JP7187077B1 - Print density inspection device and hydration control method - Google Patents
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Abstract
【課題】フレキソ印刷機において水性フレキソインキ濃度を加水制御により調整する場合にインキの濃淡調整を自動的に行って印刷濃淡品質を一定に保つことを可能とし、インキ濃度を薄くする方向にのみ加水制御を確実に実施することを可能とする印刷検査装置での印刷濃淡検査装置を提供する。【解決手段】フレキソ印刷機の制御対象となる水性フレキソインキの各インキ色毎に段ボールシートに対して領域指定された濃淡監視ポイントから取得された監視ポイント色情報と各インキ色毎に予め登録された基準色情報とを比較し、各インキ色毎に濃いか淡いかを自動的に判定し、インキ色が濃いと判定したインキ色を薄くするための加水制御信号を生成する印刷濃淡制御手段３０を具備する。【選択図】 図４[Problem] To automatically adjust the density of ink when adjusting the density of water-based flexo ink by controlling water addition in a flexo printing machine, and to keep the quality of printing density constant by adding water only in the direction of decreasing the ink density. Provided is a print density inspection device in a print inspection device that enables reliable execution of control. Kind Code: A1 A monitor point color information obtained from a density monitor point specified in an area with respect to a corrugated cardboard sheet for each ink color of water-based flexographic ink to be controlled by a flexographic printing machine, and registered in advance for each ink color. A printing density control means 30 for comparing with the reference color information obtained, automatically determining whether each ink color is dark or light, and generating a water addition control signal for lightening an ink color determined to be dark. Equipped with [Selection drawing] Fig. 4
Description
本発明は、印刷ラインに連続的に供給される印刷媒体に水性印刷インキを使用してカラー印刷を行う印刷機による印刷結果を検査する印刷検査装置に係り、特にフレキソ印刷機
による段ボール印刷に好適な印刷濃淡検査装置および加水制御方法に関する。
The present invention relates to a print inspection apparatus for inspecting the results of printing by a printing machine that performs color printing using water-based printing ink on print media continuously supplied to a printing line, and is particularly suitable for corrugated board printing by a flexographic printing machine. The present invention relates to a print density inspection device and a water addition control method.
印刷機においては、たとえば特許文献１に示されているように、検査用カメラで撮像された印刷紙の画像データを濃度制御装置と品質検査装置とでそれぞれ使用するとともに、
検査用カメラを用いて印刷物の濃度を測定した結果に応じて自動的に濃度制御を行う方法
が知られている。また、印刷機のインキ供給量を調整する際にインキ供給部分の部品を調
整してインキ量を手動で調整する方法が知られている。
In a printing press, image data of printed paper captured by an inspection camera is used by a density control device and a quality inspection device, as disclosed in
2. Description of the Related Art A method of automatically controlling density according to the result of measuring the density of printed matter using an inspection camera is known. Also known is a method of manually adjusting the amount of ink by adjusting the components of the ink supply portion when adjusting the amount of ink supplied to a printing press.
一方、フレキソ印刷機による段ボール印刷に際して、水性フレキソインキを使用する方
法が多いので主流になりつつある。段ボール印刷に際しては、大量の枚数を印刷する場合
には印刷中のインキの濃淡管理が重要であるが、従来は、印刷機のオペレータが目視で印
刷状態を確認し、手動でインキに加水して濃淡管理を行っていたので管理のばらつきが発
生し易い。そこで、インキの濃淡管理の自動化を図るために水性フレキソインキに対する
加水（希釈)によりインキ濃度(粘度)を自動的に制御しようとする場合、前記したように
印刷機のインキ量を直接に調整する方法と比べて、一定量の加水では材質やインキ色により薄くなり過ぎたり、逆に加水量が足りないことが発生するためこれらを考慮した制御方
法が必要である。
On the other hand, when corrugated cardboard is printed by a flexographic printing machine, there are many methods using water-based flexographic ink, so it is becoming mainstream. In corrugated board printing, when printing a large number of sheets, it is important to control the density of the ink during printing. Since the density was managed, it is easy for variations in management to occur. Therefore, when attempting to automatically control the ink concentration (viscosity) by adding water (dilution) to the water-based flexo ink in order to automate the ink density control, the amount of ink in the printing machine is directly adjusted as described above. Compared to the conventional method, a constant amount of water may cause the ink to become too light depending on the material and ink color, or conversely, the amount of water added may be insufficient.
本発明は前記したフレキソ印刷機で使用する水性フレキソインキのインキ濃度の調整を
加水により制御する場合の特有の事情に鑑みてなされたもので、加水制御によるインキの
濃淡調整を自動的に行って印刷濃淡品質を一定に保つことを可能とし、加水制御を確実に
実施することを可能とする印刷検査装置での印刷濃淡検査装置および加水制御方法を提供
することを目的とする。
The present invention has been devised in view of the unique circumstances in the case where the adjustment of the ink density of the water-based flexographic ink used in the flexographic printing press is controlled by adding water. It is an object of the present invention to provide a print density inspection apparatus and a water addition control method in a print inspection apparatus, which can keep the print density quality constant and can perform water addition control reliably.
請求項１に記載の発明は、フレキソ印刷機により水性フレキソインキを使用して印刷し
た段ボールシートの印刷状態を検査する印刷検査装置での印刷濃淡検査装置であって、段
ボールシートの印刷状態をカラー撮像する撮像手段と、前記撮像手段により得られた画像
に対して検査領域を指定可能な領域指定手段と、前記領域指定手段により指定された検査
領域における前記段ボールシートの色情報のＲＧＢレベルから印刷色情報を取得する印刷
色情報取得手段と、を具備し、さらに、前記領域指定手段により前記フレキソ印刷機の制
御対象となる水性フレキソインキの各々のインキに対応して前記段ボールシートに対して
指定された印刷濃淡監視領域である濃淡監視ポイントから前記印刷色情報取得手段により
取得された監視ポイントの色情報および前記濃淡監視ポイント毎に対応して予め登録された所望の印刷基準色情報の両者を比較し、前記各インキ色毎に濃いか淡いかを自動的に判定し、インキ色が濃いと判定したインキ色を薄くするための加水制御信号を生成する印刷濃淡制御手段を具備することを特徴とする。
The invention according to
そして、前記印刷濃淡制御手段は、
前記印刷濃淡監視ポイントから前記印刷色情報取得手段により取得された前記監視ポイントの色情報に基づいてＬ*ａ*ｂ*色空間表現に変換された監視ポイント検出色と前記濃淡監視ポイントについて各インキ色毎にＬ*ａ*ｂ*色空間表現で登録された監視ポイント基準色との色差デルタEを前記水性フレキソインキの各インキ色毎に算出処理する色差算出手段と、前記段ボールシートのライナー部の非印刷領域の色情報をＬ*ａ*ｂ*色空間表現による参照用ライナー色として入手し、Ｌ*ａ*ｂ*色空間における前記監視ポイント検出色と監視ポイント基準色と前記参照用ライナー色について同一色空間内における空間位置の相対関係から前記各インキ色毎に濃淡関係を検出する濃淡関係検出手段と、前記濃淡関係検出手段の検出結果が濃いと判定した期間のみ前記加水制御信号による加水制御を可能とする加水可否制御手段を具備することを特徴とする。
Then, the print density control means
monitoring point detection colors converted into L*a*b* color space representation based on the color information of the monitoring points acquired from the printing density monitoring points by the printing color information acquisition means; and each ink for the density monitoring points. color difference calculation means for calculating a color difference delta E between each color and a monitoring point reference color registered in L*a*b* color space expression for each ink color of the water-based flexographic ink; and a liner portion of the corrugated cardboard sheet is obtained as a reference liner color in L*a*b* color space representation, and the monitoring point detection color, the monitoring point reference color, and the reference liner in the L*a*b* color space Concerning the color, the gradation relationship detecting means for detecting the gradation relationship for each of the ink colors from the relative relationship of the spatial positions in the same color space, and the adding control signal only during the period when the detection result of the gradation relationship detecting means is determined to be dark. It is characterized by comprising water addition availability control means for enabling water addition control.
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記色差算出手段により各
インキ色毎に算出された色差デルタEを別途設定された閾値と比較し、色差デルタEが前記閾値以上であると判定した場合に前記各インキ色毎に加水制御信号を生成する制御信号生成手段と、
前記段ボールシートのライナー色に応じて前記制御信号生成手段の制御信号生成基準を
変更する制御信号生成基準制御手段を具備することを特徴とする。
According to a second aspect of the invention, in the first aspect of the invention, the color difference delta E calculated for each ink color by the color difference calculation means is compared with a separately set threshold value, and the color difference delta E is the threshold value. a control signal generation means for generating a water addition control signal for each ink color when it is determined that the above is the case;
It is characterized by comprising control signal generation reference control means for changing the control signal generation reference of the control signal generation means in accordance with the liner color of the corrugated cardboard sheet.
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記色差算出手段により各
インキ色毎に算出された色差デルタEを別途設定された閾値と比較し、色差デルタEが前記閾値以上であると判定した場合に前記各インキ色毎に加水制御信号を生成する制御信号生成手段と、
前記濃淡関係検出手段の検出結果が濃いか淡いかによって前記制御信号生成手段の制御
信号生成基準を変更する制御信号生成基準制御手段を具備することを特徴とする。
According to a third aspect of the invention, in the first aspect of the invention, the color difference delta E calculated for each ink color by the color difference calculation means is compared with a separately set threshold value, and the color difference delta E is the threshold value. a control signal generation means for generating a water addition control signal for each ink color when it is determined that the above is the case;
It is characterized by comprising control signal generation reference control means for changing the control signal generation reference of the control signal generation means depending on whether the detection result of the density relation detection means is dark or light.
