓ２２０１では、耕耘軸系損傷の異常と特定する。これは、１次減速前及び２次減速前に該当しない２次減速後の損傷が想定されるからである。この状態は、図５であれば、耕耘軸１３１、第２スプロケット１５６やこれらを支持する軸受けの損傷が想定される。ここでの情報は表示部３１（端末４０）に表示させることができる。

次に、運転停止と特定する（Ｓ２２０２）。これは、図７のＳ１１０３と同様である。

次に、停止解除するか否かを判定し（Ｓ２２０３）、停止解除する場合は、Ｓ１００２へ戻り、解除しない場合はＳ２２０２の運転停止の状態を維持する。ここで、停止解除するか否かの判定方法は、図７のＳ１１０４と同様である。

このように、異常判定の第２の例では、周期的異常振動の周波数の違いを判定し、その周波数に応じて、損傷部位をさらに詳しく特定することが可能となる。このように、損傷部位が詳しく特定され、その情報が表示されるため、異常の原因究明のための時間が短縮され、対処や修理をより早く行うことが可能となる。

（異常判定の第３の例）
図１０は、本発明の農作業機異常検知システムの異常判定の第３の例を示す第１フローチャートである。図１１は、本発明の農作業機異常検知システムの異常判定の第３の例を示す第２フローチャートである。図１０と図１１は、「Ｃ」同士、「Ｄ」同士で接続して構成されるフローチャートである。ここでは、図１の演算部２１による処理を示している。また、図１０、１１では、図７、８と同じ処理は同じステップ番号が記載されており、基本的に説明を省略している。

図１０において、Ｓ１００１～Ｓ１００９は図７と同様である。なお、Ｓ１００９で振動変化なしと判定される場合はＳ３００１へ行く。

Ｓ３００１では、ミッションケースの油温が上昇したか否かを判定する。ミッションケースには、通常、潤滑のためのオイルが入っており、この温度が上昇したか否かを判定する。図５であれば、ミッションケース１０２内で第１ベベルギア１５１と第２ベベルギア１５２の潤滑をよくするための潤滑油が該当する。温度の測定は、作業機センサ部２６として、温度を検出できるセンサを用いて、潤滑油の温度を測定する。また、熱は外にも伝わるためミッションケース１０２の温度（外側又は内側の温度）を測定してもよい。判定は、例えば、あらかじめ定めた所定温度以上になったら、ミッションケースの油温が上昇したと判定し、あらかじめ定めた所定温度に達しない場合は、ミッションケースの油温が上昇していないと判定することができる。上昇していないと判定された場合はＳ３００２へ行き、上昇したと判定した場合は、Ｓ３２０１へ行く。

Ｓ３００２では、チェーンケースの油温が上昇したか否かを判定する。チェーンケースには、通常、潤滑のためのオイルが入っており、この温度が上昇したか否かを判定する。図５であれば、チェーンケース１０５内で第１スプロケット１５４、チェーン１５５、第２スプロケット１５６の潤滑をよくするための潤滑油が該当する。温度の測定は、作業機センサ部２６として、温度を検出できるセンサを用いて、潤滑油の温度を測定する。また、熱は外にも伝わるためチェーンケース１０５の温度（外側又は内側の温度）を測定してもよい。判定は、例えば、あらかじめ定めた所定温度以上になったら、チェーンケースの油温が上昇したと判定し、あらかじめ定めた所定温度に達しない場合は、チェーンケースの油温が上昇していないと判定することができる。上昇していないと判定された場合はＳ１０１０へ行き、上昇したと判定した場合は、Ｓ３１０１へ行く。

Ｓ１０１０は図７と同様である。この後は、Ｓ１００２へ戻る。ここでは、トルク変化がなく、振動変化がなく、かつ、ミッションケースの油温上昇及びチェーンケースの油温上昇がない場合は、異常なしと特定される。

Ｓ３１０１では、チェーンケースのオイル異常と特定する。この状態は、図５であれば、チェーンケース１０５内のオイル異常が想定される。ここでの情報は表示部３１（端末４０）に表示させることができる。この後は、Ｓ１００２へ戻る。

Ｓ３２０１では、ミッションケースのオイル異常と特定する。この状態は、図５であれば、ミッションケース１０２内のオイル異常が想定される。ここでの情報は表示部３１（端末４０）に表示させることができる。この後は、Ｓ１００２へ戻る。

