JP7104496B2 - Container sterilizer and method for determining sterilization efficiency for containers - Google Patents

Container sterilizer and method for determining sterilization efficiency for containers Download PDF

Info

Publication number
JP7104496B2
JP7104496B2 JP2017124365A JP2017124365A JP7104496B2 JP 7104496 B2 JP7104496 B2 JP 7104496B2 JP 2017124365 A JP2017124365 A JP 2017124365A JP 2017124365 A JP2017124365 A JP 2017124365A JP 7104496 B2 JP7104496 B2 JP 7104496B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
air
flow rate
container
bottle
sterilization
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
JP2017124365A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JP2019006458A (en
Inventor
喬俊 伊藤
智 久保
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Suntory Holdings Ltd
Original Assignee
Suntory Holdings Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=65026456&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=JP7104496(B2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Suntory Holdings Ltd filed Critical Suntory Holdings Ltd
Priority to JP2017124365A priority Critical patent/JP7104496B2/en
Publication of JP2019006458A publication Critical patent/JP2019006458A/en
Application granted granted Critical
Publication of JP7104496B2 publication Critical patent/JP7104496B2/en
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Description

本発明は容器殺菌装置及び容器に対する殺菌効率判定方法に関する。 The present invention relates to a container sterilizer and a method for determining sterilization efficiency for a container.

従来、飲料、食料等の内容物が充填される容器を内容物の充填前に殺菌することが知られている。特許文献１、２に記載された容器殺菌装置では、過酸化水素を含む殺菌ガスを容器に噴射することで容器を殺菌する。 Conventionally, it is known to sterilize a container filled with contents such as beverages and foods before filling the contents. In the container sterilizer described in Patent Documents 1 and 2, the container is sterilized by injecting a sterilizing gas containing hydrogen peroxide into the container.

容器に噴射される殺菌ガスの流量が少ないと、容器に供給される過酸化水素の量も少なくなり、容器殺菌装置によって殺菌される容器に対する殺菌効率が低下する。このため、特許文献２に記載された容器殺菌装置では、殺菌ガスの噴射状態が検出装置によって検出される。 When the flow rate of the sterilizing gas injected into the container is small, the amount of hydrogen peroxide supplied to the container is also small, and the sterilization efficiency for the container sterilized by the container sterilizer is lowered. Therefore, in the container sterilization device described in Patent Document 2, the injection state of the sterilization gas is detected by the detection device.

特開２０１５－１２０５５７号公報JP-A-2015-120557 特開２００６－１１７２５６号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2006-117256

また、容器殺菌装置では、容器に殺菌ガスが噴射された後、容器内に残された過酸化水素を除去すべく、容器をエアで洗浄することが多い。容器をエアで洗浄するエアリンス工程では、ノズルから容器にエアが噴射される。しかしながら、容器殺菌装置の作動中、ノズル等に不具合が生じ、エアの噴射量が低下するおそれがある。 Further, in a container sterilizer, after the sterilizing gas is injected into the container, the container is often washed with air in order to remove hydrogen peroxide remaining in the container. In the air rinsing process of cleaning the container with air, air is injected from the nozzle into the container. However, during the operation of the container sterilizer, a problem may occur in the nozzle or the like, and the amount of air injected may decrease.

本願の発明者は、鋭意検討の結果、エアリンス工程において容器に噴射されるエアの流量も、容器に対する殺菌効率に大きく影響することを見出した。しかしながら、特許文献１、２は、エアリンス工程において容器に噴射されるエアの流量を検出することについて何ら言及していない。このため、特許文献１、２に記載の容器殺菌装置では、エアリンス工程において容器に対する殺菌効率の低下を検出することができず、容器に内容物が充填された後の製品検査により、容器が正常に殺菌されていない製品が発見される懸念がある。この場合、それまでに製造された商品の全量廃棄、全ての装置の点検等を行う必要があるため、生産効率が大きく低下する。 As a result of diligent studies, the inventor of the present application has found that the flow rate of air injected into the container in the air rinsing process also greatly affects the sterilization efficiency of the container. However, Patent Documents 1 and 2 make no mention of detecting the flow rate of air injected into the container in the air rinsing process. Therefore, the container sterilizer described in Patent Documents 1 and 2 cannot detect a decrease in sterilization efficiency for the container in the air rinsing step, and the container is normal by product inspection after the container is filled with the contents. There is a concern that unsterilized products will be found. In this case, it is necessary to dispose of all the products manufactured up to that point, inspect all the devices, and the like, which greatly reduces the production efficiency.

そこで、本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであって、容器殺菌装置によって殺菌される容器に対する殺菌効率の低下を迅速に検出することを目的とする。 Therefore, the present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to quickly detect a decrease in sterilization efficiency for a container sterilized by a container sterilizer.

上記課題を解決するために、第１の態様では、過酸化水素を含む殺菌ガスで容器を殺菌する殺菌部と、殺菌部において殺菌ガスが噴射された容器をノズルから噴射されるエアで洗浄するエアリンス部とを備えた容器殺菌装置において、エアリンス部に、ノズルから噴射されるエアの流量を測定する測定手段が設けられることを特徴とする、容器殺菌装置が提供される。 In order to solve the above problems, in the first aspect, a sterilizing unit that sterilizes the container with a sterilizing gas containing hydrogen peroxide and a container in which the sterilizing gas is injected in the sterilizing unit are washed with air injected from a nozzle. In a container sterilizer provided with an air rinse unit, the container sterilizer is provided, characterized in that the air rinse unit is provided with a measuring means for measuring the flow rate of air injected from a nozzle.

第２の態様では、第１の態様において、容器殺菌装置は、測定手段によって測定されたエアの流量に基づいて容器に対する殺菌効率を判定する判定部を更に備える。 In the second aspect, in the first aspect, the container sterilizer further includes a determination unit that determines the sterilization efficiency of the container based on the flow rate of air measured by the measuring means.

第３の態様では、第１又は第２の態様において、測定手段は、ノズルの直下に位置する検出部を有し、検出部にエアが加えた力に基づいてエアの流量を測定する。 In the third aspect, in the first or second aspect, the measuring means has a detection unit located directly below the nozzle, and measures the flow rate of air based on the force applied to the detection unit.

第４の態様では、第２の態様において、判定部は、測定手段によって測定されたエアの流量が基準値未満である場合に、ノズルに供給されるエアの流量を増加させる。 In the fourth aspect, in the second aspect, the determination unit increases the flow rate of the air supplied to the nozzle when the flow rate of the air measured by the measuring means is less than the reference value.

第５の態様では、第４の態様において、判定部は、測定手段によって測定されたエアの流量が少ないほど、ノズルに供給されるエアの流量を増加させる。 In the fifth aspect, in the fourth aspect, the determination unit increases the flow rate of the air supplied to the nozzle as the flow rate of the air measured by the measuring means decreases.

第６の態様では、第２の態様において、判定部は、測定手段によって測定されたエアの流量が基準値未満である場合に、ノズルから容器にエアを噴射する時間を長くする。 In the sixth aspect, in the second aspect, the determination unit prolongs the time for injecting air from the nozzle into the container when the flow rate of air measured by the measuring means is less than the reference value.

第７の態様では、第６の態様において、判定部は、測定手段によって測定されたエアの流量が少ないほど、ノズルから容器にエアを噴射する時間を長くする。 In the seventh aspect, in the sixth aspect, the determination unit increases the time for injecting air from the nozzle into the container as the flow rate of air measured by the measuring means decreases.

第８の態様では、過酸化水素を含む殺菌ガスを容器に噴射する殺菌部と、殺菌部において殺菌ガスが噴射された容器をエアで洗浄するエアリンス部とを備えた容器殺菌装置によって殺菌される容器に対する殺菌効率判定方法であって、エアリンス部のノズルから噴射されるエアの流量を測定する工程と、測定されたエアの流量に基づいて容器に対する殺菌効率を判定する工程とを含む、容器に対する殺菌効率判定方法が提供される。 In the eighth aspect, the sterilizer is sterilized by a container sterilizer provided with a sterilization unit that injects a sterilization gas containing hydrogen peroxide into the container and an air rinse unit that cleans the container in which the sterilization gas is injected with air in the sterilization unit. A method for determining sterilization efficiency for a container, which includes a step of measuring the flow rate of air injected from a nozzle of an air rinse unit and a step of determining the sterilization efficiency of the container based on the measured flow rate of air. A method for determining sterilization efficiency is provided.

本発明によれば、容器殺菌装置によって殺菌される容器に対する殺菌効率の低下を迅速に検出することができる。 According to the present invention, it is possible to quickly detect a decrease in sterilization efficiency for a container sterilized by a container sterilizer.

図１は、プラスチックボトルの一つの例を示す図である。FIG. 1 is a diagram showing an example of a plastic bottle. 図２は、本発明の第一実施形態に係る容器殺菌装置の概略的な平面図である。FIG. 2 is a schematic plan view of the container sterilizer according to the first embodiment of the present invention. 図３は、ガスノズルからボトルに殺菌ガスが噴射される様子を概略的に示す図である。FIG. 3 is a diagram schematically showing how the sterilizing gas is injected from the gas nozzle into the bottle. 図４は、エアノズルからボトルにエアが噴射される様子を概略的に示す図である。FIG. 4 is a diagram schematically showing how air is injected from the air nozzle into the bottle. 図５は、エアノズルから噴射されるエアの流量と、容器殺菌装置の殺菌効果との関係を示すグラフである。FIG. 5 is a graph showing the relationship between the flow rate of air injected from the air nozzle and the sterilizing effect of the container sterilizing device. 図６は、エアの流量を測定しているときのエア測定手段の概略的な正面図である。FIG. 6 is a schematic front view of the air measuring means when measuring the flow rate of air. 図７は、温水ノズルからボトルに温水が噴射される様子を概略的に示す図である。FIG. 7 is a diagram schematically showing how hot water is sprayed from the hot water nozzle to the bottle. 図８は、本発明の第一実施形態に係る殺菌効率判定方法を示すフローチャートである。FIG. 8 is a flowchart showing a sterilization efficiency determination method according to the first embodiment of the present invention. 図９は、本発明の第二実施形態におけるエア流量制御の制御ルーチンを示すフローチャートである。FIG. 9 is a flowchart showing a control routine for air flow rate control according to the second embodiment of the present invention. 図１０は、エアの流量と供給エアの流量の増加量との関係を示すマップである。FIG. 10 is a map showing the relationship between the flow rate of air and the amount of increase in the flow rate of supply air. 図１１は、本発明の第三実施形態におけるエア噴射時間制御の制御ルーチンを示すフローチャートである。FIG. 11 is a flowchart showing a control routine for controlling the air injection time according to the third embodiment of the present invention. 図１２は、エアの流量とエアの噴射時間の増加量との関係を示すマップである。FIG. 12 is a map showing the relationship between the flow rate of air and the amount of increase in the injection time of air.