請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記色差算出手段による算
出処理は、前記印刷機による複数回の印刷の各印刷毎に前記色差デルタEの計算を行って
その平均値を算出するものであり、さらに、前記段ボールシートのライナー色に応じて前
記平均値算出の計算回数を指定する平均値計算回数指定手段を具備することを特徴とする。
The invention according to
請求項５に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記濃淡監視ポイントの少
なくとも一端部が前記段ボールシートのライナー部の印刷部分上からはみだしているか否かを判定し、ライナー部の印刷部分上からはみだしていると判定した場合には当該濃淡監
視ポイントの全体を前記ライナー部の印刷部分上に移動させるように制御する監視ポイン
ト移動制御手段をさらに具備することを特徴とする。
請求項６に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記濃淡監視ポイントの領
域内に前記段ボールシートのライナー部の非印刷部分が存在しているか否かを判定し、ライナー部の非印刷部分が存在していると判定した場合には当該ライナー部の非印刷部分の
ライナー色のＲＧＢ色成分を除去もしくは印刷色のＲＧＢ色成分のみを抽出する自動抽出
制御手段を具備することを特徴とする。
According to a fifth aspect of the invention, in the first aspect of the invention, it is determined whether or not at least one end of the density monitoring point protrudes from the printed portion of the liner portion of the corrugated cardboard sheet. It is characterized by further comprising monitoring point movement control means for controlling to move the entire density monitoring point onto the printed portion of the liner portion when it is determined that it protrudes from the printed portion.
According to a sixth aspect of the present invention, in the first aspect of the invention, it is determined whether or not a non-printed portion of the liner portion of the corrugated cardboard sheet exists within the area of the density monitoring point. Automatic extraction control means for removing RGB color components of the liner color of the non-printing portion of the liner portion or extracting only RGB color components of the printing color when it is determined that the non-printing portion exists. Characterized by
請求項７に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、前記濃淡関係検出手段の検
出結果が淡いと判定した期間が連続している間に前記色差デルタEが所定値より大きくなるにつれて検査装置表示器の画面に警告表示を行い、その後に前記印刷機側へ給紙停止信
号を出力するように制御する警告表示/停止制御手段をさらに具備することを特徴とする。
According to a seventh aspect of the invention, in the second aspect of the invention, as the color difference delta E becomes larger than a predetermined value while the period during which the detection result of the gradation relation detecting means is determined to be light continues, It is characterized by further comprising warning display/stop control means for displaying a warning on the screen of the inspection device display and then outputting a paper feed stop signal to the printing machine side.
請求項８に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、前記印刷機による試し刷り
期間において前記制御信号生成手段および警告表示/停止制御手段の出力信号を利用しな
いように制御する試し刷り期間出力無効化制御手段をさらに具備することを特徴とする。
According to an eighth aspect of the present invention, in the second aspect of the invention, there is provided a test printing apparatus that performs control so as not to use the output signals of the control signal generation means and the warning display/stop control means during the test printing period by the printing press. It is characterized by further comprising period output invalidation control means.
請求項９に記載の発明は、フレキソ印刷機により水性フレキソインキを使用して印刷
した段ボールシートの印刷状態を検査する印刷検査装置での加水制御方法であって、段ボールシートの印刷状態をカラー撮像する撮像ステップと、前記撮像ステップにより得られ
た画像に対して指定された検査領域における前記段ボールシートの色情報のＲＧＢレベル
から印刷色情報を取得する印刷色情報取得ステップと、前記フレキソ印刷機の制御対象と
なる水性フレキソインキの各々のインキに対応して前記段ボールシートに対して指定され
た印刷濃淡監視領域である濃淡監視ポイントから前記印刷色情報取得ステップにより取得
された監視ポイントの色情報および前記濃淡監視ポイント毎に対応して所望の印刷基準色
として予め登録された前記段ボールシートにインキを塗布した状態におけるインキ色の情
報の両者を比較し、前記濃淡監視ポイント毎にインキ色が濃いか淡いかを自動的に判定し、インキ色が濃いと判定したインキ色を薄くするための加水制御信号を生成する印刷濃淡
制御ステップを具備し、前記印刷濃淡制御ステップは、前記印刷色情報取得ステップにより取得された前記監視ポイントの色情報に基づいてＬ*ａ*ｂ*色空間表現に変換された監視ポイント検出色と前記濃淡監視ポイントについて各インキ色毎にＬ*ａ*ｂ*色空間表現で登録された監視ポイント基準色との色差デルタEを前記水性フレキソインキの各インキ色毎に算出処理する色差算出ステップと、前記段ボールシートのライナー部の非印刷領域の色情報をＬ*ａ*ｂ*色空間表現による参照用ライナー色として入手し、Ｌ*ａ*ｂ*色空間における前記監視ポイント検出色と監視ポイント基準色と前記参照用ライナー色について同一色空間内における空間位置の相対関係から前記各インキ色毎に濃淡関係を検出する濃淡関係検出ステップと、前記濃淡関係検出ステップの検出結果が濃いと判定した期間のみ前記加水制御信号による加水制御を可能とする加水可否制御ステップを具備することを特徴とする。
According to a ninth aspect of the invention, there is provided a method for controlling water addition in a print inspection device for inspecting the printing state of a corrugated cardboard sheet printed using water-based flexo ink by a flexographic printing machine, wherein the printing state of the corrugated board sheet is imaged in color. a print color information acquisition step of acquiring print color information from RGB levels of the color information of the corrugated cardboard sheet in the inspection area designated for the image obtained by the image pickup step; Color information of monitoring points obtained by the printing color information obtaining step from density monitoring points, which are printing density monitoring areas designated for the corrugated cardboard sheet corresponding to each of the water-based flexo inks to be controlled; and Ink color information in a state in which ink is applied to the corrugated cardboard sheet registered in advance as a desired printing reference color corresponding to each of the density monitoring points is compared to determine whether the ink color is dark for each of the density monitoring points. a print density control step of automatically determining whether the ink color is light or not, and generating a water addition control signal for lightening the ink color determined to be dark , wherein the print density control step includes the print color information acquisition step; L*a*b* color space representation for each ink color with respect to the monitoring point detection color converted into L*a*b* color space representation based on the color information of said monitoring point acquired by and said density monitoring point a color difference calculation step of calculating a color difference delta E for each ink color of the water-based flexographic ink with respect to the registered monitoring point reference color; Acquired as a reference liner color expressed in b* color space, relative relationship of spatial position within the same color space for the monitoring point detection color, the monitoring point reference color, and the reference liner color in L*a*b* color space a density relationship detection step for detecting a density relationship for each of the ink colors from the ink color; characterized by
請求項１に記載の発明によれば、フレキソ印刷機により水性フレキソインキを使用して
印刷した段ボールシートの印刷状態を検査する際、段ボールシートの濃淡監視ポイントの
検出色と所望の印刷基準色との濃淡関係を自動的に判定し、濃淡監視ポイント検出色に対
応するインキ色が濃いと判定したインキについて加水制御によりインキ濃度を薄くして前
記印刷基準色に近づけるように自動的に制御する。この制御を加水制御による濃淡調整結
果が所望通り得られるまで適切に繰り返すことにより、印刷濃淡品質を一定に保つことが
可能になる。また、印刷検査装置で使用する撮像手段を印刷品質検査と印刷濃淡制御で共
用することによりコスト低減を図ることが可能である。
According to the first aspect of the invention, when inspecting the printing state of a corrugated board sheet printed using water-based flexo ink by a flexo printing machine, the detected color at the density monitoring point of the corrugated board sheet and the desired printing reference color are used. is automatically determined, and the ink determined to have a dark color corresponding to the density monitoring point detection color is automatically controlled so as to be close to the printing reference color by reducing the ink density by water control. By appropriately repeating this control until the desired density adjustment result is obtained by water control, it is possible to keep the print density quality constant. Further, cost reduction can be achieved by sharing the imaging means used in the print inspection apparatus for the print quality inspection and the print density control.
しかも、前記濃淡関係を自動的に判定する際に、濃淡監視ポイントの検出色と所望の印刷基準色との２色の色差デルタEを算出して利用するので、人間の視覚に依存する判定・制御と比べて正確に高い精度で印刷濃淡を制御することが可能になる。ここで、前記２色の色差デルタEは正負の符号を有さないが、印刷濃淡関係を検出した結果を参照することにより、水性フレキソインキの濃度が所望値より濃い場合にのみ加水制御を許可することが可能になる。結果として、インキ濃度を薄くする方向にのみ確実に制御することが可能になり、何らかの理由により水性インキ濃度が所望値より薄い場合には加水しないように制御することが可能になる。また、色差値デルタEの算出対象である前記２色の濃淡関係を検出するために段ボールシートのライナー色を参照することにより、印刷濃淡関係を正確に検出することが可能になる。 Moreover, when automatically judging the gradation relationship , the color difference delta E between the color detected at the gradation monitoring point and the desired printing reference color is calculated and used. It becomes possible to control the print density with higher accuracy than control. Here, the color difference delta E between the two colors does not have a positive or negative sign, but by referring to the result of detecting the print density relationship, water addition control is permitted only when the density of the water-based flexo ink is darker than the desired value. it becomes possible to As a result, it becomes possible to reliably control the ink density only in the direction of decreasing it, and to control so as not to add water when the water-based ink density is lower than the desired value for some reason. Further, by referring to the liner color of the corrugated cardboard sheet in order to detect the shading relationship between the two colors for which the color difference value delta E is to be calculated, it is possible to accurately detect the printing shading relationship.
