JP7312918B2 - 香味吸引器用のカートリッジの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、香味吸引器用のカートリッジの製造方法に関する。

従来、たばこロッド等の喫煙品を製造するための装置が知られている（特許文献１参照）。特許文献１は、複数の搬送ドラムを使用してロッドを搬送しながら切断及び紙巻等を行い、たばこロッドを製造することを開示している。また、従来、材料の燃焼をすることなく香味等を吸引するための香味吸引器が知られている。このような香味吸引器に使用される喫煙品として、例えば、揮発成分を含むたばこから成る喫煙材と、揮発した材料（エアロゾル）がユーザの口内に到達する前に冷却するエアロゾル冷却部材を有する喫煙品が知られている（特許文献２参照）。

特許第６４３８０６３号 特表２０１７－５１８０４１号公報

本発明の目的は、新たな香味吸引器用のカートリッジの製造方法を提供することである。

第１態様によれば、基材層と原料層とを有する原料シートと、前記原料シートを内部に収容するケースと、を有する香味吸引器用のカートリッジの製造方法が提供される。このカートリッジの製造方法は、前記ケースの原料となるケース用紙に前記原料シートを配置し、前記ケース用紙を折りたたむことで前記原料シートを前記ケース用紙と一緒に折りたたみ、前記ケース用紙を前記原料シートに巻き付ける、ことを含む。

第１態様によれば、原料シートとケース用紙とを別々に折りたたんで、原料シートをケースに収容する場合に比べて、工数を減らすことができ、カートリッジの生産性を向上させることができる。

第２態様は、第１態様において、前記基材層は、導電性を有する材料を含む導電層と、前記導電層に積層される紙層を含み、前記原料層は、前記紙層上に設けられる、ことを含む、ことを要旨とする。

第２態様によれば、原料には結合剤等が含まれ得るので、原料接着のための接着剤を使用することなく、原料層を紙層に接着することができる。また、基材層が導電層を有するので、原料層が香味吸引器で使用されるときの熱伝導効率（加熱効率）を向上させることができる。その結果、原料層の使用時に原料からの蒸気又はエアロゾルのデリバリ効率が向上するので、原料使用量を低減することができる。また、香味吸引器が誘導コイルを備える場合には、誘導コイルによって導電層を誘導加熱することができる。また、導電層により、原料層の強度を向上させることもできる。

第３態様は、第１態様又は第２態様において、ロール状の前記原料シートを所定長さに切断し、切断された前記原料シートを前記ケース用紙に配置する、ことを含む、ことを要旨とする。

第３態様によれば、ロール状の原料シートから所定長さの原料シートを連続的に製造することができるので、原料シートを連続的にケース用紙に配置することができ、カートリッジの生産性を向上させることができる。

第４態様は、第１態様から第３態様のいずれかにおいて、前記ケース用紙を第１方向に搬送し、搬送されている前記ケース用紙に前記原料シートを配置する、ことを含む、ことを要旨とする。

第４態様によれば、連続的に原料シートをケース用紙に配置することができるので、カートリッジを量産することが可能になる。

第５態様は、第４態様において、前記ケース用紙を前記第１方向と交差する面に沿って切断する、ことを含む、ことを要旨とする。

第５態様によれば、任意の長さのカートリッジを形成することができる。

第６態様は、第１態様から第５態様のいずれかにおいて、前記ケース用紙に、ハーフカット又はデボスを形成する工程と、前記ハーフカット又はデボスに沿って前記ケース用紙を折りたたむ、ことを含む、ことを要旨とする。

第６態様によれば、ケース用紙がある程度の剛度の材料、例えば厚紙で形成されても、ケースを形成するときに、ハーフカット又はデボスに沿ってケースの材料（ケース用紙）を折り曲げやすくなる。

第７態様は、第６態様において、前記ケース用紙の前記ハーフカット又はデボス上に前記原料シートを配置し、前記ハーフカット又はデボスに沿って前記ケース用紙と前記原料シートとを一緒に折りたたむ、ことを含む、ことを要旨とする。

第７態様によれば、折りたたまれる位置がずれることが抑制され、ケース用紙と原料シートを適切な位置において折り曲げることができる。

第８態様は、第１態様から第７態様のいずれかにおいて、前記原料シートを前記ケース用紙に配置する前に、前記原料シートの第１端部及び前記第１端部と対向する第２端部を、前記原料層同士が対向するように折りたたみ、前記原料シートを前記ケース用紙に配置した後に、前記原料シートの前記基材層同士が対向するように、前記ケース用紙を折りたたむことで前記原料シートを前記ケース用紙と一緒に折りたたむ、ことを含む、ことを要旨とする。

第８態様によれば、基材層同士が対向する隙間に加熱部のブレード又はサセプタ等を配置して原料シートを加熱することで、ブレード又はサセプタが原料層に接触することなく、原料層を効率的に加熱することができる。これにより、ブレード又はサセプタが原料層によって汚れることが抑制され、加熱ブレード又はサセプタのクリーニングの頻度を低下させることができる。また、原料層同士が対向する隙間が空気流路を画定するので、原料層から生じるエアロゾルが当該隙間を通過することができる。これにより、原料層から生じたエアロゾルを下流に向けて効率的にデリバリすることができる。

第９態様は、第１態様から第８態様のいずれかにおいて、前記ケース用紙に接着剤を塗布し、前記ケース用紙に塗布された前記接着剤に前記基材層が接触するように、前記ケース用紙に前記原料シートを配置する、ことを含む、ことを要旨とする。

第９態様よれば、原料層に接着剤が付着することが抑制され、接着剤が喫味に与える影響を抑制することができる。

本実施形態に係るカートリッジが使用される香味吸引器の概略側面図である。 カートリッジの斜視図である。 原料シートの一部の拡大断面図である。 ケースに収納された状態の原料シートの断面の一例を示す図である。 ケースに収納された状態の原料シートの断面の他の一例を示す図である。 第２開口から見たカートリッジの側面図である。 カートリッジを製造するプロセスを示す概略図である。 ケース用紙の切断箇所の一例を示す概略図である。 原料シート及び冷却部をケースに収容するプロセスを示す概略図である。 ケース用紙の切断箇所の一例を示す概略図である。 原料シート及び離間した部品をケースに収容するプロセスを示す概略図である。 ケース用紙の切断箇所の一例を示す概略図である。 図１２に示す切断箇所で切断されて形成されたカートリッジの概略平面図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。以下で説明する図面において、同一の又は相当する構成要素には、同一の符号を付して重複した説明を省略する。

