JP7317798B2 - 織編物シートにより連続繊維強化された熱可塑性物質の表面に構造化シボを製造する方法 - Google Patents

Description

明細書
本発明は、織編物シートにより連続繊維強化された熱可塑性プラスチック（熱可塑性物質）の表面に構造化シボを製造する方法に関する。この方法では、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物を熱可塑性プラスチックの軟化点を超える温度まで、加熱し、所定の器具内でプレスする。ここで、所定の器具（金型）の内側には、構造化シボが施されている。該少なくとも１種の繊維材料は連続繊維を含み、所定の規準に従って配置された織編物シートの形態をとる。織編物シートと所定の器具の内側の構造化シボは、プレス手順中に、織編物シートと所定の器具（金型）の内側の構造化シボとが相互に重なり合うように、互いに関連して配向される。プレス手順の後、所定の器具内の少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物は、熱可塑性プラスチックの軟化点より低い温度まで冷却され、熱可塑性プラスチックの表面に構造化シボが形成される。本発明は、さらに、織編物シートによる連続繊維強化を有し、かつ、表面に構造化シボを有し、本発明の方法により得られる熱可塑性プラスチックに関する。

繊維強化熱可塑性プラスチック製コンポーネントは、高いエネルギー吸収と特有な剛性を示し、また、比較的低重量であると共に強度を示し、さらに、良好な成形性と良好な保管寿命を備えているため、特に航空宇宙又は自動車部門の軽量用途にとって重要である。ここでの強度及び剛性は、特に、支持する繊維材料の性質と配置によって決まる。これらのコンポーネントの熱可塑性プラスチックは、繊維材料の支持マトリックスとして機能し、外部の物理的及び化学的影響からその繊維材料を保護する。

しかし、車両の、目に見える領域での使用は、繊維強化熱可塑性プラスチック製コンポーネントにとって問題がある。繊維材料に起因して、表面の構造（テキスチャー）が平坦でない状態になり、コンポーネントに課される要求品質を満たすことができないからである。

例を挙げると、Ｍ．Ｂｌｉｎｚｌｅｒは、「Ｏｂｅｒｆｌａｅｃｈｅｎｔｅｘｔｕｒｅｎ ｂｅｉ ｇｅｗｅｂｅｖｅｒｓｔａｅｒｋｔｅｎ Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｅｎ」[織物強化熱可塑性プラスチックの表面テクスチャ］、Ｋｕｎｓｔｓｔｏｆｆｅ １１／１９９９、第１２８～１３０頁で、熱可塑性プラスチックに織物で強化を施すと表面にはっきりと見えるテクスチャ（織り地）を生じさせること、これは塗装によって高い光沢を示すのであるが、しかし同時に、表面上で不均一性がなお目に見えることを開示している。

また、繊維強化熱可塑性プラスチックの表面は通常では、繊維材料と熱可塑性材料の不均一な分布に起因して、繊維の存在を透写する。さらに、冷却時には、熱可塑性材料の収縮は繊維材料よりも大きく、そのため、更なる表面欠陥をも生じてしまう。

「Ｗｅｒｋｓｔｏｆｆ－ ｕｎｄ ｐｒｏｚｅｓｓｓｅｉｔｉｇｅ Ｅｉｎｆｌｕｓｓｍｏｅｇｌｉｃｈｋｅｉｔｅｎ ｚｕｒ Ｏｐｔｉｍｉｅｒｕｎｇ ｄｅｒ Ｏｂｅｒｆｌａｅｃｈｅｎｑｕａｌｉｔａｅｔ ｅｎｄｌｏｓｆａｓｅｒｖｅｒｓｔａｅｒｋｔｅｒ Ｋｕｎｓｔｓｔｏｆｆｅ」[連続繊維強化プラスチックの表面品質の最適化における材料及びプロセスの影響の可能性]、論文、ＴＵ Ｋａｉｓｅｒｓｌａｕｔｅｒｎ、２００２年、第１２、１３、４６、４７、１２０及び１２１頁で、Ｍ．Ｂｌｉｎｚｌｅｒは、連続繊維で強化したプラスチック製の塗装した部材の外層（上層）に対するさまざまな処理を開示している。この処理の例として、繊維材料の含有量を減らすことにより部材の外層中の熱可塑性プラスチックの割合を増加させること、熱可塑性部材の内部領域に影響を与えることなく外層を塗布すること、追加のフィラー層若しくは増加した量のトップコートを塗布することにより塗料系の層厚を増加すること、又は、乾燥塗膜を施すことが挙げられている。

繊維強化熱可塑性プラスチックに関しその表面品質がしばしば不満足であることに関連する上記の諸問題、及びそれを改善するための手順については、とりわけ、インターネットのページｗｗｗ．ｍａｓｃｈｉｎｅｎｍａｒｋｔ．ｖｏｇｅｌ．ｄｅ／ｆａｓｅｒ ｖｅｒｓｔａｅｒｋｔｅ－ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｅ－ｍｉｔ－ｅｎｔｗｉｃｋｌｕｎｇｓａｎｓａｅｔｚｅｎ－ｆｕｅｒ－ｃｌａｓｓ－ａ－ｆａｅｈｉｇｅ－ｏｂｅｒｆｌａｅｃｈｅｎ－ａ－８１４／（２０１６年１２月１４日検索）に開示されている。

Ｍ．Ｂｌｉｎｚｌｅｒ、「Ｏｂｅｒｆｌａｅｃｈｅｎｔｅｘｔｕｒｅｎ ｂｅｉ ｇｅｗｅｂｅｖｅｒｓｔａｅｒｋｔｅｎ Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｅｎ」[繊維強化熱可塑性プラスチックの表面テクスチャ］、Ｋｕｎｓｔｓｔｏｆｆｅ １１／１９９９、第１２８～１３０頁 Ｍ．Ｂｌｉｎｚｌｅｒ、「Ｗｅｒｋｓｔｏｆｆ－ ｕｎｄ ｐｒｏｚｅｓｓｓｅｉｔｉｇｅ Ｅｉｎｆｌｕｓｓｍｏｅｇｌｉｃｈｋｅｉｔｅｎ ｚｕｒ Ｏｐｔｉｍｉｅｒｕｎｇ ｄｅｒ Ｏｂｅｒｆｌａｅｃｈｅｎｑｕａｌｉｔａｅｔ ｅｎｄｌｏｓｆａｓｅｒｖｅｒｓｔａｅｒｋｔｅｒ Ｋｕｎｓｔｓｔｏｆｆｅ」[連続繊維強化プラスチックの表面品質の最適化における材料及びプロセスの影響の可能性]、論文、ＴＵ Ｋａｉｓｅｒｓｌａｕｔｅｒｎ、２００２年、第１２、１３、４６、４７、１２０及び１２１頁 インターネットのページｗｗｗ．ｍａｓｃｈｉｎｅｎｍａｒｋｔ．ｖｏｇｅｌ．ｄｅ／ｆａｓｅｒ ｖｅｒｓｔａｅｒｋｔｅ－ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｅ－ｍｉｔ－ｅｎｔｗｉｃｋｌｕｎｇｓａｎｓａｅｔｚｅｎ－ｆｕｅｒ－ｃｌａｓｓ－ａ－ｆａｅｈｉｇｅ－ｏｂｅｒｆｌａｅｃｈｅｎ－ａ－８１４／（２０１６年１２月１４日検索）