請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明と同様の作用効果を奏すると共
に、段ボールシートのライナー色に応じて制御信号生成基準制御手段の制御信号生成基準
を自動的に変更することにより、ライナー色に応じて適切で効果的なタイミングで加水制
御を開始することが可能になる。
According to the second aspect of the invention, the same effect as the first aspect of the invention is obtained, and the control signal generation reference of the control signal generation reference control means is automatically set in accordance with the liner color of the corrugated cardboard sheet. By changing, it becomes possible to start water addition control at an appropriate and effective timing according to the liner color.
請求項３に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明と同様の作用効果を奏すると共
に、前記濃淡関係検出手段の検出結果が濃いか淡いかによって制御信号生成手段の制御信
号生成基準を適切な値に設定する。この際、濃淡関係検出結果が濃いと判定した場合には
加水制御を行うための制御信号の生成基準を設定することにより、検査装置オペレータの
目視検査による感覚で濃淡異常が分かる状態になる前の早期に適切で効果的なタイミング
で加水制御を開始することが可能になる。これに対して、濃淡関係検出結果が淡いと判定
した場合には、警告表示を行うための制御信号の生成基準を設定することが可能になる。
According to the third aspect of the invention, the same effect as the first aspect of the invention can be obtained. to an appropriate value. At this time, if it is determined that the density relationship detection result is dark, by setting the generation criteria of the control signal for controlling the addition of water, it is possible to detect the density abnormality by the visual inspection of the inspection equipment operator. It becomes possible to start hydration control early at an appropriate and effective timing. On the other hand, when it is determined that the density relation detection result is light, it is possible to set the generation criteria of the control signal for displaying the warning.
請求項４に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明と同様の作用効果を奏すると共
に、段ボールシートのライナー色に応じて平均値計算回数を指定可能な手段を有するので、「設定枚数の平均値」を適切に設定することにより確実に濃淡変化時に加水信号を生成
することが可能になる。
According to the fourth aspect of the invention, the same effect as the first aspect of the invention is obtained, and the means for specifying the number of average value calculations according to the liner color of the corrugated cardboard sheet is provided. By appropriately setting the "average value of the number of sheets", it becomes possible to reliably generate a water addition signal at the time of a change in gradation.
請求項５に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明と同様の作用効果を奏すると共
に、監視ポイント移動制御手段を有するので、段ボールシートの給紙タイミングのズレが
ある場合、濃淡監視ポイントの少なくとも一端部が段ボールシートのライナー部の印刷部
分上からはみだしていると濃淡測定値が大きく変化するという場合の対策が可能になる。
この際、濃淡監視ポイントの少なくとも一端部がライナー部の印刷部分上からはみだして
いるか否かを判定し、ライナー部の印刷部分上からはみだしていると判定した場合には当
該濃淡監視ポイントの全体にソフトウェア的に補正をかけてポイント全体をライナー部の
印刷部分上に移動させるように制御することが可能になり、濃淡監視ポイントを安定に検
出して濃淡検査をすることが可能になる。
According to the fifth aspect of the present invention, the same effect as the first aspect of the invention is obtained, and the monitor point movement control means is provided. If at least one end of the point protrudes from the printed portion of the liner portion of the corrugated cardboard sheet, it is possible to take countermeasures in the case where the measured value of light and shade varies greatly.
At this time, it is determined whether or not at least one end of the density monitoring point protrudes from the printed portion of the liner portion. It is possible to control the movement of the entire point onto the printed portion of the liner by correcting it by software, so that the density monitoring point can be stably detected and the density inspection can be performed.
請求項６に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明と同様の作用効果を奏すると共
に、段ボールシートのベタ印刷部分が少ないとか文字などのベタ印刷部分が小さいなどの
理由で通常では濃淡監視ポイントを設定できないと濃淡監視ポイントを安定に計測ができ
ない場合の対策が可能になる。この際、濃淡監視ポイントを設定できないほどベタ印刷部
分が小さい場合でも、ライナー部のＲＧＢ成分を有する個所をソフトウェア的に除外制御
し、インキ濃淡部分のみに画像処理を用いることにより，濃淡監視ポイントを安定に検出
して濃淡検査をすることが可能になる。
According to the sixth aspect of the invention, the same effect as the first aspect of the invention can be obtained. If the concentration monitoring point cannot be set, it is possible to take measures against the case where the concentration monitoring point cannot be stably measured. At this time, even if the solid printed portion is so small that the density monitoring point cannot be set, the density monitoring point can be set by excluding the portion having the RGB components of the liner portion by software and applying image processing only to the ink density portion. It becomes possible to stably detect and perform a density inspection.
請求項７に記載の発明によれば、請求項２に記載の発明と同様の作用効果を奏すると共
に、警告表示/停止制御手段を有するので、濃淡関係検出手段の検出結果が淡いと判定し
た期間が連続している間に色差デルタEが所定値より大きくなるにつれて検査装置表示器
の画面に警告表示を行い、その後に印刷機側へ給紙停止信号を出力するように制御することが可能になる。したがって、検査装置オペレータによる印刷ラインの管理が楽になり、
作業負担が軽減し、検査装置の使い勝手が向上する。
According to the invention of claim 7 , since the same effects as those of the invention of
The work load is reduced, and the usability of the inspection device is improved.
請求項８に記載の発明によれば、請求項２に記載の発明と同様の作用効果を奏すると共
に、通常の印刷検査装置は、生産ライン側で段ボールシートの連続給紙（本生産）を行い、マスター画像を取得した後に全数検査を行うのであるが、試し刷り期間出力無効化制御
手段を有するので、濃淡監視機能や加水制御に際しては連続給紙後のインキ濃淡が安定する設定値（設定枚数）までは無効とする（濃淡状態を動かさない）ように制御することに
より，生産直後の誤動作をなくすることが可能になる。この設定枚数の濃淡情報はデータ
として検査装置の記憶手段に保持されており、これを濃淡基準に登録できることも有益で
ある。
According to the eighth aspect of the invention, the same effect as the second aspect of the invention can be obtained. 100% inspection is performed after acquiring the master image, but since there is a control means for invalidating the output during the test printing period, the setting value (set number of sheets ), it is possible to eliminate malfunctions immediately after production by controlling to disable (do not change the grayscale state). The gradation information of the set number of sheets is stored as data in the storage means of the inspection apparatus, and it is also useful to be able to register this as the gradation reference.
請求項９に記載の発明によれば、フレキソ印刷機により水性フレキソインキを使用し
て印刷した段ボールシートの印刷状態を検査する際、段ボールシートの濃淡監視ポイントの検出色と所望の印刷基準色との濃淡関係を自動的に判定し、濃淡監視ポイント検出色に
対応するインキ色が濃いと判定したインキについて加水制御によりインキ濃度を薄くして
所望の印刷基準色に近づけるように自動的に制御する。この制御を加水制御による濃淡調
整結果が所望通り得られるまで適切に繰り返すことにより、印刷濃淡品質を一定に保つことが可能になる。
According to the ninth aspect of the invention, when inspecting the printing state of a corrugated cardboard sheet printed using water-based flexographic ink by a flexographic printing machine, the detected color at the density monitoring point of the corrugated board sheet and the desired printing reference color are used. automatically judges the gradation relationship of , and for the ink judged to have a dark ink color corresponding to the gradation monitoring point detection color, the ink density is reduced by water control to automatically control so as to approach the desired printing reference color. . By appropriately repeating this control until the desired density adjustment result is obtained by water control, it is possible to keep the print density quality constant.
以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。この説明に際して、全図にわたり
共通する部分には共通する参照符号を付す。
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. In this description, common reference numerals are given to common parts throughout the drawings.
＜第１の実施形態＞
図１(a)および(b)は、本発明に係る第１の実施形態のシステム構成を概略的に示している。このシステムは、フレキソ印刷機を用いる印刷ラインに段ボールシートを連続的に供給し、水性印刷インキを使用して段ボールシートに印刷を行い、段ボールシートの印刷結果を検査するものである。ここで、1は段ボールシート、１０は例えばＬＥＤ照明ユニット等の白色光光源、２１は検査カメラ、２０は印刷検査装置の処理・制御部、４０は表示装置、５０は段ボール生産ラインであり、インキ加水器を含む。
<First Embodiment>
1(a) and 1(b) schematically show the system configuration of a first embodiment according to the present invention. This system continuously feeds corrugated board sheets into a printing line using a flexographic press, prints on the corrugated board sheets using water-based printing inks, and inspects the printed result of the corrugated board sheets. Here, 1 is a cardboard sheet, 10 is a white light source such as an LED lighting unit, 21 is an inspection camera, 20 is a processing and control unit of a print inspection device, 40 is a display device, and 50 is a cardboard production line. Includes hydrator.
印刷検査装置の処理・制御部２０は、マイクロプロセッサなどのＣＰＵを主体に構成さ
れており、入出力部、バスラインを通じて検査カメラ２１、段ボール生産ラインの印刷装
置等と接続されており、ＣＰＵと制御プログラムにより所要の処理・判定・制御・各種情
報の送受信等を行うものである。段ボール生産ラインにおける印刷方式の一例として、印刷を行うためにユニットが３～４ユニット設置されており、そこに印刷色毎に印刷用の版が取付け、この部分にコード番号で管理されているインキを一定量供給し、順次に印刷を行う。
The processing/
上記処理・制御部２０において、本例ではＣＩＥ（国際照明委員会）が定める表色系の
色空間表現の変換処理を行う。すなわち、検査カメラ２１から入力する赤（Red）緑（Gre
en）青（Blue）の組み合わせによる装置依存色のＲＧＢ色空間表現を、装置非依存色であるＬ*ａ*ｂ*色空間表現を用いた中間ファイルに変換する。この変換は、既知の手段、たとえばソフトウェア、変換テーブル等を用いて行う。
In the processing/
en) Converting the RGB color space representation of the device dependent color with the combination of Blue to an intermediate file using the L*a*b* color space representation of the device independent color. This conversion is performed using known means such as software, a conversion table, and the like.