図１は、本実施形態に係るカートリッジが使用される香味吸引器の概略側面図である。本実施形態に係る香味吸引器１００は、カートリッジ１０を加熱することで、香味を含むエアロゾルを生成するように構成される。図示のように、香味吸引器１００は、ハウジング１１０と、ハウジング１１０の内部に配置されるバッテリ１４０、加熱部１５０、及び制御回路１７０を有する。香味吸引器１００のハウジング１１０の加熱部１５０側の端部は開口しており、カートリッジ１０を加熱部１５０に挿入することができる。

バッテリ１４０は、加熱部１５０及び制御回路１７０等に電力を供給するように構成される。例えば、バッテリ１４０は、リチウムイオン電池である。バッテリ１４０は、外部電源によって充電可能であってもよい。

加熱部１５０は、カートリッジ１０の内部に差し込まれる加熱ブレードを有し得る。即ち、加熱部１５０は、カートリッジ１０を内部から加熱する内部加熱式のヒータであってよい。加熱ブレードは、例えば樹脂等の基板と、当該基板の表面に形成されたヒーティングトラックとを有し、例えば約０．５ｍｍの厚さを有し得る。また、加熱部１５０は、サセプタを誘導加熱するためのインダクションコイルを有してもよい。サセプタは、香味吸引器１００に設けられていてもよいし、カートリッジ１０に設けられていてもよい。例えば、香味吸引器１００は、カートリッジ１０を加熱部１５０に配置したときにカートリッジ１０の内部に挿入されるサセプタを有してもよい。あるいは、カートリッジ１０は、インダクションコイルによって誘導加熱される導電性材料を有していてもよい。なお、図１に示す香味吸引器１００は、加熱部１５０と制御回路１７０との間に、インダクションコイルによって生じる電磁波が制御回路１７０に到達することを抑制する電磁シールド（図示せず）を有していてもよい。加熱部１５０は、カートリッジ１０を例えば２００℃以上３５０℃以下に加熱するように構成される。

制御回路１７０は、ＣＰＵ及びメモリ等によって構成され、香味吸引器１００の動作を制御する。例えば、制御回路１７０は、図示しない押しボタンやスライド式スイッチ等の入力装置に対するユーザ操作に応じてカートリッジ１０の加熱を開始し、一定時間が経過したらカートリッジ１０の加熱を終了する。制御回路１７０は、ユーザによるパフ動作の回数が一定値を超過した場合に、カートリッジ１０の加熱開始から一定時間が経過する前であってもカートリッジ１０の加熱を終了してもよい。例えば、パフ動作は、図示しないセンサによって検出される。

或いは、制御回路１７０は、パフ動作の開始に応じてカートリッジ１０の加熱を開始し、パフ動作の終了に応じてカートリッジ１０の加熱を終了してもよい。制御回路１７０は、パフ動作の開始から一定時間が経過した場合に、パフ動作の終了前であってもカートリッジ１０の加熱を終了してもよい。図示の例では、制御回路１７０は、バッテリ１４０と加熱部１５０との間に配置されており、加熱部１５０からバッテリ１４０への熱伝達を抑制する。

カートリッジ１０は、加熱部１５０によって加熱されることで、エアロゾル源又は香味源の蒸気及びエアロゾルを発生する。カートリッジ１０の内部で発生した蒸気及びエアロゾルは、カートリッジ１０を通過することにより冷却されてユーザの口内に到達する。カートリッジ１０において発生した蒸気は、カートリッジ１０を通過することにより冷却されてエアロゾルに粒子化され得る。本実施形態において、カートリッジ１０は、扁平状である。また、カートリッジ１０は加熱部１５０が差し込まれた状態において薄い板状又はカード状である。

香味吸引器１００は、吸口を有していてもよい。この場合、香味吸引器１００は、カートリッジ１０を内部に収容するように構成され、カートリッジ１０で発生した蒸気又はエアロゾルが吸口を通じてユーザに供給される。

次に、カートリッジ１０について詳細に説明する。図２は、カートリッジ１０の斜視図である。カートリッジ１０は、加熱されることでエアロゾルを生成する原料シート３０と、原料シート３０を内側に収容するケース２０と、を有する。図２に示すカートリッジ１０は、フィルタを備えず、原料シート３０のみを有する。即ち、カートリッジ１０の構成が単純であるので、カートリッジ１０の連続製造が容易であり、且つカートリッジ１０の使用後の廃棄物重量が比較的少なくすることができる。

ケース２０は、薄型の略筒状を有し、第１壁２０ａと、第２壁２０ｂと、一対の接続壁２０ｃと、を有する。第１壁２０ａは、ケース２０の最も大きい平面を有する壁である。第２壁２０ｂは、第１壁２０ａと対向する。一対の接続壁２０ｃは、第１壁２０ａと第２壁２０ｂとを接続する。具体的には、接続壁２０ｃの一つが、第１壁２０ａの一端と第２壁２０ｂの一端との間に延在し、接続壁２０ｃの他の一つが、第１壁２０ａの他端と第２壁２０ｂの他端との間に延在する。したがって、第１壁２０ａ、第２壁２０ｂ、及び一対の接続壁２０ｃにより、略筒状のケース２０が形成され、ケース２０の内部に、後述するようにエアロゾルが通過する１以上の空気流路が設けられる。

また、ケース２０は、第１開口２１と、第１開口２１と対向する第２開口２２と、第１開口２１が設けられる第１端面２１ａと、第２開口２２が設けられる第２端面２２ａと、を有する。第１開口２１及び第２開口２２は、第１壁２０ａ、第２壁２０ｂ、及び一対の接続壁２０ｃにより画定される。第２開口２２には、上述した加熱部１５０の加熱ブレード又はサセプタが挿入され得る。第１開口２１と第２開口２２は、略同一の開口形状を有し得る。ケース２０の第１端面２１ａ側の内部は空洞になっており、原料シート３０から第１開口２１に向かうエアロゾルがこの空洞を通過し得る。

ケース２０の厚さ（第１壁２０ａの外側面と第２壁２０ｂの外側面との間の長さ）は例えば約１．５ｍｍから約６．０ｍｍであり得る。ケース２０の長さ（第１端面２１ａと第２端面２２ａの間の長さ）は、例えば５０ｍｍ以上１００ｍｍ以下である。ケース２０の幅（厚さ方向及び長さ方向に直交する長さ）は、例えば約１２ｍｍである。ケース２０は、例えば所定の厚紙から形成され得る。具体的には、ケース２０は、例えば８０ｇ／ｍ^２以上３００ｇ／ｍ^２以下の坪量を有する紙から形成され得る。