なお、Ｓ３１０１やＳ３２０１における油温の上昇の原因としては、例えば、オイル漏れ等によるオイル量の減少、オイルの劣化、水の混入による乳化等が考えられる。

また、Ｓ１００９で、振動変化があると判定される場合はＳ１１０１へ行くが、Ｓ１１０１～Ｓ１１０４、Ｓ１２０１～Ｓ１２０３は、図７と同様である。

また、Ｓ１００８で、トルク変化ありと判定される場合は、図１１のＳ１３０１へ行くが、Ｓ１３０１～Ｓ１３０４、Ｓ１４０１～Ｓ１４０３、Ｓ１５０１～Ｓ１５０２は、図８と同様である。

また、図１１の１３０１でトルクが減少していないと判定した場合は、Ｓ１６０１へ行く。Ｓ１６０１は、図８と同様であるが、トルクが急増していると判定した場合はＳ３３０１へ行き、トルクが急増していないと判定した場合は、Ｓ１７０１へ行く。Ｓ１７０１、Ｓ１７０２、Ｓ１８０１は、図８と同様である。

Ｓ３３０１では、チェーンケースの温度が上昇したか否かを判定する。図５であれば、チェーンケース１０５の温度である。温度の測定は、作業機センサ部２６として、温度を検出できるセンサを用いて、チェーンケース１０５外側または内側の温度を測定することができる。判定は、例えば、あらかじめ定めた所定温度以上になったら、チェーンケースの温度が上昇したと判定し、あらかじめ定めた所定温度に達しない場合は、チェーンケースの温度が上昇していないと判定することができる。上昇したと判定した場合はＳ３３０２へ行き、上昇していないと判定した場合はＳ３４０１へ行く。

Ｓ３３０２では、耕耘軸系やチェーン系の噛込・大破の異常と特定する。これは、チェーンケースの温度が上昇すれば、Ｓ１６０１で判定されたトルク急増の原因は、チェーン系か耕耘軸系のトラブルであることが推定されるためである。図５であれば、第１スプロケット１５４、チェーン１５５、第２スプロケット１５６、耕耘軸１３１等の噛込や大破が該当する。

次のＳ１６０３とＳ１６０４は、図８と同様である。

Ｓ３４０１では、ベベルギアの大破の異常と特定する。これは、チェーンケースの温度が上昇しなければ、ミッションケース内のトラブルが推定されるためである。図５であれば、第１ベベルギア１５１や第２ベベルギア１５２等の大破が該当する。

次に、運転停止と特定する（Ｓ３４０２）。これは、図７のＳ１１０３と同様である。

次に、停止解除するか否かを判定し（Ｓ３４０３）、停止解除する場合は、Ｓ１００２へ戻り、解除しない場合はＳ３４０２の運転停止の状態を維持する。ここで、停止解除するか否かの判定方法は、図７のＳ１１０４と同様である。

なお、図１０のＳ３００１、Ｓ３００２、図１１のＳ３３０１における、あらかじめ定めた所定温度は、それぞれ個別に設定することが可能であり、また、同一の温度とすることも可能である。

このように、異常判定の第３の例では、ミッションケースやチェーンケースに関する温度を測定することにより、異常の状態や部位をさらに詳しく特定することが可能となる。このように、異常の状態や部位が詳しく特定され、その情報が表示されることで、異常の原因究明のための時間が短縮され、対処や修理をいち早く行うことが可能となる。

（異常判定の第４の例）
異常判定の第４の例では、図１０と図１１で示した異常判定の第３の例に対して、Ｓ１２０１～Ｓ１２０３を、図９のＳ２００１～Ｓ２００４、Ｓ２１０１～Ｓ２１０４、Ｓ２２０１～Ｓ２２０３へ置き換える構成とするものである。図９のこの構成については異常判定の第２の例ですでに説明した通りである。

このように構成することで、異常判定の第４の例では、上述した異常判定の第３の例の特定に加えて、異常判定の第２の例と同様に、周期的異常振動の周波数の違いに応じて、損傷部位をさらに詳しく特定することが可能となる。

