JP7155839B2 - 自動車用の構造部材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、自動車用の構造部材の製造方法に関する。

自動車の車体は、各種の構造部材によって構成される。多くの構造部材は長尺であり、鋼板をプレスすることによって形成される。構造部材には、衝突安全性能を高めるため、衝突を想定した三点曲げ試験における衝突特性が高いことが求められる。

構造部材が高強度鋼板からなる場合、三点曲げ試験における変形時にひずみが集中する。そのため、変形モードが折れモードになり易く、材料の強度特性が十分に活かされない。折れモードの発生を抑制するために、構造部材の荷重入力側に裏板を設置することが考えられる。

特許文献１（特開２０１３－１８９１７３号公報）は、第１の成形体と第２の成形体（裏板）とを含む構造部材を開示する。第１の成形体はハット型の断面形状を有し、第２の成形体は溝形の断面形状を有する。特許文献１には、第１の成形体の内面に、第２の成形体が接合された構造部材が開示される。断面がハット形の第１の成形体の強度を高めるために、第２の成形体（裏板）は、第１の成形体の稜線部に沿わすように配置されて、第１の成形体の底壁（天板）及び縦壁部（縦壁）に接合される。

しかしながら、自動車用の構造部材に裏板を設置することは現実的でない。その理由として、以下に示す点が挙げられる。

第１に、裏板を荷重入力側に配置できるような幅の広い構造部材は少ない。実際には、そのような構造部材はバンパービームのみである。

第２に、荷重入力側に裏板を設置した構造部材に衝突荷重が与えられると、裏板と構造部材とを接合する溶接部が破断し易い。溶接部が破断すれば、衝突特性が低下する。そのため実際には、裏板は荷重入力側とは反対側となる支点側に設置される。この場合、衝突特性はほとんど向上しない。

これに対し、特許文献２（特開２０１１－８３８０７号公報）は、縦壁部に、長手方向に沿って溝状のビード部が形成されている断面ハット状部品の製造方法を開示する。この断面ハット状部品では、ビード部によって稜線部の数が増加する。稜線部の数の増加によって衝突特性が向上する。しかしながら、特許文献２に開示された製造方法では、製造工程が極めて複雑である。

このような従来技術のもとで、本発明者は、特許文献３（国際出願ＰＣＴ／ＪＰ２０１８／０１４９８３）で自動車用の構造部材を提案している。この構造部材は、１枚の鋼板で形成されたプレス成形品と、プレス成形品に固定された２つの補強部材とを含む。プレス成形品は、２つの縦壁部と、当該２つの縦壁部を結ぶ天板部と、２つのフランジ部と、を含む。２つのフランジ部は、対応する２つの縦壁部の端部から延びる。２つの補強部材は、対応する２つの縦壁部に固定される。２つの補強部材は、それぞれ、第１の板状部と第２の板状部とを含む部材であって、断面がＬ字状の部材である。天板部に沿って第２の板状部が縦壁部側から外側に向かって突出するように、第１の板状部が縦壁部に固定されている。

仮に補強部材を有さない断面ハット形のプレス成形品のみの構造部材に衝突荷重が与えられると、プレス成形品の縦壁部が外側に倒れるように変形し、折れモードが発生する。これに対し、特許文献３で提案されている構造部材に衝突荷重が与えられると、プレス成形品の縦壁部が外側に倒れることが補強部材によって抑制される。そのため、縦壁部が内側に倒れ込むように変形し、折れモードの発生を抑制できる。したがって、特許文献３で提案されている構造部材は、特許文献１に開示されるような裏板を設置された構造部材、及び特許文献２に開示されるようなビード部を有する構造部材と比較して、これらの構造部材と同一の重量であっても衝突特性に優れる。

従来技術には、衝突特性の向上のために縦壁部の変形挙動を制御するという、特許文献３に記載されている独創的な思想はない。

特開２０１３－１８９１７３号公報 特開２０１１－８３８０７号公報 国際出願ＰＣＴ／ＪＰ２０１８／０１４９８３

しかしながら、特許文献３に記載された構造部材の製造方法では、断面ハット形のプレス成形品と断面Ｌ字状の補強部材とを個別に製造し、プレス成形品に補強部材を接合することによって構造部材を製造する。この場合、以下に示す問題が生じる。

第１に、プレス成形品と補強部材とを個別に製造するために、プレス成形品及び補強部材のそれぞれの形状に応じた金型アッセンブリが必要となる。そのため、金型アッセンブリの費用が二重に発生する。それだけでなく、二重の製造管理を強いられる。

第２に、断面がＬ字状の補強部材は長尺であり、補強部材単独の剛性は高くはない。そのため、補強部材を製造するうえで、格別な寸法精度の管理を強いられる。補強部材の寸法精度が低ければ、補強部材をプレス成形品に接合することができないからである。

要するに、特許文献３に提案されているような構造部材を製造するには、多大な製造管理コストを強いられる。

本発明の１つの目的は、特許文献３に提案されているような衝突特性に優れた構造部材を製造するにあたり、製造管理コストを低減できる、自動車用の構造部材の製造方法を提供することである。

本発明の実施形態による製造方法は、自動車用の構造部材の製造方法である。

構造部材は、本体と、第１の補強部材と、第２の補強部材と、を備える。本体は、長尺で断面がハット形である。本体は、第１の縦壁と、第２の縦壁と、第１の縦壁と第２の縦壁に隣接する天板と、第１の縦壁の端部から延びる第１のフランジと、第２の縦壁の端部から延びる第２のフランジと、を含む。第１の補強部材は、長尺で断面がＬ字形である。第１の補強部材は、第１の縦壁に接合された第１の主板と、天板に沿って第１の縦壁側から外側の方向に向かって突出する第１の副板と、を含む。第２の補強部材は、長尺で断面がＬ字形である。第２の補強部材は、第２の縦壁に接合された第２の主板と、天板に沿って第２の縦壁側から外側の方向に向かって突出する第２の副板と、を含む。

製造方法は、（ａ）平坦な本体用鋼板を準備する工程と、（ｂ）平坦な第１の補強部材用金属板を準備する工程と、（ｃ）平坦な第２の補強部材用金属板を準備する工程と、（ｄ）本体用鋼板、第１の補強部材用金属板、及び第２の補強部材用金属板からなる素材を得る接合工程と、（ｅ）素材から構造部材を形成するプレス工程と、を含む。

工程（ａ）において、本体用鋼板は、第１の縦壁となる第１の縦壁相当部、第２の縦壁となる第２の縦壁相当部、天板となる天板相当部、第１のフランジとなる第１のフランジ相当部、及び第２のフランジとなる第２のフランジ相当部を含む。工程（ｂ）において、第１の補強部材用金属板は、第１の主板となる第１の主板相当部、及び第１の副板となる第１の副板相当部を含む。工程（ｃ）において、第２の補強部材用金属板は、第２の主板となる第２の主板相当部、及び第２の副板となる第２の副板相当部を含む。

接合工程（ｄ）では、本体用鋼板に第１の補強部材用金属板を重ね、第１の縦壁相当部に第１の主板相当部を接合するとともに、本体用鋼板に第２の補強部材用金属板を重ね、第２の縦壁相当部に第２の主板相当部を接合する。これによって、本体用鋼板、第１の補強部材用金属板、及び第２の補強部材用金属板からなる素材を得る。プレス工程（ｅ）では、下型アッセンブリ及び上型アッセンブリを含むプレス装置を用いて素材を変形させる。これによって、素材から構造部材を形成する。

本発明の実施形態による製造方法によれば、衝突特性に優れた構造部材を製造するにあたり、製造管理コストを低減できる。

図１は、本実施形態の構造部材の一例を模式的に示す斜視図である。 図２は、図１に示した構造部材の断面図である。 図３は、本実施形態の構造部材の別の一例を模式的に示す断面図である。 図４は、本実施形態の構造部材の別の一例を模式的に示す断面図である。 図５は、本実施形態の構造部材の別の一例を模式的に示す斜視図である。 図６は、本実施形態の構造部材の別の一例を模式的に示す斜視図である。 図７は、本実施形態の製造方法の工程（ａ）、工程（ｂ）及び工程（ｃ）を模式的に示す斜視図である。 図８は、本実施形態の製造方法の接合工程（ｄ）を模式的に示す斜視図である。 図９Ａは、第１実施形態の製造方法のプレス工程（ｅ）を模式的に示す断面図である。 図９Ｂは、図９Ａの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図９Ｃは、図９Ｂの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図９Ｄは、図９Ｃの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図９Ｅは、図９Ｄの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図９Ｆは、図９Ｅの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図９Ｇは、図９Ｆの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１０は、第１実施形態の製造方法によって製造された構造部材の角部の近傍を示す断面図である。 図１１は、第１実施形態の工程（ａ）における構造部材の角部の対応部分の近傍を示す断面図である。 図１２Ａは、第２実施形態の製造方法のプレス工程（ｅ）を模式的に示す断面図である。 図１２Ｂは、図１２Ａの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１２Ｃは、図１２Ｂの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１２Ｄは、図１２Ｃの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１２Ｅは、図１２Ｄの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１２Ｆは、図１２Ｅの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１２Ｇは、図１２Ｆの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１３Ａは、第３実施形態の製造方法のプレス工程（ｅ）を模式的に示す断面図である。 図１３Ｂは、図１３Ａの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１３Ｃは、図１３Ｂの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１３Ｄは、図１３Ｃの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１３Ｅは、図１３Ｄの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１３Ｆは、図１３Ｅの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１３Ｇは、図１３Ｆの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１４Ａは、第４実施形態の製造方法のプレス工程（ｅ）を模式的に示す断面図である。 図１４Ｂは、図１４Ａの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１４Ｃは、図１４Ｂの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１４Ｄは、図１４Ｃの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１４Ｅは、図１４Ｄの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１４Ｆは、図１４Ｅの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１４Ｇは、図１４Ｆの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１５Ａは、第５実施形態の製造方法のプレス工程（ｅ）を模式的に示す断面図である。 図１５Ｂは、図１５Ａの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１５Ｃは、図１５Ｂの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１５Ｄは、図１５Ｃの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１５Ｅは、図１５Ｄの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１５Ｆは、図１５Ｅの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１５Ｇは、図１５Ｆの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。なお、以下の説明では、本発明の実施形態について例を挙げて説明するが、本発明は以下で説明する例に限定されない。以下の説明において特定の数値や特定の材料を例示する場合があるが、本発明はそれらの例示に限定されない。

［第１の構成］
本発明の実施形態による製造方法は、自動車用の構造部材の製造方法である。構造部材は、本体と、第１の補強部材と、第２の補強部材と、を備える。

以下の説明では、本実施形態の構造部材を「構造部材（Ｓ）」と称する場合がある。本体を「本体（Ｍ）」、第１の補強部材を「第１の補強部材（Ｒ１）」、及び第２の補強部材を「第２の補強部材（Ｒ２）」とそれぞれ称する場合がある。この明細書において、「断面」という用語は、特に断りがない限り、構造部材（Ｓ）（本体（Ｍ）、第１の補強部材（Ｒ１）及び第２の補強部材（Ｒ２））が延びる方向（長手方向）に垂直な断面を意味する。

本体は、長尺で断面がハット形である。本体は、第１の縦壁と、第２の縦壁と、天板と、第１のフランジと、第２のフランジと、を含む。天板は、第１の縦壁と第２の縦壁に隣接する。第１のフランジは、第１の縦壁の端部から延びる。第２のフランジは、第２の縦壁の端部から延びる。

第１の補強部材は、長尺で断面がＬ字形である。第１の補強部材は、第１の主板と、第１の副板と、を含む。第１の主板は、第１の縦壁に接合される。第１の副板は、天板に沿って第１の縦壁側から外側の方向に向かって突出する。

第２の補強部材は、長尺で断面がＬ字形である。第２の補強部材は、第２の主板と、第２の副板と、を含む。第２の主板は、第２の縦壁に接合される。第２の副板は、天板に沿って第２の縦壁側から外側の方向に向かって突出する。

製造方法は、（ａ）平坦な本体用鋼板を準備する工程と、（ｂ）平坦な第１の補強部材用金属板を準備する工程と、（ｃ）平坦な第２の補強部材用金属板を準備する工程と、（ｄ）本体用鋼板、第１の補強部材用金属板、及び第２の補強部材用金属板からなる素材を得る接合工程と、（ｅ）素材から構造部材を形成するプレス工程と、を含む。

工程（ａ）において、本体用鋼板は、第１の縦壁となる第１の縦壁相当部、第２の縦壁となる第２の縦壁相当部、天板となる天板相当部、第１のフランジとなる第１のフランジ相当部、及び第２のフランジとなる第２のフランジ相当部を含む。工程（ｂ）において、第１の補強部材用金属板は、第１の主板となる第１の主板相当部、及び第１の副板となる第１の副板相当部を含む。工程（ｃ）において、第２の補強部材用金属板は、第２の主板となる第２の主板相当部、及び第２の副板となる第２の副板相当部を含む。

接合工程（ｄ）では、本体用鋼板に第１の補強部材用金属板を重ね、第１の縦壁相当部に第１の主板相当部を接合する。さらに、本体用鋼板に第２の補強部材用金属板を重ね、第２の縦壁相当部に第２の主板相当部を接合する。これによって、本体用鋼板、第１の補強部材用金属板、及び第２の補強部材用金属板からなる素材を得る。プレス工程（ｅ）では、下型アッセンブリ及び上型アッセンブリを含むプレス装置を用いて素材を変形させる。これによって、素材から構造部材（Ｓ）を形成する。

本実施形態の製造方法によれば、構造部材（Ｓ）を製造することができる。構造部材（Ｓ）は、特許文献３で提案されている構造部材に相当する。つまり、構造部材（Ｓ）の本体（Ｍ）は、特許文献３で提案されている断面ハット形のプレス成形品に相当する。構造部材（Ｓ）の第１及び第２の補強部材（Ｒ１、Ｒ２）は、特許文献３で提案されている断面Ｌ字状の２つの補強部材に相当する。したがって、製造された構造部材（Ｓ）は衝突特性に優れる。

しかも、本実施形態の製造方法によれば、金型アッセンブリが必要な工程はプレス工程（ｅ）のみである。そのため、特許文献３のようなプレス成形品及び補強部材それぞれの製造に関する二重の製造管理は不要となる。さらに、本実施形態の製造方法によれば、プレス工程（ｅ）の前の接合工程（ｄ）で平坦な本体用鋼板に平坦な第１及び第２の補強部材用金属板を接合している。そのため、特許文献３のような格別な寸法精度の管理がなくても、容易に接合を行うことができ、接合状態が安定する。これらのことから、製造管理コストを低減することができる。

本実施形態の製造方法において、典型的な例では、プレス工程（ｅ）はホットスタンピングである。プレス工程（ｅ）は温間プレスであってもよいし、冷間プレスであってもよい。

プレス工程（ｅ）でホットスタンピングを行う場合、まず、接合工程（ｄ）によって得られた素材を所定の焼入れ温度まで加熱する。焼入れ温度は、素材を構成する本体用鋼板がオーステナイト化するＡ３変態点（より具体的にはＡｃ３変態点）よりも高い温度である。次に、加熱した素材を、プレス装置でプレスする。素材は加熱されているため、大きく変形させても割れが生じにくい。素材をプレスする際に急冷を施す。これによって、プレスによる構造部材（Ｓ）の形成とともに、急冷による構造部材（Ｓ）の焼入れが行われる。構造部材（Ｓ）の急冷は、金型を冷却したり、金型から構造部材（Ｓ）に向けて水を噴出させたりすることによって実施できる。ホットスタンピングによって形成された構造部材（Ｓ）の本体（Ｍ）は焼入れ組織（マルテンサイト組織）を有する。そのため、この構造部材（Ｓ）はより衝突特性に優れる。

本実施形態の製造方法において、工程（ａ）で準備する本体用鋼板は、プレスによる変形が可能である限り、その種類は特に限定されない。本体用鋼板の引張強度は、３４０ＭＰａ以上（例えば、４９０ＭＰａ以上、５９０ＭＰａ以上、７８０ＭＰａ以上、９８０ＭＰａ以上、又は１２００ＭＰａ以上）であってもよい。プレス工程（ｅ）が温間プレス又は冷間プレスの場合、構造部材（Ｓ）を構成する本体（Ｍ）の引張強度は、本体用鋼板の引張強度と同等になる。プレス工程（ｅ）がホットスタンピングの場合、構造部材（Ｓ）を構成する本体（Ｍ）の引張強度は、本体用鋼板の引張強度よりも高くなる。ホットスタンピング時の焼入れによって本体（Ｍ）の強度が上昇するからである。