ケース２０に原料シート３０が収納されることにより、ユーザが使用後の高熱の原料シート３０を直接触ることなくカートリッジ１０を加熱部１５０から除去することができる。また、原料シート３０がケース２０に収納されることにより、比較的変形しやすい原料シート３０の形状を維持することができ、原料シート３０が備えた、後述する第１隙間３３、第２隙間３４の大きさを一定に保ちやすくなる。さらに、ケース２０が紙で形成されることにより、原料シート３０から生じた蒸気又はエアロゾルの一部を吸収することができ、香味吸引器１００の内部に蒸気又はエアロゾルが凝結することを抑制し得る。

ケース２０の内面にアルミニウム等の金属箔が設けられてもよい。これにより、加熱部１５０及び加熱部１５０によって加熱される原料シート３０の熱放射による放熱を抑制し、効率よく原料シート３０を加熱することができる。具体的には、ケース２０の原料シート３０が配置される部分（即ち、加熱部１５０が位置する部分）には金属箔が設けられず、これより下流側のケース２０の内面に金属箔が設けられ得る。これにより、原料シート３０で発生した蒸気の冷却、即ちエアロゾル化を促進することができる。なお、原料シート３０が配置される部分のケース２０の内面にも金属箔が設けられると、原料シート３０の熱が金属箔を下流側まで伝達されるので、原料シート３０の下流側において蒸気を十分に冷却できなくなる恐れがある。他方、ケース２０の原料シート３０が配置される部分（即ち、加熱部１５０が位置する部分）にも金属箔が設けられてもよい。この場合、原料シート３０が配置される部分（即ち、加熱部１５０が位置する部分）から、その下流まで金属箔が連続することで、加熱部１５０の熱が下流側のケース２０の内面に伝達され、ケース２０の内面への蒸気又はエアロゾルの凝集を抑制し得る。

本実施形態における原料シート３０は、複数の折り目を有するシートを含む。図３は、原料シート３０の一部の拡大断面図である。図示のように、原料シート３０は、基材層３１と、原料層３２とを有する。本実施形態では、基材層３１は、導電性を有する材料を含む導電層３１ａと、導電層３１ａに積層される紙層３１ｂと、を有する。具体的には、基材層３１は、導電層３１ａと紙層３１ｂとを貼り合わせて形成される金属貼合紙であり得る。導電性を有する材料としては、例えば、アルミニウム、ステンレス鋼、カーボン、鉄、鉄を含む合金、鉄とニッケルを含む合金、鉄とニッケルとクロムを含む合金、鉄とニッケルとクロムとマンガンを含む合金、鉄とニッケルとクロムとマンガンとケイ素を含む合金等、公知の材料を使用することができる。基材層３１が導電層３１ａを有することにより、加熱部１５０の熱を効率よく原料層３２に伝達することができる。また、基材層３１が導電層３１ａを有することで、導電層３１ａを誘導加熱用のサセプタとして利用することもできる。図示のように、本実施形態の原料シート３０では、基材層３１の紙層３１ｂ上に原料層３２が設けられる。これにより、後述するように接着剤を使用せずに基材層３１に原料層３２を接着することができる。本実施形態では、基材層３１が導電層３１ａを有するが、これに限らず、基材層３１は導電層３１ａを備えなくてもよい。

紙層３１ｂは、例えばパルプ紙などの紙であり得る。また、本実施形態において、紙層３１ｂには、たばこ繊維を含まない、不織布等の繊維層が含まれ得る。紙層３１ｂの厚さは任意であるが、０．０３ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下であることが好ましい。紙層３１ｂの厚さがこの範囲であれば、原料シート３０の強度を確保しながら、香味吸引器１００において効率よく原料シート３０を加熱することができる。紙層３１ｂの厚さが０．０３ｍｍ未満であると、原料シート３０の強度が低下し、原料シート３０が破れやすくなり得る。また、紙層３１ｂの厚さが０．１５ｍｍ超であると、紙層３１ｂが厚くなりすぎるので、香味吸引器１００の加熱部１５０の熱が紙層３１ｂの加熱に利用され、原料シート３０の加熱効率が低下し得る。

また、紙層３１ｂの坪量は任意であるが、２０ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。紙層３１ｂの坪量がこの範囲であれば、原料シート３０の強度を確保しながら、香味吸引器１００において効率よく原料シート３０を加熱することができる。紙層３１ｂの坪量が２０ｇ／ｍ^２未満であると、原料シート３０の強度が低下し、原料シート３０が破れやすくなり得る。また、紙層３１ｂの坪量が１００ｇ／ｍ^２超であると、香味吸引器１００のヒータの熱が紙層３１ｂの加熱に利用され、原料シート３０の加熱効率が低下し得る。紙層３１ｂの坪量は、３０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましい。

導電層３１ａの厚さは、好ましくは５μｍ以上３０μｍ以下である。導電層３１ａの厚さがこの範囲であると、導電材料の使用量を抑えながら適切な熱伝達を発揮することができる。また、香味吸引器１００において加熱部１５０のインダクションコイルによって誘導加熱されるときに適切なサセプタとして機能し得る。さらに、原料シート３０の裁断又は曲げの際の抵抗が大きくなりすぎるのが抑制され得る。導電層３１ａの厚さは、より好ましくは５μｍ以上１５μｍ以下であり、具体的には１０μｍ程度であり得る。

原料層３２は、基材層３１に対して糊等の接着剤を介して接着されるのではなく、基材層３１の紙層３１ｂ上に塗布されることで基材層３１と一体に形成され得る。原料層３２は、基材層３１に対して糊等の接着剤を介して接着されてもよいが、喫味と原料シート３０の製造工程の簡略化の観点からは、接着剤を介さない接着が好ましい。原料層３２は、例えばたばこ（香味源の一例に相当する）と、多価アルコール（エアロゾル源の一例に相当する）等を含み得る。多価アルコールには、グリセリン、プロピレングリコール、ソルビトール、キシリトールおよびエリスリトールが含まれ得る。これらの多価アルコールは、単独で、または２種以上を組み合わせて、原料層３２に使用することができる。具体的には、原料層３２は、粉状のたばこ及び多価アルコールにバインダを混ぜて、基材層３１の紙層３１ｂ上に塗布され、その後水分の一部が蒸発されることで形成され得る。バインダとしては、例えば、グアーガム、キサンタンガム、ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）、ＣＭＣ－Ｎａ（カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩）、プルランおよびヒドロキシプロピルセルロース(HPC)、メチルセルロース、ヒドロキシルメチルセルロース等を使用することができる。