図２は、図１(a)および(b)に示したシステムの動作フローの一例を示している。まず、
白色光光源１０から印刷ライン上の印刷済み段ボール1の印刷ラインの搬送方向に直交す
る幅方向に投光させ、その反射光を検査カメラ２１で撮像して画像出力信号を記憶する。
FIG. 2 shows an example of the operation flow of the system shown in FIGS. 1(a) and 1(b). first,
The
ステップS1では、印刷機の複数色のインキに対応して印刷済み段ボールの印刷面の一部
分を濃淡監視ポイント(後述する)として指定し、この濃淡監視ポイントに対応する検査カ
メラ出力データのＲＧＢレベルに基づいて実際の印刷色情報を取得する。
In step S1, a part of the printed surface of the printed cardboard is designated as a density monitoring point (described later) corresponding to the multiple colors of ink of the printing machine, and the RGB level of the inspection camera output data corresponding to this density monitoring point is set. to obtain the actual printing color information based on
ステップS2では、実際の印刷色情報を印刷機の各インキ毎に別途指定される濃淡基準値
情報と比較して濃淡差分を検出し、印刷機の各インキ色毎に濃淡基準値に対する濃淡を判
定する。
In step S2, the actual print color information is compared with the density reference value information separately specified for each ink of the printing press to detect the density difference, and the density relative to the density reference value is determined for each ink color of the printing press. do.
そして、ステップS3では、濃淡差分が所定の閾値を超えた回数(段ボール検査枚数)が別
途指設定される設定枚数以上であるか設定枚数未満であるかを判定する。この判定結果が
設定枚数未満である場合には、前記検査の対象となった段ボールより後で生産ラインに流れてくる別の印刷済み段ボールの濃淡監視ポイントに対して前記ステップS1からステップS3までの処理を行う。
Then, in step S3, it is determined whether the number of times the density difference exceeds a predetermined threshold value (the number of corrugated cardboards to be inspected) is equal to or greater than a separately set number of sheets or less than the set number of sheets. If the result of this determination is less than the set number of sheets, the steps from step S1 to step S3 are performed for the density monitoring point of another printed cardboard that flows into the production line after the cardboard that is the object of the inspection. process.
このような処理を前記判定結果が設定枚数以上になるまで繰り返す。前記判定結果が設
定枚数以上である場合には、その時点で得られている処理データを印刷検査装置のハード
ディスク等の記録部に記録する(ステップS4)とともに表示装置の表示画面に所望の表示形式で表示させる。
Such processing is repeated until the determination result reaches or exceeds the set number of sheets. If the judgment result is equal to or greater than the set number of sheets, the processing data obtained at that time is recorded in a recording unit such as a hard disk of the print inspection device (step S4), and a desired display format is displayed on the display screen of the display device. to display.
ステップS5では、濃淡基準値よりも濃いと判定したインキ色については、前記濃淡差分
が零に近づくように、自動的にインキ加水制御信号を生成して印刷機へ出力する。印刷機
は、インキ加水制御信号に基づいて前記インキ加水器５２１,５２２,５２３の動作を制御
し、所望のインキに自動的に加水を行ってインキ色を薄くする。
In step S5, for the ink color determined to be darker than the density reference value, an ink addition control signal is automatically generated and output to the printing machine so that the density difference approaches zero. The printing press controls the operations of the
このような処理・判定・制御を、各インキ色が基準値に収束するまで所要回数繰り返す
ことにより、一定の印刷品質での生産が可能になる。即ち、濃淡監視ポイントの印刷濃淡
をリアルタイムに判定し、印刷濃淡が基準値より濃くなった場合はインキ加水器５２１,
５２２,５２３を制御してインキを希釈することで印刷濃淡を自動で一定に保つことが可
能になる。
By repeating such processing, determination, and control for the required number of times until each ink color converges to the reference value, production with a constant print quality becomes possible. That is, the print density at the density monitoring point is determined in real time, and when the print density becomes darker than the reference value, the ink
By controlling 522 and 523 to dilute the ink, it becomes possible to automatically keep the print density constant.
上記した実際の印刷色情報と濃淡基準値情報との２色比較に際して、その前段階でＲＧ
Ｂ色空間表現からＬ*ａ*ｂ*色空間表現に変換された情報を用いて各インキ色毎に２色の
色差デルタEを算出する。そして、デルタEを別途設定された所望の第１の閾値ＴＨ１(たとえば３以下、好ましくは２～１．５の範囲内)と比較し、色差デルタEが閾値ＴＨ１以上
であると判定した場合に各インキ色毎に加水制御信号を生成する。これにより、人間の視
覚に依存する２色の比較判定と比べて正確に高精度に判定することが可能になる。
When comparing the two colors between the actual print color information and the density reference value information described above, the RG
The information converted from the B color space representation to the L*a*b* color space representation is used to calculate a two-color color difference delta E for each ink color. Then, the delta E is compared with a separately set desired first threshold TH1 (for example, 3 or less, preferably within the range of 2 to 1.5), and when it is determined that the color difference delta E is equal to or greater than the threshold TH1, A water addition control signal is generated for each ink color. As a result, it is possible to perform accurate and highly accurate determination as compared with two-color comparison determination that depends on human vision.
上記処理において、前記色差デルタEは正負の符号を有さないので、デルタEだけでは印刷濃淡関係は不明であるが、段ボールシート1のライナー部の地色(ライナー色)を参照することにより印刷濃淡関係を正確に検出することが可能になり、この印刷濃淡関係検出結果に基づいてインキ濃度が所望値より濃い場合にのみ加水制御を許可することが可能になる。 In the above process, the color difference delta E does not have a positive or negative sign, so the print density relationship is unknown only with the delta E. It is possible to accurately detect the density relationship, and based on this printing density relationship detection result, it is possible to allow water addition control only when the ink density is darker than a desired value.
また、上記したようにデルタEに基づいて処理を行う場合、映像表示装置４０の表示画
面の表示形式として、たとえば図３(a)および(b)に示すように、グラフ形式によりデルタ
Eの経時変化を表示したり、検査オペレータが簡単にデルタEを視認可能な横向きバー形式で表示する等、実際の濃淡状態を各インキ色毎にまとめて表示することができる。なお、図３(a)は、代表的に１つのインキ色について濃淡度が所望の閾値より濃い場合にのみ加水制御が許可されてインキが希釈され、印刷濃淡が自動的に一定に保たれる様子の一例を示している。
Further, when processing is performed based on delta E as described above, the display format of the display screen of the video display device 40 is, for example, as shown in FIGS.
It is possible to display the actual gradation status for each ink color collectively, such as displaying the change in E over time and displaying delta E in a horizontal bar format that allows inspection operators to easily visually recognize it. In addition, FIG. 3(a) typically shows that water control is permitted only when the density of one ink color is darker than a desired threshold value, and the ink is diluted, and the printing density is automatically kept constant. An example of the situation is shown.
上述したように本実施形態の印刷検査装置によれば、フレキソ印刷機で使用する水性フ
レキソインキの濃淡調整を加水により制御する場合に、加水制御によるインキの濃淡調整
を自動的に行って印刷濃淡品質を一定に保つことを可能とし、インキ濃度を薄くする方向
にのみ加水制御を確実に実施することができる。
As described above, according to the print inspection apparatus of the present embodiment, when the density adjustment of water-based flexo ink used in a flexo printing press is controlled by adding water, the density adjustment of the ink is automatically performed by controlling the water addition, and the printing density is adjusted. It is possible to keep the quality constant, and to reliably control water addition only in the direction of thinning the ink density.
また、印刷濃淡制御を行う際に、濃淡監視ポイントの検出色と予め登録された所望の印
刷基準色との２色の色差デルタEを算出して利用することにより、人間の視覚に依存する
判定・制御と比べて正確に高い精度で印刷濃淡を制御することが可能になる。
In addition, when performing print density control, by calculating and using the color difference delta E between the color detected at the density monitoring point and the desired printing reference color registered in advance, it is possible to make judgments that depend on human vision.・It becomes possible to control the print density with higher accuracy than control.
また、水性フレキソインキの濃度が所望値より濃い場合にのみ加水制御を許可するので、インキ濃度を薄くする方向にのみ確実に制御することが可能になり、何らかの理由(印刷ライン側の加水動作の不具合等)により水性インキ濃度が所望値より薄い場合には加水しないように制御することが可能になる。
(実施例１)
図４は、第１の実施形態に係る印刷検査装置の実施例１を概略的に示すブロック図である。この印刷検査装置において、２０は印刷検査装置の処理・制御部、４０は映像表示装
置である。撮像手段２１は、印刷ラインに連続的に供給されて印刷された段ボールシート
の印刷面をカラー撮像するものであり、印刷ライン上の印刷済み段ボールの印刷ライン幅
方向をラインセンサーあるいはエリアセンサ等を内蔵した検査カメラが用いられる。
In addition, water control is permitted only when the density of the water-based flexographic ink is higher than the desired value, so it is possible to reliably control only in the direction of decreasing the ink density. It is possible to control not to add water when the water-based ink concentration is lower than the desired value due to a problem or the like.
(Example 1)
FIG. 4 is a block diagram schematically showing Example 1 of the print inspection apparatus according to the first embodiment. In this print inspection apparatus, 20 is a processing/control section of the print inspection apparatus, and 40 is an image display device. The imaging means 21 is for taking a color image of the printed surface of the corrugated cardboard sheets which are continuously supplied to the printing line and printed. A built-in inspection camera is used.