また、工程（ｂ）及び（ｃ）で準備する第１及び第２の補強部材用金属板は、補強部材として用いることが可能で、且つプレスによる変形が可能である限り、その種類は特に限定されない。第１及び第２の補強部材用金属板は、本体用鋼板と同一の又は異なる鋼板であってもよいし、アルミニウム等の他の金属材料からなる板であってもよい。

ここで、例えば、特許文献３で提案されている構造部材は、個別に製造されたプレス成形品と補強部材とが溶接によって接合されたものである。構造部材の衝突特性を向上させるために、ホットスタンピングによってプレス成形品を製造することが考えられる。しかしながら、この構造部材には下記の不都合が生じる。プレス成形品に補強部材を溶接すると、プレス成形品の溶接部の周辺に熱影響部（ＨＡＺ）が形成される。つまり、プレス成形品は、ホットスタンピングによって焼入れ組織を有するにもかかわらず、溶接部周辺のＨＡＺで軟化が生じている。そのため、その構造部材に衝突荷重が与えられると、溶接部周辺のＨＡＺで破断が生じ易い。

これに対して本実施形態の製造方法では、プレス工程（ｅ）の前の接合工程（ｄ）で本体用鋼板と第１及び第２の補強部材用金属板との接合が行われる。接合工程（ｄ）の接合方法が溶接であれば、本体用鋼板にＨＡＺが形成される。ただし、その後のプレス工程（ｅ）でホットスタンピングを行えば、ＨＡＺは加熱及び焼入れによって消滅する。

本実施形態の製造方法において、接合工程（ｄ）の接合方法は、本体用鋼板と第１及び第２の補強部材用金属板とを固定できる限り、特に限定されない。接合方法は、例えば溶接である。溶接は、抵抗スポット溶接であってもよいし、レーザー溶接であってもよい。また、接合方法は、接着剤、ろう付け、リベット、及び摩擦攪拌接合のいずれかであってもよい。実用性の観点から、接合方法が溶接であることが好ましい。

（構造部材（Ｓ））
本実施形態の製造方法によって製造された自動車用の構造部材（Ｓ）は、バンパービーム、サイドシル、ピラー（例：センターピラー、フロントピラー）、ルーフレール、ドアインパクトビーム、ベルトラインレインフォースメント、及びルーフアーチである。構造部材（Ｓ）は、自動車用の他の構造部材として用いられてもよい。

本体（Ｍ）は、全体としては細長い形状を有する。第１の縦壁、第２の縦壁、天板、第１のフランジ、及び第２のフランジは、いずれも本体（Ｍ）の長手方向に沿って延びている。第１の縦壁は、天板を間に挟んで第２の縦壁と対称な形状であってもよいし、非対称な形状であってもよい。第１のフランジは、天板を間に挟んで第２のフランジと対称な形状であってもよいし、非対称な形状であってもよい。例えば、第１の縦壁及び第１のフランジが本体（Ｍ）の長手方向に沿って直線状に延び、第２の縦壁及び第２のフランジが本体（Ｍ）の長手方向に沿って曲線状に延びていてもよい。

第１の補強部材（Ｒ１）及び第２の補強部材（Ｒ２）は、本体（Ｍ）の長手方向全体にわたって配置されていてもよいし、本体（Ｍ）の長手方向の一部のみに配置されていてもよい。長手方向において、第１の補強部材（Ｒ１）の配置位置は、第２の補強部材（Ｒ２）の配置位置と一致していてもよいし、異なっていてもよい。また、第１の補強部材（Ｒ１）は、天板を挟んで第２の補強部材（Ｒ２）と対称な形状であってもよいし、非対称な形状であってもよい。

以下では、第１の縦壁、第２の縦壁、第１及び第２の縦壁の端部同士を結ぶ仮想の面、及び天板によって囲まれた領域を「本体（Ｍ）の内側」と称する場合がある。さらに、第１及び第２の縦壁、及び天板を挟んで当該内側とは反対の側を「本体（Ｍ）の外側」と称する場合がある。さらに、本体（Ｍ）の内側から離れる方向を、「外側の方向」と称する場合がある。

天板は、第１の縦壁と第２の縦壁に隣接する。より詳細には、第１の縦壁は、稜線部（角部）を介して天板と接続されている。第２の縦壁は、別の稜線部（角部）を介して天板と接続されている。

断面視において、天板と第１の縦壁とがなす角度、及び天板と第２の縦壁とがなす角度は、９０°又はその近傍である。以下では、これらの各角度を「内角Ｙ」と称する場合がある。内角Ｙは、７０°～１５０°の範囲にあってもよい。内角Ｙは、第１の縦壁と第２の縦壁とで異なっていてもよいし、ほぼ同じ（両者の差が１０°以内）であってもよい。内角Ｙについては図２及び図３で説明する。

第１の補強部材（Ｒ１）について、第１の主板は、第１の副板がつながっている側が上方（天板側）に配置されるように本体（Ｍ）に固定されている。この固定は、接合工程（ｄ）での本体用鋼板と第１の補強部材用金属板との接合によって実施される。第２の補強部材（Ｒ２）についても第１の補強部材（Ｒ１）と同様に、第２の主板は、第２の副板がつながっている側が上方（天板側）に配置されるように本体（Ｍ）に固定されている。この固定は、接合工程（ｄ）での本体用鋼板と第２の補強部材用金属板との接合によって実施される。

固定部（接合部）の位置に関しては、可能な限りなるべく天板側に近いほうが好ましい。天板側に近い位置で固定することで、第１の主板が本体（Ｍ）の第１の縦壁を内側に押すモーメントが生じ易く、第２の主板が本体（Ｍ）の第２の縦壁を内側に押すモーメントが生じ易いためである。

天板と第１の副板とは典型的には平行である。天板と第２の副板とは典型的には平行である。ただし、天板に対して第１及び第２の副板が傾いていてもよい。天板と第１の副板とがなす角度、及び天板と第２の副板とがなす角度は、１８０°又はその近傍である。以下では、これらの各角度を「角度Ｘ」と称する場合がある。角度Ｘは、１５０°～２００°の範囲にあってもよい。好ましくは、角度Ｘは１５０°～１８０°である。角度Ｘについては図２及び図３で説明する。

第１の補強部材（Ｒ１）では、第１の主板と第１の副板とによって、Ｌ字形の断面を有する形状が構成される。第２の補強部材（Ｒ２）では、第２の主板と第２の副板とによって、Ｌ字形の断面を有する形状が構成される。第１の主板と第１の副板とがなす角度、及び第２の主板と第２の副板とがなす角度は、７０°～１２０°の範囲にあってもよい。以下では、これらの各角度を「内角Ｚ」と称する場合がある。好ましくは、内角Ｚは８０°～１００°である。なお、内角Ｚは角度Ｘ、内角Ｙに対応して定まる角度である。内角Ｚについては図２及び図３で説明する。

第１の縦壁と天板との境界（角部）の断面は、ラウンド形状であってもよい。第２の縦壁と天板との境界（角部）の断面は、ラウンド形状であってもよい。その場合、第１の縦壁におけるラウンド形状の開始位置よりも天板側に、第１の補強部材における第１の副板が配置されていてもよい。第２の縦壁におけるラウンド形状の開始位置よりも天板側に、第２の補強部材における第２の副板が配置されていてもよい。このような構成によれば、天板側からの衝突によって第１及び第２の縦壁が外側に倒れることを抑制することが可能である。第１及び第２の縦壁が外側に倒れることを抑制することによって、天板側からの衝突に対する特性を向上できると考えられる。

ここで、天板を含む主平面を仮定する。さらに、第１の縦壁におけるラウンド形状の開始位置を通り主平面に平行な第１の平面を仮定する。第１の補強部材における第１の副板は、主平面、主平面と第１の平面との間、及び第１の平面で構成される領域内に配置されてもよい。また、第２の縦壁におけるラウンド形状の開始位置を通り主平面に平行な第２の平面を仮定する。第２の補強部材における第２の副板は、主平面、主平面と第２の平面との間、及び第２の平面で構成される領域内に配置されてもよい。例えば、第１及び第２の副板は、主平面と同一平面上にあってもよい。この構成によれば、天板側からの衝突によって第１及び第２の縦壁が外側に倒れることを抑制することが可能である。

構造部材（Ｓ）では、第１及び第２の補強部材（Ｒ１、Ｒ２）による効果を高めるため、第１及び第２の補強部材（Ｒ１、Ｒ２）と本体（Ｍ）とは、以下の式（１）及び（２）を満たすことが好ましい。
［第１の補強部材（Ｒ１）の板厚（ｍｍ）］×［第１の補強部材（Ｒ１）の引張強度（ＭＰａ）］×０．８≧［本体（Ｍ）の板厚（ｍｍ）］×［本体（Ｍ）の引張強度（ＭＰａ）］ （１）
［第２の補強部材（Ｒ２）の板厚（ｍｍ）］×［第２の補強部材（Ｒ２）の引張強度（ＭＰａ）］×０．８≧［本体（Ｍ）の板厚（ｍｍ）］×［本体（Ｍ）の引張強度（ＭＰａ）］ （２）

簡潔に述べれば、式（１）及び（２）は、第１及び第２の補強部材（Ｒ１、Ｒ２）の強度がある程度高いことが好ましいことを意味している。式（１）及び（２）の左辺が右辺よりも小さいと、第１及び第２の補強部材（Ｒ１、Ｒ２）の強度が本体（Ｍ）より著しく低くなるため、天板側からの衝突の際に、本体の第１及び第２の縦壁を内側に倒しにくくなる。

［第２の構成］
第１の構成の製造方法は、下記の構成を採用できる（第２の構成）。

下型アッセンブリは、パンチと、第１の可動プレート及び第２の可動プレートと、を含む。第１の可動プレート及び第２の可動プレートは、パンチを挟むように配置され、且つ鉛直方向に移動可能である。

上型アッセンブリは、ダイと、第１の移動型と、第２の移動型と、を含む。ダイは、パンチと対向するように配置される。第１の移動型は、第１の可動プレートと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能である。第２の移動型は、第２の可動プレートと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能である。

プレス工程（ｅ）は、下記の工程（１ａ）、（１ｂ）、（１ｃ）及び（１ｄ）をこの順に含む。

工程（１ａ）では、下型アッセンブリと上型アッセンブリとの間に素材を配置する。第１の可動プレートによって第１のフランジ相当部を支持する。さらに、第２の可動プレートによって第２のフランジ相当部を支持する。

工程（１ｂ）では、第１及び第２の移動型を下降させる。これによって、第１の移動型と第１の可動プレートとの間に第１フランジ相当部を挟み込む。さらに、第２の移動型と第２の可動プレートとの間に第２フランジ相当部を挟み込む。

工程（１ｃ）では、第１及び第２の移動型を第１及び第２の可動プレートと共に下降させ、且つ第１及び第２の移動型をパンチに向かって移動させる。これによって、第１の縦壁相当部及び第１の主板相当部を第１の移動型の側面とパンチの第１の側面とによって拘束し、且つ第１の副板相当部を本体用鋼板から離れた状態に起立させる。さらに、第２の縦壁相当部及び第２の主板相当部を第２の移動型の側面とパンチの第２の側面とによって拘束し、且つ第２の副板相当部を本体用鋼板から離れた状態に起立させる。

工程（１ｄ）では、ダイを下降させる。これによって、天板相当部をダイとパンチとによってプレスし、且つ第１の副板相当部をダイと第１の移動型の上面とによってプレスする。さらに、第２の副板相当部をダイと第２の移動型の上面とによってプレスする。これによって構造部材を形成する。

第２の構成の製造方法の場合、下型アッセンブリ（パンチ、及び第１及び第２の可動プレート）と上型アッセンブリ（ダイ、及び第１及び第２の移動型）の一連の動作によって、構造部材（Ｓ）を製造することができる。その際、工程（１ｄ）において、工程（１ｃ）で起立した第１の副板相当部を、ダイによって第１の主板相当部に対して本体（Ｍ）の外側の方向に折り曲げ、最終的にその第１の副板相当部をダイと第１の移動型の上面とによってプレスできる。これと合わせて、工程（１ｃ）で起立した第２の副板相当部を、ダイによって第２の主板相当部に対して本体（Ｍ）の外側の方向に折り曲げ、最終的にその第２の副板相当部をダイと第２の移動型の上面とによってプレスできる。このようにして、Ｌ字形の断面を有する第１及び第２の補強部材（Ｒ１、Ｒ２）を形成できる。

［第３の構成］
第１の構成の製造方法は、下記の構成を採用できる（第３の構成）。

下型アッセンブリは、パンチと、第１の可動プレート及び第２の可動プレートと、を含む。第１の可動プレート及び第２の可動プレートは、パンチを挟むように配置され、且つ鉛直方向に移動可能である。

上型アッセンブリは、ダイと、第１の移動型と、第２の移動型と、を含む。ダイは、パンチと対向するように配置される。第１の移動型は、第１の可動プレートと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能である。第２の移動型は、第２の可動プレートと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能である。

プレス工程（ｅ）は、下記の工程（２ａ）、（２ｂ）、（２ｃ）及び（２ｄ）をこの順に含む。

工程（２ａ）では、下型アッセンブリと上型アッセンブリとの間に素材を配置する。第１の可動プレートによって第１のフランジ相当部を支持する。さらに、第２の可動プレートによって第２のフランジ相当部を支持する。この工程（２ａ）の動作は、上記工程（１ａ）の動作と実質的に変わりはない。

工程（２ｂ）では、第１及び第２の移動型を下降させる。これによって、第１の移動型と第１の可動プレートとの間に第１フランジ相当部を緩く挟み、且つ第１の移動型を第１の主板相当部に接触させる。さらに、第２の移動型と第２の可動プレートとの間に第２フランジ相当部を緩く挟み、且つ第２の移動型を第２の主板相当部に接触させる。

工程（２ｃ）では、第１及び第２の移動型を第１及び第２の可動プレートと共に下降させる。これによって、第１の縦壁相当部及び第１の主板相当部を第１の移動型の側面とパンチの第１の側面とによって拘束し、且つ第１の副板相当部を本体用鋼板から離れた状態に起立させる。さらに、第２の縦壁相当部及び第２の主板相当部を第２の移動型の側面とパンチの第２の側面とによって拘束し、且つ第２の副板相当部を本体用鋼板から離れた状態に起立させる。

工程（２ｄ）では、ダイを下降させる。これによって、天板相当部をダイとパンチとによってプレスし、且つ第１の副板相当部をダイと第１の移動型の上面とによってプレスする。さらに、第２の副板相当部をダイと第２の移動型の上面とによってプレスする。これによって構造部材を形成する。この工程（２ｄ）の動作は、上記工程（１ｄ）の動作と実質的に変わりはない。

第３の構成の製造方法の場合、下型アッセンブリ（パンチ、及び第１及び第２の可動プレート）と上型アッセンブリ（ダイ、及び第１及び第２の移動型）の一連の動作によって、構造部材（Ｓ）を製造することができる。その際、工程（２ｄ）において、工程（２ｃ）で起立した第１の副板相当部を、ダイによって第１の主板相当部に対して本体（Ｍ）の外側の方向に折り曲げ、最終的にその第１の副板相当部をダイと第１の移動型の上面とによってプレスできる。これと合わせて、工程（２ｃ）で起立した第２の副板相当部を、ダイによって第２の主板相当部に対して本体（Ｍ）の外側の方向に折り曲げ、最終的にその第２の副板相当部をダイと第２の移動型の上面とによってプレスできる。このようにして、Ｌ字形の断面を有する第１及び第２の補強部材（Ｒ１、Ｒ２）を形成できる。

［第４の構成］
第２及び第３の構成の製造方法は、下記の構成を採用できる（第４の構成）。

第１の移動型の上面は、ダイから水平方向に遠ざかるにつれて上昇するように傾斜している。第２の移動型の上面は、ダイから水平方向に遠ざかるにつれて上昇するように傾斜している。ダイは、第１の移動型の上面に対応する第１の傾斜面、及び第２の移動型の上面に対応する第２の傾斜面を有する。