以下、図面を参照して本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、以下の説明では、同様な構成要素には同一の参照番号を付す。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. In the following description, similar components are given the same reference numbers.

＜第一実施形態＞
最初に、図１～図８を参照して、本発明の第一実施形態について説明する。 <First Embodiment>
First, the first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 8.

＜プラスチックボトル＞
本実施形態では、容器殺菌装置によって殺菌される容器としてプラスチックボトルが用いられる。最初に、プラスチックボトルについて簡単に説明する。なお、本明細書において、プラスチックボトルとは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）及びポリエチレン（ＰＥ）のようなプラスチックから構成されるボトルを意味し、ペットボトルに限定されない。 <Plastic bottle>
In this embodiment, a plastic bottle is used as a container to be sterilized by a container sterilizer. First, a brief description of plastic bottles. In the present specification, the plastic bottle means a bottle made of plastic such as polyethylene terephthalate (PET), polypropylene (PP) and polyethylene (PE), and is not limited to a PET bottle.

図１は、プラスチックボトル（以下、単に「ボトル」という）１０の一つの例を示す図である。ボトル１０は延伸ブロー成形によってプリフォームから成形される。プリフォームはインジェクション（射出）成形法又はＰＣＭ（プリフォームコンプレッションモールディング）成形法によって樹脂から成形される。 FIG. 1 is a diagram showing one example of a plastic bottle (hereinafter, simply referred to as “bottle”) 10. Bottle 10 is molded from preform by stretch blow molding. The preform is molded from the resin by an injection molding method or a PCM (preform compression molding) molding method.

ボトル１０は、キャップが装着される首部１１と、首部１１と隣接する胴部１２と、胴部１２の一方の端部を閉塞する底部１３とを有する。首部１１には、雄ネジ１４と、雄ネジ１４よりも胴部１２側に位置するサポートリング１５とが形成される。キャップに形成された雌ネジに雄ネジ１４が螺合することで、首部１１にキャップが装着される。 The bottle 10 has a neck portion 11 to which a cap is attached, a body portion 12 adjacent to the neck portion 11, and a bottom portion 13 that closes one end of the body portion 12. A male screw 14 and a support ring 15 located on the body 12 side of the male screw 14 are formed on the neck portion 11. The cap is attached to the neck 11 by screwing the male screw 14 into the female screw formed on the cap.

＜容器殺菌装置＞
図２は、本発明の第一実施形態に係る容器殺菌装置１の概略的な平面図である。容器殺菌装置１は容器（本実施形態ではボトル１０）を殺菌する。容器殺菌装置１はチャンバ２０によって覆われる。チャンバ２０は減菌され、その後、チャンバ２０内の圧力は周囲の圧力よりも高くされる。このため、チャンバ２０内は無菌状態が保持される。 <Container sterilizer>
FIG. 2 is a schematic plan view of the container sterilizer 1 according to the first embodiment of the present invention. The container sterilizer 1 sterilizes the container (bottle 10 in this embodiment). The container sterilizer 1 is covered by the chamber 20. The chamber 20 is sterilized and then the pressure in the chamber 20 is higher than the ambient pressure. Therefore, the inside of the chamber 20 is maintained in an aseptic state.

容器殺菌装置１は複数のホイールから構成される。各ホイールには、ボトル１０を把持する複数のグリッパが設けられる。グリッパはボトル１０のサポートリング１５を介してボトル１０を把持する。グリッパは、ホイールの周方向に所定間隔で離間され、ホイールと共に回転する。このため、ボトル１０はホイールの回転によって回転搬送される。 The container sterilizer 1 is composed of a plurality of wheels. Each wheel is provided with a plurality of grippers for gripping the bottle 10. The gripper grips the bottle 10 via the support ring 15 of the bottle 10. The grippers are spaced apart at predetermined intervals in the circumferential direction of the wheel and rotate with the wheel. Therefore, the bottle 10 is rotationally conveyed by the rotation of the wheel.

容器殺菌装置１は、ボトル１０が投入される投入部２と、殺菌ガスでボトル１０を殺菌する殺菌部３と、ボトル１０をエア（空気）で洗浄するエアリンス部４と、ボトル１０を温水で洗浄する温水リンス部５とを備える。ボトル１０は、容器殺菌装置１において、投入部２、殺菌部３、エアリンス部４、温水リンス部５の順に搬送される。 The container sterilizer 1 includes a charging unit 2 into which the bottle 10 is charged, a sterilizing unit 3 for sterilizing the bottle 10 with sterilizing gas, an air rinsing unit 4 for cleaning the bottle 10 with air, and a bottle 10 with warm water. A hot water rinse unit 5 for cleaning is provided. The bottle 10 is conveyed in the container sterilizer 1 in the order of the charging section 2, the sterilizing section 3, the air rinsing section 4, and the hot water rinsing section 5.

投入部２は、第一投入ホイール２１、第二投入ホイール２２及び第三投入ホイール２３を有する。プリフォームから成形されたボトル１０は、第一投入ホイール２１に投入され、第二投入ホイール２２及び第三投入ホイール２３を介して殺菌部３に搬送される。図２には、参考のために、第一投入ホイール２１においてボトル１０が一つのみ示される。 The throwing section 2 has a first throwing wheel 21, a second throwing wheel 22, and a third throwing wheel 23. The bottle 10 formed from the preform is charged into the first charging wheel 21, and is conveyed to the sterilizer 3 via the second charging wheel 22 and the third charging wheel 23. FIG. 2 shows only one bottle 10 on the first loading wheel 21 for reference.

なお、投入部２の上流側には、複数のホイールから構成されると共にプリフォームからボトル１０を成形する成形部（図示せず）が連結されてもよい。この場合、ボトル１０は成形部から投入部２を介して殺菌部３に連続的に搬送される。また、投入部２のホイールの数は、三つ以外、例えば一つであってもよい。 A molding portion (not shown) that is composed of a plurality of wheels and that molds the bottle 10 from the preform may be connected to the upstream side of the charging portion 2. In this case, the bottle 10 is continuously conveyed from the molding section to the sterilization section 3 via the charging section 2. Further, the number of wheels of the input unit 2 may be one, for example, other than three.

殺菌部３は殺菌ホイール３１を有する。殺菌ホイール３１は第三投入ホイール２３からボトル１０を受け取る。殺菌ホイール３１には、殺菌ガスをボトル１０に噴射する複数のガスノズルが設けられる。ガスノズルは、殺菌ホイール３１の周方向に所定間隔で離間され、殺菌ホイール３１と共に回転する。ガスノズルは、殺菌ホイール３１に設けられたグリッパにボトル１０が把持されたときにボトル１０の上方に位置するように配置される。ボトル１０が殺菌ホイール３１によって回転搬送される間、ガスノズルからボトル１０に殺菌ガスが噴射される。 The sterilization unit 3 has a sterilization wheel 31. The sterilization wheel 31 receives the bottle 10 from the third input wheel 23. The sterilization wheel 31 is provided with a plurality of gas nozzles for injecting sterilization gas into the bottle 10. The gas nozzles are separated from each other in the circumferential direction of the sterilization wheel 31 at predetermined intervals and rotate together with the sterilization wheel 31. The gas nozzle is arranged so as to be located above the bottle 10 when the bottle 10 is gripped by the gripper provided on the sterilization wheel 31. While the bottle 10 is rotationally conveyed by the sterilization wheel 31, the sterilizing gas is injected from the gas nozzle into the bottle 10.

殺菌ガスは公知の殺菌ガス生成装置（図示せず）から各ガスノズルに供給される。殺菌ガス生成装置は、無菌エアと混合された過酸化水素水溶液を気化させることで殺菌ガスを生成する。このため、殺菌ガスは、過酸化水素（Ｈ2Ｏ2）、エア及び水を含む。本実施形態では、殺菌ガス生成装置において用いられる過酸化水素水溶液の濃度（質量パーセント濃度）は３５％である。 The sterilizing gas is supplied to each gas nozzle from a known sterilizing gas generator (not shown). The sterilizing gas generator generates sterilizing gas by vaporizing an aqueous hydrogen peroxide solution mixed with sterile air. Therefore, the sterilizing gas contains hydrogen peroxide (H 2 O 2 ), air and water. In this embodiment, the concentration (mass percent concentration) of the hydrogen peroxide aqueous solution used in the sterilizing gas generator is 35%.