また、原料層３２には、パルプが加えられてもよい。パルプは、原料層３２の強度を向上させ得る。しかし、原料層３２の強度を向上させる必要がないときなどは、原料層３２にパルプを加えなくてもよい。パルプを使用しない場合、その分だけ原料層３２におけるたばこの割合が増加するので喫味の向上が期待される。

バインダは、原料の塗工適正を制御する目的で原料層３２に添加され得るが、添加されなくてもよい。原料層３２に添加され得るバインダの重量％は、例えば、原料層３２の重量に対して、好ましくは０％以上６０％以下、より好ましくは０％以上１０％以下である。

原料層３２は、例えば、多価アルコールが５％から４０％、たばこが５０％から９０％、バインダが０％から１０％、パルプが０％から１０％の配合割合（重量パーセント）を有し得る。また、原料層３２には、乳酸、パルミチン酸、又は安息香酸等の酸を加えてもよい。

また、原料シート３０は、製造上の観点から、３．０Ｎ／１５ｍｍ以上の引張強度を有することが好ましく、より好ましくは、５．０Ｎ／１５ｍｍ以上、さらに好ましくは１０Ｎ／１５ｍｍ以上の引張強度を有する。なお、原料シート３０の引張強度は、２５０ｍｍ×１５ｍｍの試験片に乾燥引張強さ試験（ＩＳＯ １９２４－２）を行うことにより測定され得る。原料シート３０が上記の引張強度を有することにより、後述するように原料シート３０を製造する際に、原料シート３０を容易に折りたたむことができ、且つ原料シート３０が破れることを抑制することができる。

基材層３１が紙層３１ｂを備えていなくとも、原料層３２を基材層３１の導電層３１ａに塗工することはできるような原料の種類、配合割合を選択することができる。他方、上記のとおり、基材層３１が紙層３１ｂを有することにより、原料層３２の基材層３１に対する定着性を向上させることができる。具体的には、基材層３１が紙層３１ｂを備えることにより、原料層３２の基材層３１への塗工適正及び接着性が向上し得る。この理由は、紙層３１ｂと原料との親和性が高く、紙層３１ｂの表面の微細な繊維の凹凸と原料とが絡み合うことで、接着性が高くなるからであるものと考えられる。また、紙層３１ｂは、乾燥時に、クッション材のように機能し、原料層３２と基材層３１とを含む原料シート３０の柔軟性を担保することができる。

図４は、ケース２０に収納された状態の原料シート３０の断面の一例を示す図である。図示の例の原料シート３０は、３つの折り目Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３を有する。具体的には、原料シート３０は、原料層３２が互いに対向するように折り目Ｆ１及び折り目Ｆ２に沿って折られ、基材層３１が互いに対向するように折り目Ｆ３に沿って折られる。これにより、原料シート３０は、原料層３２同士が対向して形成される第１隙間３３と、基材層３１同士が対向して形成される第２隙間３４とを有する。即ち、原料シート３０を折り目Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３に沿って折ることにより、基材層３１の導電層３１ａの塑性変形と、紙層３１ｂを折りたたむことによる弾性変形による反発力が相互作用して均衡を保ち、シート同士は完全に密着することなく、第１隙間３３及び第２隙間３４を形成することができる。なお、基材層３１が導電層３１ａ又は紙層３１ｂのみからなる場合であっても、導電層３１ａの塑性変形による形状を維持する力、又は紙層３１ｂを折りたたむことによる弾性変形による反発力により、シート同士が完全に密着しないように第１隙間３３及び第２隙間３４を形成することもできる。図示の例では、原料シート３０は、一対の第１隙間３３を有し、一対の第１隙間３３の間に第２隙間３４が位置する。これにより、第２隙間３４に加熱部１５０の加熱ブレード又はサセプタを配置して、第２隙間３４の両側に位置する原料層３２を略均等に加熱することができ、その結果、一対の第１隙間３３から生じるエアロゾルを均等化することができる。

図５は、ケース２０に収納された状態の原料シート３０の断面の他の一例を示す図である。図示の例の原料シート３０は、３つの折り目Ｆ４，Ｆ５，Ｆ６を有する。具体的には、原料シート３０は、原料層３２が互いに対向するように折り目Ｆ４及び折り目Ｆ５に沿って折られ、基材層３１が互いに対向するように折り目Ｆ６に沿って折られる。図５に示す原料シート３０は、図４に示す原料シート３０の折り目Ｆ３に対して、折り目Ｆ６における折りたたむ向きが逆である。これにより、原料シート３０は、原料層３２同士が対向して形成される第１隙間３３と、基材層３１同士が対向して形成される第２隙間３４とを有する。即ち、原料シート３０を折り目Ｆ４，Ｆ５，Ｆ６に沿って折ることにより、シート同士は完全に密着することなく、第１隙間３３及び第２隙間３４を形成することができる。図示の例では、原料シート３０は、一対の第１隙間３３を有し、一対の第１隙間３３の間に第２隙間３４が位置する。これにより、第２隙間３４に加熱部１５０の加熱ブレード又はサセプタを配置して、第２隙間３４の両側に位置する原料層３２を略均等に加熱することができ、その結果、一対の第１隙間３３から生じるエアロゾルを均等化することができる。

図４及び図５に示すように、原料シート３０は、原料層３２同士が対向して形成される第１隙間３３を有し得るので、原料層３２から生じるエアロゾルが第１隙間３３を通過することができる。言い換えれば、第１隙間３３は、エアロゾルが通過する空気流路を画定することができる。これにより、原料層３２から生じたエアロゾルを下流に向けて効率的にデリバリすることができる。また、原料シート３０は、基材層３１同士が対向して形成される第２隙間３４を有するので、加熱部１５０の加熱ブレード又はサセプタを第２隙間３４に挿入することで、加熱ブレード又はサセプタを原料層３２に接触させることなく、原料層３２を効率的に加熱することができる。これにより、加熱ブレード又はサセプタが原料層３２によって汚れることが抑制され、加熱ブレード又はサセプタのクリーニングの頻度を低下させることができる。

原料シート３０は、図４及び図５に示した例に限らず、任意の折り目を有することができる。例えば、原料層３２同士が対向するように１度だけ原料シート３０を折りたたんでもよい。なお、香味吸引器１００の加熱部１５０がインダクションコイルを有する場合には、原料シート３０の導電層３１ａがサセプタの機能を発揮する。即ち、インダクションコイルによって導電層３１ａが誘導加熱されることにより、原料層３２を加熱することができる。この場合、香味吸引器１００がサセプタを有していなくてもよい。