印刷検査装置の処理・制御部２０において、領域指定手段２２は、前記撮像手段２１からの出力信号が半導体メモリ等の記憶手段(図示せず)に一時的に記憶された画像データに
対して検査領域を指定するものである。
In the processing/
印刷色情報取得手段２３は、前記領域指定手段２２により指定された検査領域における
段ボールシートの色情報のＲＧＢレベルに基づいて実際の印刷色情報(インキ色情報)を取
得するものである。そして、本例ではＣＩＥが定める表色系の色空間表現の変換処理を行
う。
The print color information acquisition means 23 acquires actual print color information (ink color information) based on the RGB levels of the color information of the cardboard sheet in the inspection area designated by the area designation means 22 . Then, in this example, conversion processing of the color space representation of the color system defined by the CIE is performed.
印刷濃淡制御手段３０は、色差算出手段３１、制御信号生成手段３２、濃淡関係検出手
段３３、加水可否制御手段３４、平均値計算回数指定手段３５、制御信号生成基準制御手
段３６、警告表示/停止制御手段３８、試し刷り期間出力無効化制御手段３９等を備えて
いる。
The print density control means 30 includes a color difference calculation means 31, a control signal generation means 32, a density relationship detection means 33, a water addition control means 34, an average value calculation frequency designation means 35, a control signal generation reference control means 36, and a warning display/stop. It includes control means 38, trial printing period output invalidation control means 39, and the like.
この印刷濃淡制御手段３０は、印刷濃淡制御を行う際に、前記領域指定手段２２により
フレキソ印刷機の制御対象となる水性フレキソインキの複数色のインキに対応して段ボールシートに対して指定された印刷濃淡監視領域である濃淡監視ポイントから印刷色情報取
得手段２３により取得された監視ポイント色情報と、各濃淡監視ポイント毎に対応して予め登録された所望の印刷基準色情報とを比較する。そして、各インキ色毎に濃いか淡いか
を自動的に判定し、濃いと判定したインキ色を薄くするための加水制御信号を生成するも
のである。
なお、印刷対象となる段ボールシートの材質やライナー色は、段ボール印刷製品の種類
とか納入客先等に応じて異なる場合があり、材質やライナー色が異なる複数の段ボールシ
ートに同じコード番号のインキを塗布しても色目が異なる。そこで、段ボールシートにイ
ンキを塗布した状態における実際のインキ色を前記所望の印刷基準色として登録しておく
ことが望ましい。これにより、段ボール印刷製品の種類とか納入先等毎に所望の印刷基準
色に対する濃淡判定を正確に行うことが可能になる。
When the print density control is performed, the print density control means 30 designates the corrugated cardboard sheet corresponding to the plurality of colors of water-based flexographic inks to be controlled by the flexographic printing machine by the
The material and liner color of the corrugated cardboard sheet to be printed may differ depending on the type of corrugated board printed product and the delivery customer. Even when applied, the color is different. Therefore, it is desirable to register the actual ink color in the state where ink is applied to the cardboard sheet as the desired printing reference color. As a result, it is possible to accurately determine the density of a desired print reference color for each type of corrugated board printed product, delivery destination, or the like.
色差算出手段３１は、前記印刷色情報取得手段２３により取得された前記監視ポイントの色情報に基づいてＬ*ａ*ｂ*色空間表現に変換された監視ポイント検出色と、濃淡監視ポイントについて各インキ色毎にＬ*ａ*ｂ*色空間表現で登録された監視ポイント基準色との色差デルタEを水性フレキソインキの各インキ色毎に算出処理するものである。
The color difference calculation means 31 calculates each of the monitoring point detection colors converted into the L*a*b* color space representation based on the color information of the monitoring points acquired by the printing color
制御信号生成手段３２は、色差算出手段３１により各インキ色毎に算出された色差デル
タEを別途設定された閾値と比較し、色差デルタEが前記閾値以上であると判定した場合に各インキ色毎に加水制御信号を生成するものである。
The control signal generating means 32 compares the color difference delta E calculated for each ink color by the color difference calculating means 31 with a separately set threshold value, and determines that the color difference delta E is equal to or greater than the threshold value. A water addition control signal is generated every time.
濃淡関係検出手段３３は、後述する理由により、段ボールシートのライナー部の非印刷
領域の色を参照用ライナー色として入手する。この参照用ライナー色は、監視ポイント基
準色の情報を登録した時のライナー色でもいいし、現在監視している時のライナー色でも
いいし、あるいは印刷機等から受信したライナー色でも構わないが、監視ポイント検出色、監視ポイント基準色の表現に対応してＬ*ａ*ｂ*色空間表現を用いる。
The gradation
この濃淡関係検出手段３３は、後で詳述するように、同じＬ*ａ*ｂ*色空間内における監視ポイント検出色と監視ポイント基準色と参照用ライナー色について明るさ方向または濃淡方向等の空間位置の相対関係から各インキ色毎に濃淡関係を検出するものである。 As will be described in detail later, the gradation relationship detection means 33 detects the monitor point detection color, the monitor point reference color, and the reference liner color in the same L*a*b* color space in the direction of brightness, gradation, or the like. The density relationship is detected for each ink color from the relative relationship of the spatial positions.
加水可否制御手段３４は、濃淡関係検出手段３３の検出結果が濃いと判定した期間のみ
前記加水制御信号による加水制御を可能とするように制御するものである。
The addition control means 34 performs control so as to enable addition control by means of the addition control signal only during a period in which the detection result of the density relation detection means 33 is determined to be dark.
平均値計算回数指定手段３５は、色差算出手段３１による算出処理に際して、印刷機に
よる複数回の印刷の各印刷毎に色差デルタEの計算を行ってその平均値を算出するもので
ある。ここで、段ボールシートの材質やライナー色に応じて、前記平均値算出の計算回数
（設定枚数の平均値）、および/または、色差デルタEが所定の閾値より大きいか否かを判
定する回数（濃淡異常判定回数）を予め定められた適切な設定値に自動的に指定するよう
に制御することが好ましい。このように設定枚数の平均値や濃淡異常判定回数の設定値を
変更することで、確実に濃淡変化時に加水信号を生成することが可能になる。
The average value calculation
制御信号生成基準制御手段３６は、段ボールシートの材質やライナー色に応じて、および／または、濃淡関係検出手段３３の検出結果が濃いか淡いかによって前記制御信号生成
手段３２の制御信号生成基準を自動的に制御するものである。
The control signal generation reference control means 36 sets the control signal generation reference of the control signal generation means 32 according to the material of the cardboard sheet and the color of the liner and/or whether the detection result of the shading relation detection means 33 is dark or light. It is automatically controlled.
ここで、段ボールシートの材質やライナー色に応じて、色差デルタE判定基準を予め定められた適切な設定値に自動的に指定するように制御することにより、ライナー色に応じ
て適切で効果的なタイミングで加水制御を開始することが可能になる。
なお、段ボールシートの材質やライナー色以外に、印刷インキ色、印刷製品納入客先、印刷仕様のオーダー等に応じて、前記平均値算出の計算回数、濃淡異常判定回数、色差デ
ルタE判定基準の設定値を予め定められた適切な設定値に自動的に指定するように制御するようにしてもよい。
Here, depending on the material of the corrugated cardboard sheet and the liner color, by controlling the color difference delta E judgment standard to automatically specify a predetermined appropriate setting value, appropriate and effective processing according to the liner color It is possible to start water addition control at appropriate timing.
In addition to the material of the cardboard sheet and the liner color, the number of calculations for the above average value calculation, the number of density abnormality judgments, and the color difference delta E judgment standard are determined according to the printing ink color, the customer to whom the printed product is delivered, and the order of the printing specifications. Control may be performed so that the setting value is automatically designated as a predetermined appropriate setting value.
また、制御信号生成基準制御手段３６は、濃淡関係検出手段３３の検出結果が濃いか淡
いかによって前記制御信号生成手段３２の制御信号生成基準（色差デルタEの判定基準）
を自動的に制御する際、濃淡関係検出結果が濃いと判定した場合には加水制御を可能とするための色差デルタEの判定基準（第１の閾値ＴＨ１）を適切な値(たとえば３以下、好ま
しくは２～１．５の範囲内)に設定する。これにより、検査装置オペレータの目視検査に
よる感覚で濃淡異常が分かる状態になる前の早期に適切で効果的なタイミングで加水制御
を開始することが可能になる。
Further, the control signal generation reference control means 36 determines the control signal generation reference (color difference delta E judgment reference) of the control signal generation means 32 depending on whether the detection result of the density relation detection means 33 is dark or light.
is automatically controlled, if it is determined that the density relationship detection result is dark, the determination criterion (first threshold TH1) of the color difference delta E for enabling water addition control is set to an appropriate value (for example, 3 or less, preferably within the range of 2 to 1.5). As a result, it becomes possible to start the water addition control at an appropriate and effective timing early before an abnormality in the density is detected by visual inspection by the operator of the inspection apparatus.
これに対して、たとえば制御開始の初期に濃淡関係検出結果が淡いと判定した場合には、たとえばインキ濃度を濃くするように促す警告表示を行うための色差デルタEの判定基準を設定することが可能になる。 On the other hand, for example, when it is determined that the density relationship detection result is light at the beginning of the control start, it is possible to set the determination standard of the color difference delta E for displaying a warning prompting to increase the ink density, for example. be possible.
次に、図４に示した印刷検査装置の動作例を図５乃至図９を参照して説明する
図５は、印刷機の各インキ色毎に指定される濃淡監視ポイントの一例および各インキ色
毎に色差算出手段３１で算出処理された色差デルタEを使用して加水制御を行うために濃
淡関係検出が必要な理由を説明するために示している。
Next, an example of operation of the print inspection apparatus shown in FIG. 4 will be described with reference to FIGS. 5 to 9. FIG. This is shown to explain the reason why it is necessary to detect the gradation relationship in order to control water addition using the color difference delta E calculated by the color difference calculation means 31 for each color.