図３は、ガスノズル３２からボトル１０に殺菌ガスが噴射される様子を概略的に示す図である。ボトル１０はグリッパ３３に把持されている。ガスノズル３２は、ボトル１０内に挿入され、ボトル１０の内面に殺菌ガスを噴射する。噴射された殺菌ガスはボトル１０の内面に付着し、殺菌ガス中の過酸化水素及び水がボトル１０の内面において凝縮する。この結果、ボトル１０の内面において過酸化水素水溶液が生成される。このとき、過酸化水素の飽和蒸気圧が水の飽和蒸気圧よりも低いため、過酸化水素が水よりも多く凝縮する。このため、殺菌ガス生成装置において気化される前には３５％であった過酸化水素水溶液の濃度が約６０％に上昇する。なお、ガスノズル３２は、ボトル１０内に挿入される代わりに、ボトル１０の上方に配置されてもよい。この場合も、ガスノズル３２はボトル１０の内面に殺菌ガスを噴射する。 FIG. 3 is a diagram schematically showing how the sterilizing gas is injected from the gas nozzle 32 into the bottle 10. The bottle 10 is gripped by the gripper 33. The gas nozzle 32 is inserted into the bottle 10 and injects sterilizing gas onto the inner surface of the bottle 10. The injected sterilizing gas adheres to the inner surface of the bottle 10, and hydrogen peroxide and water in the sterilizing gas condense on the inner surface of the bottle 10. As a result, an aqueous hydrogen peroxide solution is generated on the inner surface of the bottle 10. At this time, since the saturated vapor pressure of hydrogen peroxide is lower than the saturated vapor pressure of water, hydrogen peroxide is condensed more than water. Therefore, the concentration of the hydrogen peroxide aqueous solution, which was 35% before being vaporized in the sterilizing gas generator, increases to about 60%. The gas nozzle 32 may be arranged above the bottle 10 instead of being inserted into the bottle 10. Also in this case, the gas nozzle 32 injects sterilizing gas onto the inner surface of the bottle 10.

ボトル１０は殺菌ホイール３１から第一搬送ホイール６を介してエアリンス部４に搬送される。エアリンス部４はエアリンスホイール４１を有する。エアリンスホイール４１は第一搬送ホイール６からボトル１０を受け取る。エアリンスホイール４１には、エアをボトル１０に噴射する複数のエアノズルが設けられる。エアノズルは、エアリンスホイール４１の周方向に所定間隔で離間され、エアリンスホイール４１と共に回転する。エアノズルは、エアリンスホイール４１に設けられたグリッパにボトル１０が把持されたときにボトル１０の上方に位置するように配置される。ボトル１０がエアリンスホイール４１によって回転搬送される間、エアノズルからボトル１０にエアが噴射される。エアは、高温（１００℃以上）の無菌エアであり、公知の熱風供給装置（図示せず）から各エアノズルに供給される。 The bottle 10 is conveyed from the sterilization wheel 31 to the air rinse unit 4 via the first transfer wheel 6. The air rinse unit 4 has an air rinse wheel 41. The air rinse wheel 41 receives the bottle 10 from the first transfer wheel 6. The air rinse wheel 41 is provided with a plurality of air nozzles for injecting air into the bottle 10. The air nozzles are separated from each other in the circumferential direction of the air rinse wheel 41 at predetermined intervals, and rotate together with the air rinse wheel 41. The air nozzle is arranged so as to be located above the bottle 10 when the bottle 10 is gripped by the gripper provided on the air rinse wheel 41. Air is injected from the air nozzle into the bottle 10 while the bottle 10 is rotationally conveyed by the air rinse wheel 41. The air is sterile air at a high temperature (100 ° C. or higher), and is supplied to each air nozzle from a known hot air supply device (not shown).

図４は、エアノズル４２からボトル１０にエアが噴射される様子を概略的に示す図である。ボトル１０はグリッパ４３に把持されている。エアノズル４２は、ボトル１０の上方に配置され、ボトル１０の内面に向かってエアを噴射する。エアは、ボトル１０内に残された殺菌ガスをボトル１０内から排出する。 FIG. 4 is a diagram schematically showing how air is injected from the air nozzle 42 into the bottle 10. The bottle 10 is gripped by the gripper 43. The air nozzle 42 is arranged above the bottle 10 and injects air toward the inner surface of the bottle 10. The air discharges the sterilizing gas remaining in the bottle 10 from the bottle 10.

従来、エアリンス部４におけるエアの噴射は、殺菌部３において噴射された殺菌ガス（特に、過酸化水素）の除去のために行われ、ボトル１０の殺菌にはほとんど寄与しないと考えられていた。しかしながら、本願の発明者は、ボトル１０が過酸化水素によって殺菌されるメカニズムに着目し、エアリンス部４においてボトル１０に噴射されるエアの流量も、容器殺菌装置１によって殺菌されるボトル１０に対する殺菌効率に大きく影響することを見出した。この理由は、必ずしも明確ではないが、以下のように考えられる。 Conventionally, it has been considered that the injection of air in the air rinse unit 4 is performed for removing the sterilizing gas (particularly hydrogen peroxide) injected in the sterilizing unit 3, and hardly contributes to the sterilization of the bottle 10. However, the inventor of the present application pays attention to the mechanism in which the bottle 10 is sterilized by hydrogen peroxide, and the flow rate of the air injected into the bottle 10 in the air rinse unit 4 is also sterilized for the bottle 10 sterilized by the container sterilizer 1. We found that it greatly affects efficiency. The reason for this is not always clear, but it can be considered as follows.

液体の過酸化水素は、気体の過酸化水素よりも密度が高いため、所定範囲において微生物と接触する回数が気体の過酸化水素よりも多くなる。このため、液体の過酸化水素は気体の過酸化水素よりも殺菌効果が高い。また、微生物はボトル１０の内面に多く存在する。このため、殺菌部３においてボトル１０の内面に生成された過酸化水素水溶液がボトル１０の殺菌に大きく寄与する。また、過酸化水素水溶液の殺菌効果は、過酸化水素水溶液の濃度が高いほど高くなる。 Since liquid hydrogen peroxide has a higher density than gaseous hydrogen peroxide, the number of contacts with microorganisms in a predetermined range is higher than that of gaseous hydrogen peroxide. Therefore, liquid hydrogen peroxide has a higher bactericidal effect than gaseous hydrogen peroxide. In addition, many microorganisms are present on the inner surface of the bottle 10. Therefore, the hydrogen peroxide aqueous solution generated on the inner surface of the bottle 10 in the sterilization unit 3 greatly contributes to the sterilization of the bottle 10. Further, the bactericidal effect of the hydrogen peroxide aqueous solution increases as the concentration of the hydrogen peroxide aqueous solution increases.

エアリンス部４では、噴射されるエアが高温（１００℃以上）であるため、殺菌部３においてボトル１０の内面に生成された過酸化水素水溶液の一部が蒸発する。このとき、過酸化水素の飽和蒸気圧が水の飽和蒸気圧よりも低いため、水が過酸化水素よりも多く蒸発する。この結果、殺菌部３では約６０％であった過酸化水素水溶液の濃度がエアリンス部４において約８０％に上昇する。このため、エアリンス部４では、過酸化水素水溶液の殺菌効果が高められ、ボトル１０の殺菌が促進される。 In the air rinse unit 4, since the injected air is at a high temperature (100 ° C. or higher), a part of the hydrogen peroxide aqueous solution generated on the inner surface of the bottle 10 in the sterilization unit 3 evaporates. At this time, since the saturated vapor pressure of hydrogen peroxide is lower than the saturated vapor pressure of water, water evaporates more than hydrogen peroxide. As a result, the concentration of the hydrogen peroxide aqueous solution, which was about 60% in the sterilization section 3, increases to about 80% in the air rinse section 4. Therefore, in the air rinse unit 4, the sterilizing effect of the hydrogen peroxide aqueous solution is enhanced, and the sterilization of the bottle 10 is promoted.

本実施形態では、熱風供給装置から供給されたエアが各エアノズル４２に分配される位置よりも上流側において、エア通路内を流れるエアの流量が測定される。また、エアの流量の測定値に基づいて、エアの流量が所定値以上になるように、熱風供給装置から噴射されるエアの流量が調整される。しかしながら、各エアノズル４２にエアを分配するエア分配管の破損、エアノズル４２の詰まり等が生じると、エアノズル４２から噴射されるエアの流量が低下する。エアの流量が低下すると、過酸化水素水溶液の蒸発量が少なくなり、エアリンス部４における過酸化水素水溶液の濃度の上昇度が小さくなる。この結果、過酸化水素水溶液の殺菌効果が低くなり、ひいてはボトル１０に対する殺菌効率が低下する。 In the present embodiment, the flow rate of air flowing in the air passage is measured on the upstream side of the position where the air supplied from the hot air supply device is distributed to each air nozzle 42. Further, based on the measured value of the air flow rate, the flow rate of the air injected from the hot air supply device is adjusted so that the air flow rate becomes equal to or higher than a predetermined value. However, if the air distribution pipe that distributes air to each air nozzle 42 is damaged, the air nozzle 42 is clogged, or the like, the flow rate of the air injected from the air nozzle 42 decreases. When the flow rate of air decreases, the amount of evaporation of the hydrogen peroxide aqueous solution decreases, and the degree of increase in the concentration of the hydrogen peroxide aqueous solution in the air rinse portion 4 decreases. As a result, the bactericidal effect of the hydrogen peroxide aqueous solution is lowered, and the sterilizing efficiency of the bottle 10 is lowered.

本願の発明者は、エアノズル４２から噴射されるエアの流量の殺菌効果に対する影響を調査すべく、エアの流量を変化させたときの殺菌効果を測定した。図５は、エアノズル４２から噴射されるエアの流量と、容器殺菌装置１の殺菌効果との関係を示すグラフである。 The inventor of the present application measured the bactericidal effect when the air flow rate was changed in order to investigate the influence of the air flow rate injected from the air nozzle 42 on the bactericidal effect. FIG. 5 is a graph showing the relationship between the flow rate of air injected from the air nozzle 42 and the sterilizing effect of the container sterilizing device 1.