図６は、第２開口２２から見たカートリッジ１０の側面図である。図示のように、ケース２０の一対の接続壁２０ｃは、第２開口２２から見た断面において、弧状、より具体的には円弧状に形成され得る。なお、本明細書において、「弧状」又は「円弧状」とは、実質的な「弧状」又は「円弧状」を含み、接続壁２０ｃが視認し得る程度の角を有している場合も含む。接続壁２０ｃは、その内面、即ちケース２０の内側を向く面に、複数のハーフカット又はデボス２５を有する。ハーフカット又はデボス２５は、ケース２０の第１端面２１ａと第２端面２２ａとの間を延びる。ハーフカット又はデボス２５は、ケース２０の内面に切込みを入れたり、内面の一部を切削したり、内面を圧縮したりすることにより形成され得る。また、ハーフカット又はデボス２５は、レーザ加工によって形成されてもよい。即ち、ハーフカット又はデボス２５は、接続壁２０ｃの内面に形成された切削線又は圧痕線ということもできる。接続壁２０ｃは、ハーフカット又はデボス２５に沿って折れ曲がり、その結果、第２開口２２から見た断面において、弧状又は円弧状に形成される。

図６に示すカートリッジ１０によれば、ケース２０が複数のハーフカット又はデボス２５を有することにより、ケース２０がある程度の剛度の材料、例えば厚紙で形成されても、ケース２０の接続壁２０ｃを形成するときに、ハーフカット又はデボス２５に沿ってケース２０の材料を折り曲げやすくなる。その結果、ケース２０の接続壁２０ｃを適切に湾曲させることができる。また、ケース２０が接続壁２０ｃを有することにより、ケース２０の第１壁２０ａと第２壁２０ｂとが平坦な壁で接続される場合に比べて、ケース２０の形状が維持されやすくなる。具体的には、本実施形態のケース２０によれば、例えば、第１壁２０ａに対して傾斜する方向の力がケース２０に加わっても、複数のハーフカット又はデボス２５が潰れるように変形し、ハーフカット又はデボス２５を画定する接続壁２０ｃの内面同士が接触することで互いに反発するので、図６に示すケース２０の形状が維持されやすくなる。

ケース２０の一対の接続壁２０ｃは、それぞれ第２開口２２から見た断面において弧状に形成されるので、接続壁２０ｃに加わる応力が分散され、第１壁２０ａと第２壁２０ｂとを平坦な壁で接続する場合に比べて、ケース２０の強度を向上させることができる。また、上述したように、カートリッジ１０は、ケース２０の内部に空気流路が設けられる。具体的には原料シート３０の第１隙間３３が空気流路を画定している。このため、ケース２０の形状が維持されやすくなることで、ケース２０内の空気流路が閉鎖されることを抑制することができる。

複数のハーフカット又はデボス２５の間隔は、０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることがより好ましい。ここで、複数のハーフカット又はデボス２５の間隔とは、図６に示す断面において隣接するハーフカット又はデボス２５の間の距離をいう。複数のハーフカット又はデボス２５の間隔が０．５ｍｍ未満であると、当該間隔が短すぎて製造上の困難性が生じ得る。また、複数のハーフカット又はデボス２５の間隔が３．０ｍｍ超であると、接続壁２０ｃを形成するためにケース２０自体のサイズを大きくする必要が生じ、香味吸引器１００のカートリッジ１０のサイズに適さなくなる可能性がある。また、複数のハーフカット又はデボス２５の間隔が１．５ｍｍ以下であると、接続壁２０ｃの形状を円弧状に近づけることができ、ケース２０に加わる応力を一層適切に分散することができる。したがって、複数のハーフカット又はデボス２５の間隔が上記範囲であれば、複数のハーフカット又はデボス２５を確実に形成することができ、且つ、カートリッジ１０のサイズに適したサイズの接続壁２０ｃを形成することができる。

複数のハーフカット又はデボス２５の深さは、接続壁２０ｃの厚さの３０％以上９０％以下であることが好ましく、５０%以上８０％以下であることがより好ましい。複数のハーフカット又はデボス２５の深さが接続壁２０ｃの厚さの３０％未満であると、ケース２０を形成する材料を湾曲させて折り曲げることが難しく、接続壁２０ｃを適切に形成するのが困難になる場合がある。また、複数のハーフカット又はデボス２５の深さが接続壁２０ｃの厚さの９０％超であると、ケース２０自体の強度が低下しすぎる恐れがある。したがって、複数のハーフカット又はデボス２５の深さが上記範囲であれば、接続壁２０ｃを適切に形成することができ、且つケース２０自体の強度も維持することができる。

図６に示すケース２０では、複数のハーフカット又はデボス２５が設けられることにより接続壁２０ｃが弧状に形成されるが、これに限られず、接続壁２０ｃは任意の折り目(角部)を有していてもよい。例えば、接続壁２０ｃが第１壁２０ａと第２壁２０ｂとのそれぞれの境界におけるハーフカット又はデボス２５と、その他１つのハーフカット又はデボス２５を有することで、ケース２０が略六角形の断面を有することもできる。ハーフカット又はデボス２５の数を増加させることにより、接続壁２０ｃの断面を弧状に近づけることができる。

接続壁２０ｃの内面にハーフカット又はデボス２５を形成したときの、ハーフカット又はデボス２５を境界として隣接する内壁面同士の角度は、９０度超１８０度未満であることが好ましく、１００度以上１５０度以下であることがより好ましい。例えば、ケース２０の断面が四角形である場合には、ハーフカット又はデボス２５を境界として隣接する壁面の角度は９０度以下になる部分が生じる。ケース２０を十分な剛性を有する厚紙で形成したときに、ハーフカット又はデボス２５を形成しても、９０度以下にケース２０を折り曲げることによる厚紙の反発力が強いため、ケース２０の形状を維持することが困難である。ケース２０の形状を維持できる程度の剛性の低い厚紙でケース２０を形成すると、ケース２０の強度が低下してしまう。上記角度が１００度以上１５０度以下であれば、接続壁２０ｃの断面形状を実質的に弧状にすることができる。

