JP7009710B2

JP7009710B2 - How to recover valuables from steelmaking slag

Info

Publication number: JP7009710B2
Application number: JP2018134985A
Authority: JP
Inventors: 卓對馬; 修津下
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2018-07-18
Filing date: 2018-07-18
Publication date: 2022-01-26
Anticipated expiration: 2038-07-18
Also published as: JP2020011194A

Description

本発明は、製鋼スラグからの有価物の回収方法に関するものである。 The present invention relates to a method for recovering valuable resources from steelmaking slag.

製鋼プロセスにおいては、脱りんスラグ、脱硫スラグ、転炉スラグ、電炉スラグ、二次精錬スラグ等の各種製鋼スラグが発生するが、これらスラグには処理中に巻き込まれた粒鉄や地金が含まれる他、さらに脱りんスラグ乃至は転炉スラグのような酸化精錬で発生したスラグには酸化鉄も多く含まれる。これら製鋼スラグについては粗破砕後、磁選などにより地金(鉄分)を回収して鉄源として再利用するのが一般的である。なお、磁選後のスラグは路盤材・土工用途に利用されるケースが多いが、未回収の粒鉄や酸化鉄が相当量含まれている為、磁選後のスラグから更に鉄分を回収する回収技術が望まれている。 In the steelmaking process, various steelmaking slags such as dephosphorization slag, desulfurization slag, converter slag, electric furnace slag, and secondary smelting slag are generated. In addition, slag generated by oxidative refining such as dephosphorization slag or converter slag also contains a large amount of iron oxide. After coarse crushing of these steelmaking slags, it is common to recover the bare metal (iron) by magnetic separation and reuse it as an iron source. The slag after magnetic separation is often used for roadbed materials and earthwork, but since it contains a considerable amount of unrecovered grain iron and iron oxide, recovery technology for further recovering iron from the slag after magnetic separation. Is desired.

例えば、上述した製鋼スラグの一種である脱りんスラグを所定の粒度まで細かく粉砕し、スラグ粉砕物から磁選等により粒鉄又は酸化鉄などの高品位な鉄分をスラグから分離、回収する方法としては、特許文献１～特許文献４に示すようなものが知られている。
例えば、特許文献１は、Ｃ／Ｓが１．５～２．５となるように脱りんされた際に排滓された脱りんスラグを粉砕し、粉砕後に乾式で磁選することにより、脱りんスラグから粒鉄又は酸化鉄を含む有価物を回収するに際して、乾式の磁選には、水平方向を向く軸回りに回転する円筒状のドラムに対して、ドラムの外周面に粉砕後の脱りんスラグを供給することで磁選を行う磁選機を用いており、脱りんスラグを、当該脱りんスラグの粒子の中位径Ｄ₅₀が20μｍ～250μｍとなるように粉砕し、ドラムに供給される脱りんスラグの供給量p［kg/s/m］と、ドラムの外周面の周速度v［m/s］とが、所定の関係を満たすようにした上で磁選を行う脱りんスラグの有価物回収方法を開示するものとなっている。 For example, as a method of finely crushing dephosphorized slag, which is a kind of steelmaking slag described above, to a predetermined particle size, and separating and recovering high-grade iron such as grain iron or iron oxide from the slag crushed product by magnetic separation or the like. , The ones shown in Patent Documents 1 to 4 are known.
For example, in Patent Document 1, dephosphorization is performed by crushing the dephosphorized slag discharged when dephosphorization is performed so that the C / S is 1.5 to 2.5, and then performing dry magnetic separation after crushing. When recovering valuable resources containing grain iron or iron oxide from slag, dry magnetic separation involves crushing and dephosphorizing slag on the outer peripheral surface of the cylindrical drum that rotates about the axis in the horizontal direction. The dephosphorized slag is crushed so that the medium diameter D ₅₀ of the particles of the dephosphorized slag is 20 μm to 250 μm, and the dephosphorized slag is supplied to the drum. Recovery of valuable resources of dephosphorized slag by magnetic separation after satisfying a predetermined relationship between the slag supply amount p [kg / s / m] and the peripheral speed v [m / s] of the outer peripheral surface of the drum. The method is to be disclosed.