殺菌効果（Ｄ）は、ｌｏｇ10｛（殺菌前の微生物の数）／（殺菌後の微生物の数）｝として算出される。殺菌前の微生物の数は殺菌部３における殺菌工程の前に測定され、殺菌後の微生物の数は、後述する温水リンス部５における温水リンス工程の後に測定される。例えば、容器殺菌装置１によって微生物の数が１／１０，０００に低下した場合、殺菌効果は４Ｄである。 The bactericidal effect (D) is calculated as log 10 {(number of microorganisms before sterilization) / (number of microorganisms after sterilization)}. The number of microorganisms before sterilization is measured before the sterilization step in the sterilization unit 3, and the number of microorganisms after sterilization is measured after the hot water rinsing step in the hot water rinsing unit 5 described later. For example, when the number of microorganisms is reduced to 1 / 10,000 by the container sterilizer 1, the bactericidal effect is 4D.

なお、図５においてエアの流量がゼロであるデータは、エアリンス部４におけるエアリンス工程を省略して測定された。このとき、殺菌工程と温水リンス工程との間の時間は、エアリンス工程が行われる場合と同一の値に設定された。図５から分かるように、エアの流量が低下するにつれて、殺菌効果が顕著に低くなった。したがって、エアの流量が低下すると、ボトル１０に対する殺菌効率が低下する。 The data in which the air flow rate is zero in FIG. 5 was measured by omitting the air rinsing step in the air rinsing unit 4. At this time, the time between the sterilization step and the hot water rinsing step was set to the same value as when the air rinsing step was performed. As can be seen from FIG. 5, the bactericidal effect became significantly lower as the air flow rate decreased. Therefore, when the flow rate of air decreases, the sterilization efficiency for the bottle 10 decreases.

これに対して、本実施形態では、図２に示されるように、エアリンス部４に、エアノズル４２から噴射されるエアの流量を測定するエア測定手段４４が設けられる。このことによって、エアノズル４２から噴射されるエアの流量の低下を検出し、ひいてはボトル１０に対する殺菌効率の低下を迅速に検出することができる。 On the other hand, in the present embodiment, as shown in FIG. 2, the air rinse unit 4 is provided with an air measuring means 44 for measuring the flow rate of the air injected from the air nozzle 42. As a result, it is possible to detect a decrease in the flow rate of the air injected from the air nozzle 42, and thus quickly detect a decrease in the sterilization efficiency for the bottle 10.

図２には、エアリンスホイール４１の回転方向が矢印で示される。エア測定手段４４は、グリッパ４３がボトル１０を把持しない状態でエアリンスホイール４１と共に回転する範囲に配置される。具体的には、エア測定手段４４は、エアリンスホイール４１の回転方向において、エアリンスホイール４１が第二搬送ホイール７にボトル１０を渡す位置Ａと、エアリンスホイール４１が第一搬送ホイール６からボトル１０を受け取る位置Ｂとの間に配置される。このことによって、エア測定手段４４は、ボトル１０へのエアの噴射を妨げることなく、各エアノズル４２がエアリンスホイール４１の周方向においてエア測定手段４４の位置を通過するとき、各エアノズル４２から噴射されるエアの流量を測定することができる。 In FIG. 2, the rotation direction of the air rinse wheel 41 is indicated by an arrow. The air measuring means 44 is arranged in a range in which the gripper 43 rotates together with the air rinse wheel 41 without gripping the bottle 10. Specifically, in the air measuring means 44, in the rotation direction of the air rinse wheel 41, the air rinse wheel 41 passes the bottle 10 to the second transfer wheel 7 and the air rinse wheel 41 is from the first transfer wheel 6. It is arranged between the position B and the position B for receiving the bottle 10. As a result, the air measuring means 44 injects air from each air nozzle 42 when each air nozzle 42 passes through the position of the air measuring means 44 in the circumferential direction of the air rinse wheel 41 without interfering with the injection of air into the bottle 10. The flow rate of air to be produced can be measured.

図６は、エアの流量を測定しているときのエア測定手段４４の概略的な正面図である。このとき、グリッパ４３にはボトル１０が把持されていない。エア測定手段４４は検出プレート４５及びロードセル４６を含む。 FIG. 6 is a schematic front view of the air measuring means 44 when measuring the flow rate of air. At this time, the bottle 10 is not gripped by the gripper 43. The air measuring means 44 includes a detection plate 45 and a load cell 46.

検出プレート４５は、鉛直方向においてエアノズル４２とグリッパ４３との間に位置し、水平に延在する。また、検出プレート４５は、エアノズル４２の直下に位置する。検出プレート４５は取付部材４７に取り付けられ、取付部材４７は検出ロッド４８を介してロードセル４６に接続される。 The detection plate 45 is located between the air nozzle 42 and the gripper 43 in the vertical direction and extends horizontally. Further, the detection plate 45 is located directly below the air nozzle 42. The detection plate 45 is attached to the mounting member 47, and the mounting member 47 is connected to the load cell 46 via the detection rod 48.

ロードセル４６は起歪体４６ａを含み、起歪体４６ａにはひずみゲージ４６ｂが貼り付けられている。エアノズル４２からエアが噴射されると、検出プレート４５に力が加えられる。検出プレート４５に加えられた力は取付部材４７及び検出ロッド４８を介して起歪体４６ａに伝達される。起歪体４６ａに力が加わると、起歪体４６ａにひずみが生じ、ひずみゲージ４６ｂの抵抗値が変化する。このため、ロードセル４６の出力電流を検出することで、エアの噴射によって検出プレート４５に加えられた力を測定することができる。また、この力は、エアノズル４２から噴射されるエアの流量と比例する。このため、エア測定手段４４は、エアの噴射によって検出プレート４５に加えられた力をロードセル４６で測定することで、エアノズル４２から噴射されるエアの流量を測定することができる。 The load cell 46 includes a strain-causing body 46a, and a strain gauge 46b is attached to the strain-causing body 46a. When air is injected from the air nozzle 42, a force is applied to the detection plate 45. The force applied to the detection plate 45 is transmitted to the strain generating body 46a via the mounting member 47 and the detection rod 48. When a force is applied to the strain-causing body 46a, strain is generated in the strain-causing body 46a, and the resistance value of the strain gauge 46b changes. Therefore, by detecting the output current of the load cell 46, the force applied to the detection plate 45 by the injection of air can be measured. Further, this force is proportional to the flow rate of the air injected from the air nozzle 42. Therefore, the air measuring means 44 can measure the flow rate of the air injected from the air nozzle 42 by measuring the force applied to the detection plate 45 by the injection of the air with the load cell 46.

また、図２に示されるように、容器殺菌装置１は、エア測定手段４４によって測定されたエアの流量に基づいてボトル１０に対する殺菌効率を判定する判定部８を更に備える。判定部８は、中央演算装置（ＣＰＵ）、メモリ等を含むマイクロコンピュータであり、容器殺菌装置１の各種制御を実行する。判定部８はエア測定手段４４に電気的に接続される。エア測定手段４４は、測定したエアの流量を判定部８に送信する。 Further, as shown in FIG. 2, the container sterilizer 1 further includes a determination unit 8 for determining the sterilization efficiency for the bottle 10 based on the flow rate of air measured by the air measuring means 44. The determination unit 8 is a microcomputer including a central processing unit (CPU), a memory, and the like, and executes various controls of the container sterilizer 1. The determination unit 8 is electrically connected to the air measuring means 44. The air measuring means 44 transmits the measured air flow rate to the determination unit 8.

判定部８は、エア測定手段４４によって測定されたエアの流量が予め定められた基準値以上である場合にはボトル１０に対する殺菌効率が良好であると判定し、殺菌ガスの流量が基準値未満である場合にはボトル１０に対する殺菌効率が低下していると判定する。基準値は、予め定められ、例えば、正常なエアノズル４２から噴射されるエアの流量の平均値の２／３の値に設定される。本実施形態では、基準値は、８０～１４０ＮＬ／ｍｉｎの範囲内の値、例えば１００ＮＬ／ｍｉｎに設定される。なお、判定部８は、ボトル１０に対する殺菌効率が低下していると判定した場合、すなわち、エア測定手段４４によって測定されたエアの流量が基準値未満である場合、運転状態監視画面（図示せず）上の警告表示、警告音等によって警報を発してもよい。 When the flow rate of air measured by the air measuring means 44 is equal to or higher than a predetermined reference value, the determination unit 8 determines that the sterilization efficiency for the bottle 10 is good, and the flow rate of the sterilizing gas is less than the reference value. If this is the case, it is determined that the sterilization efficiency for the bottle 10 is low. The reference value is set in advance and is set to, for example, a value of 2/3 of the average value of the flow rate of the air injected from the normal air nozzle 42. In the present embodiment, the reference value is set to a value in the range of 80 to 140 NL / min, for example, 100 NL / min. When the determination unit 8 determines that the sterilization efficiency for the bottle 10 is low, that is, when the flow rate of air measured by the air measuring means 44 is less than the reference value, the operation state monitoring screen (shown). The alarm may be issued by the above warning display, warning sound, etc.

また、殺菌部３においてボトル１０に噴射される殺菌ガスの流量が少ないと、ボトル１０に供給される過酸化水素の量も少なくなり、ボトル１０に対する殺菌効率が低下する。このため、本実施形態では、殺菌部３にも、エア測定手段４４と同様の構成を有する殺菌ガス測定手段３４が設けられる。殺菌ガス測定手段３４は、ガスノズル３２から噴射される殺菌ガスの流量を測定する。 Further, when the flow rate of the sterilizing gas injected into the bottle 10 in the sterilizing unit 3 is small, the amount of hydrogen peroxide supplied to the bottle 10 is also small, and the sterilizing efficiency for the bottle 10 is lowered. Therefore, in the present embodiment, the sterilization unit 3 is also provided with the sterilization gas measuring means 34 having the same configuration as the air measuring means 44. The sterilizing gas measuring means 34 measures the flow rate of the sterilizing gas injected from the gas nozzle 32.