複数のハーフカット又はデボス２５は、ケース２０の第１端面２１ａと第２端面２２ａの間の長さの５０％以上に亘って設けられることが好ましい。複数のハーフカット又はデボス２５が、ケース２０の第１端面２１ａと第２端面２２ａの長さの５０％未満であると、ケース２０を形成する材料を折り曲げる際に、接続壁２０ｃの形成を促進する効果が小さい。したがって、複数のハーフカット又はデボス２５の長さが、上記数値以上であれば、複数のハーフカット又はデボス２５に沿って、接続壁２０ｃを容易に湾曲させることができる。

また、カートリッジ１０は、図示のように、複数のハーフカット又はデボス２５上に設けられる接着剤４４を有してもよい。これにより、接続壁２０ｃの湾曲形状を接着剤４４により維持することができるので、ケース２０の形状をより強固に維持することができる。また、接着剤４４は、図６に示すように、ケース２０と原料シート３０とを接着するように構成されてもよい。この場合、接着剤４４により接続壁２０ｃの湾曲形状を維持するとともに、原料シート３０がケース２０に対してずれることを抑制することができる。接着剤４４としては、例えば、酢酸ビニル樹脂系接着剤、ＣＭＣ(カルボキシメチルセルロース)接着剤を使用することができる。

また、図示のように、ケース２０と原料シート３０とは、接着剤４０により接着され得る。具体的には、ケース２０の内面と、原料シート３０との少なくとも一部が接着剤４０により接着される。これにより、原料シート３０の第２隙間３４に加熱部１５０の加熱ブレード又はサセプタを挿入したときに、原料シート３０がケース２０に対して位置ずれすることが抑制される。接着剤４０としては、例えば、酢酸ビニル樹脂系接着剤、ＣＭＣ(カルボキシメチルセルロース)接着剤を使用することができる。

次に、カートリッジ１０の製造方法について説明する。図７は、カートリッジ１０を製造するプロセスを示す概略図である。まず、ケース２０の原料となるケース用紙２０´が準備される。図示のように、ケース用紙２０´はロール状に巻かれていることが好ましい。これにより、ケース用紙２０´の配置スペースを縮小することができ、且つ連続的にカートリッジ１０を製造することができる。図示のように、ケース用紙２０´は、繰り出しローラ７３によって第１方向Ｃ１に繰り出される。続いて、原料シート３０がケース用紙２０´に配置される。図示の例では、原料シート３０は、供給ドラム７５によって吸着されて保持され、供給ドラム７５によってケース用紙２０´に配置される。具体的には、供給ドラム７５は、ケース用紙２０´に、複数の原料シート３０を第１方向Ｃ１において所定間隔を有するように連続して配置する。ケース用紙２０´は、例えばサクションコンベヤに吸着された状態で第１方向Ｃ１に搬送され得る。原料シート３０は、搬送されているケース用紙２０´に配置されることが好ましい。これにより、連続的に原料シート３０をケース用紙２０´に配置することができるので、カートリッジ１０を量産することが可能になる。

続いて、ケース用紙２０´が折りたたまれる。このとき、図示のように、本実施形態では、ケース用紙２０´が折りたたまれることで、原料シート３０がケース用紙２０´と一緒に折りたたまれる。具体的には、本実施形態では、ケース用紙２０´は第１方向Ｃ１と直交する方向において第１端部Ｅ１と、第１端部Ｅ１と反対側の第２端部Ｅ２とを有し、ケース用紙２０´の第１端部Ｅ１がハーフカット又はデボス２５に沿って折りたたまれ、そのとき、原料シート３０が折り目Ｆ３に沿って、ケース用紙２０´と一緒に折りたたまれる。その後、ケース用紙２０´が原料シート３０に巻き付けられる。具体的には、本実施形態では、ケース用紙２０´の第２端部Ｅ２がハーフカット又はデボス２５に沿って折りたたまれて、原料シート３０に巻き付けられる。これにより、原料シート３０とケース用紙２０´とを別々に折りたたんで、原料シート３０をケース２０に収容する場合に比べて、工数を減らすことができ、カートリッジ１０の生産性を向上させることができる。

ケース用紙２０´の第１端部Ｅ１と第２端部Ｅ２は、接着剤４３によって互いに接着されることが好ましい。具体的には、第１方向Ｃ１に沿ってケース用紙２０´の第１端部Ｅ１上に接着剤４３が塗布される。続いて、ケース用紙２０´の第２端部Ｅ２が原料シート３０を包むように折りたたまれ、接着剤４３を介してケース用紙２０´の第１端部Ｅ１と第２端部Ｅ２が互いに接着される。接着剤４３としては、例えば、酢酸ビニル樹脂系接着剤、ＣＭＣ(カルボキシメチルセルロース)接着剤を使用することができる。

ケース用紙２０´が原料シート３０に巻き付けられた後、ケース用紙２０´は、第１方向Ｃ１と交差する面に沿って切断されることが好ましい。これにより、任意の長さのカートリッジ１０を形成することができる。具体的には、ケース用紙２０´は、第１方向Ｃ１と直交する面に沿って切断されることが好ましい。図８は、ケース用紙２０´の切断箇所の一例を示す概略図である。図８に示すように、第１方向Ｃ１に沿って配置された原料シート３０と原料シート３０との間には隙間Ｓ１が設けられ得る。この場合、例えば、図示しないセンサによる切断箇所の検出結果に基づき、ケース用紙２０´は、隙間Ｓ１上の切断箇所Ｃ２で切断され得る。これにより、所定長さのカートリッジ１０が形成される。

図７に示すように、原料シート３０は、第１端部Ｅ３と、第１端部Ｅ３と対向する第２端部Ｅ４とを有する。原料シート３０がケース用紙２０´に配置される前に、原料シート３０の第１端部Ｅ３及び第２端部Ｅ４が、原料層３２同士が対向するように折りたたまれ得る。続いて、原料シート３０がケース用紙２０´に配置された後に、原料シート３０の基材層３１同士が対向するように、ケース用紙２０´を折りたたむことで原料シート３０とケース用紙２０´とが一緒に折りたたまれ得る。これにより、図４又は図５に示した原料シート３０が形成され得る。図示の例では、原料シート３０は、折り目Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３に沿って折りたたまれるので、図４に示した原料シート３０が形成される。これに限らず、原料シート３０は、ケース用紙２０´に配置される前に折りたたまれなくてもよい。このように、図７に示す例では、図４又は図５に示した原料シート３０が形成される。このため、基材層３１同士が対向する隙間（第２隙間３４）に加熱部１５０のブレード又はサセプタ等を配置して原料シート３０を加熱することで、ブレード又はサセプタが原料層３２に接触することなく、原料層３２を効率的に加熱することができる。これにより、ブレード又はサセプタが原料層３２によって汚れることが抑制され、加熱ブレード又はサセプタのクリーニングの頻度を低下させることができる。また、原料層３２同士が対向する隙間（第１隙間３３）が空気流路を画定するので、原料層３２から生じるエアロゾルが当該隙間を通過することができる。これにより、原料層３２から生じたエアロゾルを下流に向けて効率的にデリバリすることができる。