第４の構成の製造方法の場合、例えば第２の構成において、工程（１ｃ）で起立した第１の副板相当部が鉛直方向に沿っていたり、鉛直方向から傾いていたりしても、第１の副板相当部を、工程（１ｄ）でダイの第１の傾斜面によって第１の主板相当部に対して本体（Ｍ）の外側の方向に折り曲げることができる。そして、最終的にその第１の副板相当部をダイの第１の傾斜面と第１の移動型の上面とによってプレスできる。これと合わせて、工程（１ｃ）で起立した第２の副板相当部が鉛直方向に沿っていたり、鉛直方向から傾いていたりしても、第２の副板相当部を、工程（１ｄ）でダイの第２の傾斜面によって第２の主板相当部に対して本体（Ｍ）の外側の方向に折り曲げることができる。そして、最終的にその第２の副板相当部をダイの第２の傾斜面と第２の移動型の上面とによってプレスできる。

また、例えば第３の構成において、工程（２ｃ）で起立した第１の副板相当部が鉛直方向に沿っていたり、鉛直方向から傾いていたりしても、第１の副板相当部を、工程（２ｄ）でダイの第１の傾斜面によって第１の主板相当部に対して本体（Ｍ）の外側の方向に折り曲げることができる。そして、最終的にその第１の副板相当部をダイの第１の傾斜面と第１の移動型の上面とによってプレスできる。これと合わせて、工程（２ｃ）で起立した第２の副板相当部が鉛直方向に沿っていたり、鉛直方向から傾いていたりしても、第２の副板相当部を、工程（２ｄ）でダイの第２の傾斜面によって第２の主板相当部に対して本体（Ｍ）の外側の方向に折り曲げることができる。そして、最終的にその第２の副板相当部をダイの第２の傾斜面と第２の移動型の上面とによってプレスできる。

このように第４の構成の製造方法によれば、Ｌ字形の断面を有する第１及び第２の補強部材（Ｒ１、Ｒ２）を確実に形成できる。この場合、製造された構造部材（Ｓ）の断面において、天板と第１の副板とがなす角度Ｘ、及び天板と第２の副板とがなす角度Ｘは、１８０°未満となる。つまり、第１及び第２の副板が斜め上向きに突出する。

ただし、第２及び第３の構成の製造方法において、第４の構成に代えて、下記の構成を採用してもよい。第１の移動型の上面は水平である。第２の移動型の上面は水平である。ダイは、第１の移動型の上面に対応する第１の水平面、及び第２の移動型の上面に対応する第２の水平面を有する。

この構成の製造方法の場合、起立した第１の副板相当部が鉛直方向から本体（Ｍ）の外側の方向に傾いていれば、その第１の副板相当部をダイの第１の水平面によって第１の主板相当部に対して本体（Ｍ）の外側の方向に折り曲げることができる。起立した第２の副板相当部が鉛直方向から本体（Ｍ）の外側の方向に傾いていれば、その第２の副板相当部をダイの第２の水平面によって第２の主板相当部に対して本体（Ｍ）の外側の方向に折り曲げることができる。

このような構成の製造方法でも、Ｌ字形の断面を有する第１及び第２の補強部材（Ｒ１、Ｒ２）を確実に形成できる。この場合、製造された構造部材（Ｓ）の断面において、天板と第１の副板とがなす角度Ｘ、及び天板と第２の副板とがなす角度Ｘは、１８０°となる。つまり、第１及び第２の副板が水平に突出する。

［第５の構成］
第１の構成の製造方法は、下記の構成を採用できる（第５の構成）。

下型アッセンブリは、パンチと、第１の可動プレート及び第２の可動プレートと、を含む。第１の可動プレート及び第２の可動プレートは、パンチを挟むように配置され、且つ鉛直方向に移動可能である。

上型アッセンブリは、主ダイ、及び主ダイに隣接する第１の副ダイ及び第２の副ダイと、第１の移動型と、第２の移動型と、を含む。主ダイ、第１の副ダイ及び第２の副ダイは、パンチと対向するように配置される。第１の移動型は、第１の可動プレートと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能である。第２の移動型は、第２の可動プレートと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能である。

プレス工程（ｅ）は、下記の工程（３ａ）、（３ｂ）、（３ｃ）、（３ｄ）及び（３ｅ）をこの順に含む。

工程（３ａ）では、下型アッセンブリと上型アッセンブリとの間に素材を配置する。第１の可動プレートによって第１のフランジ相当部を支持する。さらに、第２の可動プレートによって第２のフランジ相当部を支持する。この工程（３ａ）の動作は、上記工程（１ａ）の動作と実質的に変わりはない。

工程（３ｂ）では、主ダイを下降させることによって、天板相当部を主ダイとパンチとによってプレスする。

工程（３ｃ）では、第１及び第２の移動型を下降させる。これによって、第１の移動型と第１の可動プレートとの間に第１フランジ相当部を挟み込む。さらに、第２の移動型と第２の可動プレートとの間に第２フランジ相当部を挟み込む。この工程（３ｃ）の動作は、上記工程（１ｂ）の動作と実質的に変わりはない。

工程（３ｄ）では、第１及び第２の移動型を第１及び第２の可動プレートと共に下降させ、且つ第１及び第２の移動型をパンチに向かって移動させる。これによって、第１の主板相当部を第１の移動型の上側側面と接触させつつ、第１の縦壁相当部の下部を第１の移動型の下側側面とパンチの第１の下側側面とによって拘束し、且つ第１の副板相当部を本体用鋼板から離れた状態に起立させる。さらに、第２の主板相当部を第２の移動型の上側側面と接触させつつ、第２の縦壁相当部の下部を第２の移動型の下側側面とパンチの第２の下側側面とによって拘束し、且つ第２の副板相当部を本体用鋼板から離れた状態に起立させる。

工程（３ｅ）では、第１及び第２の副ダイを下降させる。これによって、第１の副板相当部を第１の副ダイと第１の移動型の上面とによってプレスする。さらに、第２の副板相当部を第２の副ダイと第２の移動型の上面とによってプレスする。これによって構造部材を形成する。

第５の構成の製造方法の場合、下型アッセンブリ（パンチ、及び第１及び第２の可動プレート）と上型アッセンブリ（主ダイ、第１及び第２の副ダイ、及び第１及び第２の移動型）の一連の動作によって、構造部材（Ｓ）を製造することができる。その際、工程（３ｄ）において、第１及び第２の副板相当部が鉛直方向から本体（Ｍ）の外側の方向に傾くように起立する。そのため、工程（３ｅ）において、工程（３ｄ）で起立した第１の副板相当部を、第１の副ダイによって第１の主板相当部に対して本体（Ｍ）の外側の方向に折り曲げ、最終的にその第１の副板相当部を第１の副ダイと第１の移動型の上面とによってプレスできる。これと合わせて、工程（３ｄ）で起立した第２の副板相当部を、第２の副ダイによって第２の主板相当部に対して本体（Ｍ）の外側の方向に折り曲げ、最終的にその第２の副板相当部を第２の副ダイと第２の移動型の上面とによってプレスできる。このようにして、Ｌ字形の断面を有する第１及び第２の補強部材（Ｒ１、Ｒ２）を形成できる。

［第６の構成］
第１の構成の製造方法は、下記の構成を採用できる（第６の構成）。

下型アッセンブリは、パンチと、第１の可動プレート及び第２の可動プレートと、を含む。第１の可動プレート及び第２の可動プレートは、パンチを挟むように配置され、且つ鉛直方向に移動可能である。

上型アッセンブリは、主ダイ、及び主ダイに隣接する第１の副ダイ及び第２の副ダイと、第１の移動型と、第２の移動型と、を含む。主ダイ、第１の副ダイ及び第２の副ダイは、パンチと対向するように配置される。第１の移動型は、第１の可動プレートと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能である。第２の移動型は、第２の可動プレートと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能である。

プレス工程（ｅ）は、下記の工程（４ａ）、（４ｂ）、（４ｃ）、（４ｄ）及び（４ｅ）をこの順に含む。

工程（４ａ）では、下型アッセンブリと上型アッセンブリとの間に素材を配置する。第１の可動プレートによって第１のフランジ相当部を支持する。さらに、第２の可動プレートによって第２のフランジ相当部を支持する。この工程（４ａ）の動作は、上記工程（１ａ）の動作と実質的に変わりはない。

工程（４ｂ）では、第１及び第２の移動型を下降させる。これによって、第１の移動型と第１の可動プレートとの間に第１フランジ相当部を挟み込む。さらに、第２の移動型と第２の可動プレートとの間に第２フランジ相当部を挟み込む。この工程（４ｂ）の動作は、上記工程（１ｂ）の動作と実質的に変わりはない。

工程（４ｃ）では、第１及び第２の移動型を第１及び第２の可動プレートと共に下降させ、且つ第１及び第２の移動型をパンチに向かって移動させる。これによって、第１の縦壁相当部の下部を第１の移動型の下側側面とパンチの第１の下側側面とによって拘束し、且つ第１の副板相当部を本体用鋼板から離れた状態に起立させる。さらに、第２の縦壁相当部の下部を第２の移動型の下側側面とパンチの第２の下側側面とによって拘束し、且つ第２の副板相当部を本体用鋼板から離れた状態に起立させる。

工程（４ｄ）では、主ダイを下降させることによって、天板相当部を主ダイとパンチとによってプレスし、第１の主板相当部を第１の移動型の上側側面と接触させつつ、第２の主板相当部を第２の移動型の上側側面と接触させる。

工程（４ｅ）では、第１及び第２の副ダイを下降させる。これによって、第１の副板相当部を第１の副ダイと第１の移動型の上面とによってプレスする。さらに、第２の副板相当部を第２の副ダイと第２の移動型の上面とによってプレスする。これによって構造部材を形成する。この工程（４ｅ）の動作は、上記工程（３ｅ）の動作と実質的に変わりはない。

第６の構成の製造方法の場合、下型アッセンブリ（パンチ、及び第１及び第２の可動プレート）と上型アッセンブリ（主ダイ、第１及び第２の副ダイ、及び第１及び第２の移動型）の一連の動作によって、構造部材（Ｓ）を製造することができる。その際、工程（４ｃ）において、第１及び第２の副板相当部が鉛直方向から本体（Ｍ）の外側の方向に傾くように起立する。そのため、工程（４ｅ）において、工程（４ｃ）で起立した第１の副板相当部を、第１の副ダイによって第１の主板相当部に対して本体（Ｍ）の外側の方向に折り曲げ、最終的にその第１の副板相当部を第１の副ダイと第１の移動型の上面とによってプレスできる。これと合わせて、工程（４ｃ）で起立した第２の副板相当部を、第２の副ダイによって第２の主板相当部に対して本体（Ｍ）の外側の方向に折り曲げ、最終的にその第２の副板相当部を第２の副ダイと第２の移動型の上面とによってプレスできる。このようにして、Ｌ字形の断面を有する第１及び第２の補強部材（Ｒ１、Ｒ２）を形成できる。

［第７の構成］
第５及び第６の構成の製造方法は、下記の構成を採用できる（第７の構成）。

第１の移動型の上側側面は、主ダイから水平方向に遠ざかるにつれて上昇するように傾斜している。第２の移動型の上側側面は、主ダイから水平方向に遠ざかるにつれて上昇するように傾斜している。

第７の構成の製造方法の場合、例えば第５の構成の工程（３ｄ）において、第１及び第２の副板相当部を鉛直方向から本体（Ｍ）の外側の方向に傾くように起立させることができる。例えば第６の構成の工程（４ｃ）において、第１及び第２の副板相当部を鉛直方向から本体（Ｍ）の外側の方向に傾くように起立させることができる。そして、起立した第１の副板相当部を、第１の副ダイによって第１の主板相当部に対して本体（Ｍ）の外側の方向に折り曲げ、最終的にその第１の副板相当部を第１の副ダイと第１の移動型の上面とによってプレスできる。これと合わせて、起立した第２の副板相当部を、第２の副ダイによって第２の主板相当部に対して本体（Ｍ）の外側の方向に折り曲げ、最終的にその第２の副板相当部を第２の副ダイと第２の移動型の上面とによってプレスできる。

このように第７の構成の製造方法によれば、Ｌ字形の断面を有する第１及び第２の補強部材（Ｒ１、Ｒ２）を確実に形成できる。この場合、製造された構造部材（Ｓ）の断面において、天板と第１の縦壁とがなす内角Ｙ、及び天板と第２の縦壁とがなす内角Ｙは、９０°未満となる。

［第８の構成］
第５～第７の構成の製造方法は、下記の構成を採用できる（第８の構成）。

第１の移動型の上面は水平である。第２の移動型の上面は水平である。第１の副ダイは、第１の移動型の上面に対応する水平面を有する。第２の副ダイは、第２の移動型の上面に対応する水平面を有する。

第８の構成の製造方法の場合、起立した第１の副板相当部が鉛直方向から本体（Ｍ）の外側の方向に傾いているため、その第１の副板相当部を第１の副ダイの水平面によって第１の主板相当部に対して本体（Ｍ）の外側の方向に折り曲げることができる。起立した第２の副板相当部が鉛直方向から本体（Ｍ）の外側の方向に傾いているため、その第２の副板相当部を第２の副ダイの水平面によって第２の主板相当部に対して本体（Ｍ）の外側の方向に折り曲げることができる。この場合、製造された構造部材（Ｓ）の断面において、天板と第１の副板とがなす角度Ｘ、及び天板と第２の副板とがなす角度Ｘは、１８０°となる。つまり、第１及び第２の副板が水平に突出する。

ただし、第５～第７の構成の製造方法において、第８の構成に代えて、下記の構成を採用してもよい。第１の移動型の上面は、主ダイから水平方向に遠ざかるにつれて上昇するように傾斜している。第２の移動型の上面は、主ダイから水平方向に遠ざかるにつれて上昇するように傾斜している。第１の副ダイは、第１の移動型の上面に対応する傾斜面を有する。第２の副ダイは、第２の移動型の上面に対応する傾斜面を有する。

この構成の場合、起立した第１の副板相当部を第１の副ダイの傾斜面によって第１の主板相当部に対して本体（Ｍ）の外側の方向に折り曲げることができる。起立した第２の副板相当部を第２の副ダイの傾斜面によって第２の主板相当部に対して本体（Ｍ）の外側の方向に折り曲げることができる。この場合、製造された構造部材（Ｓ）の断面において、天板と第１の副板とがなす角度Ｘ、及び天板と第２の副板とがなす角度Ｘは、１８０°未満となる。つまり、第１及び第２の副板が斜め上向きに突出する。

［第９の構成］
第２～第８の構成の製造方法は、下記の構成を採用できる（第９の構成）。

第９の構成の製造方法は、プレス工程（ｅ）の後、第１の可動プレート上に第１のフランジを載置し、且つ第２の可動プレート上に第２のフランジを載置した状態で、第１及び第２の可動プレートを上昇させることによって、構造部材（Ｓ）をパンチから離間させる工程をさらに含む。

第９の構成の製造方法によれば、プレス工程（ｅ）の後、まず第１及び第２の移動型を水平方向に移動させて、構造部材（Ｓ）から退避させる。そして、第１及び第２の可動プレートを上昇させるだけで、構造部材（Ｓ）をパンチから離間させることができる。したがって、プレス装置からの構造部材（Ｓ）の搬出を容易に行える。

以下では、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。以下で説明する実施形態は例示であり、本発明は以下の実施形態に限定されず、上述した様々なバリエーションを適用できる。以下の説明では、同様の部分に同一の符号を付して重複する説明を省略する場合がある。

［構造部材（Ｓ）の一例］
本実施形態の構造部材（Ｓ）の一例の斜視図を、図１に模式的に示す。図１の構造部材１００は、本体１１０と、各々が本体１１０に固定された第１の補強部材１２０Ａ及び第２の補強部材１２０Ｂと、を含む。図１に示す構造部材１００では、第１の補強部材１２０Ａ及び第２の補強部材１２０Ｂが本体１１０の長手方向全体にわたって配置されている。また、図１に示す構造部材１００では、第１の縦壁１１１Ａ及び第１のフランジ１１４Ａが本体１１０の長手方向に沿って直線状に延び、第２の縦壁１１１Ｂ及び第２のフランジ１１４Ｂが本体１１０の長手方向に沿って直線状に延びている。

構造部材１００は、上述した構造部材（Ｓ）の一例である。本体１１０は、上述した本体（Ｍ）の一例である。第１の補強部材１２０Ａ及び第２の補強部材１２０Ｂは、それぞれ、上述した第１の補強部材（Ｒ１）及び第２の補強部材（Ｒ２）の一例である。