また、特許文献２は、脱りん後に、Ｃ／Ｓが１．５～２．５となっている脱りんスラグを粉砕し、粉砕後に乾式で磁選するに際して、脱りんスラグを、当該脱りんスラグの粒子の中位径Ｄ₅₀が250μｍ以下となるように粉砕し、磁選を行うに際の磁場の強さをＧ［G］とした場合に、所定の関係が成立するように磁選を行う脱りんスラグの有価物回収方法を開示するものとなっている。 Further, in Patent Document 2, after dephosphorization, the dephosphorized slag having a C / S of 1.5 to 2.5 is crushed, and when the dephosphorized slag is magnetically separated by a dry method after the pulverization, the dephosphorized slag is referred to as the dephosphorized slag. When the medium diameter D ₅₀ of the particles is crushed to 250 μm or less and the strength of the magnetic field at the time of magnetic separation is G [G], magnetic separation is performed so that a predetermined relationship is established. It discloses a method for recovering valuable resources of phosphorus slag.

さらに、特許文献３は、脱りん後にＣ／Ｓが１．５～２．５の脱りんスラグを粉砕し、粉砕後に湿式で磁選することにより、前記脱りんスラグから粒鉄又は酸化鉄を含む有価物を回収するに際して、脱りんスラグを、当該脱りんスラグの粒径Ｄ₅₀が5μｍ～50μｍとなるように粉砕し、湿式による磁選を行うに際しては、磁場の強さを500G～2000Gとすると共に、脱りんスラグの固液比を0.35以下とする脱りんスラグの有価物回収方法を開示するものとなっている。 Further, Patent Document 3 contains grain iron or iron oxide from the dephosphorized slag by pulverizing the dephosphorized slag having a C / S of 1.5 to 2.5 after dephosphorization and magnetically separating the dephosphorized slag after the pulverization. When recovering valuable resources, the dephosphorized slag is crushed so that the particle size D ₅₀ of the dephosphorized slag is 5 μm to 50 μm, and when magnetic separation is performed by wet method, the strength of the magnetic field is 500 G to 2000 G. At the same time, it discloses a method for recovering valuable resources of dephosphorized slag so that the solid-liquid ratio of dephosphorized slag is 0.35 or less.

さらに、特許文献４は、脱りん後にＣ／Ｓが１．５～２．５となる脱りんスラグを粉砕し、粉砕後の脱りんスラグを固液比が０．２０以下となるように含むスラリーとし、当該スラリーを湿式で磁選することにより、脱りんスラグから粒鉄又は酸化鉄を含む有価物を回収するに際して、粉砕後の脱りんスラグの粒径をＤ₅₀とし、湿式で磁選する際の磁場の強さをＧとした場合に、粒径Ｄ₅₀と磁場の強さＧとの関係を、所定の範囲とする脱りんスラグの有価物回収方法を開示するものとなっている。 Further, Patent Document 4 crushes the dephosphorized slag having a C / S of 1.5 to 2.5 after dephosphorization, and contains the dephosphorized slag after the pulverization so that the solid-liquid ratio is 0.20 or less. When recovering valuable resources containing granular iron or iron oxide from dephosphorized slag by forming a slurry and magnetically separating the slurry in a wet manner, the particle size of the dephosphorized slag after crushing is set to D ₅₀ , and magnetic separation is performed in a wet manner. It discloses a method for recovering valuable resources of dephosphorized slag in which the relationship between the particle size D ₅₀ and the magnetic field strength G is within a predetermined range when the magnetic field strength is G.

特開２０１７－２１３４８１号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2017-213481 特開２０１７－２１４２３０号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2017-214230 特開２０１７－２０５７１４号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2017-205714 特開２０１７－２０５７１５号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2017-205715

特許文献１～４は、いずれも製鋼スラグの一種である脱りんスラグを所定の粒度まで細かく粉砕し、スラグ粉砕物から磁選等により粒鉄又は酸化鉄をスラグから分離、回収する方法を開示するものとなっている。
このような製鋼スラグを微粉砕する方法としては、ボールミルを用いた方法が挙げられる。ただ、ボールミルは排石機構を持たないため、スラグ中に含まれる比較的大きな粒鉄までスラグと一緒に微粉砕することになる。微粉砕されたスラグから磁選などによって鉄分を回収することはできるが、微粉砕されたスラグは凝集しやすいため、特許文献１～４で提案している方法を用いたとしても、製鋼工程でスクラップ代替として使用できるレベル（鉄分で８０％以上のレベル）の高品位な鉄分を回収することは難しい。 Patent Documents 1 to 4 disclose a method for finely crushing dephosphorized slag, which is a kind of steelmaking slag, to a predetermined particle size, and separating and recovering grain iron or iron oxide from the slag by magnetic separation or the like from the slag crushed product. It has become a thing.
Examples of the method for finely pulverizing such steelmaking slag include a method using a ball mill. However, since the ball mill does not have a stone removal mechanism, even the relatively large grain iron contained in the slag is finely pulverized together with the slag. Although iron can be recovered from the finely crushed slag by magnetic separation or the like, the finely crushed slag tends to aggregate, so even if the methods proposed in Patent Documents 1 to 4 are used, they are scrapped in the steelmaking process. It is difficult to recover high-quality iron that can be used as an alternative (a level of 80% or more in iron content).

