JP7095334B2 - cylinder head - Google Patents
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Description
本発明はシリンダヘッドに関する。 The present invention relates to a cylinder head.
内燃機関のシリンダヘッドでは、例えばアルミニウム(Al)合金製のシリンダヘッド本体に、例えば銅(Cu)合金など異なる材料をレーザクラッド加工などで接合し、バルブシートを形成することがある(例えば特許文献1)。 In a cylinder head of an internal combustion engine, a valve seat may be formed by joining a cylinder head body made of an aluminum (Al) alloy, for example, with a different material such as a copper (Cu) alloy by laser clad processing or the like (for example, Patent Document). 1).
シリンダヘッド本体とバルブシートとは、合金を形成することで、互いに接合される。しかし、接合界面の合金層は他の部分よりも脆い。したがって、バルブがバルブシートに着座する際に生じる力により、接合界面が割れ、バルブシートが剥離する恐れがある。そこで、バルブシートの剥離を抑制することが可能なシリンダヘッドを提供することを目的とする。 The cylinder head body and the valve seat are joined to each other by forming an alloy. However, the alloy layer at the junction interface is more brittle than the other parts. Therefore, the force generated when the valve sits on the valve seat may crack the joint interface and cause the valve seat to peel off. Therefore, it is an object of the present invention to provide a cylinder head capable of suppressing peeling of a valve seat.
上記目的は、シリンダヘッド本体と、前記シリンダヘッド本体とは異なる材料で形成され、前記シリンダヘッド本体と合金を形成することで前記シリンダヘッド本体に接合されたバルブシートと、を具備し、前記バルブシートは、ポートを開閉するバルブが着座する第1面を有し、前記第1面よりも前記ポート側に、前記バルブシートと前記シリンダヘッド本体との接合界面を含む第2面が位置し、前記第1面と前記第2面との間に、前記第1面および前記第2面に連続する第3面が位置し、前記バルブの軸と前記第3面とがなす角は、前記軸と前記第1面とがなす角よりも小さく、前記軸と前記第2面とがなす角は前記軸と前記第3面とがなす角よりも小さく、前記第1面の法線方向から両側に60°の範囲に第1の領域が形成され、前記第2面は、前記第1の領域よりも外側に位置するシリンダヘッドによって達成できる。
The above object comprises a cylinder head main body and a valve seat formed of a material different from that of the cylinder head main body and joined to the cylinder head main body by forming an alloy with the cylinder head main body. The seat has a first surface on which a valve that opens and closes a port is seated, and a second surface including a bonding interface between the valve seat and the cylinder head body is located on the port side of the first surface. A third surface continuous with the first surface and the second surface is located between the first surface and the second surface, and the angle formed by the valve shaft and the third surface is the axis. Is smaller than the angle formed by the first surface, and the angle formed by the shaft and the second surface is smaller than the angle formed by the shaft and the third surface, from the normal direction of the first surface. A first region is formed in a range of 60 ° on both sides, and the second surface can be achieved by a cylinder head located outside the first region .
バルブシートの剥離を抑制することが可能なシリンダヘッドを提供できる。 It is possible to provide a cylinder head capable of suppressing peeling of a valve seat.
(実施形態)
以下、図面を参照して本実施形態のシリンダヘッドについて説明する。図1(a)は内燃機関100を例示する模式図である。図1(a)に示す内燃機関100は、例えば自動車などに搭載されるガソリンエンジンまたはディーゼルエンジンなどである。内燃機関100は、シリンダヘッド10およびシリンダブロック11を備える。シリンダヘッド10はシリンダブロック11の上側に取り付けられ、シリンダヘッド10、シリンダブロック11およびピストン15により燃焼室13が形成される。燃焼室13内においてピストン15が上下に往復運動する。吸気ポート12は吸気バルブ16の移動により開閉する。排気ポート14は排気バルブ18の移動により開閉する。
(Embodiment)
Hereinafter, the cylinder head of the present embodiment will be described with reference to the drawings. FIG. 1A is a schematic diagram illustrating an
図1(b)は吸気ポート12を拡大した図である。排気ポート14も吸気ポート12と同様の構成である。図1(b)に示すように、シリンダヘッド10はシリンダヘッド本体20とバルブシート22とを含む。シリンダヘッド本体20は例えばアルミニウム鋳物であり、バルブシート22は例えばCu合金などで形成されている。シリンダヘッド本体20には吸気ポート12および図2では不図示の排気ポート14が形成されている。バルブシート22は、図1(a)に示した吸気バルブ16が着座する部分である。シリンダヘッド本体20とバルブシート22とは、例えばレーザクラッド加工などで接合される。接合部にはAl-Cu合金の合金層24が形成される。
FIG. 1B is an enlarged view of the
面13aは燃焼室13の内壁である。バルブシート22の面26(第1面)は面13aよりも吸気ポート12側に位置し、吸気バルブ16が着座する面である。燃焼室13内のガスが流出しないように、吸気バルブ16は面26に接触する。面28(第2面)は面26よりも吸気ポート12側に位置する。接合界面24aは合金層24の表面であり、面28に含まれる。バルブシート22の面30(第3面)は、面26と面28との間に位置し、面26および28と連続する。