構造部材１００の断面（構造部材１００の長手方向に垂直な断面）を、図２に模式的に示す。本体１１０は、第１の縦壁１１１Ａと、第２の縦壁１１１Ｂと、天板１１２と、第１のフランジ１１４Ａと、第２のフランジ１１４Ｂと、を含む。本体１１０の断面（本体１１０の長手方向に垂直な断面）は、ハット形である。

天板１１２は、第１の縦壁１１１Ａと第２の縦壁１１１Ｂとを結ぶ。以下では、第１の縦壁１１１Ａと天板１１２との境界の稜線部を、第１の角部１１３Ａと称する場合がある。第２の縦壁１１１Ｂと天板１１２との境界の稜線部を、第２の角部１１３Ｂと称する場合がある。図２に示す一例では、第１及び第２の縦壁１１１Ａ、１１１Ｂは、各々が対応する第１及び第２の角部１１３Ａ、１１３Ｂからほぼ鉛直下方に延びている。すなわち、第１及び第２の縦壁１１１Ａ、１１１Ｂは、天板１１２に対してほぼ垂直である。別の観点では、天板１１２と第１の縦壁１１１Ａとがなす内角Ｙ、及び天板１１２と第２の縦壁１１１Ｂとがなす内角Ｙが、ほぼ９０°である。

第１のフランジ１１４Ａは、第１の縦壁１１１Ａの端部から延びる。第２のフランジ１１４Ｂは、第２の縦壁１１１Ｂの端部から延びる。図２に示す一例では、第１及び第２のフランジ１１４Ａ、１１４Ｂは、各々が対応する第１及び第２の縦壁１１１Ａ、１１１Ｂの下端部から、外側に向かってほぼ水平に延びている。すなわち、第１及び第２のフランジ１１４Ａ、１１４Ｂは、天板１１２とほぼ平行である。

第１の補強部材１２０Ａは、第１の主板１２１Ａと、第１の副板１２２Ａと、を含む。第１の補強部材１２０Ａの断面（第１の補強部材１２０Ａの長手方向に垂直な断面）は、Ｌ字形である。第１の主板１２１Ａは、第１の縦壁１１１Ａに接合によって固定されている。ここで、第１の副板１２２Ａは、天板１１２に沿って、第１の縦壁１１１Ａ側から外側の方向（水平方向）に向かって突出している。以下の図では、第１の主板１２１Ａと第１の縦壁１１１Ａとの第１の固定部１１８Ａを模式的に示す場合がある。

第１の補強部材１２０Ａと同様に、第２の補強部材１２０Ｂは、第２の主板１２１Ｂと、第２の副板１２２Ｂと、を含む。第２の補強部材１２０Ｂの断面（第２の補強部材１２０Ｂの長手方向に垂直な断面）は、Ｌ字形である。第２の主板１２１Ｂは、第２の縦壁１１１Ｂに接合によって固定されている。ここで、第２の副板１２２Ｂは、天板１１２に沿って、第２の縦壁１１１Ｂ側から外側の方向（水平方向）に向かって突出している。以下の図では、第２の主板１２１Ｂと第２の縦壁１１１Ｂとの第２の固定部１１８Ｂを模式的に示す場合がある。

図２では、天板１１２と第１の副板１２２Ａとがなす角度Ｘ、及び天板１１２と第２の副板１２２Ｂとがなす角度Ｘが、１８０°である例を示す。

第１の主板１２１Ａと第１の副板１２２Ａとの境界の角部（稜線部）１２３Ａが天板１１２側に配置されるように、第１の主板１２１Ａは第１の縦壁１１１Ａに固定されている。その結果、第１の副板１２２Ａと天板１１２とは近接している。

第１の補強部材１２０Ａと同様に、第２の主板１２１Ｂと第２の副板１２２Ｂとの境界の角部（稜線部）１２３Ｂが天板１１２側に配置されるように、第２の主板１２１Ｂは第２の縦壁１１１Ｂに固定されている。その結果、第２の副板１２２Ｂと天板１１２とは近接している。

第１の固定部１１８Ａは、天板１１２（荷重が入力される位置）に近い位置に設けられるのが好ましい。第１の固定部１１８Ａが天板１１２に近いほど、第１の主板１２１Ａが本体１１０の第１の縦壁１１１Ａを内側に押すモーメントが生じやすいためである。

第１の補強部材１２０Ａと同様に、第２の固定部１１８Ｂは、天板１１２（荷重が入力される位置）に近い位置に設けられるのが好ましい。第２の固定部１１８Ｂが天板１１２に近いほど、第２の主板１２１Ｂが本体１１０の第２の縦壁１１１Ｂを内側に押すモーメントが生じやすいためである。

構造部材１００の別の一例の断面図を図３に模式的に示す。図３では、天板１１２と第１の副板１２２Ａとがなす角度Ｘ、及び天板１１２と第２の副板１２２Ｂとがなす角度Ｘが、１８０°未満である例を示す。

第１の補強部材１２０Ａに関する角度Ｘは、天板１１２を含む平面１１２ｓと、第１の副板１２２Ａを含む平面１２２Ａｓとがなす角度のうち、図３に示される角度である。より具体的には、平面１１２ｓと平面１２２Ａｓとがなす角度のうち、図３において、天板１１２及び第１の副板１２２Ａの上方に位置する角度である。

第１の補強部材１２０Ａと同様に、第２の補強部材１２０Ｂに関する角度Ｘは、天板１１２を含む平面１１２ｓと、第２の副板１２２Ｂを含む平面１２２Ｂｓとがなす角度のうち、図３に示される角度である。より具体的には、平面１１２ｓと平面１２２Ｂｓとがなす角度のうち、図３において、天板１１２及び第２の副板１２２Ｂの上方に位置する角度である。角度Ｘは、上述した範囲にあってもよい。

なお、天板１１２に凹凸が存在する場合、天板の主要な平面（この平面は、第１及び第２の縦壁の端部同士を結ぶ仮想の平面と略平行な平面である）を、天板１１２を含む平面１１２ｓとみなすことが可能である。

図３に、天板１１２と第１の縦壁１１１Ａとがなす内角Ｙ、及び天板１１２と第２の縦壁１１１Ｂとがなす内角Ｙを示す。第１の縦壁１１１Ａに関する内角Ｙは、第１の縦壁１１１Ａと天板１１２とがなす角度のうち、本体１１０の内側の角度である。第１の縦壁１１１Ａと同様に、第２の縦壁１１１Ｂに関する内角Ｙは、第２の縦壁１１１Ｂと天板１１２とがなす角度のうち、本体１１０の内側の角度である。内角Ｙは、上述した範囲にあってもよい。

さらに、図３に、第１の主板１２１Ａと第１の副板１２２Ａとがなす内角Ｚ、及び第２の主板１２１Ｂと第２の副板１２２Ｂとがなす内角Ｚを示す。第１の補強部材１２０Ａに関する内角Ｚは、第１の主板１２１Ａと第１の副板１２２Ａとがなす角度のうち、小さい方の角度である。第１の補強部材１２０Ａと同様に、第２の補強部材１２０Ｂに関する内角Ｚは、第２の主板１２１Ｂと第２の副板１２２Ｂとがなす角度のうち、小さい方の角度である。内角Ｚは、上述した範囲にあってもよい。

構造部材１００の一例の一部の拡大図を図４に示す。図４は、第１の角部１１３Ａの近傍を示す断面図である。以下では、図４を参照して、第１の補強部材１２０Ａに関与する構成を説明するが、第２の補強部材１２０Ｂに関与する構成もそれと同様である。

図４に示す一例では、第１の副板１２２Ａが、天板１１２よりも下方（第１の縦壁１１１Ａの端部側）に位置している。第１の縦壁１１１Ａと天板１１２との境界にある角部１１３Ａの断面は、２つの開始位置１１３Ａａ及び１１３Ａｂの間でラウンド形状を有する。ラウンド形状の開始位置１１３Ａａは第１の縦壁１１１Ａ側の開始位置であり、開始位置１１３Ａｂは天板１１２側の開始位置である。図４に示す一例では、第１の縦壁１１１Ａにおけるラウンド形状の開始位置１１３Ａａよりも天板１１２側に、第１の副板１２２Ａが配置されている。

第１の主板１２１Ａと第１の副板１２２Ａとの境界にある角部１２３Ａの断面は、２つの開始位置１２３Ａａ及び１２３Ａｂの間でラウンド形状を有する。ラウンド形状の開始位置１２３Ａａは第１の主板１２１Ａの開始位置（Ｒ止まり）であり、開始位置１２３Ａｂは第１の副板１２２Ａ側の開始位置（Ｒ止まり）である。

ここで、天板１１２を含む平面を主仮想平面１１２ｓとする。さらに、開始位置１１３Ａａを通り天板１１２に平行な平面を第１の仮想平面１１３Ａａｓとする。図４に示すように、第１の副板１２２Ａは、主仮想平面１１２ｓと同一、もしくはそれよりも第１の仮想平面１１３Ａａｓ側に配置されることが好ましい。加えて、第１の副板１２２Ａは、第１の仮想平面１１３Ａａｓよりも天板１１２側に配置されることが好ましい。自動車用の構造部材の場合、プレス成形された本体１１０の角部（第１及び第２の角部１１３Ａ、Ｂ）の曲率半径は２０ｍｍ以下であることが多い。したがって、主仮想平面１１２ｓと第１の副板１２２Ａとの距離Ｄは２０ｍｍ以下であるのが好ましい。

さらには、第１の補強部材１２０Ａの角部１２３Ａのラウンド形状の開始位置１２３Ａａは、第１の仮想平面１１３Ａａｓ上に配置されることが好ましい。この構成によれば、次のような効果が得られる。天板１１２側から荷重が加わったときに、本体１１０の第１の角部１１３Ａは外側の方向に向かって変形しようとする。しかしながら、本体１１０の第１の角部１１３Ａの外側には、第１の補強部材１２０Ａの角部１２３Ａが存在する。そのため、本体１１０の第１の角部１１３Ａの外側の方向に向かう変形が、第１の補強部材１２０Ａの角部１２３Ａによって抑制される。これにより、本体１１０の第１の縦壁１１１Ａは外側の方向に変形しにくくなり、第１の縦壁１１１Ａが内側に倒れやすくなる。

この効果を得るには、第１の副板１２２Ａは主仮想平面１１２ｓに近い方が好ましい。換言すれば、主仮想平面１１２ｓと第１の副板１２２Ａとの距離Ｄは、０に近い方が好ましい。距離Ｄが０であれば、本体１１０の第１の角部１１３Ａの全域が第１の補強部材１２０Ａの角部１２３Ａと対向する。そのため、天板１１２側から荷重が加わったときに、本体１１０の第１の角部１１３Ａの外側の方向への変形を抑制し易い。

距離Ｄは、好ましくは０～１０ｍｍ、より好ましくは０～５ｍｍ、さらに好ましくは０～３ｍｍ、最も好ましくは０～１ｍｍである。距離Ｄが短いほど、衝突時に第１の補強部材１２０Ａが早期に衝突物（インパクタ）に接触することができる。これにより、第１の縦壁１１１Ａが外側に倒れる前に第１の補強部材１２０Ａによって第１の縦壁１１１Ａを内側に押す力を早い段階で生じさせることができるため、耐衝突特性が向上する。

第１の補強部材１２０Ａの角部１２３Ａの曲率半径は、第１の補強部材１２０Ａの断面視での全長の５％よりも大きいことが好ましい。角部１２３Ａの曲率半径が、第１の補強部材１２０Ａの断面視での全長の５％以下であれば、角部１２３Ａが鋭利となる。角部１２３Ａが本体１１０の第１の角部１１３Ａと接触すると応力集中が生じ易い。この応力集中を緩和する観点から、第１の補強部材１２０Ａの角部１２３Ａの曲率半径の好ましい下限は、第１の補強部材１２０Ａの断面視での全長の５％よりも大きいことである。

また、第１の補強部材１２０Ａの角部１２３Ａの曲率半径は、第１の補強部材１２０Ａの断面視での全長の５０％未満であることが好ましい。角部１２３Ａの曲率半径が、第１の補強部材１２０Ａの断面視での全長の５０％以上であれば、第１の補強部材１２０Ａの第１の主板１２１Ａ及び第１の副板１２２Ａの断面視での長さが十分確保し難い。そのため、第１の補強部材１２０Ａの角部１２３Ａの曲率半径の好ましい上限は、第１の補強部材１２０Ａの断面視での全長の５０％である。

第１の補強部材１２０Ａの角部１２３Ａの曲率半径の好ましい範囲をより具体的に言えば、自動車用の構造部材の場合、プレス成形された第１の補強部材１２０Ａの角部１２３Ａの曲率半径は、３ｍｍよりも大きいことが好ましい。また、第１の補強部材１２０Ａの角部１２３Ａの曲率半径は、１０ｍｍ未満であることが好ましい。

なお、図４では第１の補強部材１２０Ａの角部１２３Ａの断面がラウンド形状である場合について説明した。しかしながら、第１の補強部材１２０Ａの角部１２３Ａの断面は、ラウンド形状の開始位置１２３Ａａと１２３Ａｂとが直線で結ばれた形状であってもよい。この場合、断面視での角部１２３Ａの直線部分の長さは、第１の補強部材１２０Ａの断面視での全長の５％よりも大きいことが好ましく、第１の補強部材１２０Ａの断面視での全長の５０％未満であることが好ましい。自動車用の構造部材の場合、断面視での角部１２３Ａの直線部分の長さは、３ｍｍよりも大きいことが好ましく、１０ｍｍ未満であることが好ましい。

また、角度Ｘが１８０°でない場合は、主仮想平面１１２ｓと第１の副板１２２Ａとの距離Ｄは、角部１２３Ａの第１の副板１２２Ａ側のラウンド形状の開始位置（Ｒ止まり）１２３Ａｂと主仮想平面１１２ｓとの仮想平面垂直方向の距離とする。

本実施形態の構造部材（Ｓ）の別の一例の斜視図を、図５及び図６に模式的に示す。図５及び図６に示す構造部材１００では、第１の補強部材１２０Ａ及び第２の補強部材１２０Ｂが本体１１０の長手方向の一部に配置されている。

また、図５に示す構造部材１００では、図１に示す構造部材１００と同様に、第１の縦壁１１１Ａ及び第１のフランジ１１４Ａが本体１１０の長手方向に沿って直線状に延び、第２の縦壁１１１Ｂ及び第２のフランジ１１４Ｂが本体１１０の長手方向に沿って直線状に延びている。つまり、本体１１０の断面形状が長手方向全体で同じである。

一方、図６に示す構造部材１００では、第１の縦壁１１１Ａ及び第１のフランジ１１４Ａが本体１１０の長手方向に沿って曲線状に延び、第２の縦壁１１１Ｂ及び第２のフランジ１１４Ｂが本体１１０の長手方向に沿って直線状に延びている。つまり、本体１１０の断面形状が長手方向で変化する。

［第１実施形態］
第１実施形態では、構造部材（Ｓ）（図１及び図５に示す構造部材１００）を製造するための製造方法の一例について説明する。第１実施形態の製造方法は、上述した第１及び第２の構成の製造方法の一例であり、上述した工程（ａ）、工程（ｂ）、工程（ｃ）、接合工程（ｄ）及びプレス工程（ｅ）を含む。プレス工程（ｅ）は、上述した工程（１ａ）、（１ｂ）、（１ｃ）及び（１ｄ）をこの順に含む。

図７は、工程（ａ）、工程（ｂ）及び工程（ｃ）を模式的に示す斜視図である。図７を参照して、工程（ａ）では、本体（Ｍ）の素材として、平坦な本体用鋼板２１０を準備する。本体用鋼板２１０は、第１の縦壁となる第１の縦壁相当部２１１Ａ、第２の縦壁となる第２の縦壁相当部２１１Ｂ、天板となる天板相当部２１２、第１のフランジとなる第１のフランジ相当部２１４Ａ、及び第２のフランジとなる第２のフランジ相当部２１４Ｂを含む。本体用鋼板２１０は、その中央に天板相当部２１２を有し、その両側に第１及び第２の縦壁相当部２１１Ａ、２１１Ｂを有し、さらにそれらの両側に第１及び第２のフランジ相当部２１４Ａ、２１４Ｂを有する。本体用鋼板２１０は、プレス工程（ｅ）によって形成される本体（Ｍ）の形状に応じた平面形状を有する。