したがって、本発明の目的は、先行技術に記載されている欠点を回避する改善された方法を提供することである。

上記目的は、織編物シートにより連続繊維強化された熱可塑性プラスチック（熱可塑性物質）の表面に構造化シボを製造する方法であって、工程ａ）からｃ）：
ａ)少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物を、熱可塑性プラスチックの軟化点を超える温度まで加熱する工程、ここで、該少なくとも１種の繊維材料は連続繊維を含み、所定の規準に従って配置された織編物シートの形態である、
ｂ）工程ａ）で加熱した混合物を所定の器具（金型）内でプレスする工程、ここで、該金型の内側には、規則的に配置された構造化シボが施されている、
ｃ）工程ｂ）でプレスした混合物を、所定の器具内で、熱可塑性プラスチックの軟化点未満の温度に冷却し、織編物シートによる連続繊維強化を有する熱可塑性プラスチックの表面に構造化シボを形成する工程
を含み、
ここで、工程ｂ）において、所定の器具の内側の構造化シボと所定の器具内の織編物シートとを、所定の規準に従って配置された織編物シートと所定の器の内側の所定の規準に従って配置された構造化シボとが相互に重なり合う態様で、相互に配置させる、方法によって達成することができる。

本発明の方法は、織編物シートによる連続繊維強化材を有する熱可塑性プラスチックの表面に、構造化シボを施し、表面の知覚的品質を改善することができる。構造化シボを施す結果として、当該表面がもはや、ムラ（凹凸）があると知覚されないためである。さらに、連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面上の構造化シボは、簡単な方法で実現することができ、その結果、その他の表面処理を使用する必要がない。構造化シボは、連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面の欠陥を効果的に覆い隠すことができる。ここでの目的は、連続繊維強化熱可塑性プラスチックの外観を大幅に改善することである。

以下、本発明を詳細に説明する。

本発明の目的のため、用語「構造化（された）シボ（structured grain）」とは、構造化用パターン（structuring patterns）、すなわち、表面上に所定の規準に従って（規則的に）配置された、構造化された窪み（凹部：depressions）及び／又は隆起（凸部：elevations）を意味する。構造化用パターンは、少なくとも１つの構造単位で構成される。

本発明の目的のため、用語「構造単位」は、構造化用パターン中の最小単位（ユニット）を意味する。構造単位は、通常、所望の幾何学的形状（ジオメトリ）を有する、一定の数の窪み及び／又は隆起を含む。これらの窪み及び／又は隆起は、各々の間で、及び／又は構造化用パターンの他の構造単位との関連で規則的に配列される。この種の構造単位には、例えば、ダイヤモンド形、菱形、長方形、正方形、又は線形のものを含めることができる。所望により、構造単位を交互に配置したり、及び／又は相互に組み合わせたりすることが可能である。したがって、異なる太さ（幅）及び／又は深さの複数のさまざまな線で構成されるパターンが考えられる。

本発明の目的のために、「所定の規準に従って配置された」の表現は、一定の間隔で繰り返される単位、好ましくは、一定の模様に従って配置された単位について記述する。これらの単位は、構造化シボの構造単位又は織編物シートの繰り返し単位であることができる。

表面上の構造化（された）窪みの個々の構造単位間の距離としては、いずれか所望の値（大きさ）、例えば３００μｍであることができる。構造化（された）窪みの個々の構造単位間の距離は、最大で１２００μｍ（パターン全体にわたる平均値）、特に５０～１２００μｍであることが好ましい。構造単位の幅、例えば点の直径（点状構造の場合）又は線の幅（線形又は格子型構造の場合）は、必要に応じて設定することができるが、好ましくは６０～８００μｍ、より好ましくは７０～６００μｍ、特に８０～４００μｍの範囲である。

窪み自体が取ることができる値（大きさ）（つまり構造化の深さ）についても同様に必要に応じて設定することができる。したがって、表面の小領域には、同じ構造単位／パターンであるが、深さが異なるものを含むことが考えられる。窪みの大きさ（深さ）は、非常に一般的には、（平均値として）繊維強化熱可塑性プラスチックの厚さの２５％以下であるが、この値は必要に応じて多少高くすることもできる。

本発明の方法の工程ａ）においては、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物を、熱可塑性プラスチックの軟化点を超える温度に加熱する。ここで、少なくとも１種の繊維材料は、連続繊維を含み、所定の規準に従って（規則的に）配置された織編物シートの形態である。

少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物は、原則として、当業者にとって適切であると思われる所望の形態をとることができる。少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの混合物は、通常、繊維複合材料である。その繊維複合材料においては、少なくとも１種の繊維材料が連続繊維の形態をとり、少なくとも１種の熱可塑性プラスチックが、少なくとも１種の繊維材料の周囲を取り巻くポリマーマトリックスの形態をとっている。これに相当する（連続）繊維複合材料は当業者によく知られている。

本発明の目的のために、「織編物シートによる連続繊維強化を有する熱可塑性プラスチック」及び「連続繊維強化（された）熱可塑性プラスチック」の表現は同義的に使用する。

少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの混合物は半製品の形態をとることが好ましい。本発明の目的のために、表現「半製品」は、織編物シートで作られた芯を含む、熱成形プロセス用のシート形態の出発材料を意味する。半製品は、押出フィルム、異形材又はシートの形態をとることが好ましく、半製品シートの形態をとることが特に好ましい。

このタイプの半製品の表面は、通常は、実質的に非常に平坦であるが、特定の用途によっては必要に応じて、表面に湾曲を持たせることもできる。

半製品の厚さは、好ましくは０．１～５０ｍｍの範囲、より好ましくは０．５～２５ｍｍの範囲、特に好ましくは１～４ｍｍの範囲である。

本発明の文脈において、表現「少なくとも１種の繊維材料」とは正確に１種の繊維材料、又はそうでなければ、２種以上の異なる繊維材料の混合物を意味する。本発明では、繊維材料として、当業者に知られている繊維材料のいずれも使用することが原則的に可能である。

本発明においては、少なくとも１種の繊維材料は連続繊維を含む。用語「連続繊維」及び「フィラメント」は、本発明の目的のために同じ意味で使用する。本発明の目的のために、用語「連続繊維」は、それらの長さに関して、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物において中断することのない繊維を意味する。

少なくとも１種の繊維材料は、少なくとも１種の繊維材料の総質量に基づいて、好ましくは少なくとも５０質量％、より好ましくは少なくとも７５質量％、さらにより好ましくは少なくとも８５質量％、特に好ましくは少なくとも９８質量％、非常に特に好ましくは１００質量％の連続繊維を含む。

少なくとも１種の繊維材料は、ガラス繊維、天然繊維、合成繊維、アラミド繊維、炭素繊維、金属繊維、例えば、鋼繊維若しくは銅繊維、鉱物繊維、例えば、玄武岩繊維、ホウ素繊維、チタン酸カリウム繊維、又はその組合せを含むことが好ましい。特に、ガラス繊維又は炭素繊維が好ましい。