一方、石炭の粉砕に使用されるローラーミルという機器が存在する。石炭には硫化鉄が微量含まれており、この硫化鉄は石炭に比べると非常に硬く粉砕し難い。このような硫化鉄を長時間ローラーミル中に留めておくと装置を傷めることになるため、装置保護の目的で、ローラーミルには排石機構を持たせて、硫化鉄を排出するようにしている。
この際、排石機構により排出される分は粉砕する石炭全体からすると通常は１％以下程度である。 On the other hand, there is a device called a roller mill used for crushing coal. Coal contains a small amount of iron sulfide, which is much harder and harder to crush than coal. If such iron sulfide is left in the roller mill for a long time, it will damage the device. Therefore, for the purpose of protecting the device, the roller mill is provided with a stone removal mechanism to discharge iron sulfide. There is.
At this time, the amount discharged by the stone removal mechanism is usually about 1% or less of the total amount of crushed coal.

本発明者らは、排石機構を持つローラーミルを用い、排石比率など粉砕条件を適切に設定、操作すれば、製鋼スラグ中に含まれる比較的大きな粒鉄を微粉砕することなく排石機構より効率的に排出させることができるのではないかと考えた。そして、純度の高い鉄分を含む有価物を効率よく回収できることを見出し、本願発明に想到したものである。
本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであり、製鋼スラグ中に含まれる比較的大きな粒鉄を微粉砕することなく効率的に取り出し、純度の高い鉄分を含む有価物を効率よく回収できる製鋼スラグからの有価物の回収方法を提供することを目的とする。 The present inventors use a roller mill having a stone removal mechanism, and if the crushing conditions such as the stone removal ratio are appropriately set and operated, the relatively large grain iron contained in the steelmaking slag is not finely crushed. I thought that it could be discharged more efficiently than the mechanism. Then, he found that valuable resources containing high-purity iron can be efficiently recovered, and came up with the present invention.
The present invention has been made in view of the above-mentioned problems, and efficiently takes out relatively large grain iron contained in steelmaking slag without pulverizing it, and efficiently recovers valuable resources containing high-purity iron. It is an object of the present invention to provide a method for recovering valuable resources from steelmaking slag that can be produced.

上記課題を解決するため、本発明の製鋼スラグからの有価物の回収方法は以下の技術的手段を講じている。
即ち、本発明の製鋼スラグからの有価物の回収方法は、ミル本体の内部で上下方向を向く軸回りに回転可能とされたテーブルと、前記テーブル上でテーブルの回転に合わせて転動することで製鋼スラグを粉砕するローラーと、前記ローラーで粉砕された製鋼スラグの中でも重量がある排石分を、粉砕後の製鋼スラグから分離すると共にミル本体から排出する排石機構と、を有するローラーミルを用いて、製鋼スラグから鉄分を含む有価物を回収するに際しては、下記の２つの条件を満足するように粉砕を行い、前記排石機構により分離排出された排石を単独で回収することを特徴とする。 In order to solve the above problems, the method for recovering valuable resources from the steelmaking slag of the present invention takes the following technical means.
That is, the method for recovering valuable resources from the steelmaking slag of the present invention is to roll a table that can rotate around an axis facing in the vertical direction inside the mill body and roll on the table according to the rotation of the table. A roller mill having a roller that crushes the steelmaking slag with a roller, and a stone removal mechanism that separates the heaviest stone-removing portion of the steel-making slag crushed by the roller from the crushed steel-making slag and discharges it from the mill body. When recovering valuable resources containing iron from steelmaking slag, crushing is performed so as to satisfy the following two conditions, and the stones separated and discharged by the stonemaking mechanism are collected independently. It is a feature.