工程（ｂ）では、第１の補強部材（Ｒ１）の素材として、平坦な第１の補強部材用金属板２２０Ａを準備する。第１の補強部材用金属板２２０Ａは、第１の主板となる第１の主板相当部２２１Ａ、及び第１の副板となる第１の副板相当部２２２Ａを含む。第１の補強部材用金属板２２０Ａは、プレス工程（ｅ）によって形成される第１の補強部材（Ｒ１）の形状に応じた平面形状を有する。

工程（ｃ）では、第２の補強部材（Ｒ２）の素材として、平坦な第２の補強部材用金属板２２０Ｂを準備する。第２の補強部材用金属板２２０Ｂは、第２の主板となる第２の主板相当部２２１Ｂ、及び第２の副板となる第２の副板相当部２２２Ｂを含む。第２の補強部材用金属板２２０Ｂは、プレス工程（ｅ）によって形成される第２の補強部材（Ｒ２）の形状に応じた平面形状を有する。

図８は、接合工程（ｄ）を模式的に示す斜視図である。図８を参照して、接合工程（ｄ）では、本体用鋼板２１０の上に第１の補強部材用金属板２２０Ａを重ねる。具体的には、第１の主板相当部２２１Ａと第１の副板相当部２２２Ａとの境界が、第１の縦壁相当部２１１Ａと天板相当部２１２との境界と一致するように、本体用鋼板２１０の上に第１の補強部材用金属板２２０Ａを重ねる。そして、第１の主板相当部２２１Ａを第１の縦壁相当部２１１Ａに接合する。第１の副板相当部２２２Ａは天板相当部２１２と接合しない。以下の図では、第１の主板相当部２２１Ａと第１の縦壁相当部２１１Ａとの接合による第１の固定部２１８Ａを模式的に示す場合がある。第１の固定部２１８Ａは、上記した第１の主板１２１Ａと第１の縦壁１１１Ａとの第１の固定部１１８Ａに相当する。

さらに、本体用鋼板２１０の上に第２の補強部材用金属板２２０Ｂを重ねる。具体的には、第２の主板相当部２２１Ｂと第２の副板相当部２２２Ｂとの境界が、第２の縦壁相当部２１１Ｂと天板相当部２１２との境界と一致するように、本体用鋼板２１０の上に第２の補強部材用金属板２２０Ｂを重ねる。そして、第２の主板相当部２２１Ｂを第２の縦壁相当部２１１Ｂに接合する。第２の副板相当部２２２Ｂは天板相当部２１２と接合しない。以下の図では、第２の主板相当部２２１Ｂと第２の縦壁相当部２１１Ｂとの接合による第２の固定部２１８Ｂを模式的に示す場合がある。第２の固定部２１８Ｂは、上記した第２の主板１２１Ｂと第２の縦壁１１１Ｂとの第２の固定部１１８Ｂに相当する。

これによって、接合工程（ｄ）では、本体用鋼板２１０、第１の補強部材用金属板２２０Ａ、及び第２の補強部材用金属板２２０Ｂからなる素材２００が得られる。

プレス工程（ｅ）では、下型アッセンブリ及び上型アッセンブリを含むプレス装置を用いて素材２００を変形させる。これによって、素材２００から構造部材（Ｓ）（構造部材１００）を形成する。

図９Ａ～図９Ｇは、第１実施形態の製造方法におけるプレス工程（ｅ）を模式的に示す断面図である。図９Ａを参照して、プレス装置１は、下型アッセンブリ１０と、上型アッセンブリ２０と、を含む。

下型アッセンブリ１０は、パンチ１１と、第１の可動プレート１２Ａと、第２の可動プレート１２Ｂと、を含む。第１の可動プレート１２Ａ及び第２の可動プレート１２Ｂは、パンチ１１を挟むように配置され、且つ鉛直方向に移動可能である。第１の可動プレート１２Ａは、第１の伸縮機構１３Ａを介してベースプレート１４に支持されている。第２の可動プレート１２Ｂは、第２の伸縮機構１３Ｂを介してベースプレート１４に支持されている。第１及び第２の伸縮機構１３Ａ、１３Ｂとして、バネ及び油圧シリンダ等の公知の伸縮機構を用いることができる。

上型アッセンブリ２０は、ダイ２１と、第１の移動型２２Ａと、第２の移動型２２Ｂと、を含む。ダイ２１は、パンチ１１と対向するように配置される。第１の移動型２２Ａは、第１の可動プレート１２Ａと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能である。第２の移動型２２Ｂは、第２の可動プレート１２Ｂと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能である。

パンチ１１は、上面１１ａ、第１の側面１１ｂＡ、第２の側面１１ｂＢ、第１の段差面１１ｃＡ、及び第２の段差面１１ｃＢを含む。パンチ１１の上面１１ａは、本体（Ｍ）の天板に対応する形状を有する。パンチ１１の第１の側面１１ｂＡは、本体（Ｍ）の第１の縦壁に対応する形状を有する。パンチ１１の第２の側面１１ｂＢは、本体（Ｍ）の第２の縦壁に対応する形状を有する。パンチ１１の第１の段差面１１ｃＡは、本体（Ｍ）の第１のフランジに対応する形状を有する。パンチ１１の第２の段差面１１ｃＢは、本体（Ｍ）の第２のフランジに対応する形状を有する。第１及び第２の側面１１ｂＡ、１１ｂＢは、鉛直方向に沿っている。

ダイ２１は、主下面２１ａ、第１の副下面２１ｂＡ、及び第２の副下面２１ｂＢを含む。ダイ２１の主下面２１ａは、本体（Ｍ）の天板に対応する形状を有する。ダイ２１の第１の副下面２１ｂＡは、第１の補強部材（Ｒ１）の第１の副板に対応する形状を有する。ダイ２１の第２の副下面２１ｂＢは、第２の補強部材（Ｒ２）の第２の副板に対応する形状を有する。第１及び第２の副下面２１ｂＡ、２１ｂＢは、水平方向の外側にいくにつれて上昇するように傾斜した傾斜面である。

第１の移動型２２Ａは、上面２２Ａａ、上側側面２２Ａｂｕ、下側側面２２Ａｂｌ、及び下面２２Ａｃを含む。第１の移動型２２Ａの上面２２Ａａは、第１の補強部材（Ｒ１）の第１の副板に対応する形状を有する。第１の移動型２２Ａの上側側面２２Ａｂｕは、第１の補強部材（Ｒ１）の第１の主板に対応する形状を有する。第１の移動型２２Ａの下側側面２２Ａｂｌは、本体（Ｍ）の第１の縦壁に対応する形状を有する。第１の移動型２２Ａの下面２２Ａｃは、本体（Ｍ）の第１のフランジに対応する形状を有する。

第１の移動型２２Ａの上面２２Ａａは、ダイ２１から水平方向に遠ざかるにつれて上昇するように傾斜した傾斜面である。上側側面２２Ａｂｕ及び下側側面２２Ａｂｌは、実質的に鉛直方向に沿っている。ただし、上側側面２２Ａｂｕは、下側側面２２Ａｂｌより凹んでいる。

第２の移動型２２Ｂは、上面２２Ｂａ、上側側面２２Ｂｂｕ、下側側面２２Ｂｂｌ、及び下面２２Ｂｃを含む。第２の移動型２２Ｂの上面２２Ｂａは、第２の補強部材（Ｒ２）の第２の副板に対応する形状を有する。第２の移動型２２Ｂの上側側面２２Ｂｂｕは、第２の補強部材（Ｒ２）の第２の主板に対応する形状を有する。第２の移動型２２Ｂの下側側面２２Ｂｂｌは、本体（Ｍ）の第２の縦壁に対応する形状を有する。第２の移動型２２Ｂの下面２２Ｂｃは、本体（Ｍ）の第２のフランジに対応する形状を有する。

第２の移動型２２Ｂの上面２２Ｂａは、ダイ２１から水平方向に遠ざかるにつれて上昇するように傾斜した傾斜面である。上側側面２２Ｂｂｕ及び下側側面２２Ｂｂｌは、実質的に鉛直方向に沿っている。ただし、上側側面２２Ｂｂｕは、下側側面２２Ｂｂｌより凹んでいる。

このようなプレス装置１を用いて素材２００から構造部材（Ｓ）を形成するプレス工程（ｅ）の一例について以下に説明する。まず、図９Ａを参照して、下型アッセンブリ１０と上型アッセンブリ２０との間に素材２００を配置する（工程（１ａ））。第１の可動プレート１２Ａによって素材２００の第１のフランジ相当部２１４Ａを支持する。このとき、第１の可動プレート１２Ａによってさらに第１の縦壁相当部２１１Ａの一部を支持してもよい。さらに、第２の可動プレート１２Ｂによって素材２００の第２のフランジ相当部２１４Ｂを支持する。このとき、第２の可動プレート１２Ｂによってさらに第２の縦壁相当部２１１Ｂの一部を支持してもよい。

次に、図９Ｂを参照して、第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂを下降させる（工程（１ｂ））。これによって、第１の移動型２２Ａの下面２２Ａｃと第１の可動プレート１２Ａとの間に素材２００の第１のフランジ相当部２１４Ａを挟み込む。さらに、第２の移動型２２Ｂの下面２２Ｂｃと第２の可動プレート１２Ｂとの間に第２のフランジ相当部２１４Ｂを挟み込む。

次に、図９Ｃ及び図９Ｄを参照して、第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂを第１及び第２の可動プレート１２Ａ、１２Ｂと共に下降させる。これと合わせて、第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂをパンチ１１に向かって移動させる（工程（１ｃ））。これによって、本体用鋼板２１０が次第に変形し、第１及び第２の副板相当部２２２Ａ、２２２Ｂが本体用鋼板２１０から徐々に離れる。

そして、第１の縦壁相当部２１１Ａ及び第１の主板相当部２２１Ａを第１の移動型２２Ａの側面（上側側面２２Ａｂｕ及び下側側面２２Ａｂｌ）とパンチ１１の第１の側面１１ｂＡとによって拘束する。これによって、第１の副板相当部２２２Ａを本体用鋼板２１０から離れた状態に起立させる。さらに、第２の縦壁相当部２１１Ｂ及び第２の主板相当部２２１Ｂを第２の移動型２２Ｂの側面（上側側面２２Ｂｂｕ及び下側側面２２Ｂｂｌ）とパンチ１１の第２の側面１１ｂＢとによって拘束する。これによって、第２の副板相当部２２２Ｂを本体用鋼板２１０から離れた状態に起立させる。

ここでは、第１の縦壁相当部２１１Ａ及び第１の主板相当部２２１Ａを拘束する、第１の移動型２２Ａの側面（上側側面２２Ａｂｕ及び下側側面２２Ａｂｌ）及びパンチ１１の第１の側面１１ｂＡが、鉛直方向に沿っているため、第１の副板相当部２２２Ａは鉛直方向に沿って起立している。第２の縦壁相当部２１１Ｂ及び第２の主板相当部２２１Ｂを拘束する、第２の移動型２２Ｂの側面（上側側面２２Ｂｂｕ及び下側側面２２Ｂｂｌ）及びパンチ１１の第２の側面１１ｂＢが、鉛直方向に沿っているため、第２の副板相当部２２２Ｂは鉛直方向に沿って起立している。

次に、図９Ｅ及び図９Ｆを参照して、ダイ２１を下降させる（工程（１ｄ））。これによって、天板相当部２１２をダイ２１の主下面２１ａとパンチ１１の上面１１ａとによってプレスする。これと合わせて、第１の副板相当部２２２Ａをダイ２１の第１の副下面２１ｂＡと第１の移動型２２Ａの上面２２Ａａとによってプレスする。さらに、第２の副板相当部２２２Ｂをダイ２１の第２の副下面２１ｂＢと第２の移動型２２Ｂの上面２２Ｂａとによってプレスする。その際、第１の副板相当部２２２Ａはダイ２１の第１の副下面２１ｂＡ（傾斜面）によって折り曲げられる。第２の副板相当部２２２Ｂはダイ２１の第２の副下面２１ｂＢ（傾斜面）によって折り曲げられる。これによって構造部材１００（構造部材（Ｓ））が形成される。

この場合、形成された構造部材１００の断面において、天板と第１の副板とがなす角度Ｘ、及び天板と第２の副板とがなす角度Ｘは、１８０°未満となる。つまり、第１及び第２の副板が斜め上向きに突出する。

次に、図９Ｇを参照して、以上のプレス工程（ｅ）の後、まず第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂを水平方向に移動させて、構造部材１００から退避させる。ダイ２１も上昇させる。これと合わせて、第１及び第２の可動プレート１２Ａ、１２Ｂを第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂと共に上昇させる。そして、プレス装置１から構造部材１００を搬出する。

図１０は、第１実施形態の製造方法によって製造された構造部材１００の第１の角部１１３Ａの近傍を示す断面図である。以下では、図１０を参照して、第１の補強部材１２０Ａに関与する構成を説明するが、第２の補強部材１２０Ｂに関与する構成もそれと同様である。

上記のとおり、構造部材１００における第１の固定部１１８Ａは、天板１１２（荷重が入力される位置）に近い位置に設けられるのが好ましい。第１の固定部１１８Ａが天板１１２に近いほど、第１の主板１２１Ａが本体１１０の第１の縦壁１１１Ａを内側に押すモーメントが生じやすいためである。つまり、本実施形態の構造部材１００に特有の構成により、衝突特性が向上するためである。

具体的には、第１の縦壁１１１Ａと天板１１２との境界にある第１の角部１１３Ａの断面は、２つの開始位置１１３Ａａ及び１１３Ａｂの間でラウンド形状を有する。ラウンド形状の開始位置１１３Ａａは第１の縦壁１１１Ａ側の開始位置であり、開始位置１１３Ａｂは天板１１２側の開始位置である。

そして、第１の固定部１１８Ａの天板１１２側の端から開始位置１１３Ａａまでの鉛直方向の距離Ｌ１は、０ｍｍを超え、１０ｍｍ未満の範囲であることが好ましい。距離Ｌ１がその範囲であれば、第１の固定部１１８Ａが天板１１２に近い位置にあると言える。

このような構造部材１００における第１の固定部１１８Ａ（第２の固定部１１８Ｂ）の位置に対応するように、上記の工程（１ａ）では、素材２００における第１の固定部２１８Ａ（第２の固定部２１８Ｂ）のパンチ１１に対しての位置を設定することが好ましい。具体的には以下のとおりである。

図１１は、第１実施形態の工程（ａ）における構造部材１００の第１の角部１１３Ａの対応部分の近傍を示す断面図である。以下では、図１１を参照して、第１の補強部材用金属板２２０Ａに関与する構成を説明するが、第２の補強部材用金属板２２０Ｂに関与する構成もそれと同様である。

構造部材１００の第１の角部１１３Ａは、パンチ１１の上面１１ａと第１の側面１１ｂＡとの境界にある第１のパンチ肩１１ｄＡで形成される。パンチ肩１１ｄＡの断面は、２つの開始位置１１ｄＡａ及び１１ｄＡｂの間でラウンド形状を有する。ラウンド形状の開始位置１１ｄＡａはパンチ１１の上面１１ａ側の開始位置であり、開始位置１１ｄＡｂは第１の側面１１ｂＡ側の開始位置である。

パンチ１１の第１のパンチ肩１１ｄＡの断面周長Ａは、構造部材１００の第１の角部１１３Ａの断面周長と一致する。そのため、工程（ａ）では、第１の固定部２１８Ａ（第１の固定部１１８Ａに相当）の天板相当部２１２側の端から開始位置１１ｄＡａまでの水平方向の距離Ｌ２が、「０ｍｍ＋断面周長Ａ（ｍｍ）」を超え、「１０ｍｍ＋断面周長Ａ（ｍｍ）」未満の範囲となるように、素材２００を配置することが好ましい。このように素材２００を配置してプレス工程（ｅ）を実施すれば、構造部材１００における第１の固定部１１８Ａの位置が上記の好適な範囲（０ｍｍ＜Ｌ１＜１０ｍｍ）となる。

この場合、構造部材１００において、第１の固定部１１８Ａが天板１１２に近い位置となる。そのため、上記のとおり、衝突特性が向上する。さらに、第１の固定部１１８Ａが第１の角部１１３Ａに近い位置となる。これにより、第１の縦壁１１１Ａの剛性が第１の角部１１３Ａの近傍部で高まる。そうすると、スプリングバックによる天板１１２に対する第１の縦壁１１１Ａの開きが抑制される。通常、スプリングバックの起点は第１の角部１１３Ａの近傍部であるためである。