（端末の表示例）
図１２は、本発明の農作業機異常検知システムにおける端末の第１の表示例を示す図である。図１３は、本発明の農作業機異常検知システムにおける端末の第２の表示例を示す図である。図１２、１３では、図１、２で示した、端末４０の具体的な表示例を示している。ここで、端末４０の表示画面４０ａはタッチパネルで構成されている。この場合の端末４０としては、例えば、タッチパネル機能を有する汎用のスマートフォンやタブレット型コンピュータを適用でき、ここにアプリケーションを導入することで、図１２、１３で示す表示や操作が実現可能となる。演算部２１で演算され、制御部２３、入出力部２４を介して端末４０へ無線送信された情報に基づき表示することが可能である。

図１２では、端末４０の表示画面４０ａの上部には、ＯＤＯ表示４１、ＴＲＩＰ表示４２、リセット表示４３が横方向に並んで表示されている。さらに、これらの下には、水平状態表示５０と深さ状態表示６０が横方向に並んで表示されている。さらに、これらの下の表示画面４０ａの下部には、異常情報表示（小）７１と爪状態表示４５が横方向に並んで表示されている。

ＯＤＯ表示４１は、初期からの作業中の積算時間を表示するものである。ＴＲＩＰ表示４２は、前回にリセットされた時からの合計の作業中の積算時間が表示される。これらは、図１２の表示ではＨＲ（時間）の単位で表示されている。なお、作業中であることはＳ１０５で説明したように判定でき、この時間がカウントされ積算される。

リセット表示４３は、リセット操作するための表示である。リセット表示４３に触れると、その情報は、無線送信により、入出力部２４、制御部２３を介して演算部２１へ送られる。リセット表示４３のリセット操作を行うとＴＲＩＰ表示４２の表示が一度、０になる。さらに、このリセット操作により、図６で示したＳ１０３のリセット処理が行われる。

水平状態表示５０では、農作業機２の水平に対する左右方向の傾き状態を示しており、上部にタイトル表示５１（図１２では「水平」）、下部には基準設定表示５２とその横側に設定解除表示５３が表示されている。基準設定表示５２に触れると現在の傾きを水平の基準とする処理がされ、設定解除表示５３に触れると現在の水平基準が解除される処理がされる。水平状態表示５０のブロックの範囲を示す枠表示５４の内側には、上側に図表示５６がその下側に状態表示５８が表示されている。図表示５６は、図又は絵で農作業機２の水平に対する現在の傾き状態を表示するものである。状態表示５８は、数値と目盛りの組み合わせにより水平に対する現在の傾き状態を分かり易く表示するものである。これらは、トラクタ制御部１１から左右のロワーリンク１６（図４）の高低差の情報や、作業機センサ部２６から左右の傾きを用いることができる。

深さ状態表示６０では、農作業機２の作業深さの状態を示しており、上部にタイトル表示６１（図１２では「深さ」）、下部には基準設定表示６２とその横側に設定解除表示６３が表示されている。基準設定表示６２に触れると現在の作業深さを基準とする処理がされ、設定解除表示６３に触れると現在の作業深さの基準が解除される処理がされる。深さ状態表示６０のブロックの範囲を示す枠表示６４内には、左側に図表示６６が右側に状態表示６８が表示されている。図表示６６は、図又は絵で農作業機２の現在の作業深さの状態を表示するものである。状態表示６８は、数値と目盛りの組み合わせにより現在の作業深さの状態を分かり易く表示するものである。これらは、トラクタ制御部１１からロワーリンク１６の上下方向の位置の情報や、作業機センサ部２６から前後方向の傾きの情報等を用いることができる。

異常情報表示（小）７１は、現在の異常の状態を知らせる表示である。例えば、図８、１１のＳ１３０４、Ｓ１５０２、Ｓ１７０２、Ｓ１８０１に関する情報を表示する。なお、運転停止と特定する場合は、図１３のように表示させることができる。なお、異常なしの旨の情報（例えば図１０、１２のＳ１０１０の状態）を表示してもよい。

爪状態表示４５は、爪摩耗進度表示４６と爪残存率表示４７が表示される。爪摩耗進度表示４６は、図６のＳ１０６で算出される初期トルク値に対して、図７、１０のＳ１００４で算出される現在トルク値がどの程度減少しているかに応じて算出される爪摩耗進度を表示する。図１２では、目盛により段階的に表示する。爪摩耗の進度が爪交換表示４６ａまで達した場合は、現在トルク値が、図６のＳ１１０で算出される限界値より小さくなった場合に示される。これは、図８、１１のＳ１５０２に相当する。爪残存率表示４７は、図７、１０のＳ１００４で算出される現在トルク値が図６のＳ１１０で算出される限界値にどの程度近づいているかに応じて算出される爪残存率を表示する。図１２の表示では、数字（％）による表示である。