少なくとも１種の繊維材料の繊維直径は、好ましくは１～１００μｍの範囲、より好ましくは５～５０μｍの範囲、特に好ましくは７～３０μｍの範囲である。

少なくとも１種の繊維材料は、規則的に配置された織編物シートの形態をとる。本発明の目的のために、表現「織編物シート」は、例えば、繊維（ファイバー）又はフィラメント（長繊維）などの織編物材料から製造されたシート状材料を意味する。所定の規準に従って配置された織編物シートは、一定の間隔で繰り返される単位（ユニット）、好ましくは特定のパターンに従って配置された単位を有する。この種の織編物シートは、原則として当業者に知られている。

所定の規準に従って（規則的に）配置された織編物シートは、通常、少なくとも１種の繊維材料が一定の数の配向（orientation）方向に配向された配向構造を特徴としている。特に、規則的に配置された織編物シートは、例えば、不織布又はフェルトに見られるような不規則で無秩序な繊維を持たない。

規則的に配置された織編物シートとしては、繊維織物（woven fiber fabric）、レイド繊維スクリム、繊維編物（knitted fiber fabric）、繊維組物(braided fiber fabric)又はファイバーメッシュであるか、あるいは、平行繊維で作られた一方向又は双方向の繊維構造体の形態をとることが好ましい。

織編物シートは、繊維織物又はレイド繊維スクリムであることが特に好ましく、繊維織物であることが極めて特に好ましい。

使用する繊維織物は、原則として、任意の所望の繊維織物であることができる。好適なタイプの織物としては、平織り、綾織り、又は朱子織りが挙げられる。綾織りの繊維織物を使用することがより好ましい。

少なくとも１種の繊維材料の線密度は、好ましくは１００～１００００テックスの範囲、より好ましくは４００～５０００テックスの範囲、特に好ましくは８００～２０００テックスの範囲である。

さらに、少なくとも１種の繊維材料の構造密度（structure density）は、好ましくは１～１０ロービング／ｃｍの範囲、より好ましくは１．５～５ロービング／ｃｍの範囲、非常に特に好ましくは２～４ロービング／ｃｍの範囲である。

少なくとも１種の繊維材料は、織編物シートの１つ又は複数の層（パイル）から構成されているとよい。少なくとも１種の繊維材料は、好ましくは少なくとも１層、最大３０層、より好ましくは少なくとも２層、最大１０層、特に好ましくは少なくとも２層、最大５層の織編物シートから構成される。

平行に整列された（oriented）繊維の層（パイル）を相互に回転させて使用する場合、個々の層が双方向的に構成され、それぞれが９０°相互に回転されていることが好ましい。３層又は３層の倍数の層を使用する場合、個々の層を互いに６０°の角度で回転させて配置することも可能である。また、４層又は４層の倍数の層の場合、個々の層を互いに４５°の角度で回転させて配置することも可能である。

さらに、繊維が同一の配向性を持つ複数の層を設けることも可能である。ここでも同様に、それぞれの層は互いに角度で回転している。ここで、同じ方向性の繊維を含む層の数は、繊維の方向性（配向）の各々で、異なっていてもよく、一例としては、第１の方向に４層と、それに対してある角度（例えば９０°）回転された方向に１層（優先方向のある双方向構造）がある。さらにまた、準等方性構造という既知の構造もある。この構造では、第２の層の繊維が第１の層の繊維に対して９０°の角度で回転して配置され、さらに第３の層の繊維が第２の層の繊維に対して４５°の角度で回転して配置される。

少なくとも１種の繊維材料の各層の単位面積当たりの質量は、好ましくは１００～１０００ｇ／ｍ^２の範囲、より好ましくは２００～８００ｇ／ｍ^２の範囲、非常に特に好ましくは５００～７００ｇ／ｍ^２ａｕｆの範囲である。

特に好適な実施形態では、織編物シートの線密度は８００～２０００テックスの範囲であり、その構造密度は２～４ロービング／ｃｍの範囲であり、織編物シートの各層の単位面積当たりの質量は５００～７００ｇ／ｍ^２の範囲である。

非常に特に好適な実施形態では、織編物シートは、ガラス繊維製の繊維織物であって、繊維直径が２／２綾織りで１０～３０μｍの範囲、線密度が８００～２０００テックスの範囲、及び構造密度が２～４ロービング／ｃｍの範囲の繊維織物であり、織編物シートの各層の単位面積当たりの質量は５００～７００ｇ／ｍ^２の範囲にある。

少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物は、その混合物の総体積に基づいて、少なくとも２０体積％、特に好ましくは少なくとも４５体積％の少なくとも１種の繊維材料を含むことが好ましい。

さらに、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物は、その混合物の総体積に基づいて、最大８０体積％、好ましくは最大６０体積％の少なくとも１種の繊維材料を含むことが好ましい。

好適な実施形態では、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物は、その混合物の総体積に基づいて、２０～８０体積％、好ましくは４５～６０体積％の少なくとも１種の繊維材料を含む。ここで、その混合物の総体積は常に１００体積％となる。

混合物は、さらに少なくとも１種の熱可塑性プラスチックを含む。本発明の文脈における「少なくとも１種の熱可塑性プラスチック」という表現は、正確に１種の熱可塑性プラスチック、又はそうでなければ、２種以上の異なる熱可塑性プラスチックの混合物を意味する。本発明で使用する熱可塑性プラスチックは、原則として、当業者に知られている、いずれかの熱可塑性プラスチックであることができる。

本発明の目的のために、用語「熱可塑性プラスチック」とは、特定の温度範囲内で（熱可塑性）変形に適するポリマープラスチックを意味する。このプロセスは、原則的に可逆的であり、つまり、冷却し、また溶融状態まで再加熱することで何度も繰り返すことができる。

上記少なくとも１種の熱可塑性プラスチックは、軟化点が１００℃を超える耐熱性の熱可塑性プラスチックであることが好ましい。

上記少なくとも１種の熱可塑性プラスチックは、ポリオレフィン、ポリビニルポリマー、スチレンポリマー、スチレンーアクリロニトリルコポリマー、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン（ＡＢＳ）、（メタ）アクリル酸のポリマー、ポリアクリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリルアミド、ポリカーボネート、ポリアルキレンオキシド、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルケトン、ポリイミド、ポリキノキサリン、ポリキノリン、ポリベンズイミダゾール、ポリアミド、ポリエステル、ポリウレタン、ポリイソシアネート、ポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール及びそれらの混合物から選択されることが好ましい。

適切なポリオレフィンには、一例として、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレン（ＰＢ）、及びポリテトラフルオロエチレンなどのハロゲン化ポリオレフィンが含まれる。

本発明の方法に適したポリビニルポリマーには、例として、ポリビニルハライド、ポリビニルアセテート、ポリビニルエーテル、ポリビニルアルコール、ポリビニルラクタム及びポリビニルアミンが含まれる。

適切なポリアクリレートの例には、アクリル酸の、及びメタクリル酸のアルキルエステル、アルカリ及びアルカリ土類金属のポリマー、及びメタクリル酸がある。

ポリアルキレンオキシドには、例として、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）及びポリエチレングリコール（ＰＥＧ）が含まれる。