［第２実施形態］
第２実施形態では、構造部材（Ｓ）（図１、図５及び図６に示す構造部材１００）を製造するための製造方法の一例について説明する。第２実施形態の製造方法は、上述した第１及び第３の構成の製造方法の一例であり、上述した工程（ａ）、工程（ｂ）、工程（ｃ）、接合工程（ｄ）及びプレス工程（ｅ）を含む。プレス工程（ｅ）は、上述した工程（２ａ）、（２ｂ）、（２ｃ）及び（２ｄ）をこの順に含む。なお、第２実施形態及び後述する各実施形態の工程（ａ）、工程（ｂ）、工程（ｃ）及び接合工程（ｄ）は、上記の第１実施形態と共通であるため、その説明は省略する。

図１２Ａ～図１２Ｇは、第２実施形態の製造方法におけるプレス工程（ｅ）を模式的に示す断面図である。図１２Ａを参照して、プレス装置１は、下型アッセンブリ１０と、上型アッセンブリ２０と、を含む。

下型アッセンブリ１０は、パンチ１１と、第１の可動プレート１２Ａと、第２の可動プレート１２Ｂと、を含む。第１の可動プレート１２Ａ及び第２の可動プレート１２Ｂは、パンチ１１を挟むように配置され、且つ鉛直方向に移動可能である。第１の可動プレート１２Ａは、第１の伸縮機構１３Ａを介してベースプレート１４に支持されている。第２の可動プレート１２Ｂは、第２の伸縮機構１３Ｂを介してベースプレート１４に支持されている。第１及び第２の伸縮機構１３Ａ、１３Ｂとして、バネ及び油圧シリンダ等の公知の伸縮機構を用いることができる。

上型アッセンブリ２０は、ダイ２１と、第１の移動型２２Ａと、第２の移動型２２Ｂと、を含む。ダイ２１は、パンチ１１と対向するように配置される。第１の移動型２２Ａは、第１の可動プレート１２Ａと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能である。第２の移動型２２Ｂは、第２の可動プレート１２Ｂと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能である。

パンチ１１は、上面１１ａ、第１の上側側面１１ｂＡｕ、第２の上側側面１１ｂＢｕ、第１の下側側面１１ｂＡｌ、第２の下側側面１１ｂＢｌ、第１の段差面１１ｃＡ、及び第２の段差面１１ｃＢを含む。パンチ１１の上面１１ａは、本体（Ｍ）の天板に対応する形状を有する。パンチ１１の第１の上側側面１１ｂＡｕ及び第１の下側側面１１ｂＡｌは、本体（Ｍ）の第１の縦壁に対応する形状を有する。パンチ１１の第２の上側側面１１ｂＢｕ及び第２の下側側面１１ｂＢｌは、本体（Ｍ）の第２の縦壁に対応する形状を有する。パンチ１１の第１の段差面１１ｃＡは、本体（Ｍ）の第１のフランジに対応する形状を有する。パンチ１１の第２の段差面１１ｃＢは、本体（Ｍ）の第２のフランジに対応する形状を有する。

パンチ１１の第１の上側側面１１ｂＡｕ及び第１の下側側面１１ｂＡｌは、実質的に鉛直方向に沿っている。ただし、第１の上側側面１１ｂＡｕは、第１の下側側面１１ｂＡｌより凹んでいる。パンチ１１の第２の上側側面１１ｂＢｕ及び第２の下側側面１１ｂＢｌは、実質的に鉛直方向に沿っている。ただし、第２の上側側面１１ｂＢｕは、第２の下側側面１１ｂＢｌより凹んでいる。

ダイ２１は、主下面２１ａ、第１の副下面２１ｂＡ、及び第２の副下面２１ｂＢを含む。ダイ２１の主下面２１ａは、本体（Ｍ）の天板に対応する形状を有する。ダイ２１の第１の副下面２１ｂＡは、第１の補強部材（Ｒ１）の第１の副板に対応する形状を有する。ダイ２１の第２の副下面２１ｂＢは、第２の補強部材（Ｒ２）の第２の副板に対応する形状を有する。第１及び第２の副下面２１ｂＡ、２１ｂＢは、水平方向の外側にいくにつれて上昇するように傾斜した傾斜面である。

第１の移動型２２Ａは、上面２２Ａａ、側面２２Ａｂ、及び下面２２Ａｃを含む。第１の移動型２２Ａの上面２２Ａａは、第１の補強部材（Ｒ１）の第１の副板に対応する形状を有する。第１の移動型２２Ａの側面２２Ａｂは、第１の補強部材（Ｒ１）の第１の主板、及び本体（Ｍ）の第１の縦壁に対応する形状を有する。第１の移動型２２Ａの下面２２Ａｃは、本体（Ｍ）の第１のフランジに対応する形状を有する。

第１の移動型２２Ａの上面２２Ａａは、ダイ２１から水平方向に遠ざかるにつれて上昇するように傾斜した傾斜面である。側面２２Ａｂは、鉛直方向に沿っている。

第２の移動型２２Ｂは、上面２２Ｂａ、側面２２Ｂｂ、及び下面２２Ｂｃを含む。第２の移動型２２Ｂの上面２２Ｂａは、第２の補強部材（Ｒ２）の第２の副板に対応する形状を有する。第２の移動型２２Ｂの側面２２Ｂｂは、第２の補強部材（Ｒ２）の第２の主板、及び本体（Ｍ）の第２の縦壁に対応する形状を有する。第２の移動型２２Ｂの下面２２Ｂｃは、本体（Ｍ）の第２のフランジに対応する形状を有する。

第２の移動型２２Ｂの上面２２Ｂａは、ダイ２１から水平方向に遠ざかるにつれて上昇するように傾斜した傾斜面である。側面２２Ｂｂは、鉛直方向に沿っている。

このようなプレス装置１を用いて素材２００から構造部材（Ｓ）を形成するプレス工程（ｅ）の一例について以下に説明する。まず、図１２Ａを参照して、下型アッセンブリ１０と上型アッセンブリ２０との間に素材２００を配置する（工程（２ａ））。第１の可動プレート１２Ａによって素材２００の第１のフランジ相当部２１４Ａを支持する。このとき、第１の可動プレート１２Ａによってさらに第１の縦壁相当部２１１Ａの一部を支持してもよい。さらに、第２の可動プレート１２Ｂによって素材２００の第２のフランジ相当部２１４Ｂを支持する。このとき、第２の可動プレート１２Ｂによってさらに第２の縦壁相当部２１１Ｂの一部を支持してもよい。

次に、図１２Ｂを参照して、第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂを下降させる（工程（２ｂ））。これによって、第１の移動型２２Ａの下面２２Ａｃと第１の可動プレート１２Ａとの間に素材２００の第１のフランジ相当部２１４Ａを緩く挟む。これと合わせて、第１の移動型２２Ａの下面２２Ａｃを第１の主板相当部２２１Ａに接触させる。さらに、第２の移動型２２Ｂの下面２２Ｂｃと第２の可動プレート１２Ｂとの間に素材２００の第２のフランジ相当部２１４Ｂを緩く挟む。これと合わせて、第２の移動型２２Ｂの下面２２Ｂｃを第２の主板相当部２２１Ｂに接触させる。

次に、図１２Ｃ及び図１２Ｄを参照して、第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂを第１及び第２の可動プレート１２Ａ、１２Ｂと共に下降させる（工程（２ｃ））。これによって、本体用鋼板２１０が次第に変形し、第１及び第２の副板相当部２２２Ａ、２２２Ｂが本体用鋼板２１０から徐々に離れる。

そして、第１の縦壁相当部２１１Ａ及び第１の主板相当部２２１Ａを第１の移動型２２Ａの側面２２Ａｂとパンチ１１の第１の側面（第１の上側側面１１ｂＡｕ及び第１の下側側面１１ｂＡｌ）とによって拘束する。これによって、第１の副板相当部２２２Ａを本体用鋼板２１０から離れた状態に起立させる。さらに、第２の縦壁相当部２１１Ｂ及び第２の主板相当部２２１Ｂを第２の移動型２２Ｂの側面２２Ｂｂとパンチ１１の第２の側面（第２の上側側面１１ｂＢｕ及び第２の下側側面１１ｂＢｌ）とによって拘束する。これによって、第２の副板相当部２２２Ｂを本体用鋼板２１０から離れた状態に起立させる。

ここでは、第１の縦壁相当部２１１Ａ及び第１の主板相当部２２１Ａを拘束する、第１の移動型２２Ａの側面２２Ａｂ及びパンチ１１の第１の側面（第１の上側側面１１ｂＡｕ及び第１の下側側面１１ｂＡｌ）が、鉛直方向に沿っているため、第１の副板相当部２２２Ａは鉛直方向に沿って起立している。第２の縦壁相当部２１１Ｂ及び第２の主板相当部２２１Ｂを拘束する、第２の移動型２２Ｂの側面２２Ｂｂ及びパンチ１１の第２の側面（第２の上側側面１１ｂＢｕ及び第２の下側側面１１ｂＢｌ）が、鉛直方向に沿っているため、第２の副板相当部２２２Ｂは鉛直方向に沿って起立している。

次に、図１２Ｅ及び図１２Ｆを参照して、ダイ２１を下降させる（工程（２ｄ））。これによって、天板相当部２１２をダイ２１の主下面２１ａとパンチ１１の上面１１ａとによってプレスする。これと合わせて、第１の副板相当部２２２Ａをダイ２１の第１の副下面２１ｂＡと第１の移動型２２Ａの上面２２Ａａとによってプレスする。さらに、第２の副板相当部２２２Ｂをダイ２１の第２の副下面２１ｂＢと第２の移動型２２Ｂの上面２２Ｂａとによってプレスする。その際、第１の副板相当部２２２Ａはダイ２１の第１の副下面２１ｂＡ（傾斜面）によって折り曲げられる。第２の副板相当部２２２Ｂはダイ２１の第２の副下面２１ｂＢ（傾斜面）によって折り曲げられる。これによって構造部材１００（構造部材（Ｓ））が形成される。

この場合、形成された構造部材１００の断面において、天板と第１の副板とがなす角度Ｘ、及び天板と第２の副板とがなす角度Ｘは、１８０°未満となる。つまり、第１及び第２の副板が斜め上向きに突出する。

次に、図１２Ｇを参照して、以上のプレス工程（ｅ）の後、まず第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂを水平方向に移動させて、構造部材１００から退避させる。ダイ２１も上昇させる。これと合わせて、第１及び第２の可動プレート１２Ａ、１２Ｂを第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂと共に上昇させる。そして、プレス装置１から構造部材１００を搬出する。

第２実施形態の場合、プレス工程（ｅ）における第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂの移動は下降のみである。そのため、図１及び図５に示すような本体の断面形状が長手方向全体で同じ構造部材１００のみならず、図６に示すような本体の断面形状が長手方向で変化する構造部材１００も製造することができる。

［第３実施形態］
第３実施形態では、構造部材（Ｓ）（図１及び図５に示す構造部材１００）を製造するための製造方法の一例について説明する。第３実施形態の製造方法は、上述した第１及び第５の構成の製造方法の一例であり、上述した工程（ａ）、工程（ｂ）、工程（ｃ）、接合工程（ｄ）及びプレス工程（ｅ）を含む。プレス工程（ｅ）は、上述した工程（３ａ）、（３ｂ）、（３ｃ）、（３ｄ）及び（３ｅ）をこの順に含む。

図１３Ａ～図１３Ｇは、第３実施形態の製造方法におけるプレス工程（ｅ）を模式的に示す断面図である。図１３Ａを参照して、プレス装置１は、下型アッセンブリ１０と、上型アッセンブリ２０と、を含む。

下型アッセンブリ１０は、パンチ１１と、第１の可動プレート１２Ａと、第２の可動プレート１２Ｂと、を含む。第１の可動プレート１２Ａ及び第２の可動プレート１２Ｂは、パンチ１１を挟むように配置され、且つ鉛直方向に移動可能である。第１の可動プレート１２Ａは、第１の伸縮機構１３Ａを介してベースプレート１４に支持されている。第２の可動プレート１２Ｂは、第２の伸縮機構１３Ｂを介してベースプレート１４に支持されている。第１及び第２の伸縮機構１３Ａ、１３Ｂとして、バネ及び油圧シリンダ等の公知の伸縮機構を用いることができる。

上型アッセンブリ２０は、主ダイ２３と、第１の副ダイ２４Ａと、第２の副ダイ２４Ｂと、第１の移動型２２Ａと、第２の移動型２２Ｂと、を含む。第１の副ダイ２４Ａ及び第２の副ダイ２４Ｂは、主ダイ２３に隣接する。主ダイ２３、第１の副ダイ２４Ａ及び第２の副ダイ２４Ｂは、パンチ１１と対向するように配置される。第１の移動型２２Ａは、第１の可動プレート１２Ａと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能である。第２の移動型２２Ｂは、第２の可動プレート１２Ｂと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能である。

パンチ１１は、上面１１ａ、第１の側面１１ｂＡ、第２の側面１１ｂＢ、第１の段差面１１ｃＡ、及び第２の段差面１１ｃＢを含む。パンチ１１の上面１１ａは、本体（Ｍ）の天板に対応する形状を有する。パンチ１１の第１の側面１１ｂＡは、本体（Ｍ）の第１の縦壁に対応する形状を有する。パンチ１１の第２の側面１１ｂＢは、本体（Ｍ）の第２の縦壁に対応する形状を有する。パンチ１１の第１の段差面１１ｃＡは、本体（Ｍ）の第１のフランジに対応する形状を有する。パンチ１１の第２の段差面１１ｃＢは、本体（Ｍ）の第２のフランジに対応する形状を有する。第１及び第２の側面１１ｂＡ、１１ｂＢは、鉛直方向に沿っている。

主ダイ２３は、下面２３ａを含む。第１の副ダイ２４Ａは、下面２４Ａａを含む。第２の副ダイ２４Ｂは、下面２４Ｂａを含む。主ダイ２３の下面２３ａは、本体（Ｍ）の天板に対応する形状を有する。第１の副ダイ２４Ａの下面２４Ａａは、第１の補強部材（Ｒ１）の第１の副板に対応する形状を有する。第２の副ダイ２４Ｂの下面２４Ｂａは、第２の補強部材（Ｒ２）の第２の副板に対応する形状を有する。第１の副ダイ２４Ａの下面２４Ａａ及び第２の副ダイ２４Ｂの下面２４Ｂａは、水平面である。

第１の移動型２２Ａは、上面２２Ａａ、上側側面２２Ａｂｕ、下側側面２２Ａｂｌ、及び下面２２Ａｃを含む。第１の移動型２２Ａの上面２２Ａａは、第１の補強部材（Ｒ１）の第１の副板に対応する形状を有する。第１の移動型２２Ａの上側側面２２Ａｂｕは、第１の補強部材（Ｒ１）の第１の主板に対応する形状を有する。第１の移動型２２Ａの下側側面２２Ａｂｌは、本体（Ｍ）の第１の縦壁に対応する形状を有する。第１の移動型２２Ａの下面２２Ａｃは、本体（Ｍ）の第１のフランジに対応する形状を有する。

第１の移動型２２Ａの上面２２Ａａは、水平面である。上側側面２２Ａｂｕは、第１の副ダイ２４Ａから水平方向に遠ざかるにつれて上昇するように傾斜した傾斜面である。つまり、上側側面２２Ａｂｕは、外側に広がる傾斜面である。下側側面２２Ａｂｌは、鉛直方向に沿っている。上側側面２２Ａｂｕは、下側側面２２Ａｂｌより凹んでいる。

第２の移動型２２Ｂは、上面２２Ｂａ、上側側面２２Ｂｂｕ、下側側面２２Ｂｂｌ、及び下面２２Ｂｃを含む。第２の移動型２２Ｂの上面２２Ｂａは、第２の補強部材（Ｒ２）の第２の副板に対応する形状を有する。第２の移動型２２Ｂの上側側面２２Ｂｂｕは、第２の補強部材（Ｒ２）の第２の主板に対応する形状を有する。第２の移動型２２Ｂの下側側面２２Ｂｂｌは、本体（Ｍ）の第２の縦壁に対応する形状を有する。第２の移動型２２Ｂの下面２２Ｂｃは、本体（Ｍ）の第２のフランジに対応する形状を有する。