図７に示すように、原料シート３０は、ロール状に巻かれていることが好ましい。これにより、原料シート３０の配置スペースを縮小することができ、且つ連続的に原料シート３０を供給することができる。図示のように、原料シート３０は、繰り出しローラ７１によって第１方向Ｃ１に繰り出される。図示の例では、ロール状の原料シート３０が所定長さに切断され、切断された原料シート３０がケース用紙２０´に配置される。これにより、ロール状の原料シート３０から所定長さの原料シート３０を連続的に製造することができるので、原料シート３０を連続的にケース用紙２０´に配置することができ、カートリッジ１０の生産性を向上させることができる。具体的には、ロール状の原料シート３０は、繰り出しローラ７１によって切断ローラ７４に供給されて吸着され、切断ローラ７４に設けられたカッタ７２によって、第１方向Ｃ１と交差する方向に切断される。

図７に示すように、ケース用紙２０´には、ハーフカット又はデボス２５が形成され、このハーフカット又はデボス２５に沿ってケース用紙２０´が折りたたまれることが好ましい。これにより、ケース用紙２０´がある程度の剛度の材料、例えば厚紙で形成されても、ケース２０を形成するときに、ハーフカット又はデボス２５に沿ってケース２０の材料（ケース用紙２０´）を折り曲げやすくなる。

また、ケース用紙２０´に形成されたハーフカット又はデボス２５上に原料シート３０が配置され、ハーフカット又はデボス２５に沿ってケース用紙２０´と原料シート３０とが一緒に折りたたまれることが好ましい。これにより、折りたたまれる位置がずれることが抑制され、ケース用紙２０´と原料シート３０を適切な位置において折り曲げることができる。

図７に示すように、ケース用紙２０´には接着剤４０が塗布され得る。この場合、ケース用紙２０´に塗布された接着剤４０に、基材層３１が接触するように、ケース用紙２０´に原料シート３０が配置されることが好ましい。これにより、原料層３２に接着剤４０が付着することが抑制され、接着剤４０が喫味に与える影響を抑制することができる。

以上で説明した例では、カートリッジ１０においてケース２０には原料シート３０のみが収容されていたが、これに限らず、ケース２０には、原料シート３０に隣接させる部品（例えばフィルタ）が収容されてもよい。図９は、原料シート３０及び部品１２をケース２０に収容するプロセスを示す概略図である。図９に示すように、コンベア２６０は搬送物を第１方向Ｃ１に搬送する。コンベア２６０の搬送経路上には、図７に示した供給ドラム７５と、部品１２を供給するための供給ドラム７６が配置される。図示の例では、供給ドラム７５が供給ドラム７６の第１方向Ｃ１の上流に位置するが、これに限られない。

図９に示すように、供給ドラム７５は、コンベア２６０に、複数の原料シート３０を第１方向Ｃ１において所定間隔を有するように連続して配置する。続いて、供給ドラム７６は、部品１２を、コンベア２６０上の複数の原料シート３０の間に配置する。即ち、供給ドラム７５及び供給ドラム７６は、コンベア２６０に、第１方向Ｃ１において原料シート３０と部品１２とが隣接するように、複数の原料シート３０及び複数の部品１２を連続して配置する。なお、単一の原料シート３０及び単一の部品１２のみがコンベア２６０に配置されてもよい。

図９に示すように、コンベア２６０に配置された原料シート３０と部品１２との間には隙間が設けられ得る。そこで、例えば、部品１２を第１方向Ｃ１と逆方向にスライドさせて、原料シート３０と部品１２との隙間を小さくすることが好ましい。

図９に示すように、コンベア２６０の下流側には固定台３２２が配置され、且つ固定台３２２の上方にラグベルト３００と、ラグベルト３００を駆動させる一対のローラ３０５が設けられてもよい。ラグベルト３００の固定台３２２と対向する面は、第１方向Ｃ１に移動する。ラグベルト３００は、移動方向に沿って複数の凸部３００ａを有する。ラグベルト３００の凸部３００ａは、コンベア２６０に配置された部品１２と接触する。ラグベルト３００の速度は、コンベア２６０の搬送速度よりも低い。

ラグベルト３００の速度がコンベア２６０の搬送速度よりも小さいので、ラグベルト３００の凸部３００ａは、コンベア２６０に配置された部品１２を第１方向Ｃ１と逆方向にスライドさせる。その結果、ラグベルト３００と接触した部品１２と、第１方向Ｃ１における後方に位置する原料シート３０との隙間が小さくなる。その後、ラグベルト３００は、隙間が小さくなった一組の原料シート３０及び部品１２を、固定台３２２上をスライドさせて、下流側のケース用紙２０´上に搬送する。

図９に示すように、固定台３２２の下流には、ケース用紙２０´を繰り出す繰り出しローラ３２５が配置される。ケース用紙２０´は、繰り出しローラ３２５によって繰り出された後、図示しないコンベアによって第１方向Ｃ１に搬送される。繰り出しローラ３２５の上流側には、ハーフカットローラ３２７と、コールドグルー供給装置３１０と、が配置されてもよい。ハーフカットローラ３２７は、ケース用紙２０´の搬送方向に沿って図７に示したハーフカット又はデボス２５を形成するように構成され得る。コールドグルー供給装置３１０は、搬送されているケース用紙２０´に、図７に示した接着剤４０を塗布する。これにより、原料シート３０及び部品１２がケース用紙２０´に接着され得る。また、繰り出しローラ３２５の下流側には、コールドグルー供給装置３１５が配置されてもよい。コールドグルー供給装置３１５は、ケース用紙２０´を折りたたんでケース２０を形成するための図７に示した接着剤４３をケース用紙２０´に塗布し得る。