図２には、殺菌ホイール３１の回転方向が矢印で示される。殺菌ガス測定手段３４は、グリッパ３３がボトル１０を把持しない状態で殺菌ホイール３１と共に回転する範囲に配置される。具体的には、殺菌ガス測定手段３４は、殺菌ホイール３１の回転方向において、殺菌ホイール３１が第一搬送ホイール６にボトル１０を渡す位置Ｃと、殺菌ホイール３１が第三投入ホイール２３からボトル１０を受け取る位置Ｄとの間に配置される。このことによって、殺菌ガス測定手段３４は、ボトル１０への殺菌ガスの噴射を妨げることなく、各ガスノズル３２が殺菌ホイール３１の周方向において殺菌ガス測定手段３４の位置を通過するとき、各ガスノズル３２から噴射される殺菌ガスの流量を測定することができる。 In FIG. 2, the rotation direction of the sterilization wheel 31 is indicated by an arrow. The sterilization gas measuring means 34 is arranged in a range in which the gripper 33 rotates together with the sterilization wheel 31 without gripping the bottle 10. Specifically, the sterilization gas measuring means 34 has a position C in which the sterilization wheel 31 passes the bottle 10 to the first transfer wheel 6 and the sterilization wheel 31 from the third input wheel 23 to the bottle 10 in the rotation direction of the sterilization wheel 31. Is placed between the receiving position D and the position D. As a result, the sterilizing gas measuring means 34 does not interfere with the injection of the sterilizing gas into the bottle 10, and when each gas nozzle 32 passes through the position of the sterilizing gas measuring means 34 in the circumferential direction of the sterilizing wheel 31, each gas nozzle 32 The flow rate of the sterilizing gas injected from can be measured.

殺菌ガス測定手段３４は、測定した殺菌ガスの流量を判定部８に送信する。判定部８は、殺菌ガス測定手段３４によって測定された殺菌ガスの流量に基づいてボトル１０に対する殺菌効率を判定する。具体的には、判定部８は、殺菌ガス測定手段３４によって測定された殺菌ガスの流量が予め定められた基準値以上である場合にはボトル１０に対する殺菌効率が良好であると判定し、殺菌ガスの流量が基準値未満である場合にはボトル１０に対する殺菌効率が低下していると判定する。基準値は、予め定められ、例えば、正常なガスノズル３２から噴射される殺菌ガスの流量の平均値の２／３の値に設定される。なお、判定部８は、ボトル１０に対する殺菌効率が低下していると判定した場合、すなわち、殺菌ガス測定手段３４によって測定された殺菌ガスの流量が基準値未満である場合、運転状態監視画面（図示せず）上の警告表示、警告音等によって警報を発してもよい。 The sterilizing gas measuring means 34 transmits the measured flow rate of the sterilizing gas to the determination unit 8. The determination unit 8 determines the sterilization efficiency of the bottle 10 based on the flow rate of the sterilization gas measured by the sterilization gas measuring means 34. Specifically, the determination unit 8 determines that the sterilization efficiency for the bottle 10 is good when the flow rate of the sterilization gas measured by the sterilization gas measuring means 34 is equal to or higher than a predetermined reference value, and sterilizes the bottle 10. If the gas flow rate is less than the reference value, it is determined that the sterilization efficiency for the bottle 10 is low. The reference value is set in advance and is set to, for example, a value of 2/3 of the average value of the flow rates of the sterilizing gas injected from the normal gas nozzle 32. When the determination unit 8 determines that the sterilization efficiency for the bottle 10 is low, that is, when the flow rate of the sterilization gas measured by the sterilization gas measuring means 34 is less than the reference value, the operation state monitoring screen ( An alarm may be issued by the above warning display, warning sound, etc. (not shown).

また、容器殺菌装置１は、ボトル１０の不良品を排除する排除部９を備える。排除部９は、判定部８によって殺菌効率が低下していると判定されたボトル１０を排除する。例えば、エアの流量が基準値未満であったエアノズル４２によってエアが噴射されたボトル１０が排除される。なお、殺菌部３とエアリンス部４との間に検査部が設けられ、カメラ、温度センサ等によってボトル１０の状態が検査されてもよい。この場合、排除部９は、検査部において不良と判定されたボトル１０も排除する。 Further, the container sterilizer 1 includes an exclusion unit 9 for eliminating defective products of the bottle 10. The exclusion unit 9 eliminates the bottle 10 determined by the determination unit 8 to have reduced sterilization efficiency. For example, the bottle 10 in which air is injected by the air nozzle 42 whose air flow rate is less than the reference value is excluded. An inspection unit may be provided between the sterilization unit 3 and the air rinse unit 4, and the state of the bottle 10 may be inspected by a camera, a temperature sensor, or the like. In this case, the exclusion unit 9 also eliminates the bottle 10 determined to be defective by the inspection unit.

排除部９は排除ホイール９１及び排除コンベア９２を有する。排除ホイール９１は、エアリンスホイール４１の回転方向において第一搬送ホイール６と第二搬送ホイール７との間に配置され、エアリンスホイール４１から不良のボトル１０を受け取る。排除ホイール９１はボトル１０を排除コンベア９２に向かって回転搬送する。排除ホイール９１はボトル１０を排除コンベア９２上に落下させ、ボトル１０は排除コンベア９２を介してチャンバ２０の外に排出される。 The exclusion unit 9 has an exclusion wheel 91 and an exclusion conveyor 92. The exclusion wheel 91 is arranged between the first transfer wheel 6 and the second transfer wheel 7 in the rotation direction of the air rinse wheel 41, and receives the defective bottle 10 from the air rinse wheel 41. The exclusion wheel 91 rotates and conveys the bottle 10 toward the exclusion conveyor 92. The exclusion wheel 91 drops the bottle 10 onto the exclusion conveyor 92, and the bottle 10 is discharged out of the chamber 20 via the exclusion conveyor 92.

一方、良品のボトル１０はエアリンスホイール４１から第二搬送ホイール７を介して温水リンス部５に搬送される。第二搬送ホイール７では、ボトル１０が回転搬送される間に、ボトル１０が逆さまにされて倒立状態にされる。 On the other hand, the non-defective bottle 10 is conveyed from the air rinse wheel 41 to the hot water rinse unit 5 via the second transfer wheel 7. In the second transfer wheel 7, the bottle 10 is turned upside down and turned upside down while the bottle 10 is rotationally conveyed.

温水リンス部５は温水リンスホイール５１を有する。温水リンスホイール５１は第二搬送ホイール７から倒立状態のボトル１０を受け取る。温水リンスホイール５１には、温水をボトル１０に噴射する複数の温水ノズルが設けられる。温水ノズルは、温水リンスホイール５１の周方向に所定間隔で離間され、温水リンスホイール５１と共に回転する。温水ノズルは、温水リンスホイール５１に設けられたグリッパにボトル１０が把持されたときにボトル１０の下方に位置するように配置される。ボトル１０が温水リンスホイール５１によって回転搬送される間、温水ノズルからボトル１０に温水が噴射される。温水は、６０℃～８０℃の無菌水であり、公知の温水供給装置（図示せず）から各温水ノズルに供給される。 The hot water rinse unit 5 has a hot water rinse wheel 51. The hot water rinse wheel 51 receives the inverted bottle 10 from the second transfer wheel 7. The hot water rinse wheel 51 is provided with a plurality of hot water nozzles for injecting hot water into the bottle 10. The hot water nozzles are separated from each other in the circumferential direction of the hot water rinse wheel 51 at predetermined intervals, and rotate together with the hot water rinse wheel 51. The hot water nozzle is arranged so as to be located below the bottle 10 when the bottle 10 is gripped by the gripper provided on the hot water rinse wheel 51. While the bottle 10 is rotationally conveyed by the hot water rinse wheel 51, hot water is sprayed from the hot water nozzle onto the bottle 10. The hot water is sterile water at 60 ° C. to 80 ° C., and is supplied to each hot water nozzle from a known hot water supply device (not shown).

図７は、温水ノズル５２からボトル１０に温水が噴射される様子を概略的に示す図である。ボトル１０はグリッパ５３に把持されている。温水ノズル５２は、ボトル１０内に挿入され、ボトル１０の内部に温水を噴射する。温水は、ボトル１０内に残された過酸化水素水溶液等をボトル１０内から排出する。 FIG. 7 is a diagram schematically showing how hot water is sprayed from the hot water nozzle 52 to the bottle 10. The bottle 10 is gripped by the gripper 53. The hot water nozzle 52 is inserted into the bottle 10 and injects hot water into the inside of the bottle 10. As the hot water, the hydrogen peroxide aqueous solution and the like remaining in the bottle 10 are discharged from the bottle 10.

ボトル１０は温水リンスホイール５１から第三搬送ホイール３０等を介して充填装置（図示せず）に搬送される。充填装置では、ボトル１０に内容物が充填される。 The bottle 10 is conveyed from the hot water rinse wheel 51 to the filling device (not shown) via the third transfer wheel 30 and the like. In the filling device, the bottle 10 is filled with the contents.

＜殺菌効率判定方法＞
次に、図８を参照して、容器に対する殺菌効率を判定する方法について説明する。図８は、本発明の第一実施形態に係る殺菌効率判定方法を示すフローチャートである。容器は容器殺菌装置１によって殺菌される。なお、上述したように、本実施形態では、容器殺菌装置１によって殺菌される容器としてボトル１０が用いられる。 <Sterilization efficiency judgment method>
Next, a method of determining the sterilization efficiency of the container will be described with reference to FIG. FIG. 8 is a flowchart showing a sterilization efficiency determination method according to the first embodiment of the present invention. The container is sterilized by the container sterilizer 1. As described above, in the present embodiment, the bottle 10 is used as the container to be sterilized by the container sterilizer 1.