第２の移動型２２Ｂの上面２２Ｂａは、水平面である。上側側面２２Ｂｂｕは、第２の副ダイ２４Ｂから水平方向に遠ざかるにつれて上昇するように傾斜した傾斜面である。つまり、上側側面２２Ｂｂｕは、外側に広がる傾斜面である。下側側面２２Ｂｂｌは、鉛直方向に沿っている。上側側面２２Ｂｂｕは、下側側面２２Ｂｂｌより凹んでいる。

このようなプレス装置１を用いて素材２００から構造部材（Ｓ）を形成するプレス工程（ｅ）の一例について以下に説明する。まず、図１３Ａを参照して、下型アッセンブリ１０と上型アッセンブリ２０との間に素材２００を配置する（工程（３ａ））。第１の可動プレート１２Ａによって素材２００の第１のフランジ相当部２１４Ａを支持する。このとき、第１の可動プレート１２Ａによってさらに第１の縦壁相当部２１１Ａの一部を支持してもよい。さらに、第２の可動プレート１２Ｂによって素材２００の第２のフランジ相当部２１４Ｂを支持する。このとき、第２の可動プレート１２Ｂによってさらに第２の縦壁相当部２１１Ｂの一部を支持してもよい。

次に、図１３Ｂを参照して、主ダイ２３を下降させる（工程（３ｂ））。これによって、天板相当部２１２を主ダイ２３の下面２３ａとパンチ１１の上面１１ａとによってプレスする。その結果、本体用鋼板２１０は主ダイ２３の下面２３ａとパンチ１１の上面１１ａとによって拘束される。

次に、図１３Ｃを参照して、第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂを下降させる（工程（３ｃ））。これによって、第１の移動型２２Ａの下面２２Ａｃと第１の可動プレート１２Ａとの間に素材２００の第１のフランジ相当部２１４Ａを挟み込む。さらに、第２の移動型２２Ｂの下面２２Ｂｃと第２の可動プレート１２Ｂとの間に第２のフランジ相当部２１４Ｂを挟み込む。

次に、図１３Ｄ及び図１３Ｅを参照して、第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂを第１及び第２の可動プレート１２Ａ、１２Ｂと共に下降させる。これと合わせて、第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂをパンチ１１に向かって移動させる（工程（３ｄ））。これによって、本体用鋼板２１０が次第に変形し、第１及び第２の副板相当部２２２Ａ、２２２Ｂが本体用鋼板２１０から徐々に離れる。

そして、第１の主板相当部２２１Ａを第１の移動型２２Ａの上側側面２２Ａｂｕと接触させつつ、第１の縦壁相当部２１１Ａの下部を第１の移動型２２Ａの下側側面２２Ａｂｌとパンチ１１の第１の側面１１ｂＡ（下側側面）とによって拘束する。これによって、第１の副板相当部２２２Ａを本体用鋼板２１０から離れた状態に起立させる。さらに、第２の主板相当部２２１Ｂを第２の移動型２２Ｂの上側側面２２Ｂｂｕと接触させつつ、第２の縦壁相当部２１１Ｂの下部を第２の移動型２２Ｂの下側側面２２Ｂｂｌとパンチ１１の第２の側面１１ｂＢ（下側側面）とによって拘束する。これによって、第２の副板相当部２２２Ｂを本体用鋼板２１０から離れた状態に起立させる。

ここでは、第１の主板相当部２２１Ａと接触する第１の移動型２２Ａの上側側面２２Ａｂｕが、外側に広がる傾斜面であるため、第１の副板相当部２２２Ａは鉛直方向から外側の方向に傾いた状態で起立している。第２の縦壁相当部２１１Ｂと接触する第２の移動型２２Ｂの上側側面２２Ｂｂｕが、外側に広がる傾斜面であるため、第２の副板相当部２２２Ｂは鉛直方向から外側の方向に傾いた状態で起立している。

次に、図１３Ｆを参照して、第１及び第２の副ダイ２４Ａ、２４Ｂを下降させる（工程（３ｅ））。これによって、第１の副板相当部２２２Ａを第１の副ダイ２４Ａの下面２４Ａａと第１の移動型２２Ａの上面２２Ａａとによってプレスする。さらに、第２の副板相当部２２２Ｂを第２の副ダイ２４Ｂの下面２４Ｂａと第２の移動型２２Ｂの上面２２Ｂａとによってプレスする。その際、第１の副板相当部２２２Ａは第１の副ダイ２４Ａの下面２４Ａａ（水平面）によって折り曲げられる。第２の副板相当部２２２Ｂは第２の副ダイ２４Ｂの下面２４Ｂａ（水平面）によって折り曲げられる。これによって構造部材１００（構造部材（Ｓ））が形成される。

この場合、形成された構造部材１００の断面において、天板と第１の副板とがなす角度Ｘ、及び天板と第２の副板とがなす角度Ｘは、１８０°となる。つまり、第１及び第２の副板が水平に突出する。

次に、図１３Ｇを参照して、以上のプレス工程（ｅ）の後、まず第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂを水平方向に移動させて、構造部材１００から退避させる。主ダイ２３、第１の副ダイ２４Ａ及び第２の副ダイ２４Ｂも上昇させる。これと合わせて、第１及び第２の可動プレート１２Ａ、１２Ｂを第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂと共に上昇させる。そして、プレス装置１から構造部材１００を搬出する。

［第４実施形態］
第４実施形態では、構造部材（Ｓ）（図１及び図５に示す構造部材１００）を製造するための製造方法の一例について説明する。第４実施形態の製造方法は、上述した第１及び第６の構成の製造方法の一例であり、上述した工程（ａ）、工程（ｂ）、工程（ｃ）、接合工程（ｄ）及びプレス工程（ｅ）を含む。プレス工程（ｅ）は、上述した工程（４ａ）、（４ｂ）、（４ｃ）、（４ｄ）及び（４ｅ）をこの順に含む。

図１４Ａ～図１４Ｇは、第４実施形態の製造方法におけるプレス工程（ｅ）を模式的に示す断面図である。図１４Ａを参照して、プレス装置１は、下型アッセンブリ１０と、上型アッセンブリ２０と、を含む。

下型アッセンブリ１０は、パンチ１１と、第１の可動プレート１２Ａと、第２の可動プレート１２Ｂと、を含む。第１の可動プレート１２Ａ及び第２の可動プレート１２Ｂは、パンチ１１を挟むように配置され、且つ鉛直方向に移動可能である。第１の可動プレート１２Ａは、第１の伸縮機構１３Ａを介してベースプレート１４に支持されている。第２の可動プレート１２Ｂは、第２の伸縮機構１３Ｂを介してベースプレート１４に支持されている。第１及び第２の伸縮機構１３Ａ、１３Ｂとして、バネ及び油圧シリンダ等の公知の伸縮機構を用いることができる。

上型アッセンブリ２０は、主ダイ２３と、第１の副ダイ２４Ａと、第２の副ダイ２４Ｂと、第１の移動型２２Ａと、第２の移動型２２Ｂと、を含む。第１の副ダイ２４Ａ及び第２の副ダイ２４Ｂは、主ダイ２３に隣接する。主ダイ２３、第１の副ダイ２４Ａ及び第２の副ダイ２４Ｂは、パンチ１１と対向するように配置される。第１の移動型２２Ａは、第１の可動プレート１２Ａと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能である。第２の移動型２２Ｂは、第２の可動プレート１２Ｂと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能である。

パンチ１１は、上面１１ａ、第１の側面１１ｂＡ、第２の側面１１ｂＢ、第１の段差面１１ｃＡ、及び第２の段差面１１ｃＢを含む。パンチ１１の上面１１ａは、本体（Ｍ）の天板に対応する形状を有する。パンチ１１の第１の側面１１ｂＡは、本体（Ｍ）の第１の縦壁に対応する形状を有する。パンチ１１の第２の側面１１ｂＢは、本体（Ｍ）の第２の縦壁に対応する形状を有する。パンチ１１の第１の段差面１１ｃＡは、本体（Ｍ）の第１のフランジに対応する形状を有する。パンチ１１の第２の段差面１１ｃＢは、本体（Ｍ）の第２のフランジに対応する形状を有する。第１及び第２の側面１１ｂＡ、１１ｂＢは、鉛直方向に沿っている。

主ダイ２３は、下面２３ａを含む。第１の副ダイ２４Ａは、下面２４Ａａを含む。第２の副ダイ２４Ｂは、下面２４Ｂａを含む。主ダイ２３の下面２３ａは、本体（Ｍ）の天板に対応する形状を有する。第１の副ダイ２４Ａの下面２４Ａａは、第１の補強部材（Ｒ１）の第１の副板に対応する形状を有する。第２の副ダイ２４Ｂの下面２４Ｂａは、第２の補強部材（Ｒ２）の第２の副板に対応する形状を有する。第１の副ダイ２４Ａの下面２４Ａａ及び第２の副ダイ２４Ｂの下面２４Ｂａは、水平面である。

第１の移動型２２Ａは、上面２２Ａａ、上側側面２２Ａｂｕ、下側側面２２Ａｂｌ、及び下面２２Ａｃを含む。第１の移動型２２Ａの上面２２Ａａは、第１の補強部材（Ｒ１）の第１の副板に対応する形状を有する。第１の移動型２２Ａの上側側面２２Ａｂｕは、第１の補強部材（Ｒ１）の第１の主板に対応する形状を有する。第１の移動型２２Ａの下側側面２２Ａｂｌは、本体（Ｍ）の第１の縦壁に対応する形状を有する。第１の移動型２２Ａの下面２２Ａｃは、本体（Ｍ）の第１のフランジに対応する形状を有する。

第１の移動型２２Ａの上面２２Ａａは、水平面である。上側側面２２Ａｂｕは、第１の副ダイ２４Ａから水平方向に遠ざかるにつれて上昇するように傾斜した傾斜面である。つまり、上側側面２２Ａｂｕは、外側に広がる傾斜面である。下側側面２２Ａｂｌは、鉛直方向に沿っている。上側側面２２Ａｂｕは、下側側面２２Ａｂｌより凹んでいる。

第２の移動型２２Ｂは、上面２２Ｂａ、上側側面２２Ｂｂｕ、下側側面２２Ｂｂｌ、及び下面２２Ｂｃを含む。第２の移動型２２Ｂの上面２２Ｂａは、第２の補強部材（Ｒ２）の第２の副板に対応する形状を有する。第２の移動型２２Ｂの上側側面２２Ｂｂｕは、第２の補強部材（Ｒ２）の第２の主板に対応する形状を有する。第２の移動型２２Ｂの下側側面２２Ｂｂｌは、本体（Ｍ）の第２の縦壁に対応する形状を有する。第２の移動型２２Ｂの下面２２Ｂｃは、本体（Ｍ）の第２のフランジに対応する形状を有する。

第２の移動型２２Ｂの上面２２Ｂａは、水平面である。上側側面２２Ｂｂｕは、第２の副ダイ２４Ｂから水平方向に遠ざかるにつれて上昇するように傾斜した傾斜面である。つまり、上側側面２２Ｂｂｕは、外側に広がる傾斜面である。下側側面２２Ｂｂｌは、鉛直方向に沿っている。上側側面２２Ｂｂｕは、下側側面２２Ｂｂｌより凹んでいる。

このようなプレス装置１を用いて素材２００から構造部材（Ｓ）を形成するプレス工程（ｅ）の一例について以下に説明する。まず、図１４Ａを参照して、下型アッセンブリ１０と上型アッセンブリ２０との間に素材２００を配置する（工程（４ａ））。第１の可動プレート１２Ａによって素材２００の第１のフランジ相当部２１４Ａを支持する。このとき、第１の可動プレート１２Ａによってさらに第１の縦壁相当部２１１Ａの一部を支持してもよい。さらに、第２の可動プレート１２Ｂによって素材２００の第２のフランジ相当部２１４Ｂを支持する。このとき、第２の可動プレート１２Ｂによってさらに第２の縦壁相当部２１１Ｂの一部を支持してもよい。

次に、図１４Ｂを参照して、第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂを下降させる（工程（４ｂ））。これによって、第１の移動型２２Ａの下面２２Ａｃと第１の可動プレート１２Ａとの間に素材２００の第１のフランジ相当部２１４Ａを挟み込む。さらに、第２の移動型２２Ｂの下面２２Ｂｃと第２の可動プレート１２Ｂとの間に第２のフランジ相当部２１４Ｂを挟み込む。

次に、図１４Ｃ及び図１４Ｄを参照して、第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂを第１及び第２の可動プレート１２Ａ、１２Ｂと共に下降させる。これと合わせて、第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂをパンチ１１に向かって移動させる（工程（４ｃ））。これによって、本体用鋼板２１０が次第に変形し、第１及び第２の副板相当部２２２Ａ、２２２Ｂが本体用鋼板２１０から徐々に離れる。

そして、第１の縦壁相当部２１１Ａの下部を第１の移動型２２Ａの下側側面２２Ａｂｌとパンチ１１の第１の側面１１ｂＡ（下側側面）とによって拘束する。これによって、第１の副板相当部２２２Ａを本体用鋼板２１０から離れた状態に起立させる。さらに、第２の縦壁相当部２１１Ｂの下部を第２の移動型２２Ｂの下側側面２２Ｂｂｌとパンチ１１の第２の側面１１ｂＢ（下側側面）とによって拘束する。これによって、第２の副板相当部２２２Ｂを本体用鋼板２１０から離れた状態に起立させる。

ここでは、本体用鋼板２１０の天板相当部２１２がパンチ１１の上面１１ａから離れるように湾曲している。また、第１の縦壁相当部２１１Ａの下部を拘束する、第１の移動型２２Ａの下側側面２２Ａｂｌとパンチ１１の第１の側面１１ｂＡ（下側側面）が、鉛直方向に沿っているため、第１の副板相当部２２２Ａは鉛直方向に沿って起立している。第２の縦壁相当部２１１Ｂの下部を拘束する、第２の移動型２２Ｂの下側側面２２Ｂｂｌとパンチ１１の第２の側面１１ｂＢ（下側側面）が、鉛直方向に沿っているため、第２の副板相当部２２２Ｂは鉛直方向に沿って起立している。

次に、図１４Ｅを参照して、主ダイ２３を下降させる（工程（４ｄ））。これによって、天板相当部２１２を主ダイ２３の下面２３ａとパンチ１１の上面１１ａとによってプレスする。その結果、本体用鋼板２１０は変形する。これによって、第１の主板相当部２２１Ａを第１の移動型２２Ａの上側側面２２Ａｂｕと接触させる。さらに、第２の主板相当部２２１Ｂを第２の移動型２２Ｂの上側側面２２Ｂｂｕと接触させる。

ここでは、第１の主板相当部２２１Ａと接触する第１の移動型２２Ａの上側側面２２Ａｂｕが、外側に広がる傾斜面であるため、第１の副板相当部２２２Ａは鉛直方向から外側の方向に傾いた状態で起立している。第２の縦壁相当部２１１Ｂと接触する第２の移動型２２Ｂの上側側面２２Ｂｂｕが、外側に広がる傾斜面であるため、第２の副板相当部２２２Ｂは鉛直方向から外側の方向に傾いた状態で起立している。

次に、図１４Ｆを参照して、第１及び第２の副ダイ２４Ａ、２４Ｂを下降させる（工程（４ｅ））。これによって、第１の副板相当部２２２Ａを第１の副ダイ２４Ａの下面２４Ａａと第１の移動型２２Ａの上面２２Ａａとによってプレスする。さらに、第２の副板相当部２２２Ｂを第２の副ダイ２４Ｂの下面２４Ｂａと第２の移動型２２Ｂの上面２２Ｂａとによってプレスする。その際、第１の副板相当部２２２Ａは第１の副ダイ２４Ａの下面２４Ａａ（水平面）によって折り曲げられる。第２の副板相当部２２２Ｂは第２の副ダイ２４Ｂの下面２４Ｂａ（水平面）によって折り曲げられる。これによって構造部材１００（構造部材（Ｓ））が形成される。

この場合、形成された構造部材１００の断面において、天板と第１の副板とがなす角度Ｘ、及び天板と第２の副板とがなす角度Ｘは、１８０°となる。つまり、第１及び第２の副板が水平に突出する。

次に、図１４Ｇを参照して、以上のプレス工程（ｅ）の後、まず第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂを水平方向に移動させて、構造部材１００から退避させる。主ダイ２３、第１の副ダイ２４Ａ及び第２の副ダイ２４Ｂも上昇させる。これと合わせて、第１及び第２の可動プレート１２Ａ、１２Ｂを第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂと共に上昇させる。そして、プレス装置１から構造部材１００を搬出する。