The
図1(b)中のAxは吸気バルブ16の作動軸の軸線である。面26と軸線Axとのなす角はθaである。面30と軸線Axとのなす角はθbであり、θaよりも小さい。面28と軸線Axとのなす角はθcであり、θbよりも小さい。
Ax in FIG. 1B is the axis of the operating shaft of the
吸気バルブ16が面26に着座する際、バルブシート22は吸気バルブ16から力を受ける。この力が大きく影響する領域をA1とする。領域A1は、例えば面26の端部付近を起点として広がり、面26の法線N1から両側に角度θ0の範囲に形成される。θ0は例えば60°程度である。
When the
シリンダヘッド本体20とバルブシート22との間の合金層24は、シリンダヘッド本体20およびバルブシート22に比べて脆い。吸気バルブ16の着座により生じる力が合金層24の接合界面24aに作用すると、合金層24が割れる恐れがある。この結果、バルブシート22がシリンダヘッド本体20から剥離する。合金層24のクラックを抑制するため、合金層24の接合界面24aを、力の影響する領域A1の外に配置する。
The
本実施形態によれば、面26と面28との間に面30が位置する。角度θbは角度θaより小さく、角度θcは角度θbよりも小さい。このため、面26から面30および面28へと向かうにつれて面は軸線Axに近づき、領域A1から遠ざかる。面28および接合界面24aは領域A1の外に位置することになる。したがって合金層24のクラックが抑制され、バルブシート22の剥離を抑制することができる。
According to this embodiment, the
シリンダヘッド10およびバルブの形状などに応じてθa、θbおよびθcは様々な値を取り得る。例えばθaはバルブの形状から決まり、θcは吸気ポート12の形状から決まる。θbはθcより大きく、θaより小さい角度とする。これにより面28および接合界面24aは領域A1外となる。
Θa, θb and θc can take various values depending on the shapes of the
θbが小さすぎると、面28が領域A1に近づく。そこで、θbは例えばθa-15°より大きくしてもよい。これにより面28および接合界面24aは領域A1外となる。
If θb is too small, the
バルブシート22の大きさを維持し、かつ面30を軸線Axに向けて大きくすると、面28は軸線Axに近づき、領域A1から遠ざかる。これにより接合界面24aからのクラックを抑制することができる。しかし吸気ポート12の径が小さくなる。吸気ポート12の径の縮小を抑制するため、面30は大きすぎず、かつ面28が軸線Axに近すぎないことが好ましい。例えば面30の図1(b)断面における長さは、面26および28よりも小さい。これによりポート径の縮小を抑制し、かつ面28は領域A1の外に位置する。
When the size of the
吸気ポート12を例としたが、本実施形態は排気ポート14にも適用される。また、内燃機関100の各気筒の各バルブに本実施形態を適用することが好ましい。シリンダヘッド本体20はアルミニウム鋳物以外でもよいし、バルブシート22はCu合金以外で形成されてもよい。バルブシート22がシリンダヘッド本体20とは異なる材料で形成され、合金層24によりバルブシート22がシリンダヘッド本体20に接合される場合、本実施形態を適用することができる。バルブシート22の接合にはレーザクラッド加工以外に、合金層24を形成する加工法を用いることができる。
Although the
以上本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明は係る特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。 Although the preferred embodiments of the present invention have been described in detail above, the present invention is not limited to the specific embodiment, and various modifications and variations are made within the scope of the gist of the present invention described in the claims. It can be changed.
10 シリンダヘッド
11 シリンダブロック
12 吸気ポート
13 燃焼室
13a、26、28、30 面
14 排気ポート
15 ピストン
16 吸気バルブ
18 排気バルブ
20 シリンダヘッド本体
22 バルブシート
24 合金層
24a 接合界面
100 内燃機関
10
Claims (1)
前記シリンダヘッド本体とは異なる材料で形成され、前記シリンダヘッド本体と合金を形成することで前記シリンダヘッド本体に接合されたバルブシートと、を具備し、
前記バルブシートは、ポートを開閉するバルブが着座する第1面を有し、
前記第1面よりも前記ポート側に、前記バルブシートと前記シリンダヘッド本体との接合界面を含む第2面が位置し、
前記第1面と前記第2面との間に、前記第1面および前記第2面に連続する第3面が位置し、
前記バルブの軸と前記第3面とがなす角は、前記軸と前記第1面とがなす角よりも小さく、前記軸と前記第2面とがなす角は前記軸と前記第3面とがなす角よりも小さく、
前記第1面の法線方向から両側に60°の範囲に第1の領域が形成され、
前記第2面は、前記第1の領域よりも外側に位置するシリンダヘッド。
Cylinder head body and
A valve seat formed of a material different from that of the cylinder head body and joined to the cylinder head body by forming an alloy with the cylinder head body is provided.
The valve seat has a first surface on which a valve that opens and closes a port sits.
The second surface including the bonding interface between the valve seat and the cylinder head main body is located on the port side of the first surface.
A third surface continuous with the first surface and the second surface is located between the first surface and the second surface.
The angle formed by the shaft of the valve and the third surface is smaller than the angle formed by the shaft and the first surface, and the angle formed by the shaft and the second surface is the angle formed by the shaft and the third surface. Smaller than the angle
A first region is formed in a range of 60 ° on both sides from the normal direction of the first surface.
The second surface is a cylinder head located outside the first region .
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