最初に、ステップＳ１において、殺菌部３のガスノズル３２から噴射される殺菌ガスの流量を測定する。殺菌ガスの流量は殺菌ガス測定手段３４によって測定される。 First, in step S1, the flow rate of the sterilizing gas injected from the gas nozzle 32 of the sterilizing unit 3 is measured. The flow rate of the sterilizing gas is measured by the sterilizing gas measuring means 34.

次いで、ステップＳ２において、ステップＳ１において測定された殺菌ガスの流量に基づいて、ボトル１０に対する殺菌効率を判定する。殺菌効率の判定は判定部８によって行われる。具体的には、判定部８は、殺菌ガス測定手段３４によって測定された殺菌ガスの流量が予め定められた基準値以上である場合にはボトル１０に対する殺菌効率が良好であると判定し、殺菌ガスの流量が基準値未満である場合にはボトル１０に対する殺菌効率が低下していると判定する。このことによって、ボトル１０に対する殺菌効率の低下を迅速に検出することができる。 Then, in step S2, the sterilization efficiency for the bottle 10 is determined based on the flow rate of the sterilizing gas measured in step S1. The determination unit 8 determines the sterilization efficiency. Specifically, the determination unit 8 determines that the sterilization efficiency for the bottle 10 is good when the flow rate of the sterilization gas measured by the sterilization gas measuring means 34 is equal to or higher than a predetermined reference value, and sterilizes the bottle 10. If the gas flow rate is less than the reference value, it is determined that the sterilization efficiency for the bottle 10 is low. This makes it possible to quickly detect a decrease in sterilization efficiency with respect to the bottle 10.

次いで、ステップＳ３において、エアリンス部４のエアノズル４２から噴射されるエアの流量を測定する。エアの流量はエア測定手段４４によって測定される。 Next, in step S3, the flow rate of the air injected from the air nozzle 42 of the air rinse unit 4 is measured. The air flow rate is measured by the air measuring means 44.

次いで、ステップＳ４において、ステップＳ３において測定されたエアの流量に基づいて、ボトル１０に対する殺菌効率を判定する。殺菌効率の判定は判定部８によって行われる。具体的には、判定部８は、エア測定手段４４によって測定されたエアの流量が予め定められた基準値以上である場合にはボトル１０に対する殺菌効率が良好であると判定し、エアの流量が基準値未満である場合にはボトル１０に対する殺菌効率が低下していると判定する。このことによって、ボトル１０に対する殺菌効率の低下を迅速に検出することができる。 Then, in step S4, the sterilization efficiency for the bottle 10 is determined based on the air flow rate measured in step S3. The determination unit 8 determines the sterilization efficiency. Specifically, the determination unit 8 determines that the sterilization efficiency for the bottle 10 is good when the air flow rate measured by the air measuring means 44 is equal to or higher than a predetermined reference value, and determines that the air flow rate is good. When is less than the reference value, it is determined that the sterilization efficiency for the bottle 10 is lowered. This makes it possible to quickly detect a decrease in sterilization efficiency with respect to the bottle 10.

なお、ステップＳ１及びステップＳ２は省略されてもよい。 In addition, step S1 and step S2 may be omitted.

＜第二実施形態＞
第二実施形態に係る容器殺菌装置は、以下に説明する点を除いて、基本的に第一実施形態に係る容器殺菌装置と同様である。このため、以下、本発明の第二実施形態について、第一実施形態と異なる部分を中心に説明する。 <Second embodiment>
The container sterilizer according to the second embodiment is basically the same as the container sterilizer according to the first embodiment, except for the points described below. Therefore, the second embodiment of the present invention will be described below focusing on parts different from the first embodiment.

エアリンス部４の一部のエアノズル４２においてエアの流量が基準値未満となると、斯かるエアノズル４２によってエアが噴射されるボトル１０に対する殺菌効率が低下する。このため、容器殺菌装置１が作動され続けると、不良のボトル１０が生産され続け、ボトル１０の生産効率が低下する。一方、不具合が生じたエアノズル４２を検査して修理するためには、容器殺菌装置１の作動を停止させる必要がある。このことも、ボトル１０の生産効率を低下させる。 When the flow rate of air in a part of the air nozzles 42 of the air rinse unit 4 becomes less than the reference value, the sterilization efficiency for the bottle 10 in which the air is injected by the air nozzles 42 decreases. Therefore, if the container sterilizer 1 continues to be operated, defective bottles 10 continue to be produced, and the production efficiency of the bottles 10 decreases. On the other hand, in order to inspect and repair the defective air nozzle 42, it is necessary to stop the operation of the container sterilizer 1. This also reduces the production efficiency of the bottle 10.

このため、第二実施形態では、容器殺菌装置１の作動を停止させることなく、不具合が生じたエアノズル４２から噴射されるエアの流量を増加させるための制御が行われる。具体的には、判定部８は、ボトル１０に対する殺菌効率が低下していると判定した場合、エアノズル４２に供給されるエアの流量を増加させる。すなわち、判定部８は、エア測定手段４４によって測定されたエアの流量が予め定められた基準値未満である場合に、エアノズル４２に供給されるエアの流量を増加させる。一方、判定部８は、ボトル１０に対する殺菌効率が良好であると判定した場合、エアノズル４２に供給されるエアの流量を維持する。すなわち、判定部８は、エア測定手段４４によって測定されたエアの流量が予め定められた基準値以上である場合に、エアノズル４２に供給されるエアの流量を維持する。 Therefore, in the second embodiment, control is performed to increase the flow rate of the air injected from the defective air nozzle 42 without stopping the operation of the container sterilizer 1. Specifically, when the determination unit 8 determines that the sterilization efficiency for the bottle 10 is low, the determination unit 8 increases the flow rate of the air supplied to the air nozzle 42. That is, the determination unit 8 increases the flow rate of air supplied to the air nozzle 42 when the flow rate of air measured by the air measuring means 44 is less than a predetermined reference value. On the other hand, when the determination unit 8 determines that the sterilization efficiency for the bottle 10 is good, the determination unit 8 maintains the flow rate of the air supplied to the air nozzle 42. That is, the determination unit 8 maintains the flow rate of the air supplied to the air nozzle 42 when the flow rate of the air measured by the air measuring means 44 is equal to or higher than a predetermined reference value.

上述したように、各エアノズル４２には、熱風供給装置からエアが供給される。このため、熱風供給装置から供給されるエアの流量を増加させることによって、各エアノズル４２に供給されるエアの流量を増加させることができる。各エアノズル４２に供給されるエアの流量が多くなると、不具合が生じたエアノズル４２から噴射されるエアの流量も多くなる。このため、第二実施形態では、ボトル１０に対する殺菌効率が低下することを抑制しつつ、ボトル１０の生産効率が低下することを抑制することができる。 As described above, air is supplied to each air nozzle 42 from the hot air supply device. Therefore, by increasing the flow rate of the air supplied from the hot air supply device, the flow rate of the air supplied to each air nozzle 42 can be increased. As the flow rate of air supplied to each air nozzle 42 increases, the flow rate of air injected from the defective air nozzle 42 also increases. Therefore, in the second embodiment, it is possible to suppress a decrease in the production efficiency of the bottle 10 while suppressing a decrease in the sterilization efficiency of the bottle 10.

以下、図９のフローチャートを参照して、第二実施形態において、各エアノズル４２に供給されるエアの流量を変更するための制御について説明する。図９は、本発明の第二実施形態におけるエア流量制御の制御ルーチンを示すフローチャートである。本制御ルーチンは、容器殺菌装置１の作動中、判定部８によって所定の実行間隔で繰り返し実行される。 Hereinafter, in the second embodiment, the control for changing the flow rate of the air supplied to each air nozzle 42 will be described with reference to the flowchart of FIG. FIG. 9 is a flowchart showing a control routine for air flow rate control according to the second embodiment of the present invention. This control routine is repeatedly executed by the determination unit 8 at predetermined execution intervals during the operation of the container sterilizer 1.

最初に、ステップＳ２１において、判定部８は、エアノズル４２から噴射されるエアの流量ＦＲを取得する。エアの流量ＦＲはエア測定手段４４によって測定される。次いで、ステップＳ２２において、判定部８は、エアの流量ＦＲが基準値ＦＲｒｅｆ以上であるか否かを判定する。基準値ＦＲｒｅｆは、予め定められ、例えば１００ＮＬ／ｍｉｎである。 First, in step S21, the determination unit 8 acquires the flow rate FR of the air injected from the air nozzle 42. The air flow rate FR is measured by the air measuring means 44. Next, in step S22, the determination unit 8 determines whether or not the air flow rate FR is equal to or greater than the reference value FRref. The reference value FRref is predetermined and is, for example, 100 NL / min.

ステップＳ２２においてエアの流量ＦＲが基準値ＦＲｒｅｆ未満であると判定された場合、本制御ルーチンはステップＳ２３に進む。ステップＳ２３では、判定部８は、エアノズル４２によってエアが噴射されたボトル１０に対する殺菌効率が低下していると判定する。次いで、ステップＳ２４において、判定部８は、各エアノズル４２に供給されるエアの流量を増加させる。具体的には、判定部８は、熱風供給装置によって供給されるエアの流量を増加させる。エアの流量の増加量は、予め定められた値に設定される。 If it is determined in step S22 that the air flow rate FR is less than the reference value FRref, the control routine proceeds to step S23. In step S23, the determination unit 8 determines that the sterilization efficiency of the bottle 10 in which air is injected by the air nozzle 42 is reduced. Next, in step S24, the determination unit 8 increases the flow rate of the air supplied to each air nozzle 42. Specifically, the determination unit 8 increases the flow rate of the air supplied by the hot air supply device. The amount of increase in the air flow rate is set to a predetermined value.