図１３は、異常情報表示（大）７５が、端末４０の表示画面４０ａの全体に表示される例を示す。ここで異常情報表示（大）７５は、運転停止表示７５ａ、異常内容表示７５ｂ、番号表示７５ｃ、停止解除ボタン表示７５ｄ、日時表示７５ｅが表示されている。運転停止に該当するような場合に図１２から図１３の表示に変更することができる。

運転停止表示７５ａは、運転停止に該当する異常が発生した場合に、その旨の表示を文字や記号等で行う。また、絵や図を用いてもよい。図１３では「運転停止」の文字と記号（「！」）で表示している。上述した例では、図７、１０のＳ１１０３、Ｓ１２０２、図８、１１のＳ１４０２、Ｓ１６０３、図１１のＳ３４０２、図９のＳ１１０３、Ｓ２００３、Ｓ２１０３、Ｓ２２０２の運転停止と特定する場合が該当する。運転停止表示７５ａは、中央に横方向全体にわたって大きく表示することで作業者に分かりやすく表示できる。

異常内容表示７５ｂは、運転停止表示７５ａで表示する運転停止が原因となる部位や状態を表示する。上述した例では、図７、１０のＳ１１０２、Ｓ１２０１、図８のＳ１４０１、Ｓ１６０２、図９のＳ１１０２、Ｓ２００２、Ｓ２１０２、Ｓ２２０１、図１１のＳ１４０１、Ｓ３３０２、Ｓ３４０１で特定した情報を表示する。図１３では、「チェーン異常」と表示する例を示している。

番号表示７５ｃは、異常の内容に応じてあらかじめ割り当てられた番号のうち、今回該当する番号を表示する。また、農作業機２の機種や機番を表示してもよい。このことで、修理担当者と情報を的確に共有できる。

停止解除ボタン表示７５ｄは、当該異常情報表示を解除するためのボタンを表示している。ここに触れると異常表示が解除される。

日時表示７５ｅは、異常の発生した日時を表示する。

図１２のように、通常は、端末４０で、農作業機２の状態と異常情報表示（小）７１をあわせて表示することにより、作業者は多角的に農作業機２の状態を把握することができると共に、常に異常の状態をチェックすることが可能となる。また、運転停止に該当する大きな事象が発生した場合は、図１３のように異常情報表示（大）７５として、大きく表示することで、作業者は即座にそのことを把握することが可能となる。

（ネットワークに適用した一例）
図１４は、本発明の農作業機異常検知システムをネットワークに適用した一例を示す概念図である。

本発明の農作業機異常検知システムは、グループごとに分けて情報を共有することが可能である。例えば、図１４に示すようにグループＡ、Ｂ、Ｃと分けて、グループＡでは、ユーザ端末２２０Ａ１、２２０Ａ２、２２０Ａ３で情報を共有し、グループＢでは、ユーザ端末２２０Ｂ１、２２０Ｂ２、２２０Ｂ３で情報を共有し、グループＣでは、ユーザ端末２２０Ｃ１、２２０Ｃ２、２２０Ｃ３、２２０Ｃ４で情報を共有する。

グループＡであれは、ユーザ端末２２０Ａ１が上述した端末４０の機能を備え、トラクタ１Ａに装着した農作業機２Ａの状態や異常情報を取得できる。この情報は、Ａ修理担当者のユーザ端末２２０Ａ１と、Ａ販売店のユーザ端末２２０Ａ３に送られ、情報が共有される。グループＢやグループＣでも、トラクタ１Ｂに装着した農作業機２Ｂやトラクタ１Ｃに装着した農作業機２Ｃに対して同様である。

これらの情報は、インターネット２１０を利用したネットワーク２００によって共有される。この情報はリアルタイムで共有することが可能である。そして、グループごとの共有の範囲は、管理コンピュータ２３０、または、権限の与えられた端末で設定可能とすることができる。