ここでは、段ボールシートのライナー部の印刷領域におけるたとえば英文字Ｆの領域内
の一部が濃淡監視ポイントとして指定されている場合を想定している。監視ポイント検出
色と監視ポイント基準色との２色から算出処理された色差デルタEは正負の符号を有さな
いので印刷濃淡関係は不明である。
In this case, it is assumed that a part of the print area of the liner portion of the corrugated cardboard sheet, for example, the area of the English letter F, is designated as the density monitoring point. Since the color difference delta E calculated from two colors, the monitoring point detection color and the monitoring point reference color, does not have a positive or negative sign, the printing density relationship is unknown.
そこで、前述したように段ボールシートのライナー部の非印刷領域の色情報をＬ*ａ*ｂ
*色空間表現による参照用ライナー色として入手し、濃淡関係検出手段３３において監視
ポイント検出色と監視ポイント基準色と参照用ライナー色について同一色空間内における
明るさ方向、濃淡方向等の空間位置の相対関係から各インキ色毎に濃淡関係を正確に検出
するように自動的に処理している。
Therefore, as described above, the color information of the non-printing area of the liner portion of the cardboard sheet is L*a*b
*Obtained as a reference liner color by color space expression, and spatial positions such as brightness direction and density direction in the same color space for monitoring point detection color, monitoring point reference color, and reference liner color in density relationship detection means 33 It is automatically processed to accurately detect the shade relationship for each ink color from the relative relationship.
図６(a)および(b)は、前記濃淡関係検出手段３３において監視ポイント検出色と監視ポ
イント基準色と参照用ライナー色について同じＬ*ａ*ｂ*色空間内における明るさ方向の
空間位置の相対関係が相異なる二例と、この相対関係から各インキ色毎に濃淡関係を検出
する原理を説明するために示している。
6(a) and 6(b) show spatial positions in the brightness direction within the same L*a*b* color space for the monitoring point detection color, the monitoring point reference color, and the reference liner color in the grayscale relationship detection means 33. , and the principle of detecting the shading relationship for each ink color from this relative relationship.
ここでは、基準として登録したインキ色(監視ポイント基準色)の色空間位置をＡ 、現
在監視しているインキ色(監視ポイント検出色)の色空間位置をＢ 、参照用ライナー色の
色空間位置をＣ、それぞれの Ｌ方向成分を、ＬＡ、ＬＢ、ＬＣで示している。
Here, A is the color space position of the ink color registered as a reference (monitoring point reference color), B is the color space position of the currently monitored ink color (monitoring point detection color), and B is the color space position of the reference liner color. are indicated by C, and the respective L-direction components are indicated by LA, LB, and LC.
本願発明者の知見によれば、同じインキ色を茶ライナーと白ライナーに施した場合、
印刷濃淡や色目は異なる。例えば茶ライナーと白ライナーに同じインキコード番号の
赤インキを印刷した場合、白ライナーに施した方が明るい赤に見え濃淡も薄く感じる。こ
の様にシート材質が異なることで、実際の印刷の見え方や濃淡も異なるため、シートの材
質毎で加水制御の処理方法を変えることが有効である。
According to the findings of the inventor of the present application, when the same ink color is applied to the brown liner and the white liner,
Print shades and colors are different. For example, when red ink with the same ink code number is printed on the brown liner and the white liner, the red ink printed on the white liner looks brighter and feels lighter in shade. As the sheet materials differ in this way, the appearance and density of the actual printing also differ. Therefore, it is effective to change the water addition control processing method for each sheet material.
図６中(a)に示すように、基準色のL方向成分ＬＡ<ライナー色のＬ方向成分ＬＣの関係
である場合には、監視ポイント検出色のL方向成分ＬＢがＬＡより小さい（監視ポイント
検出色がライナー色に近くない）と監視ポイント検出色の方が監視ポイント基準色よりも
濃いと判定処理する。
As shown in FIG. 6A, in the case of the relationship of L direction component LA of reference color<L direction component LC of liner color, L direction component LB of monitoring point detection color is smaller than LA (monitoring point If the detected color is not close to the liner color), it is determined that the monitoring point detection color is darker than the monitoring point reference color.
これに対して、図６中(b)に示すように、ＬＣ<ＬＡの関係である場合には、ＬＢはＬＡ
より小さい（監視ポイント検出色がライナー色に近い）と、監視ポイント検出色の方が監
視ポイント基準色よりも薄いと判定処理する。
On the other hand, as shown in FIG. 6(b), when LC<LA, LB is LA
If it is smaller (the monitoring point detection color is closer to the liner color), it is determined that the monitoring point detection color is lighter than the monitoring point reference color.
図７は、前記濃淡関係検出手段３３において監視ポイント検出色と監視ポイント基準
色と参照用ライナー色について同一色空間内における濃淡方向の空間位置の相対関係から
各インキ色毎に濃淡関係を検出する原理を説明するために示している。ここでは、基準と
して登録したインキ色(監視ポイント基準色)の色空間位置をＡ、現在監視しているインキ
色(監視ポイント検出色)の色空間位置をＢ、参照用ライナー色の色空間位置をＣで示して
いる。
図７において、ＡＢ間の距離がデルタEに相当し、このデルタEは、濃淡方向成分ADと、濃淡方向以外の成分DBに分けられる。このデルタEを分析することにより監視ポイント基準色が基準のインキ色からどの程度ずれているか数値で分かる。そして、ＢがＡ と比べてＣに近づく位置にあると、監視ポイント検出色の方が監視ポイント基準色よりも薄いと判定処理する。これとは逆に、ＢがＡと比べてＣから離れる位置にあると、監視ポイント検出色の方が監視ポイント基準色よりも濃いと判定処理する。図７に示した判定処理は、
図６(a)および(b)に示した判定処理と比べて、ライナー色に応じて判定処理の内容を自動
的に変更する必要がない。
In FIG. 7, the gradation relationship detecting means 33 detects the gradation relationship for each ink color from the relative relationship of the spatial positions in the gradation direction in the same color space for the monitoring point detection color, the monitoring point reference color, and the reference liner color. It is shown to explain the principle. Here, A is the color space position of the ink color registered as a reference (monitoring point reference color), B is the color space position of the currently monitored ink color (monitoring point detection color), and B is the color space position of the reference liner color. is indicated by C.
In FIG. 7, the distance between AB corresponds to delta E, and this delta E is divided into a gradation direction component AD and a component DB other than the gradation direction. By analyzing this delta E, it can be found numerically how much the monitoring point reference color deviates from the reference ink color. When B is closer to C than A, it is judged that the monitoring point detection color is lighter than the monitoring point reference color. Conversely, when B is located farther from C than A, it is determined that the monitoring point detection color is darker than the monitoring point reference color. The determination process shown in FIG.
Compared to the determination processing shown in FIGS. 6A and 6B, there is no need to automatically change the content of the determination processing according to the liner color.
一方、濃淡監視ポイントの指定に際して、図８に示すように、段ボールシートの給紙タ
イミングのズレがある場合や、監視ポイント領域内でベタ印刷部分が小さい場合の対策と
して、それぞれ図４中に示すように監視ポイント移動制御手段２５、濃淡ポイント自動抽
出制御手段２６を備え、濃淡ポイントの自動抽出処理を行うことが望ましい。
On the other hand, as shown in FIG. 8, when specifying the density monitoring point, there is a deviation in the feeding timing of the corrugated cardboard sheet, and as a countermeasure for the case where the solid printing portion is small within the monitoring point area, the countermeasures are shown in FIG. As described above, it is desirable to provide the monitoring point movement control means 25 and the grayscale point automatic extraction control means 26 to automatically extract the grayscale points.
上記監視ポイント移動制御手段２５は、濃淡監視ポイントの少なくとも一端部が段ボー
ルシートのライナー部の印刷部分上からはみだしているか否かを判定し、ライナー部の印
刷部分上からはみだしていると判定した場合には当該濃淡監視ポイントの全体をライナー
部の印刷部分上に移動させるように制御するものである。
The monitoring point movement control means 25 determines whether or not at least one end of the density monitoring point protrudes from the printed portion of the liner portion of the corrugated cardboard sheet. is controlled to move the entire density monitoring point onto the printed portion of the liner portion.
一方、濃淡ポイント自動抽出制御手段２６は、濃淡監視ポイントの領域内に段ボールシートのライナー部の非印刷部分が存在しているか否かを判定し、ライナー部の非印刷部分が存在していると判定した場合には当該ライナー部の非印刷部分のライナー色のＲＧＢ成
分を有する個所を除去して黒色成分を抽出処理する、あるいは、印刷色のＲＧＢ色成分の
みを抽出するように制御するものである。
On the other hand, the gradation point automatic extraction control means 26 determines whether or not a non-printed portion of the liner portion of the corrugated cardboard sheet exists within the region of the gradation monitoring point. If it is determined, the non-printing portion of the liner portion having the RGB components of the liner color is removed and the black component is extracted, or control is performed so that only the RGB color components of the printing color are extracted. be.
図９は、前記濃淡ポイント自動抽出制御手段２６の一例として、ＲＧＢ色成分を除去し
て黒色成分を抽出処理するように制御するライナー部色成分除去制御手段の制御フローの
一例を説明するために示している。
FIG. 9 is a diagram for explaining an example of the control flow of the liner color component removal control means for removing the RGB color components and controlling to extract the black component as an example of the grayscale point automatic extraction control means 26. showing.