なお、判定部８は、エア測定手段４４によって測定されたエアの流量ＦＲが少ないほど、各エアノズル４２に供給されるエアの流量を増加させてもよい。この場合、判定部８は、図１０に示したようなマップを用いて、エアの流量ＦＲに基づいて、各エアノズル４２に供給されるエアの流量の増加量を設定する。エアの流量の増加量は、図１０に実線で示したように、エアの流量ＦＲが少なくなるにつれて線形的に多くされる。また、エアの流量の増加量は、図１０に破線で示したように、エアの流量ＦＲが少なくなるにつれて段階的（ステップ状）に多くされてもよい。ステップＳ２４の後、本制御ルーチンは終了する。 The determination unit 8 may increase the flow rate of air supplied to each air nozzle 42 as the flow rate FR of air measured by the air measuring means 44 decreases. In this case, the determination unit 8 sets the amount of increase in the flow rate of the air supplied to each air nozzle 42 based on the flow rate FR of the air using the map as shown in FIG. As shown by the solid line in FIG. 10, the amount of increase in the air flow rate is linearly increased as the air flow rate FR decreases. Further, as shown by the broken line in FIG. 10, the amount of increase in the air flow rate may be increased stepwise (step-like) as the air flow rate FR decreases. After step S24, the control routine ends.

一方、ステップＳ２２においてエアの流量ＦＲが基準値ＦＲｒｅｆ以上であると判定された場合、本制御ルーチンはステップＳ２５に進む。ステップＳ２５では、エアノズル４２によってエアが噴射されたボトル１０に対する殺菌効率が良好であると判定する。ステップＳ２５の後、本制御ルーチンは終了する。この場合、各エアノズル４２に供給されるエアの流量が維持される。 On the other hand, if it is determined in step S22 that the air flow rate FR is equal to or greater than the reference value FRref, the control routine proceeds to step S25. In step S25, it is determined that the sterilization efficiency of the bottle 10 in which air is injected by the air nozzle 42 is good. After step S25, this control routine ends. In this case, the flow rate of the air supplied to each air nozzle 42 is maintained.

＜第三実施形態＞
第三実施形態に係る容器殺菌装置は、以下に説明する点を除いて、基本的に第一実施形態に係る容器殺菌装置と同様である。このため、以下、本発明の第三実施形態について、第一実施形態と異なる部分を中心に説明する。 <Third Embodiment>
The container sterilizer according to the third embodiment is basically the same as the container sterilizer according to the first embodiment, except for the points described below. Therefore, the third embodiment of the present invention will be described below focusing on parts different from the first embodiment.

第三実施形態では、判定部８は、ボトル１０に対する殺菌効率が低下していると判定した場合、エアノズル４２からボトル１０にエアを噴射する時間を長くする。すなわち、判定部８は、エア測定手段４４によって測定されたエアの流量が予め定められた基準値未満である場合に、エアノズル４２からボトル１０にエアを噴射する時間を長くする。一方、判定部８は、ボトル１０に対する殺菌効率が良好であると判定した場合、エアノズル４２からボトル１０にエアを噴射する時間を維持する。すなわち、判定部８は、エア測定手段４４によって測定されたエアの流量が予め定められた基準値以上である場合に、エアノズル４２からボトル１０にエアを噴射する時間を維持する。 In the third embodiment, when the determination unit 8 determines that the sterilization efficiency for the bottle 10 is low, the determination unit 8 prolongs the time for injecting air from the air nozzle 42 into the bottle 10. That is, when the flow rate of air measured by the air measuring means 44 is less than a predetermined reference value, the determination unit 8 prolongs the time for injecting air from the air nozzle 42 into the bottle 10. On the other hand, when the determination unit 8 determines that the sterilization efficiency for the bottle 10 is good, the determination unit 8 maintains the time for injecting air from the air nozzle 42 into the bottle 10. That is, the determination unit 8 maintains the time for injecting air from the air nozzle 42 into the bottle 10 when the flow rate of air measured by the air measuring means 44 is equal to or higher than a predetermined reference value.

例えば、エアリンスホイール４１の回転速度を遅くすることによって、各エアノズル４２からボトル１０にエアを噴射する時間を長くすることができる。各エアノズル４２からボトル１０にエアを噴射する時間が長くなると、不具合が生じたエアノズル４２からボトル１０に噴射されるエアの総量も多くなる。このため、第三実施形態では、ボトル１０に対する殺菌効率が低下することを抑制しつつ、ボトル１０の生産効率が低下することを抑制することができる。 For example, by slowing down the rotation speed of the air rinse wheel 41, it is possible to lengthen the time for injecting air from each air nozzle 42 into the bottle 10. As the time for injecting air from each air nozzle 42 into the bottle 10 becomes longer, the total amount of air injected from the defective air nozzle 42 into the bottle 10 also increases. Therefore, in the third embodiment, it is possible to suppress a decrease in the production efficiency of the bottle 10 while suppressing a decrease in the sterilization efficiency of the bottle 10.

以下、図１１のフローチャートを参照して、第三実施形態において、各エアノズル４２からボトル１０にエアを噴射する時間を変更するための制御について説明する。図１１は、本発明の第三実施形態におけるエア噴射時間制御の制御ルーチンを示すフローチャートである。本制御ルーチンは、容器殺菌装置１の作動中、判定部８によって所定の実行間隔で繰り返し実行される。 Hereinafter, with reference to the flowchart of FIG. 11, the control for changing the time for injecting air from each air nozzle 42 to the bottle 10 will be described in the third embodiment. FIG. 11 is a flowchart showing a control routine for controlling the air injection time according to the third embodiment of the present invention. This control routine is repeatedly executed by the determination unit 8 at predetermined execution intervals during the operation of the container sterilizer 1.

最初に、ステップＳ３１において、判定部８は、エアノズル４２から噴射されるエアの流量ＦＲを取得する。エアの流量ＦＲはエア測定手段４４によって測定される。次いで、ステップＳ３２において、判定部８は、エアの流量ＦＲが基準値ＦＲｒｅｆ以上であるか否かを判定する。基準値ＦＲｒｅｆは、予め定められ、例えば１００ＮＬ／ｍｉｎである。 First, in step S31, the determination unit 8 acquires the flow rate FR of the air injected from the air nozzle 42. The air flow rate FR is measured by the air measuring means 44. Next, in step S32, the determination unit 8 determines whether or not the air flow rate FR is equal to or greater than the reference value FRref. The reference value FRref is predetermined and is, for example, 100 NL / min.

ステップＳ３２においてエアの流量ＦＲが基準値ＦＲｒｅｆ未満であると判定された場合、本制御ルーチンはステップＳ３３に進む。ステップＳ３３では、判定部８は、エアノズル４２によってエアが噴射されたボトル１０に対する殺菌効率が低下していると判定する。次いで、ステップＳ３４において、判定部８は、各エアノズル４２からボトル１０にエアを噴射する時間を長くする。エアの噴射時間の増加量は、予め定められた値に設定される。 If it is determined in step S32 that the air flow rate FR is less than the reference value FRref, the control routine proceeds to step S33. In step S33, the determination unit 8 determines that the sterilization efficiency of the bottle 10 in which air is injected by the air nozzle 42 is reduced. Next, in step S34, the determination unit 8 lengthens the time for injecting air from each air nozzle 42 into the bottle 10. The amount of increase in the air injection time is set to a predetermined value.

なお、判定部８は、エア測定手段４４によって測定されたエアの流量ＦＲが少ないほど、各エアノズル４２からボトル１０にエアを噴射する時間を長くしてもよい。この場合、判定部８は、図１２に示したようなマップを用いて、エアの流量ＦＲに基づいて、各エアノズル４２からボトル１０にエアを噴射する時間の増加量を設定する。エアの噴射時間の増加量は、図１２に実線で示したように、エアの流量ＦＲが少なくなるにつれて線形的に多くされる。また、エアの噴射時間の増加量は、図１２に破線で示したように、エアの流量ＦＲが少なくなるにつれて段階的（ステップ状）に多くされてもよい。ステップＳ３４の後、本制御ルーチンは終了する。 The determination unit 8 may lengthen the time for injecting air from each air nozzle 42 into the bottle 10 as the flow rate FR of air measured by the air measuring means 44 decreases. In this case, the determination unit 8 sets the amount of increase in the time for injecting air from each air nozzle 42 into the bottle 10 based on the air flow rate FR using the map as shown in FIG. As shown by the solid line in FIG. 12, the amount of increase in the air injection time is linearly increased as the air flow rate FR decreases. Further, as shown by the broken line in FIG. 12, the amount of increase in the air injection time may be increased stepwise (step-like) as the air flow rate FR decreases. After step S34, this control routine ends.

一方、ステップＳ３２においてエアの流量ＦＲが基準値ＦＲｒｅｆ以上であると判定された場合、本制御ルーチンはステップＳ３５に進む。ステップＳ３５では、エアノズル４２によってエアが噴射されたボトル１０に対する殺菌効率が良好であると判定する。ステップＳ３５の後、本制御ルーチンは終了する。この場合、各エアノズル４２からボトル１０にエアを噴射する時間が維持される。 On the other hand, if it is determined in step S32 that the air flow rate FR is equal to or greater than the reference value FRref, the control routine proceeds to step S35. In step S35, it is determined that the sterilization efficiency of the bottle 10 in which air is injected by the air nozzle 42 is good. After step S35, this control routine ends. In this case, the time for injecting air from each air nozzle 42 to the bottle 10 is maintained.