共有する情報は、上述した端末４０で表示される情報の他に、農作業機２の型式や製造番号等の識別情報や、ユーザ情報、販売店の情報、使用トラクタの情報等である。必要な情報は、制御ボックス２０から送られてくるか、あらかじめ登録しておき、管理コンピュータ２３０もしくは管理コンピュータ２３０と連動する記憶装置に記録しておくことができる。また、過去の異常情報等のデータも記録してデータを蓄積することが可能となる。

このような構成とすることで、必要な情報を修理担当者や販売店が即座に知ることができ、迅速な対応が可能となる。また、グループ分けすることで、情報漏洩の可能性を低下させ、必要な情報のみを得ることができるようになる。

以上の様に、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、上述した以外の様々な変形例も含まれる。例えば、上記した実施形態に設けられた全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施形態の構成の一部を削除したり、他の構成に置き換えたりすることも可能である。

例えば、上記実施形態では、農作業機の例として、ロータリー作業機１００の例を示したが、本発明は、これ以外に、例えば、代掻き作業機、畦塗り機、施肥播種機、施肥機、草刈り機等のトラクタに装着する農作業機に適用することが可能である。

また、制御ボックス２０は、農作業機２に備えることを説明したが、有線接続する等してトラクタ１側に備えることも可能である。

また、表示部３１（端末４０）の表示による報知以外に、音による報知を行ってもよい。例えば、異常情報表示（小）７１や異常情報表示（大）７５と併せて、警告音や音声で異常があることを知らせてもよい。これらの機能は、表示部３１（端末４０）に設けることができる。また、これとは別に設けてもよい。

また、図７、１０のＳ１００８、図８、１１のＳ１３０１、Ｓ１３０２、Ｓ１６０１では、現在トルク値と初期トルク値を比較して行うことを説明したが、ここで、初期トルク値の代りに直近過去のＮ回（Ｎは整数で、例えば２以上、さらには３以上）の現在トルク値の平均値を記録して使用してもよい。

また、図７、１０のＳ１００９、図８、１１のＳ１３０３、Ｓ１７０１では、現在振動値と初期振動値を比較して行うことを説明したが、ここで、初期振動値の代りに直近過去のＮ回（Ｎは整数で、例えば２以上、さらには３以上）の現在振動値の平均値を記録して使用してもよい。

また、図１０、１１における、ミッションケースとチェーンケースは、上記実施形態に限らず、ミッションケースはギア（歯車）が格納されたケースとして、チェーンケースはチェーンが格納されたケースとして適用可能である。

図１１のＳ３３０１では、チェーンケースの温度が上昇したか否かを判定することを説明したが、Ｓ３４０１のベベルギア大破の場合は、ミッションケースの温度が上昇していることも想定される。このため、Ｓ３３０１をミッションケースの温度が上昇したか否かを判定するようにしてもよい。この場合の判定は、例えば、あらかじめ定めた所定温度以上になったら、ミッションケースの温度が上昇したと判定し、あらかじめ定めた所定温度に達しない場合は、ミッションケースの温度が上昇していないと判定することができる。上昇したと判定した場合はＳ３４０１へ行き、上昇していないと判定した場合はＳ３３０２へ行く。

また、図１２、１３では端末４０について説明したが、これと同様の表示内容をトラクタ１に備える表示装置に表示をさせてもよい。この場合、データは演算部２１から制御部２３、入出力部２４を介して表示装置に送られる。トラクタ１に備える表示装置ではアプリケーションを導入することでこれらのデータに基づく表示や操作ができる。

図１３で示した、異常情報表示（大）７５の大きさは、画面全体の表示で分かりやすく伝えることが可能であるが、これ以外に、例えば、表示画面４０ａの面積の４割以上、さらには６割以上の大きさがあれば、作業者にも気づきやすく表示することができる。

また、農作業機２（２Ａ、２Ｂ、２Ｃ）が、無人運転の場合でも本発明を適用可能である。この場合、図１４でも例示されるようにネットワーク２００を介して遠隔で情報をリアルタイムで知ることが可能であるので有効となる。

また、図６から１１で示した判定の処理は、ＡＩ（ａｒｔｉｆｉｃｉａｌ ｉｎｔｅｌｌｉｇｅｎｃｅ）を用いてもよい。例えば、各判定の基準を、過去の実験データや実際にネットワーク２００を介して各端末４０から集められたデータに基づき、ＡＩにより決定することが可能である。