適切なポリアミドには、例として、ポリアミド４．６、ポリアミド６、ポリアミド６．６、ポリアミド６．１０、ポリアミド６．１２、ポリアミド１０．１０、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド１２．１２、ポリアミド１３．１３、ポリアミド６６、ポリアミド６．Ｔ、ポリアミド９．Ｔ、ポリアミドＭＸＤ．６、ポリアミド６／６．６、ポリアミド６／６．Ｔ、ポリアミド６．Ｉ／６．Ｔ、ポリアミド６／６．６／６．１０及びそれらの混合物が含まれる。

本発明の方法に適したポリエステルには、例として、脂肪族ポリエステル、並びにポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）及びポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などの芳香族ポリエステルが含まれる。

少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとしては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン（ＡＢＳ）、ポリアミド４．６、ポリアミド６、ポリアミド６．６、ポリアミド６．１０、ポリアミド６．１２、ポリアミド１０．１０、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド１２．１２、ポリアミド１３．１３、ポリアミド６６、ポリアミド６．Ｔ、ポリアミド９．Ｔ、ポリアミドＭＸＤ．６、ポリアミド６／６．６、ポリアミド６／６．Ｔ、ポリアミド６．Ｉ／６．Ｔ、ポリアミド６／６．６／６．１０及びそれらの混合物から選択することが特に好ましい。

少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとしては、ポリアミド４．６、ポリアミド６、ポリアミド６．６、ポリアミド６．１０、ポリアミド６．１２、ポリアミド１０．１０、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド１２．１２、ポリアミド１３．１３、ポリアミド６６、ポリアミド６．Ｔ、ポリアミド９．Ｔ、ポリアミドＭＸＤ．６、ポリアミド６／６．６、ポリアミド６／６．Ｔ、ポリアミド６．Ｉ／６．Ｔ、ポリアミド６／６．６／６．１０及びそれらの混合物から選択することが非常に特に好ましい。

少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物は、その混合物の総体積に基づいて、少なくとも２０体積％、特に好ましくは少なくとも４０体積％の少なくとも１種の熱可塑性プラスチックを含むことが好ましい。

さらに、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物は、その混合物の総体積に基づいて、最大８０体積％、好ましくは最大５５体積％の少なくとも１種の熱可塑性プラスチックを含むことが好ましい。

好適な実施形態では、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物は、その混合物の総体積に基づいて、２０～８０体積％、好ましくは４５～５５体積％の少なくとも１種の熱可塑性プラスチックを含む。ここで、その混合物の総体積は常に１００体積％となる。

少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの混合物は、さらに、規則的に配置した構造化シボが適用される連続繊維強化熱可塑性プラスチックの特性を調整するために添加剤を含むことができる。本発明の目的のために、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの混合物に言及する、すべての実施形態は、少なくとも１種の繊維材料及び少なくとも１種の熱可塑性プラスチックと共に添加剤をも含む混合物を包含する。

適切な添加剤には、一例を挙げれば、安定剤、潤滑剤、成核剤、染料、硬化剤、可塑剤、及び他のポリマーとのブレンドが含まれる。また、当業者に知られている、いずれかの他の所望の添加剤も含まれる。

適切な安定剤には、一例として、立体障害フェノール、二級芳香族アミン、ヒドロキノン、レゾルシノール、ビタミンＥ及びそれらに構造的に類似した化合物、ハロゲン化銅（Ｉ）、ニッケル含有フリーラジカルスカベンジャー、トリアジン、ベンゾオキサジノン、ベンゾトリアゾール、ベンゾフェノン、ベンゾエート、ホルムアミジン、プロペノエート、芳香族プロパンジオン、ベンズイミダゾール、脂環式ケトン、ホルムアニリド、シアノアクリレート、ベンゾピラノン及びサリチレートが含まれる。

潤滑剤には、具体例として、ステアリン酸、ステアリルアルコール、ステアリルエステル、エチレンビス（ステアラミド）（ＥＢＳ）、高級脂肪酸及びこれらの誘導体、並びに１２～３０個の炭素原子を有する脂肪酸との脂肪酸混合物、シリコーン油、オリゴマーイソブチレン及び類似の化合物が含まれる。

適切な成核剤には、具体例として、フェニルホスフィン酸ナトリウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、ナイロン－２．２及びタルクが含まれる。

一例として、着色剤として、下記のもの、すなわち、ニグロシンなどの有機染料、又はウルトラマリンブルー、フタロシアニン、二酸化チタン、硫化カドミウム、セレン化カドミウム、ピグメントブラック、若しくはペリレンテトラカルボン酸の誘導体などの顔料を使用することができる。

可塑剤には、具体例として、フタル酸ジオクチル、フタル酸ジベンジル、フタル酸ブチルベンジル、Ｎ－（ｎ－ブチル）ベンジルスルホンアミド、オルト－及びパラ－トリルエチルスルホンアミド又は炭化水素含有油が含まれる。

少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物中の少なくとも１種の添加剤の割合は、その混合物の総体積に基づいて、好ましくは０～１０体積％、特に好ましくは０～５体積％である。

好適な実施形態では、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物は、
少なくとも１種の熱可塑性プラスチックを２０～８０体積％、
少なくとも１種の繊維材料を２０～８０体積％、及び
他の添加剤を０～１０体積％、
含む（混合物の総体積は常に１００体積％となる）。

さらに優先される実施形態では、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物は、
少なくとも１種の熱可塑性プラスチックを４０～５５体積％、
少なくとも１種の繊維材料を４５～６０体積％、及び
他の添加剤を０～５体積％、
含む（混合物の総体積は常に１００体積％となる）。

少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの混合物は、当業者に知られている方法により、原則として、所望の態様で製造することができる。一例として、繊維材料を少なくとも１種の熱可塑性プラスチックで飽和させて、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの混合物を生成することができる。

上記の代わりに、繊維材料を少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの製造用のモノマーで飽和させることもできる。その後、例えば加熱することによりモノマーを重合させて、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの混合物を製造する。少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの製造に適するモノマーは、原則として当業者に知られている。

少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの混合物を生成する実施可能な他の方法としては、一例として、粉末含浸法、すなわち、少なくとも１種の繊維材料に熱可塑性プラスチックフィルムを積層し、又は少なくとも１種の繊維材料と熱可塑性繊維とを混合し、ポリマーフィルム及び／又は熱可塑性繊維を溶融及び圧縮（プレス）する方法が挙げられる。

工程ａ）では、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物を、少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの軟化点を超える温度まで加熱する。

本発明の目的では、「軟化点」という表現は、アモルファス又は（半）結晶性の熱可塑性プラスチックがガラス質又はエネルギー弾性状態から溶融又はゴム弾性状態に変化する、温度又は温度範囲を意味する。この変化は、該当する材料の硬度が低下することに関連する。（半）結晶性熱可塑性プラスチックの場合、軟化点は、熱可塑性プラスチックの融点又は融解範囲に対応する。アモルファス熱可塑性プラスチックの場合、軟化点はアモルファス熱可塑性プラスチックのガラス転移温度又はガラス転移範囲に対応する。