まず、撮像画像データから抽出した濃淡ポイント画像の領域内に段ボールシートのライ
ナー部の非印刷部分が存在しているか否かを判定する。ライナー部の非印刷部分が存在し
ていると判定した場合には、濃淡ポイント画像内外でデータを２値化し、収縮フィルタ処
理を行う。そして、収縮フィルタ処理後の２値で積算データを取得し、この取得データを
積算面積で割り、濃淡データを算出する。このような処理によって、印刷濃淡部分のみ抽
出して正確な濃淡データを求めることが可能になる。ここで、積算データの取得、取得データの割り算の数値例を示す。
First, it is determined whether or not a non-printed portion of the liner portion of the corrugated cardboard sheet exists within the area of the grayscale point image extracted from the captured image data. If it is determined that there is a non-printed portion of the liner portion, data is binarized inside and outside the grayscale point image, and contraction filter processing is performed. Then, after the contraction filter processing, the binarized data is acquired, and the acquired data is divided by the integrated area to calculate the grayscale data. By such processing, it becomes possible to obtain accurate density data by extracting only the print density portion. Numerical examples of acquisition of integrated data and division of acquired data are shown here.
積算データの取得 取得データの割り算
・監視画サイズ：64pix ・濃淡R＝2560÷40＝64
・積算データR：2560 ・濃淡G＝4480÷40＝112
・積算データG：4480 ・濃淡B＝7680÷40＝192
・積算データB：7680 ・抽出割合＝40/64＝62.5%
・積算面積：40pix
なお、図４中に示した警告表示/停止制御手段３８は、濃淡関係検出手段３３の検出結
果が淡いと判定した期間が連続している間に色差デルタEが前記第１の閾値ＴＨ１より大きくなるにつれ、所定の第２の閾値ＴＨ２(たとえば３．５)より大きくなると検査装置表
示画面に警告表示を行い、その後に色差デルタEが所定の第３の閾値ＴＨ３(たとえば４．
５)より大きくなると印刷機側へ給紙停止信号を出力するように制御するものである。こ
の警告表示/停止制御手段３８を有することにより、検査装置オペレータによる印刷ライ
ンの管理が楽になり、作業負担が軽減し、印刷検査装置の使い勝手が向上する。
Acquisition of integrated data Division of acquired data ・Surveillance image size: 64 pix ・Density R = 2560 ÷ 40 = 64
・Integrated data R: 2560 ・Density G = 4480 ÷ 40 = 112
・Integrated data G: 4480 ・Density B = 7680 ÷ 40 = 192
・ Cumulative data B: 7680 ・ Extraction rate = 40/64 = 62.5%
・Accumulated area: 40pix
Note that the warning display/stop control means 38 shown in FIG. When the color difference delta E exceeds a predetermined second threshold TH2 (for example, 3.5), a warning is displayed on the display screen of the inspection apparatus.
5) Control is performed to output a paper feed stop signal to the printing machine side when it becomes larger. By having this warning display/stop control means 38, it becomes easier for the inspection apparatus operator to manage the print line, the work load is reduced, and the usability of the print inspection apparatus is improved.
また、図４中に示した試し刷り期間出力無効化制御手段３９は、濃淡監視機能や加水制
御に際しては連続給紙後のインキ濃淡が安定する設定値（設定枚数）までは無効とする（
濃淡状態を動かさない）ように制御するものである。通常の印刷検査装置は、生産ライン
側で段ボールシートの連続給紙（本生産）を行い、マスター画像を取得した後に全数検査
を行うが、試し刷り期間出力無効化制御手段３９を有することにより、生産直後の誤動作
をなくすることが可能になる。なお、前記設定枚数の濃淡情報はデータとして検査装置の
記憶手段に保持されており、これを濃淡基準に登録できることも有益である。
In addition, the trial printing period output invalidation control means 39 shown in FIG. 4 disables the density monitoring function and water addition control until the set value (set number of sheets) at which the ink density after continuous feeding is stabilized (
It controls so that the light and shade state does not move). A normal print inspection device continuously feeds corrugated cardboard sheets (main production) on the production line side, and performs a 100% inspection after acquiring a master image. It is possible to eliminate malfunctions immediately after production. The grayscale information of the set number of sheets is stored as data in the storage means of the inspection apparatus, and it is also useful to be able to register this as the grayscale reference.
また、本発明は、前述した実施形態に対応した印刷検査装置での加水制御方法にも実施
することが可能であり、この場合にも前述した実施形態に準じた効果が得られる。すなわ
ち、本発明を実施可能な加水制御方法は、フレキソ印刷機により水性フレキソインキを使
用して印刷した段ボールシートの印刷状態を検査する際、段ボールシートの印刷状態をカ
ラー撮像する撮像ステップと、前記撮像ステップにより得られた画像に対して指定された
検査領域における前記段ボールシートの色情報のＲＧＢレベルから印刷色情報を取得する
印刷色情報取得ステップと、前記フレキソ印刷機の制御対象となる水性フレキソインキの
各々のインキに対応して前記段ボールシートに対して指定された印刷濃淡監視領域である
濃淡監視ポイントから前記印刷色情報取得ステップにより取得された監視ポイントの色情報および前記濃淡監視ポイント毎に所望の印刷基準色として予め登録された前記段ボールシートにインキを塗布した状態におけるインキ色の情報の両者を比較し、前記濃淡監視ポイント毎にインキ色が濃いか淡いかを自動的に判定し、インキ色が濃いと判定したインキ色を薄くするための加水制御信号を生成する印刷濃淡制御ステップを具備することを特徴とするものである。
Further, the present invention can be applied to a method for controlling water addition in a print inspection apparatus corresponding to the above-described embodiment, and in this case as well, the same effects as those of the above-described embodiment can be obtained. That is, a water addition control method that can implement the present invention includes an imaging step of color imaging the printed state of the corrugated cardboard sheet when inspecting the printed state of the corrugated cardboard sheet printed using water-based flexo ink by a flexographic printing machine; a print color information acquisition step of acquiring print color information from RGB levels of the color information of the corrugated cardboard sheet in an inspection area designated for the image obtained by the imaging step; The color information of the monitoring points obtained by the printing color information obtaining step from the density monitoring points, which are the printing density monitoring areas designated for the corrugated cardboard sheet corresponding to each ink, and the density monitoring points comparing both pieces of ink color information in a state in which ink is applied to the corrugated cardboard sheet registered in advance as a desired printing reference color, and automatically determining whether the ink color is dark or light for each of the shade monitoring points; The method is characterized by comprising a print density control step of generating a water addition control signal for lightening the ink color determined to be dark.
また、本発明は、上記加水制御方法における前記印刷濃淡制御ステップが、前記印刷濃
淡監視ポイントから前記印刷色情報取得ステップにより取得された色情報に基づいてＬ*
ａ*ｂ*色空間表現に変換された監視ポイント検出色と前記濃淡監視ポイントについて各イ
ンキ色毎にＬ*ａ*ｂ*色空間表現で登録された監視ポイント基準色との色差デルタEを前記水性フレキソインキの各インキ色毎に算出処理する色差算出ステップと、前記段ボールシートのライナー部の非印刷領域の色情報をＬ*ａ*ｂ*色空間表現による参照用ライナー色として入手し、Ｌ*ａ*ｂ*色空間における前記監視ポイント検出色と監視ポイント基準色
と前記参照用ライナー色について同一色空間内における空間位置の相対関係から前記各イ
ンキ色毎に濃淡関係を検出する濃淡関係検出ステップと、前記濃淡関係検出ステップの検
出結果が濃いと判定した期間のみ前記加水制御信号による加水制御を可能とする加水可否
制御ステップとを具備することを特徴とする印刷検査装置での加水制御方法としても実施
可能であり、この場合にも前述した実施形態に準じた効果が得られる。
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に限定
されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で様々な形態で実施ことが可能であ
る。また、本発明の技術的範囲は前述した実施形態に記載の範囲に限定されるものではな
く、多様な変更または改良を加えることが可能であることは勿論である。
Further, according to the present invention, the print density control step in the water addition control method includes L* based on the color information acquired from the print density monitoring point by the print color information acquisition step.
The color difference delta E between the monitoring point detection color converted to the a*b* color space expression and the monitoring point reference color registered in the L*a*b* color space expression for each ink color for the density monitoring point is described above. A color difference calculation step of performing calculation processing for each ink color of the water-based flexo ink, and obtaining color information of the non-printing area of the liner portion of the corrugated cardboard sheet as a reference liner color in L*a*b* color space representation, Density relationship detection for detecting a density relationship for each of the ink colors from a relative relationship of spatial positions within the same color space with respect to the monitoring point detection color, the monitoring point reference color, and the reference liner color in the *a*b* color space. and a control step for enabling water addition control according to the water addition control signal only during a period in which the detection result of the density relationship detection step is determined to be dark. Also in this case, the same effect as the above-described embodiment can be obtained.
Although the preferred embodiments of the present invention have been described above, the present invention is not limited to the above-described embodiments, and can be embodied in various forms without departing from the scope of the present invention. Moreover, the technical scope of the present invention is not limited to the scope described in the above-described embodiments, and it is of course possible to add various modifications and improvements.
本発明は、段ボール印刷機に限らず、水性印刷インキを使用してカラー印刷を行う印刷
機に適用可能である。
The present invention is applicable not only to corrugated board printers but also to printers that perform color printing using water-based printing inks.