続いて、ケース用紙２０´は、第１方向Ｃ１と交差する面に沿って、例えば丸ナイフにより切断される。具体的には、例えば、センサによる切断箇所の検出結果に基づき、ケース用紙２０´が第１方向Ｃ１と直交する面に沿って切断される。図１０は、ケース用紙２０´の切断箇所の一例を示す概略図である。図１０に示すように、第１方向Ｃ１に沿って配置された原料シート３０と部品１２との間には隙間Ｓ１が設けられ得る。この場合、ケース用紙２０´は、隙間Ｓ１上の切断箇所Ｃ３で切断され得る。これにより、原料シート３０と部品１２とを有するカートリッジ１０が形成される。

また、ケース２０には、原料シート３０から離間した部品（例えばフィルタ）が収容されてもよい。図１１は、原料シート３０及び離間した部品１２をケース２０に収容するプロセスを示す概略図である。図１１に示すように、ケース用紙２０´は、繰り出しローラ３２５によって繰り出された後、図示しないコンベアによって第１方向Ｃ１に搬送される。図９に示した例と同様に、繰り出しローラ３２５の上流側には、ハーフカットローラ３２７と、コールドグルー供給装置３１０と、が配置されてもよい。第１方向Ｃ１に搬送されるケース用紙２０´の搬送経路上には、図７に示した供給ドラム７５と供給ドラム７６が配置される。図示の例では、供給ドラム７５が供給ドラム７６の第１方向Ｃ１の上流に位置するが、これに限られない。

図１１に示す例では、カートリッジ１０で使用される原料シート３０及び部品１２の２倍の長さの原料シート３０及び部品１２が、供給ドラム７５及び供給ドラム７６によりケース用紙２０´に配置され得る。図１１に示すように、供給ドラム７５は、ケース用紙２０´上に、複数の原料シート３０を第１方向Ｃ１において所定間隔を有するように連続して配置する。続いて、供給ドラム７６は、部品１２を、ケース用紙２０´上の複数の原料シート３０の間に配置する。即ち、供給ドラム７５及び供給ドラム７６は、ケース用紙２０´に、第１方向Ｃ１において原料シート３０と部品１２とが所定間隔で離間するように、複数の原料シート３０及び複数の部品１２を連続して配置する。その後、図７に示したプロセスと同様のプロセスでケース用紙２０´及び原料シート３０が折りたたまれる。

続いて、ケース用紙２０´は、第１方向Ｃ１と交差する面に沿って、例えば丸ナイフにより切断される。具体的には、例えば、センサによる切断箇所の検出結果に基づき、ケース用紙２０´が第１方向Ｃ１と直交する面に沿って切断される。図１２は、ケース用紙２０´の切断箇所の一例を示す概略図である。図１２に示すように、ケース用紙２０´は、原料シート３０の第１方向Ｃ１の中央に位置する切断箇所Ｃ４、及び部品１２の第１方向Ｃ１の中央に位置する切断箇所Ｃ５で切断され得る。

図１３は、図１２に示す切断箇所で切断されて形成されたカートリッジ１０の概略平面図である。図１３に示すように、ケース２０内に、原料シート３０と部品１２とが離間して配置される。これにより、原料シート３０と部品１２の間に空洞（冷却部）を有するカートリッジ１０が形成される。

以上に本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲、及び明細書と図面に記載された技術的思想の範囲内において種々の変形が可能である。なお直接明細書及び図面に記載のない何れの形状や材質であっても、本願発明の作用・効果を奏する以上、本願発明の技術的思想の範囲内である。

１０ ：カートリッジ
１４ ：紙層
２０ ：ケース
２０´ ：ケース用紙
２５ ：ハーフカット又はデボス
３０ ：原料シート
３１ ：基材層
３１ａ ：導電層
３１ｂ ：紙層
３２ ：原料層
４０ ：接着剤
１００ ：香味吸引器
Ｃ１ ：第１方向
Ｅ１ ：第１端部
Ｅ２ ：第２端部
Ｅ３ ：第１端部
Ｅ４ ：第２端部

Claims (9)

1. 基材層と原料層とを有する原料シートと、
   前記原料シートを内部に収容するケースと、を有する香味吸引器用のカートリッジの製造方法であって、
   前記ケースの原料となるケース用紙に前記原料シートを配置し、
   前記ケース用紙を折りたたむことで前記原料シートを前記ケース用紙と一緒に折りたたみ、
   前記ケース用紙を前記原料シートに巻き付ける、ことを含む、カートリッジの製造方法。
2. 請求項１に記載されたカートリッジの製造方法において、
   前記基材層は、導電性を有する材料を含む導電層と、前記導電層に積層される紙層を含み、
   前記原料層は、前記紙層上に設けられる、ことを含む、カートリッジの製造方法。
3. 請求項１又は２に記載されたカートリッジの製造方法において、
   ロール状の前記原料シートを所定長さに切断し、
   切断された前記原料シートを前記ケース用紙に配置する、ことを含む、カートリッジの製造方法。
4. 請求項１から３のいずれか一項に記載されたカートリッジの製造方法において、
   前記ケース用紙を第１方向に搬送し、
   搬送されている前記ケース用紙に前記原料シートを配置する、ことを含む、カートリッジの製造方法。
5. 請求項４に記載されたカートリッジの製造方法において、
   前記ケース用紙を前記第１方向と交差する面に沿って切断する、ことを含む、カートリッジの製造方法。
6. 請求項１から５のいずれか一項に記載されたカートリッジの製造方法において、
   前記ケース用紙に、ハーフカット又はデボスを形成する工程と、
   前記ハーフカット又はデボスに沿って前記ケース用紙を折りたたむ、ことを含む、カートリッジの製造方法。
7. 請求項６に記載されたカートリッジの製造方法において、
   前記ケース用紙の前記ハーフカット又はデボス上に前記原料シートを配置し、
   前記ハーフカット又はデボスに沿って前記ケース用紙と前記原料シートとを一緒に折りたたむ、ことを含む、カートリッジの製造方法。
8. 請求項１から７のいずれか一項に記載されたカートリッジの製造方法において、
   前記原料シートを前記ケース用紙に配置する前に、前記原料シートの第１端部及び前記第１端部と対向する第２端部を、前記原料層同士が対向するように折りたたみ、
   前記原料シートを前記ケース用紙に配置した後に、前記原料シートの前記基材層同士が対向するように、前記ケース用紙を折りたたむことで前記原料シートを前記ケース用紙と一緒に折りたたむ、ことを含む、カートリッジの製造方法。
9. 請求項１から８のいずれか一項に記載されたカートリッジの製造方法において、
   前記ケース用紙に接着剤を塗布し、
   前記ケース用紙に塗布された前記接着剤に前記基材層が接触するように、前記ケース用紙に前記原料シートを配置する、ことを含む、カートリッジの製造方法。