少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの混合物を加熱するには、当業者に知られている、いかなる所望の方法をも使用することができる。

少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物については、同一の所定の器具（モールド）内で、熱可塑性プラスチックの軟化点を超える温度まで加熱することが好ましい。本発明の方法の工程ｂ）も、この所定の器具内で実施されるからである。

上記の代わりに、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの混合物を最初に、別の装置で熱可塑性プラスチックの軟化点を超える温度まで加熱し、加熱した混合物を工程ｂ）によるプレス手順用の所定の器具に移すこともできる。

さらに、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物を、別個の装置で、最初に、少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの軟化点より低い温度に予熱し、その後、その混合物を、本発明の方法の工程ｂ）も実施する所定の器具内へ移送することも可能である。そこで、この所定の器具内の混合物は、少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの軟化点を超える温度に加熱される。

所定の器具（金型）に入れる前に混合物を加熱する場合、加熱は、オーブン内で行うのが好ましく、対流式オーブン内で、又は赤外線を用いて行うのが特に好ましい。

少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物は、工程ａ）で、少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの軟化点より、好ましくは少なくとも５℃、より好ましくは少なくとも１０℃、特に好ましくは少なくとも１５℃、高い温度まで加熱する。

少なくとも１種の熱可塑性プラスチックが２つ以上の異なる熱可塑性プラスチックの混合物である場合、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの混合物は、工程ａ）で、最も高い軟化点を持つ熱可塑性プラスチックの軟化点を超える温度まで加熱することが好ましい。

少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物は、好ましくは１００°～４５０℃の範囲、より好ましくは１２０°～４００℃の範囲、特に好ましくは１４０°～３５０℃の範囲の温度に加熱する。

工程ｂ）では、工程ａ）で加熱した混合物を金型内でプレス(圧縮)する。ここで、この金型の内側には、規則的に配置された構造化シボを施しておく。

本発明の方法で使用する所定の器具は、それ自体当業者に知られている。その所定の器具は、好ましくは、複合プレス／射出成形用のものであり、一例として、成形（プレス）手順だけでなく、加熱手順、及び注入した材料（例えば、ポリアミド）を成形する手順をも実施することができる所定の器具である。この目的のために、所定の器具は、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの混合物を収容するキャビティだけでなく、射出成形ポリマーを収容するキャビティをも有することができるものである。この種の所定の器具は、そうしたキャビティを複数有することが好ましい。

プレス自体は、当業者に知られている。プレス手順中、連続繊維強化熱可塑性プラスチックが圧力を受けると、例えば、最大限まで又は少なくともある程度まで曲げられて、その幾何学的形状（ジオメトリ）が変化する。工程ｂ）で得られる連続繊維強化熱可塑性プラスチックの幾何学的形状は、所定の器具の形状によって決まる。

工程ｂ）のプレス手順は、好ましくは少なくとも３絶対バール、より好ましくは少なくとも５絶対バール、特に好ましくは少なくとも１０絶対バールの圧力で実施する。

好適な実施形態では、工程ｂ）は、３～５０絶対バール、より好ましくは５～３０絶対バール、特に好ましくは１０～２５絶対バールの範囲の圧力で実施する。

工程ｂ）における温度は、１００℃～４５０℃、好ましくは１２０℃～４００℃、及び特に好ましくは１４０℃～３５０℃の範囲であることが好ましい。プレス手順により、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの混合物の温度がさらに上昇することもある。

工程ａ）で、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの混合物を所定の器具内で加熱した場合、工程ｂ）のプレスに使用する温度は、工程ａ）と同じであることが好ましい。

工程ｂ）のプレス手順が、連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面に構造化シボを製造するための実際の製造工程である。連続繊維強化熱可塑性プラスチックの厚さは、工程ｂ）で、好ましくは０．１ｍｍ～１０ｍｍ、より好ましくは０．５ｍｍ～３ｍｍの範囲に調整する。あるいは、工程ｂ）の下流に、プレスすることにより、０．５～１０ｍｍ、より好ましくは０．５ｍｍ～３ｍｍの範囲に完成部品の厚さを調整する更なる工程を設ける。

本発明の方法で使用する所定の器具は、その内側に、規則的に配置された構造化シボを有する。その構造化シボは所定の器具の壁の内側に適用されているため、所定の器具の内側にある構造化シボの形状が、連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面にプレス手順によって成形される。構造化シボの形状が、織編物シートによる連続繊維強化材を有する熱可塑性プラスチックの表面上に完全に成形されることが好ましい。

連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面上への成形を可能にするために、所定の器具の内側の構造化シボが、窪み（凹部）及び／又は隆起(凸部)を介して構造化されたものであることは、当業者に明らかである。一例として、連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面に円形の窪みを設けることを目的とする場合には、所定の器具の内側に、隆起の形態をしたそれに類似する構造化シボを持たせる必要がある（また、その逆の場合には逆にする必要がある）。

原則として、所定の器具の内側面に構造化シボを施すためには、任意の望ましい方法を使用することができる。構造化シボは、好ましくは、エッチング、レーザー構造化、サンドブラスト、プロファイルミリング、又はエロージョン（侵食：erosion）によって所定の器具内に製造され、その結果、金型の内側は窪み及び／又は隆起のある表面を有する。

所定の器具の内側にある構造化シボは、織編物シートによる連続繊維強化された熱可塑性プラスチックの表面上に、少なくとも１つの構造単位から構成される構造化用パターンの形態で構造化シボを生じさせるものであることが好ましい。原則として、所定の器具の内側の構造化シボは、連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面に、どのような所望の構造化用パターンでも作製することができる。

規則的に配置された構造化シボは、連続繊維強化熱可塑性プラスチックの可視面に構造化シボが製造される態様で、所定の器具の内側に施すことが好ましい。

所定の器具の内側にある所定に規準に従って配列された構造化シボと所定の器具内にある織編物シートとは、所定に規準に従って配列された織編物シートと所定の器具の内側にある所定に規準に従って配列された構造化シボとが相互に重なり合うような態様で、本発明の工程ｂ）で、相互に配置されている。したがって、規則的に配置された織編物シートと、金型の内側にある規則的に配置された構造化シボとは、完全に相互に重ね合わされることが好ましい。

ここで、当業者には明らかなことであるが、工程ｂ）における、織編物シートと、所定の器具の内側にある規則的に配置された構造化シボとの相互の配置構成は、連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面上の所望の構造化シボがその可視側に存在することになるような態様であることが好ましい。したがって、例えば車両のコンポーネントとして、その後の使用の際に可視領域とならない、連続繊維強化熱可塑性プラスチックの領域では、織編物シートと金型の内側の構造化シボとの重ね合わせを達成することは必須ではない。

連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面は、通常、でこぼこ（凸凹）しているが、これは織編物シートに起因するものであり、窪み及び隆起の形をしている。この窪み及び隆起は、連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面上の構造化シボによって覆われる。