１、１Ａ、１Ｂ、１Ｃ トラクタ
２、２Ａ、２Ｂ、２Ｃ 農作業機
１１ トラクタ制御部
２０ 制御ボックス
２１ 演算部
２２ 記録部
２３ 制御部
２４ 入出力部
２６ 作業機センサ部
３１ 表示部
３２ 操作部
４０ 端末
４０ａ 表示画面
７１ 異常情報表示（小）
７５ 異常情報表示（大）
１００ ロータリー作業機
１０１ 入力軸
１０５ チェーンケース
１３１ 耕耘軸
１５１ 第１ベベルギア
１５２ 第２ベベルギア
１５３ 駆動軸
１５４ 第１スプロケット
１５５ チェーン
１５６ 第２スプロケット
２００ ネットワーク
２１０ インターネット
２２０ａ～ｆ、２２０Ａ１～Ａ３、２２０Ｂ１～Ｂ３、２２０Ｃ１～Ｃ４ ユーザ端末
２３０ 管理コンピュータ

Claims (12)

1. トラクタに装着して耕耘部を回転させて農作業を行う農作業機に適用する農作業機異常検知システムにおいて、
   演算部と、表示部と、センサとを備え、
   前記演算部は、前記農作業機のトルクデータと前記農作業機の振動データを取得可能であり、前記取得したトルクデータと振動データを用いて前記農作業機の異常判定を行い、
   前記表示部は、前記異常判定の結果に基づく異常情報を表示し、
   前記振動データは、前記センサから取得し、
   前記演算部と前記センサは制御ボックス内に設けられ、
   前記制御ボックスは、前記農作業機の前記耕耘部の上側に備える耕耘部カバーよりも上方に設けられることを特徴とする農作業機異常検知システム。
2. 請求項１に記載の農作業機異常検知システムにおいて、
   前記演算部は、前記トルクデータのトルク変化に応じて異常部位を特定することを特徴とする農作業機異常検知システム。
3. 請求項１又は請求項２に記載の農作業機異常検知システムにおいて、
   前記演算部は、前記振動データの周期的異常振動の有無に応じて異常部位を特定することを特徴とする農作業機異常検知システム。
4. 請求項３に記載の農作業機異常検知システムにおいて、
   前記演算部は、前記周期的異常振動の周波数に応じて異常部位を特定することを特徴とする農作業機異常検知システム。
5. 請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の農作業機異常検知システムにおいて、
   前記演算部は、前記農作業機のギヤを格納するミッションケースに関する温度データを取得可能であり、前記ミッションケースに関する温度データの情報も前記農作業機の異常判定に用いることを特徴とする農作業機異常検知システム。
6. 請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の農作業機異常検知システムにおいて、
   前記演算部は、前記農作業機のチェーンを格納するチェーンケースに関する温度データを取得可能であり、前記チェーンケースに関する温度データの情報も前記農作業機の異常判定に用いることを特徴とする農作業機異常検知システム。
7. 請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の農作業機異常検知システムにおいて、
   前記トルクデータは、前記トラクタが備えるトラクタ制御部から取得することを特徴とする農作業機異常検知システム。
8. 請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の農作業機異常検知システムにおいて、
   前記演算部は、前記異常判定のうち所定の異常について運転停止と特定して、前記表示部に運転停止である旨を表示させることを特徴とする農作業機異常検知システム。
9. 請求項８に記載の農作業機異常検知システムにおいて、
   前記演算部は、前記運転停止の特定をしたときは、前記トラクタが備えるトラクタ制御部へ運転停止の信号を送信することを特徴とする農作業機異常検知システム。
10. 請求項１から請求項９のいずれか一項に記載の農作業機異常検知システムにおいて、
    前記表示部は前記演算部と無線で通信が可能な端末であって、前記端末はインターネッ
    トに接続可能であると共に、前記インターネットに接続可能な他の端末と前記異常判定に関する情報を共有可能であることを特徴とする農作業機異常検知システム。
11. 請求項１０に記載の農作業機異常検知システムにおいて、
    前記端末は、あらかじめ設定された端末同士のみと前記異常判定に関する情報を共有可能であることを特徴とする農作業機異常検知システム。
12. 請求項１０又は請求項１１に記載の農作業機異常検知システムにおいて、
    前記インターネットに接続可能な管理コンピュータを備え、前記管理コンピュータは、前記端末から情報を収集可能であることを特徴とする農作業機異常検知システム。

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