［第５実施形態］
第５実施形態の製造方法は、上述した第１及び第９の構成の製造方法の一例であり、上述した第１実施形態の製造方法を変形したものである。

図１５Ａ～図１５Ｇは、第５実施形態の製造方法におけるプレス工程（ｅ）を模式的に示す断面図である。図１５Ａを参照して、プレス装置１は、下型アッセンブリ１０と、上型アッセンブリ２０と、を含む。第５実施形態のプレス工程（ｅ）は、上述した第１実施形態の工程（２ａ）、（２ｂ）、（２ｃ）及び（２ｄ）とほぼ共通であるため、相違点についてのみ説明する。

下型アッセンブリ１０を構成するパンチ１１、第１の可動プレート１２Ａ、及び第２の可動プレート１２Ｂのうち、パンチ１１は、第１実施形態のような第１の段差面、及び第２の段差面を含まない。その代わりに、第１の可動プレート１２Ａが、本体（Ｍ）の第１のフランジに対応する形状を有する。第２の可動プレート１２Ｂが、本体（Ｍ）の第２のフランジに対応する形状を有する。

図１５Ｇを参照して、プレス工程（ｅ）の後、まず第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂを水平方向に移動させて、構造部材１００から退避させる。ダイ２１も上昇させる。これと合わせて、第１及び第２の可動プレート１２Ａ、１２Ｂを第１及び第２の移動型２２Ａ、２２Ｂと共に上昇させる。

ここでは、第１の可動プレート１２Ａ上に第１のフランジが載置されている。第２の可動プレート１２Ｂ上に第２のフランジが載置されている。そのため、第１及び第２の可動プレート１２Ａ、１２Ｂを上昇させるだけで、構造部材１００をパンチ１１から離間させることができる。したがって、プレス装置１からの構造部材１００の搬出を容易に行える。

このような第５実施形態の下型アッセンブリ１０は、上述した第２、第３及び第４実施形態の下型アッセンブリ１０に適用することも可能である。

本発明は、自動車用の構造部材の製造に有効に利用できる。

１ プレス装置
１０ 下型アッセンブリ
１１ パンチ
１２Ａ 第１の可動プレート
１２Ｂ 第２の可動プレート
２０ 上型アッセンブリ
２１ ダイ
２２Ａ 第１の移動型
２２Ｂ 第２の移動型
２３ 主ダイ
２４Ａ 第１の副ダイ
２４Ｂ 第２の副ダイ
１００ 構造部材
１１１Ａ 第１の縦壁
１１１Ｂ 第２の縦壁
１１２ 天板
１１４Ａ 第１のフランジ
１１４Ｂ 第２のフランジ
１２０Ａ 第１の補強部材
１２１Ａ 第１の主板
１２２Ａ 第１の副板
１１８Ａ 第１の固定部
１２０Ｂ 第２の補強部材
１２１Ｂ 第２の主板
１２２Ｂ 第２の副板
１１８Ｂ 第２の固定部
２００ 素材
２１０ 本体用鋼板
２１１Ａ 第１の縦壁相当部
２１１Ｂ 第２の縦壁相当部
２１２ 天板相当部
２１４Ａ 第１のフランジ相当部
２１４Ｂ 第２のフランジ相当部
２２０Ａ 第１の補強部材用金属板
２２１Ａ 第１の主板相当部
２２２Ａ 第１の副板相当部
２１８Ａ 第１の固定部
２２０Ｂ 第２の補強部材用金属板
２２１Ｂ 第２の主板相当部
２２２Ｂ 第２の副板相当部
２１８Ｂ 第２の固定部

Claims (9)

1. 自動車用の構造部材の製造方法であって、
   前記構造部材は、
   長尺で長手方向に垂直な断面がハット形の本体であって、第１の縦壁と、第２の縦壁と、前記第１の縦壁と前記第２の縦壁に隣接する天板と、前記第１の縦壁の端部から延びる第１のフランジと、前記第２の縦壁の端部から延びる第２のフランジと、を含む前記本体と、
   前記本体と同じ長手方向に沿って長尺で長手方向に垂直な断面がＬ字形の第１の補強部材であって、前記第１の縦壁に接合された第１の主板と、前記天板に沿って前記第１の縦壁側から外側の方向に向かって突出する第１の副板と、を含む前記第１の補強部材と、
   前記本体と同じ長手方向に沿って長尺で長手方向に垂直な断面がＬ字形の第２の補強部材であって、前記第２の縦壁に接合された第２の主板と、前記天板に沿って前記第２の縦壁側から外側の方向に向かって突出する第２の副板と、を含む前記第２の補強部材と、を備え、
   前記製造方法は、
   （ａ）前記第１の縦壁となる第１の縦壁相当部、前記第２の縦壁となる第２の縦壁相当部、前記天板となる天板相当部、前記第１のフランジとなる第１のフランジ相当部、及び前記第２のフランジとなる第２のフランジ相当部を含む、平坦な本体用鋼板を準備する工程と、
   （ｂ）前記第１の主板となる第１の主板相当部、及び前記第１の副板となる第１の副板相当部を含む、平坦な第１の補強部材用金属板を準備する工程と、
   （ｃ）前記第２の主板となる第２の主板相当部、及び前記第２の副板となる第２の副板相当部を含む、平坦な第２の補強部材用金属板を準備する工程と、
   （ｄ）前記本体用鋼板に前記第１の補強部材用金属板を重ね、前記第１の縦壁相当部に前記第１の主板相当部を接合するとともに、前記本体用鋼板に前記第２の補強部材用金属板を重ね、前記第２の縦壁相当部に前記第２の主板相当部を接合することによって、前記本体用鋼板、前記第１の補強部材用金属板、及び前記第２の補強部材用金属板からなる素材を得る接合工程と、
   （ｅ）下型アッセンブリ及び上型アッセンブリを含むプレス装置を用いて前記素材を変形させることによって、前記素材から前記構造部材を形成するプレス工程と、を含む、製造方法。
2. 請求項１に記載の製造方法であって、
   前記下型アッセンブリは、パンチと、前記パンチを挟むように配置され、且つ鉛直方向に移動可能な第１の可動プレート及び第２の可動プレートと、を含み、
   前記上型アッセンブリは、前記パンチと対向するように配置されたダイと、前記第１の可動プレートと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能な第１の移動型と、前記第２の可動プレートと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能な第２の移動型と、を含み、
   前記プレス工程は、
   （１ａ）前記下型アッセンブリと前記上型アッセンブリとの間に前記素材を配置し、前記第１の可動プレートによって前記第１のフランジ相当部を支持するとともに、前記第２の可動プレートによって前記第２のフランジ相当部を支持する工程と、
   （１ｂ）前記第１及び第２の移動型を下降させることによって、前記第１の移動型と前記第１の可動プレートとの間に前記第１のフランジ相当部を挟み込むとともに、前記第２の移動型と前記第２の可動プレートとの間に前記第２のフランジ相当部を挟み込む工程と、
   （１ｃ）前記第１及び第２の移動型を前記第１及び第２の可動プレートと共に下降させ、且つ前記第１及び第２の移動型を前記パンチに向かって移動させることによって、前記第１の縦壁相当部及び前記第１の主板相当部を前記第１の移動型の側面と前記パンチの第１の側面とによって拘束し、且つ前記第１の副板相当部を前記本体用鋼板から離れた状態に起立させるとともに、前記第２の縦壁相当部及び前記第２の主板相当部を前記第２の移動型の側面と前記パンチの第２の側面とによって拘束し、且つ前記第２の副板相当部を前記本体用鋼板から離れた状態に起立させる工程と、
   （１ｄ）前記ダイを下降させることによって、前記天板相当部を前記ダイと前記パンチとによってプレスし、且つ前記第１の副板相当部を前記ダイと前記第１の移動型の上面とによってプレスするとともに、前記第２の副板相当部を前記ダイと前記第２の移動型の上面とによってプレスし、これによって前記構造部材を形成する工程と、をこの順に含む、製造方法。
3. 請求項１に記載の製造方法であって、
   前記下型アッセンブリは、パンチと、前記パンチを挟むように配置され、且つ鉛直方向に移動可能な第１の可動プレート及び第２の可動プレートと、を含み、
   前記上型アッセンブリは、前記パンチと対向するように配置されたダイと、前記第１の可動プレートと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能な第１の移動型と、前記第２の可動プレートと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能な第２の移動型と、を含み、
   前記プレス工程は、
   （２ａ）前記下型アッセンブリと前記上型アッセンブリとの間に前記素材を配置し、前記第１の可動プレートによって前記第１のフランジ相当部を支持するとともに、前記第２の可動プレートによって前記第２のフランジ相当部を支持する工程と、
   （２ｂ）前記第１及び第２の移動型を下降させることによって、前記第１の移動型と前記第１の可動プレートとの間に前記第１のフランジ相当部を緩く挟み、且つ前記第１の移動型を前記第１の主板相当部に接触させるとともに、前記第２の移動型と前記第２の可動プレートとの間に前記第２のフランジ相当部を緩く挟み、且つ前記第２の移動型を前記第２の主板相当部に接触させる工程と、
   （２ｃ）前記第１及び第２の移動型を前記第１及び第２の可動プレートと共に下降させることによって、前記第１の縦壁相当部及び前記第１の主板相当部を前記第１の移動型の側面と前記パンチの第１の側面とによって拘束し、且つ前記第１の副板相当部を前記本体用鋼板から離れた状態に起立させるとともに、前記第２の縦壁相当部及び前記第２の主板相当部を前記第２の移動型の側面と前記パンチの第２の側面とによって拘束し、且つ前記第２の副板相当部を前記本体用鋼板から離れた状態に起立させる工程と、
   （２ｄ）前記ダイを下降させることによって、前記天板相当部を前記ダイと前記パンチとによってプレスし、且つ前記第１の副板相当部を前記ダイと前記第１の移動型の上面とによってプレスするとともに、前記第２の副板相当部を前記ダイと前記第２の移動型の上面とによってプレスし、これによって前記構造部材を形成する工程と、をこの順に含む、製造方法。
4. 請求項２又は３に記載の製造方法であって、
   前記第１の移動型の前記上面は、前記ダイから水平方向に遠ざかるにつれて上昇するように傾斜しており、
   前記第２の移動型の前記上面は、前記ダイから水平方向に遠ざかるにつれて上昇するように傾斜しており、
   前記ダイは、前記第１の移動型の前記上面に対応する第１の傾斜面、及び前記第２の移動型の前記上面に対応する第２の傾斜面を有する、製造方法。
5. 請求項１に記載の製造方法であって、
   前記下型アッセンブリは、パンチと、前記パンチを挟むように配置され、且つ鉛直方向に移動可能な第１の可動プレート及び第２の可動プレートと、を含み、
   前記上型アッセンブリは、前記パンチと対向するように配置された、主ダイ、及び前記主ダイに隣接する第１の副ダイ及び第２の副ダイと、前記第１の可動プレートと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能な第１の移動型と、前記第２の可動プレートと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能な第２の移動型と、を含み、
   前記プレス工程は、
   （３ａ）前記下型アッセンブリと前記上型アッセンブリとの間に前記素材を配置し、前記第１の可動プレートによって前記第１のフランジ相当部を支持するとともに、前記第２の可動プレートによって前記第２のフランジ相当部を支持する工程と、
   （３ｂ）前記主ダイを下降させることによって、前記天板相当部を前記主ダイと前記パンチとによってプレスする工程と、
   （３ｃ）前記第１及び第２の移動型を下降させることによって、前記第１の移動型と前記第１の可動プレートとの間に前記第１のフランジ相当部を挟み込むとともに、前記第２の移動型と前記第２の可動プレートとの間に前記第２のフランジ相当部を挟み込む工程と、
   （３ｄ）前記第１及び第２の移動型を前記第１及び第２の可動プレートと共に下降させ、且つ前記第１及び第２の移動型を前記パンチに向かって移動させることによって、前記第１の主板相当部を前記第１の移動型の上側側面と接触させつつ、前記第１の縦壁相当部の下部を前記第１の移動型の下側側面と前記パンチの第１の下側側面とによって拘束し、且つ前記第１の副板相当部を前記本体用鋼板から離れた状態に起立させるとともに、前記第２の主板相当部を前記第２の移動型の上側側面と接触させつつ、前記第２の縦壁相当部の下部を前記第２の移動型の下側側面と前記パンチの第２の下側側面とによって拘束し、且つ前記第２の副板相当部を前記本体用鋼板から離れた状態に起立させる工程と、
   （３ｅ）前記第１及び第２の副ダイを下降させることによって、前記第１の副板相当部を前記第１の副ダイと前記第１の移動型の上面とによってプレスするとともに、前記第２の副板相当部を前記第２の副ダイと前記第２の移動型の上面とによってプレスし、これによって前記構造部材を形成する工程と、をこの順に含む、製造方法。
6. 請求項１に記載の製造方法であって、
   前記下型アッセンブリは、パンチと、前記パンチを挟むように配置され、且つ鉛直方向に移動可能な第１の可動プレート及び第２の可動プレートと、を含み、
   前記上型アッセンブリは、前記パンチと対向するように配置された、主ダイ、及び前記主ダイに隣接する第１の副ダイ及び第２の副ダイと、前記第１の可動プレートと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能な第１の移動型と、前記第２の可動プレートと対向するように配置され、且つ鉛直方向及び水平方向に移動可能な第２の移動型と、を含み、
   前記プレス工程は、
   （４ａ）前記下型アッセンブリと前記上型アッセンブリとの間に前記素材を配置し、前記第１の可動プレートによって前記第１のフランジ相当部を支持するとともに、前記第２の可動プレートによって前記第２のフランジ相当部を支持する工程と、
   （４ｂ）前記第１及び第２の移動型を下降させることによって、前記第１の移動型と前記第１の可動プレートとの間に前記第１のフランジ相当部を挟み込むとともに、前記第２の移動型と前記第２の可動プレートとの間に前記第２のフランジ相当部を挟み込む工程と、
   （４ｃ）前記第１及び第２の移動型を前記第１及び第２の可動プレートと共に下降させ、且つ前記第１及び第２の移動型を前記パンチに向かって移動させることによって、前記第１の縦壁相当部の下部を前記第１の移動型の下側側面と前記パンチの第１の下側側面とによって拘束し、且つ前記第１の副板相当部を前記本体用鋼板から離れた状態に起立させるとともに、前記第２の縦壁相当部の下部を前記第２の移動型の下側側面と前記パンチの第２の下側側面とによって拘束し、且つ前記第２の副板相当部を前記本体用鋼板から離れた状態に起立させる工程と、
   （４ｄ）前記主ダイを下降させることによって、前記天板相当部を前記主ダイと前記パンチとによってプレスし、前記第１の主板相当部を前記第１の移動型の上側側面と接触させつつ、前記第２の主板相当部を前記第２の移動型の上側側面と接触させる工程と、
   （４ｅ）前記第１及び第２の副ダイを下降させることによって、前記第１の副板相当部を前記第１の副ダイと前記第１の移動型の上面とによってプレスするとともに、前記第２の副板相当部を前記第２の副ダイと前記第２の移動型の上面とによってプレスし、これによって前記構造部材を形成する工程と、をこの順に含む、製造方法。
7. 請求項５又は６に記載の製造方法であって、
   前記第１の移動型の前記上側側面は、前記主ダイから水平方向に遠ざかるにつれて上昇するように傾斜しており、
   前記第２の移動型の前記上側側面は、前記主ダイから水平方向に遠ざかるにつれて上昇するように傾斜している、製造方法。
8. 請求項５～７のいずれか１項に記載の製造方法であって、
   前記第１の移動型の前記上面は水平であり、
   前記第２の移動型の前記上面は水平であり、
   前記第１の副ダイは、前記第１の移動型の前記上面に対応する水平面を有し、
   前記第２の副ダイは、前記第２の移動型の前記上面に対応する水平面を有する、製造方法。
9. 請求項２～８のいずれか１項に記載の製造方法であって、
   前記プレス工程の後、
   前記第１の可動プレート上に前記第１のフランジを載置し、且つ前記第２の可動プレート上に前記第２のフランジを載置した状態で、前記第１及び第２の可動プレートを上昇させることによって、前記構造部材を前記パンチから離間させる工程をさらに含む、製造方法。
   

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