１０ ＬＥＤ照明ユニット等の白色光光源
２０ 印刷検査装置の処理・制御部、
２１ 撮像手段
２２ 領域指定手段
２３ 印刷色情報取得手段
２５ 監視ポイント移動制御手段
２６ 濃淡ポイント自動抽出制御手段
３０ 印刷濃淡制御手段
３１ 色差算出手段
３２ 制御信号生成手段
３３ 濃淡関係検出手段
３４ 加水可否制御手段
３５ 平均値計算回数指定手段
３６ 制御信号生成基準制御手段
３８ 警告表示/ 停止制御手段
３９ 試し刷り期間出力無効化制御手段
４０ 映像表示装置
５０ 段ボール生産ライン。
10 White light source such as
21 Imaging means 22 Area specifying means 23 Print color information acquisition means 25 Monitoring point movement control means 26 Gradation point automatic extraction control means 30 Print gradation control means 31 Color difference calculation means 32 Control signal generation means 33 Gradation relationship detection means 34 Addition availability control means 35 Means for designating the number of times of
Claims (9)
段ボールシートの印刷状態をカラー撮像する撮像手段と、
前記撮像手段により得られた画像に対して検査領域を指定可能な領域指定手段と、
前記領域指定手段により指定された検査領域における前記段ボールシートの色情報のＲＧＢレベルから印刷色情報を取得する印刷色情報取得手段と、
前記 領域指定手段により前記フレキソ印刷機の制御対象となる水性フレキソインキの各々のインキに対応して前記段ボールシートに対して指定された印刷濃淡監視領域である濃淡監視ポイントから前記印刷色情報取得手段により取得された監視ポイントの色情報および前記濃淡監視ポイント毎に対応して予め登録された所望の印刷基準色情報の両者を比較し、前記各インキ色毎に濃いか淡いかを自動的に判定し、インキ色が濃いと判定したインキ色を薄くするための加水制御信号を生成する印刷濃淡制御手段を具備し、
前記印刷濃淡制御手段は、
前記印刷色情報取得手段により取得された前記監視ポイントの色情報に基づいてＬ*ａ*ｂ*色空間表現に変換された監視ポイント検出色と前記濃淡監視ポイントについて各インキ色毎にＬ*ａ*ｂ*色空間表現で登録された監視ポイント基準色との色差デルタEを前記水性フレキソインキの各インキ色毎に算出処理する色差算出手段と、
前記段ボールシートのライナー部の非印刷領域の色情報をＬ*ａ*ｂ*色空間表現による参照用ライナー色として入手し、Ｌ*ａ*ｂ*色空間における前記監視ポイント検出色と監視ポイント基準色と前記参照用ライナー色について同一色空間内における空間位置の相対関係から前記各インキ色毎に濃淡関係を検出する濃淡関係検出手段と、
前記濃淡関係検出手段の検出結果が濃いと判定した期間のみ前記加水制御信号による加水制御を可能とする加水可否制御手段
を具備することを特徴とする印刷検査装置での印刷濃淡検査装置。 A printing density inspection device in a printing inspection device for inspecting the printing state of a corrugated cardboard sheet printed using water-based flexographic ink by a flexographic printing machine,
an imaging means for capturing a color image of the printed state of the cardboard sheet;
an area designating means capable of designating an inspection area with respect to the image obtained by the imaging means;
Print color information acquisition means for acquiring print color information from RGB levels of color information of the cardboard sheet in the inspection area specified by the area specifying meansWhen,
Said By the print color information acquisition means from a density monitor point, which is a print density monitor area designated for the corrugated cardboard sheet by the area designator corresponding to each of the water-based flexographic inks to be controlled by the flexographic printing machine Captured watchpointofColor information and desired printing reference color information registered in advance corresponding to each of the density monitoring points are compared, and whether each ink color is dark or light is automatically determined. Print density control means for generating a water control signal for lightening the determined ink colorand
The print density control means includes:
Based on the color information of the monitoring points acquired by the printing color information acquisition means, L*a is obtained for each ink color for the monitoring point detection colors converted into the L*a*b* color space representation and the density monitoring points. a color difference calculation means for calculating a color difference delta E between each ink color of the water-based flexo ink and a monitoring point reference color registered in *b* color space expression;
Color information of the non-printing area of the liner portion of the corrugated cardboard sheet is obtained as a reference liner color expressed in the L*a*b* color space, and the monitoring point detection color and the monitoring point reference in the L*a*b* color space are obtained. a gradation relationship detecting means for detecting a gradation relationship for each of the ink colors from the relative relationship between the spatial positions of the color and the reference liner color in the same color space;
Water addition enable/disable control means for enabling water addition control by the water addition control signal only during a period when the detection result of the density relationship detection means is determined to be dark.
A print density inspection device in a print inspection device, characterized by comprising:
前記段ボールシートのライナー色に応じて前記制御信号生成手段の制御信号生成基準を変更する制御信号生成基準制御手段
を具備することを特徴とする印刷検査装置での印刷濃淡検査装置。 2. The print density inspection apparatus for a print inspection apparatus according to claim 1 , wherein the color difference delta E calculated for each ink color by said color difference calculation means is compared with a separately set threshold, and the color difference delta E is equal to or greater than the threshold. a control signal generation means for generating a water addition control signal for each ink color when it is determined that
A print density inspection apparatus for a print inspection apparatus, comprising: control signal generation reference control means for changing the control signal generation reference of said control signal generation means in accordance with the liner color of said corrugated cardboard sheet.
前記濃淡関係検出手段の検出結果が濃いか淡いかによって前記制御信号生成手段の制御信号生成基準を変更する制御信号生成基準制御手段
を具備することを特徴とする印刷検査装置での印刷濃淡検査装置。 2. The print density inspection apparatus for a print inspection apparatus according to claim 1 , wherein the color difference delta E calculated for each ink color by said color difference calculation means is compared with a separately set threshold, and the color difference delta E is equal to or greater than the threshold. a control signal generation means for generating a water addition control signal for each ink color when it is determined that
A print density inspection apparatus for a print inspection apparatus, comprising: control signal generation standard control means for changing the control signal generation standard of said control signal generation means according to whether the detection result of said density relationship detection means is dark or light. .
を具備することを特徴とする印刷検査装置での印刷濃淡検査装置。 2. The print density inspection apparatus for a print inspection apparatus according to claim 1 , wherein the calculation processing by said color difference calculation means calculates said color difference delta E for each of a plurality of printings by said printing machine, and calculates the average value thereof. and further comprising means for designating the number of times of calculating the average value according to the liner color of the corrugated cardboard sheet. Device.
をさらに具備することを特徴とする印刷検査装置での印刷濃淡検査装置。 3. The print density inspection apparatus for the print inspection apparatus according to claim 2 , wherein the color difference delta E becomes larger than a predetermined value while the period during which the detection result of the density relationship detection means is determined to be light continues. A print density in a print inspection device, further comprising warning display/stop control means for displaying a warning on a screen of a display device and then outputting a paper feed stop signal to the printing machine side. inspection equipment.
をさらに具備することを特徴とする印刷検査装置での印刷濃淡検査装置。 3. The print density inspection apparatus for a print inspection apparatus according to claim 2 , wherein the test printing period output is controlled so as not to use the output signals of the control signal generation means and the warning display/stop control means during the test printing period of the printing press. A print density inspection apparatus in a print inspection apparatus, further comprising: invalidation control means.
前記印刷濃淡制御ステップは、
前記印刷色情報取得ステップにより取得された前記監視ポイントの色情報に基づいてＬ*ａ*ｂ*色空間表現に変換された監視ポイント検出色と前記濃淡監視ポイントについて各インキ色毎にＬ*ａ*ｂ*色空間表現で登録された監視ポイント基準色との色差デルタEを前記水性フレキソインキの各インキ色毎に算出処理する色差算出ステップと、
前記段ボールシートのライナー部の非印刷領域の色情報をＬ*ａ*ｂ*色空間表現による参照用ライナー色として入手し、Ｌ*ａ*ｂ*色空間における前記監視ポイント検出色と監視ポイント基準色と前記参照用ライナー色について同一色空間内における空間位置の相対関係から前記各インキ色毎に濃淡関係を検出する濃淡関係検出ステップと、
前記濃淡関係検出ステップの検出結果が濃いと判定した期間のみ前記加水制御信号による加水制御を可能とする加水可否制御ステップを具備する、
ことを特徴とする印刷検査装置での加水制御方法。 A water addition control method for a print inspection device for inspecting the printing state of a corrugated board sheet printed using water-based flexo ink by a flexographic printing machine, comprising: an imaging step of color imaging the printed state of the corrugated board sheet; A print color information acquisition step of acquiring print color information from RGB levels of the color information of the corrugated cardboard sheet in an inspection area designated for the obtained image; monitoring points obtained by the print color information obtaining step from the density monitoring points, which are the printing density monitoring areas designated for the corrugated cardboard sheet corresponding to the ink ofofColor information and ink color information in a state in which ink is applied to the corrugated cardboard sheet registered in advance as a desired printing reference color corresponding to each of the density monitoring points are compared, and the ink color is obtained for each of the density monitoring points. A print density control step for automatically determining whether the ink color is dark or light and generating a water addition control signal for lightening the ink color determined to be darkEquipped with
The print density control step includes:
Based on the color information of the monitoring points acquired in the printing color information acquisition step, L*a is obtained for each ink color for the monitoring point detection color converted into the L*a*b* color space expression and the density monitoring point. a color difference calculation step of calculating a color difference delta E between each ink color of the water-based flexo ink and a monitoring point reference color registered in *b* color space expression;
Color information of the non-printing area of the liner portion of the corrugated cardboard sheet is obtained as a reference liner color expressed in the L*a*b* color space, and the monitoring point detection color and the monitoring point reference in the L*a*b* color space are obtained. a gradation relationship detecting step of detecting a gradation relationship for each of the ink colors from the relative relationship between the spatial positions of the color and the reference liner color in the same color space;
A water addition permission/prohibition control step that enables water addition control by the water addition control signal only during a period in which the detection result of the density relationship detection step is determined to be dark,
A water addition control method in a print inspection device, characterized by:
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