したがって、所定の器具内の織編物シートと、所定の器具の内側の所定に規準に従って配置された構造化シボとは、工程ｂ）において、所定の器具の内側の構造化シボが連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面のでこぼこな形状に可能な限り重ね合うような態様で、相互に配置させることが好ましい。工程ｂ）では、所定の器具の内側の所定に規準に従って配置された構造化シボの構造化用パターンに応じて、連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面に隆起及び／又は窪みが成形される。

工程ｃ）では、工程ｂ）でプレスした混合物を所定の器具内で熱可塑性プラスチックの軟化点未満の温度まで冷却し、織編物シートによる連続繊維強化を有する熱可塑性プラスチックの表面に構造化シボを形成する。

工程ｃ）の冷却は、当業者に知られている方法のいずれかによって行うことができる。一例として、その冷却は所定の器具内の内部冷却手段によって行うことができ、又は、熱可塑性プラスチックの軟化点を超える温度に所定の器具をさらに加熱することはしないので、工程ｂ）でプレスした混合物をゆっくりと冷却させることができる。

工程ｃ）においては、連続繊維強化熱可塑性プラスチックを完全に硬化させることが好ましいが、また、部分的にしか硬化していない連続繊維強化熱可塑性プラスチックについては、プレス手順後に所定の器具から取り出すことも、必要に応じて可能である。当業者によると、所定の器具から連続繊維強化熱可塑性プラスチックを取り出す場合に「離型」という用語が用いられる。

ここで離型中の所定の器具の温度としては、原則として、任意の望ましい値をとることができる。しかし、当該温度が連続繊維強化熱可塑性プラスチックの軟化点未満であることを条件とする。

工程ｂ）でプレス（圧縮）した混合物は、少なくとも５℃、より好ましくは少なくとも１０℃、特に好ましくは少なくとも１５℃だけ、少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの軟化点より低い温度まで所定の器具内で冷却することが好ましい。

少なくとも１種の熱可塑性プラスチックが２種以上の異なる熱可塑性プラスチックの混合物である場合、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの混合物は、工程ａ）で、軟化点が最も低い熱可塑性プラスチックの軟化点未満の温度まで冷却することが好ましい。

工程ｂ）でプレスした混合物は、好ましくは－２０°～４０℃の範囲、より好ましくは０°～３５℃の範囲、特に好ましくは１０°～３０℃の範囲の温度に加熱する。

離型後、更なる工程、例えば、所望の用途に必要な連続繊維強化熱可塑性プラスチックの更なる加工処理を任意に実施することができる。

連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面上に形成した構造化シボは、繰り返された、かつ規則的に配置された構造単位から構成されることが好ましく、必要に応じて様々な配置をとることができる。

連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面上に形成した本発明の構造化シボは、特に、例えば革製品に見られるような、不規則に、配置されたシボではないことが好ましい。

連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面上の構造化シボの構造化用パターンは、原則として任意の所望の数の隆起及び／又は窪みを有し得る構造単位を含むことができる。

連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面上の構造化シボの構造化用パターンは、例えば、隆起を有する規則的に配置された構造単位を含むことができる。

さらに、連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面上の構造化シボの構造化用パターンは、窪みを有する規則的に配置された構造単位を含むことができる。

さらに、隆起及び窪みを有する規則的に配置された構造単位を含む構造化用パターンを考えることも可能である。

一実施形態では、連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面上の構造化シボの少なくとも２つの隣接する構造化用パターンの各構造単位は、構造化用パターンの１つの、構造単位のすべての配置が隣接する構造化用パターンの構造単位に対して逆になる（反転する）ように構成されており、その結果、日光又は人工照明の下で見るときに生じる表面反射により、隣接するグループ間の高さの違いを観察者が知覚するようになる。

この実施形態では、連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面上の構造化シボの各（第１の）構造化用パターンは、複数の隣接する他の構造化用パターンに隣接し、また、各隣接する構造化用パターンの構造単位のすべてを、（第１の）構造化用パターンの構造単位に対して逆になる（反転する）ように配置することが好ましい。このようにして、規則的な巨視的なパターン及び構造、例えば、チェス盤模様又は重なり合う繰返し（in-register repetition）を含まない格子ベースの模様を製造することが可能である。

さらに、この実施形態では、連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面上の構造化シボの隣接する構造化用パターンの間の遷移（変わり目）が構造単位自体を貫通し、また、個々の要素が急激に逆になる（反転する）ことで、各構造化用パターンに関連する遷移が、構造化用パターンの間に明確に視認できる境目(エッジ)を形成することが好ましい。

また、この実施形態では、連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面上の構造化シボの隣接する構造化用パターンの間の遷移が構造単位自体を貫通すること、及び、構造化用パターンの間の遷移が連続的であることが同様に考えられる。

本発明の目的のために、表現「連続的遷移」は、構造化用パターン間のいかなる境界も肉眼では識別することができない、２つ以上の構造化用パターン間の遷移を意味する。

一実施形態では、工程ａ）の前に、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの混合物に熱可塑性フィルムが適用される。

熱可塑性フィルムの厚さは、原則として望み通りとすることができる。一般には、熱可塑性フィルムの厚さは、連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面のでこぼこがもはや識別できなくなるように選択される。熱可塑性フィルムの厚さは、好ましくは４０～２５０μｍの範囲、特に好ましくは５０～１５０μｍの範囲である。

熱可塑性フィルムとしては、好ましくは、ポリオレフィン、ポリビニルポリマー、スチレンポリマー、スチレン－アクリロニトリルコポリマー、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン（ＡＢＳ）、（メタ）アクリル酸のポリマー、ポリアクリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリルアミド、ポリカーボネート、ポリアルキレンオキシド、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルケトン、ポリイミド、ポリキノキサリン、ポリキノリン、ポリベンズイミダゾール、ポリアミド、ポリエステル、ポリウレタン、ポリイソシアネート、ポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール及びそれらの混合物から選択される少なくとも１種の熱可塑性プラスチックが含まれる。

少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとしては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン（ＡＢＳ）、ポリアミド４．６、ポリアミド６、ポリアミド６．６、ポリアミド６．１０、ポリアミド６．１２、ポリアミド１０．１０、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド１２．１２、ポリアミド１３．１３、ポリアミド６６、ポリアミド６．Ｔ、ポリアミド９．Ｔ、ポリアミドＭＸＤ．６、ポリアミド６／６．６、ポリアミド６／６．Ｔ、ポリアミド６．Ｉ／６．Ｔ、ポリアミド６／６．６／６．１０及びそれらの混合物から選択される少なくとも１種の熱可塑性プラスチックが含まれることが特に好ましい。

熱可塑性フィルムとしては、ポリアミド４．６、ポリアミド６、ポリアミド６．６、ポリアミド６．１０、ポリアミド６．１２、ポリアミド１０．１０、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド１２．１２、ポリアミド１３．１３、ポリアミド６６、ポリアミド６．Ｔ、ポリアミド９．Ｔ、ポリアミドＭＸＤ．６、ポリアミド６／６．６、ポリアミド６／６．Ｔ、ポリアミド６．Ｉ／６．Ｔ、ポリアミド６／６．６／６．１０及びそれらの混合物から選択される少なくとも１種の熱可塑性プラスチックが含まれることが非常に特に好ましい。