以上、本発明に係る好適な実施形態を説明したが、本発明はこれら実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の記載内で様々な修正及び変更を施すことができる。例えば、容器殺菌装置１によって殺菌される容器は、瓶、缶等の他の容器であってもよい。また、エア測定手段４４は、各エアノズル４２から噴射されるエアの流量を測定できれば、例えば超音波を利用する構成、電磁誘導を利用する構成等といった、ロードセル４６以外の他の構成を有してもよい。 Although the preferred embodiments of the present invention have been described above, the present invention is not limited to these embodiments, and various modifications and modifications can be made within the scope of the claims. For example, the container sterilized by the container sterilizer 1 may be another container such as a bottle or a can. Further, if the air measuring means 44 can measure the flow rate of the air injected from each air nozzle 42, the air measuring means 44 has a configuration other than the load cell 46, such as a configuration using ultrasonic waves and a configuration using electromagnetic induction. May be good.

１ 容器殺菌装置
３ 殺菌部
４ エアリンス部
８ 判定部
１０ プラスチックボトル（容器）
４２ エアノズル
４４ エア測定手段 1 Container sterilizer 3 Sterilizer 4 Air rinse 8 Judgment 10 Plastic bottle (container)
42 Air nozzle 44 Air measuring means

Claims (7)

過酸化水素、エア及び水を含む殺菌ガスを容器の内面に噴射する殺菌部と、前記殺菌部において殺菌ガスが噴射された前記容器をノズルから噴射される１００℃以上のエアで洗浄するエアリンス部とを備えた容器殺菌装置において、
前記エアリンス部に、前記ノズルから噴射されるエアの流量を測定する測定手段が設けられ、
当該容器殺菌装置は、前記測定手段によって測定されたエアの流量に基づいて前記容器に対する殺菌効率を判定する判定部を更に備え、
前記判定部は、前記測定手段によって測定されたエアの流量が基準値未満である場合に、前記殺菌効率が低下していると判定することを特徴とする、容器殺菌装置。 A sterilization unit that injects a sterilization gas containing hydrogen peroxide, air, and water onto the inner surface of the container, and an air rinse unit that cleans the container in which the sterilization gas is injected in the sterilization unit with air of 100 ° C. or higher injected from a nozzle. In a container sterilizer equipped with
The air rinse unit is provided with a measuring means for measuring the flow rate of air injected from the nozzle.
The container sterilizer further includes a determination unit that determines the sterilization efficiency of the container based on the flow rate of air measured by the measuring means.
The container sterilization apparatus , characterized in that, the determination unit determines that the sterilization efficiency is lowered when the flow rate of air measured by the measuring means is less than a reference value. 前記測定手段は、前記ノズルの直下に位置する検出部を有し、該検出部にエアが加えた力に基づいてエアの流量を測定する、請求項１に記載の容器殺菌装置。 The container sterilizer according to claim 1 , wherein the measuring means has a detection unit located directly below the nozzle and measures the flow rate of air based on a force applied to the detection unit. 前記判定部は、前記測定手段によって測定されたエアの流量が前記基準値未満である場合に、前記ノズルに供給されるエアの流量を増加させる、請求項１に記載の容器殺菌装置。 The container sterilizer according to claim 1 , wherein the determination unit increases the flow rate of air supplied to the nozzle when the flow rate of air measured by the measuring means is less than the reference value. 前記判定部は、前記測定手段によって測定されたエアの流量が少ないほど、前記ノズルに供給されるエアの流量を増加させる、請求項３に記載の容器殺菌装置。 The container sterilizer according to claim 3 , wherein the determination unit increases the flow rate of air supplied to the nozzle as the flow rate of air measured by the measuring means decreases. 前記判定部は、前記測定手段によって測定されたエアの流量が前記基準値未満である場合に、前記ノズルから前記容器にエアを噴射する時間を長くする、請求項１に記載の容器殺菌装置。 The container sterilizer according to claim 1 , wherein the determination unit prolongs the time for injecting air from the nozzle into the container when the flow rate of air measured by the measuring means is less than the reference value. 前記判定部は、前記測定手段によって測定されたエアの流量が少ないほど、前記ノズルから前記容器にエアを噴射する時間を長くする、請求項５に記載の容器殺菌装置。 The container sterilizer according to claim 5 , wherein the determination unit prolongs the time for injecting air from the nozzle into the container as the flow rate of air measured by the measuring means decreases. 過酸化水素、エア及び水を含む殺菌ガスを容器の内面に噴射する殺菌部と、前記殺菌部において殺菌ガスが噴射された前記容器を１００℃以上のエアで洗浄するエアリンス部とを備えた容器殺菌装置によって殺菌される容器に対する殺菌効率判定方法であって、
前記エアリンス部のノズルから噴射されるエアの流量を測定する工程と、
測定されたエアの流量に基づいて前記容器に対する殺菌効率を判定する工程と
を含み、
測定されたエアの流量が基準値未満である場合に、前記殺菌効率が低下していると判定する、容器に対する殺菌効率判定方法。 A container provided with a sterilization unit that injects a sterilization gas containing hydrogen peroxide, air, and water onto the inner surface of the container, and an air rinse unit that cleans the container in which the sterilization gas is injected in the sterilization unit with air of 100 ° C. or higher. A method for determining sterilization efficiency for a container that is sterilized by a sterilizer.
The process of measuring the flow rate of the air injected from the nozzle of the air rinse section and
Including a step of determining the sterilization efficiency for the container based on the measured air flow rate.
A method for determining sterilization efficiency for a container, which determines that the sterilization efficiency is lowered when the measured air flow rate is less than a reference value.
JP2017124365A 2017-06-26 2017-06-26 Container sterilizer and method for determining sterilization efficiency for containers Active JP7104496B2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2017124365A JP7104496B2 (en) 2017-06-26 2017-06-26 Container sterilizer and method for determining sterilization efficiency for containers

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2017124365A JP7104496B2 (en) 2017-06-26 2017-06-26 Container sterilizer and method for determining sterilization efficiency for containers

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2019006458A JP2019006458A (en) 2019-01-17
JP7104496B2 true JP7104496B2 (en) 2022-07-21

Family

ID=65026456

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2017124365A Active JP7104496B2 (en) 2017-06-26 2017-06-26 Container sterilizer and method for determining sterilization efficiency for containers

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP7104496B2 (en)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2011246165A (en) 2010-05-27 2011-12-08 Mitsubishi Heavy Industries Food & Packaging Machinery Co Ltd Container rinser and method for rinsing the same
WO2013061956A1 (en) 2011-10-25 2013-05-02 大日本印刷株式会社 Beverage filling method and apparatus
US20140215965A1 (en) 2011-08-30 2014-08-07 Khs Gmbh Container-treating machine
JP2015147596A (en) 2014-02-06 2015-08-20 四国化工機株式会社 Gas concentration monitoring device of hydrogen peroxide gas sterilization system
JP2016120078A (en) 2014-12-25 2016-07-07 三菱重工食品包装機械株式会社 Sterilization method

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2011246165A (en) 2010-05-27 2011-12-08 Mitsubishi Heavy Industries Food & Packaging Machinery Co Ltd Container rinser and method for rinsing the same
US20140215965A1 (en) 2011-08-30 2014-08-07 Khs Gmbh Container-treating machine
WO2013061956A1 (en) 2011-10-25 2013-05-02 大日本印刷株式会社 Beverage filling method and apparatus
JP2015147596A (en) 2014-02-06 2015-08-20 四国化工機株式会社 Gas concentration monitoring device of hydrogen peroxide gas sterilization system
JP2016120078A (en) 2014-12-25 2016-07-07 三菱重工食品包装機械株式会社 Sterilization method

Also Published As

Publication number Publication date
JP2019006458A (en) 2019-01-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102282093B (en) Beverage filling method and device
JP5784275B2 (en) Beverage filling method and apparatus
JP5359020B2 (en) Aseptic filling method
JP2010235209A (en) Method and device for filling beverage
JP2016064855A (en) Method and device for sterilization of charging nozzle
JPWO2015137480A1 (en) Container sterilization method and apparatus
JP7104496B2 (en) Container sterilizer and method for determining sterilization efficiency for containers
JP2019026333A (en) Container sterilizer and sterilizing effect determination method of sterilization gas
JP7271636B2 (en) Container sterilizer and method for determining sterilization effect of sterilization gas
JP6519607B2 (en) Method and apparatus for sterilizing filling nozzle
US20230211995A1 (en) Aseptic filling method and aseptic filling machine
JP2022075790A (en) Aseptic air blowing nozzle for aseptic filling machine
JP6369770B2 (en) Method for confirming initial germs in contents filling system
JP6292254B2 (en) Cap sterilizer and contents filling system
JP6292251B2 (en) Cap sterilization apparatus, content filling system, and cap sterilization method
JP5804164B2 (en) Aseptic filling method and apparatus
JP5880647B2 (en) Aseptic filling method and apparatus
JP7388579B2 (en) Content filling system and sterilization method
JP7438890B2 (en) Sterilizing gas generator and container sterilizer
WO2023063420A1 (en) Water sterilizer and content filling system
JP6406399B2 (en) Method for confirming initial germs in contents filling system
JP6414762B2 (en) Method for confirming initial germs in contents filling system
JP2015166264A (en) Method and apparatus for sterilizing container
JP6516098B2 (en) Content filling method and apparatus
JP6007954B2 (en) Aseptic filling method and apparatus

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20191203

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20200826

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20200901

A601 Written request for extension of time

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A601

Effective date: 20201102

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20201228

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20210622

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20210818

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20220111

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20220411

C60 Trial request (containing other claim documents, opposition documents)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C60

Effective date: 20220411

A911 Transfer to examiner for re-examination before appeal (zenchi)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911

Effective date: 20220420

C21 Notice of transfer of a case for reconsideration by examiners before appeal proceedings

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: C21

Effective date: 20220510

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20220614

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20220708

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Ref document number: 7104496

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150