熱可塑性フィルムは、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックとの混合物と同じ熱可塑性プラスチックを含むことが好ましい。

熱可塑性フィルムはさらに他の添加剤を含むことができる。適切な添加剤は、一般に当業者によく知られており、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの混合物に含ませることができる添加剤を含む。

熱可塑性フィルムの溶融粘度は、原則として所望通りにすることができる。しかしながら、熱可塑性フィルムの溶融粘度は、工程ａ）で加熱された混合物中の少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの溶融粘度よりも高いことが好ましい。

本発明の目的のために、用語「溶融粘度」は、熱可塑性プラスチックの軟化点での、熱可塑性プラスチックの溶融相の粘度を意味する。溶融粘度の測定は、原則として当業者に知られており、一例としてＤＩＮ ５３７３５に従って行うことができる。

熱可塑性フィルムの溶融粘度は、工程ａ）で加熱された混合物中の少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの溶融粘度よりも、少なくとも１０％、最大で６０％高いことが好ましい。

別の実施形態においては、本発明の方法は、工程ｂ）でプレス（圧縮）した混合物を、少なくとも１種の射出成形ポリマーを使用した射出成形により機能化させ、更なる構成要素を装着させる工程ｄ）を含む。

機能化自体は、当業者に知られている。機能化は、所望の要素の取付け、例えば、安定性と強度のためのリブの取付け、組立用補助装置、マップポケットなどの取付けにあることが好ましい。これらの要素は、工程ｂ）でプレスした混合物に更なる構成要素を取付けるための射出成形によって、射出成形ポリマーから得られる。

更なる構成要素を取付けるための射出成形法それ自体は、同様に、当業者に知られている。この手順によって、射出成形ポリマーから形成された要素を連続繊維強化熱可塑性プラスチックの表面の１つ又は複数の領域に設けることが好ましい。適切な要素については、「機能化」という用語との関連で、すでに上記で定義したところである。本発明の目的のために、更なる構成要素を取り付けるための射出成形方法は、工程ｄ）において、射出成形ポリマーを金型内に存在する自由（空いている）キャビティに充填するように実施することが好ましい。これらの自由キャビティにより、連続繊維強化熱可塑性プラスチックの対応する表面に更なる構成要素を装着させるための射出成形で適用する要素についての具体的な形状が決定される。

工程ｄ）で使用する射出成形ポリマー自体は、当業者に知られている。射出成形ポリマーは、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性プラスチックの工程ａ）で加熱される混合物に含まれる少なくとも１種の熱可塑性プラスチックと同じ耐熱性熱可塑性プラスチックであることが好ましい。したがって、少なくとも１種の熱可塑性プラスチック用の好適なポリマーは、すべて、対応して、工程ｄ）で使用する射出成形ポリマーとして有効である。

射出成形ポリマーについては、これをさらに改質することができ、射出成形ポリマーの総質量に基づいて、最大で７０質量％、好ましくは最大で５０質量％、特に好ましくは最大で３０質量％の、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、天然繊維、ガラス球及びそれらの混合物から選択された材料で強化することができる。

射出成形ポリマーが強化材料を含む可能性があることを見据えて、金型内に存在する自由キャビティで、射出成形ポリマーを充填する自由キャビティにも、同様に、場合により構造化シボを持たせることができる。

工程ｄ）で使用する射出成形ポリマーは、更なる構成要素を装着させるための射出成形による機能化を達成する目的で金型に導入するとき、一般に、溶融状態にある。ここで、工程ｄ）で射出成形ポリマーを金型に導入するとき、該ポリマーは、少なくとも１６０℃の温度、好ましくは少なくとも２５０℃の温度、特に好ましくは少なくとも３００℃の温度に加熱したものであることが好ましい。

工程ｂ）、ｃ）、ｄ）を実施する順序（時系列）は厳密には定義しないが、その代わりに、次の３つの選択肢ｉ）、ｉｉ）、ｉｉｉ）のコンテキスト内で選択することができる。選択肢ｉ）では、工程ｂ）中に工程ｄ）を開始することができる。同様に、選択肢ｉｉ）では、工程ｄ）は、工程ｂ）の終了後工程ｃ）中に開始することができ、又は選択肢ｉｉｉ）では、工程ｄ）は、工程ｂ）の終了後工程ｃ）の前に開始することができる。工程ｄ）は、工程ｂ）が終了した後工程ｃ）の前に開始することが好ましい。

個々の工程ｂ）、ｃ）及び／又はｄ）の期間は、原則として自由に選択可能であり、当業者には既知のことである。また、個々の工程ｂ）、ｃ）及びｄ）は、通常、望ましい結果が達成できるまで、すなわち、工程ｂ）では工程ａ）で加熱した混合物のプレスが完結し、工程ｃ）ではプレスされた混合物の冷却が完結し、工程ｄ）では射出成形ポリマーの、繊維強化熱可塑性プラスチックの表面の目的の場所への供給が完了するまで、継続する。

工程ｂ）のプレス手順、工程ｃ）の冷却、及び、場合により工程ｄ）の機能化の後、連続繊維強化熱可塑性プラスチックを金型から取り出すことができる。
本発明は、また、織編物シートによる連続繊維強化を有し、かつ、表面に構造化シボを有し、本発明の方法により得られる熱可塑性プラスチックを提供する。

構造化シボのおかげで、本発明の方法により製造した連続繊維強化熱可塑性プラスチックは、例えば車両の、視認可能なコンポーネントに適している。

本発明は、また、織編物シートによる連続繊維強化を有し、かつ、構造化シボを有する熱可塑性プラスチックの、視認可能なコンポーネント、好ましくは車両の視認可能なコンポーネントでの使用を提供する。

Claims (12)

1. 織編物シートを使用して、連続繊維によって強化された熱可塑性物質の表面に構造化シボを製造する方法であって、工程ａ）からｃ）：
   ａ）少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性物質との混合物を、熱可塑性物質の軟化点を超える温度まで加熱する工程、ここで、前記少なくとも１種の繊維材料は連続繊維を含み、所定の規準に従って配置された織編物シートの形態であり、及び前記熱可塑性物質が、軟化点が１００℃を超える耐熱性熱可塑性物質であり、及び少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性物質との前記混合物が、少なくとも１種の熱可塑性物質を２０～８０体積％、及び少なくとも１種の繊維材料を２０～８０体積％、及び他の添加剤を０～１０体積％含み、混合物の全体の体積は常に１００体積％である、
   ｂ）工程ａ）で加熱した混合物を所定の器具内でプレスする工程、ここで、該所定の器具の内側には、所定の規準に従って配置された構造化シボが施されており、及びプレス手順により、所定の器具の内側の構造化シボの形状を、織編物シートにより連続繊維強化された熱可塑性物質の表面に成形する、
   ｃ）工程ｂ）でプレスした混合物を前記所定の器具内で熱可塑性物質の軟化点未満の温度に冷却し、織編物シートで連続繊維強化された熱可塑性物質の表面に構造化シボを形成する工程、
   を含み、
   ここで、工程ｂ）において、前記所定の器具の内側の構造化シボと前記所定の器具内の織編物シートを、所定の規準に従って配置された織編物シートと前記所定の器具の内側の、所定の規準に従って配置された構造化シボとが相互に重なり合う態様で、相互に配置させ、ここで、所定の規準に従って配置された構造化シボを、連続繊維強化された熱可塑性物質の可視面に構造化シボが製造される態様で、前記所定の器具の内側に施し、ここで、構造化シボを、レーザー構造化によって前記所定の器具に製造し、その結果、前記所定の器具の内側が窪み及び／又は隆起のある表面を有することを特徴とする方法。
2. 前記熱可塑性物質が、好ましくは、ポリオレフィン、ポリビニルポリマー、スチレンポリマー、スチレン－アクリロニトリルコポリマー、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン（ＡＢＳ）、（メタ）アクリル酸のポリマー、ポリアクリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリルアミド、ポリカーボネート、ポリアルキレンオキシド、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルケトン、ポリイミド、ポリキノキサリン、ポリキノリン、ポリベンズイミダゾール、ポリアミド、ポリエステル、ポリウレタン、ポリイソシアネート、ポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール及びそれらの混合物から選択され、
   熱可塑性物質が、特に好ましくは、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン（ＡＢＳ）、ポリアミド４．６、ポリアミド６、ポリアミド６．６、ポリアミド６．１０、ポリアミド６．１２、ポリアミド１０．１０、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド１２．１２、ポリアミド１３．１３、ポリアミド６６、ポリアミド６．Ｔ、ポリアミド９．Ｔ、ポリアミドＭＸＤ．６、ポリアミド６／６．６、ポリアミド６／６．Ｔ、ポリアミド６．Ｉ／６．Ｔ、ポリアミド６／６．６／６．１０及びそれらの混合物から選択される、請求項１に記載の方法。
3. ｉ）前記少なくとも１種の繊維材料が、少なくとも１種の繊維材料の総質量に基づいて、少なくとも５０質量％、好ましくは少なくとも７５質量％、より好ましくは少なくとも８５質量％、特に好ましくは少なくとも９８質量％、非常に特に好ましくは１００質量％の連続繊維を含む、及び／又は
   ｉｉ）前記所定の規準に従って配置された織編物シートが、繊維織物、レイド繊維スクリム、繊維編物、繊維組物又はファイバーメッシュであり、又は平行繊維で作られた一方向又は双方向繊維構造体の形態をとる、及び／又は
   ｉｉｉ）前記繊維材料が、ガラス繊維、天然繊維、アラミド繊維、炭素繊維、金属繊維、ポリマー繊維、チタン酸カリウム繊維、ホウ素繊維又は鉱物繊維を含む、及び／又は
   ｉｖ）少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性物質の前記混合物が半製品シートの形態をとる、
   請求項１又は２に記載の方法。
4. ｉ）少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性物質との混合物を、工程ｂ）を実施する所定の器具内で、熱可塑性物質の軟化点を超える温度まで加熱する、又は
   ｉｉ）少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性物質との混合物を、最初に、別の装置内で、好ましくはオーブン内で、又は赤外線照射によって、熱可塑性物質の軟化点を超える温度まで加熱し、次に、工程ｂ）に係るプレス手順のための所定の器具内に移す、又は
   ｉｉｉ）少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性物質との混合物を、最初に、別の装置内で、少なくとも１種の熱可塑性物質の軟化点より低い温度に予熱し、次に、工程ｂ）を実施する所定の器具内に移し、所定の器具内で、少なくとも１種の熱可塑性物質の軟化点を超える温度まで加熱する、
   請求項１～３のいずれか一項に記載の方法。
5. ｉ）少なくとも１種の繊維材料を少なくとも１種の熱可塑性物質で飽和して、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性物質との混合物を生成する、又は
   ｉｉ）繊維材料を、少なくとも１種の熱可塑性物質を製造するためのモノマーで飽和し、次いでモノマーを重合して少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性物質との混合物を生成する、
   請求項１～４のいずれか一項に記載の方法。
6. 構造化シボの形状を、織編物シートにより連続繊維強化された熱可塑性物質の表面に完全に成形する、請求項１～５のいずれか一項に記載の方法。
7. 所定の器具の内側の構造化シボにより、織編物シートにより連続繊維強化された熱可塑性物質の表面に、少なくとも１つの構造単位で構成される構造化用パターンの形態の構造化シボを製造する、請求項１～６のいずれか一項に記載の方法。
8. ｉ）連続繊維強化された熱可塑性物質の表面上の構造化シボの構造化用パターンが、所定の規準に従って配置された、隆起を有する構造単位を含み、及び／又は
   ｉｉ）連続繊維強化された熱可塑性物質の表面上の構造化シボの構造化用パターンが、所定の規準に従って配置された、窪みを有する構造単位を含む、及び／又は
   ｉｉｉ）連続繊維強化された熱可塑性物質の表面上の構造化シボの構造化用パターンが、所定の規準に従って配置された、隆起及び窪みを有する構造単位を含む、
   請求項７に記載の方法。
9. ｉ）連続繊維強化された熱可塑性物質の表面上の構造化シボの少なくとも２つの隣接する構造化用パターンの各構造単位は、構造化用パターンの１つの、構造単位のすべての配置が隣接する構造化用パターンの構造単位に対して逆になるように構成されており、及び／又は
   ｉｉ）連続繊維強化された熱可塑性物質の表面上の構造化シボの隣接する構造化用パターン間の遷移が構造単位を通して、その状態で進行し、かつ、構造化用パターン間の遷移が連続的である、及び／又は
   ｉｉｉ）連続繊維強化された熱可塑性物質の表面上の構造化シボの隣接する構造化用パターン間の遷移が構造単位を通して、その状態で進行し、かつ、個々の要素の反転に起因して、各構造化用パターンの遷移が構造化用パターン間に明確に視認できる境目を形成する、
   請求項７又は８に記載の方法。
10. 少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性物質との前記混合物が、
    ｉ）少なくとも１種の熱可塑性物質を４０～５５体積％含み、及び／又は
    ｉｉ）少なくとも１種の繊維材料を４５～６０体積％含み、及び／又は
    ｉｉｉ）他の添加剤を０～５体積％含む、
    （混合物の全体の体積は常に１００体積％である）
    請求項１～９のいずれか一項に記載の方法。
11. ｉ）工程ａ）の前に、熱可塑性フィルムを、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性物質との混合物に適用し、及び／又は、
    ｉｉ）熱可塑性フィルムが、少なくとも１種の繊維材料と少なくとも１種の熱可塑性物質との混合物と同じ熱可塑性物質を含み、及び／又は
    ｉｉｉ）熱可塑性フィルムの溶融粘度が、工程ａ）で加熱した混合物中の少なくとも１種の熱可塑性物質の溶融粘度よりも少なくとも１０％かつ最大で６０％高い、
    請求項１～１０のいずれか一項に記載の方法。
12. 請求項１～１１のいずれか一項に記載の方法により得られる、織編物シートによって連続繊維強化され、かつ、構造化シボを有する熱可塑性物質の、視認可能なコンポーネント、好ましくは車両の視認可能なコンポーネントでの使用。