（条件１）前記排石機構からの排石分の総量である排石量合計を、ローラーミルに供給される製鋼スラグの総量である粉砕量合計で除した「排石比率」が、１０％～３５％となるように粉砕を行う。
（条件２）前記粉砕量合計から前記排石量合計を除いたものである「スラグ粉砕物」の平均粒径が２０μｍ～２５０μｍとなるように粉砕を行う。 (Condition 1) The "stone removal ratio" is 10%, which is obtained by dividing the total amount of stones discharged from the stone removal mechanism by the total amount of crushed stones, which is the total amount of steelmaking slag supplied to the roller mill. Grind to ~ 35%.
(Condition 2) Grinding is performed so that the average particle size of the "slag crushed product", which is obtained by subtracting the total stone removal amount from the total crushed amount, is 20 μm to 250 μm.

なお、好ましくは、前記スラグ粉砕物からさらに磁選等の方法により残存する鉄分を回収すると良い（前記スラグ粉砕物を、さらに鉄分とスラグ分とに分離し、分離された鉄分を回収するとよい）。 It is preferable to further recover the remaining iron content from the slag crushed product by a method such as magnetic separation (the slag crushed product may be further separated into iron content and slag content, and the separated iron content may be recovered).

本発明の製鋼スラグからの有価物の回収方法によれば、製鋼スラグ中に含まれる比較的大きな粒鉄を微粉砕することなく効率的に取り出し、純度の高い鉄分を含む有価物を効率よく回収できる。 According to the method for recovering valuable resources from steelmaking slag of the present invention, relatively large grain iron contained in steelmaking slag can be efficiently taken out without pulverization, and valuable resources containing high-purity iron can be efficiently recovered. can.

本発明の有価物の回収方法で用いられるローラーミルを示した図である。It is a figure which showed the roller mill used in the method of recovering valuables of this invention. ローラーミルにおいて製鋼スラグが粉砕されている部分を拡大して示した図である。It is a figure which enlarged and showed the part where the steelmaking slag is crushed in a roller mill. 第１実施形態の有価物の回収手順を示した図である。It is a figure which showed the recovery procedure of the valuable material of 1st Embodiment. 第２実施形態の有価物の回収手順を示した図である。It is a figure which showed the recovery procedure of the valuable material of 2nd Embodiment. 回収物の重量比率に対して回収物中に含まれる総鉄量がどのように変化するかを、磁選のみで回収した場合と、磁選に加え排石分として回収した場合とで比較したグラフである。A graph comparing how the total amount of iron contained in the recovered material changes with respect to the weight ratio of the recovered material between the case of recovery by magnetic separation alone and the case of recovery as stone waste in addition to magnetic separation. be.

以下、本発明に係る有価物の回収方法の実施形態を、図面に基づき詳しく説明する。
図１に示すように、本発明の有価物の回収方法は、製鋼スラグを、排石機構２を備えたローラーミル１（竪ミル）を用いて粉砕すると共に、排石分３とスラグ粉砕物４を分離するものである。そして、本発明の有価物の回収方法は、分離された排石分３を鉄分を含む有価物として単独で回収するものとなっている。 Hereinafter, embodiments of the method for recovering valuable resources according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
As shown in FIG. 1, in the method for recovering valuable resources of the present invention, steelmaking slag is crushed using a roller mill 1 (vertical mill) provided with a stone removal mechanism 2, and stone removal content 3 and slag crushed material are used. 4 is separated. The method for recovering the valuable material of the present invention is to recover the separated stone waste 3 alone as a valuable resource containing iron.

具体的には、第１実施形態の有価物の回収方法は、まず製鋼スラグを粗粉砕（概ね５０ｍｍ以下、好ましくは３０ｍｍ以下）する。そして、粗粉砕された製鋼スラグのうち、地金を回収した後に残りの製鋼スラグを原料として、高純度な鉄分を回収するものである。
本技術は脱りん、脱硫、転炉、電炉、二次精錬等の製鋼プロセスにおいて発生する製鋼スラグ全般に適用可能であるが、酸化精錬のために必然的に鉄分が高くなる脱りん、転炉、電炉スラグ(鉄分10～40%)からの鉄分回収に特に有効である。 Specifically, in the method for recovering valuable resources of the first embodiment, first, the steelmaking slag is roughly pulverized (generally 50 mm or less, preferably 30 mm or less). Then, among the coarsely crushed steelmaking slag, after the bare metal is recovered, the remaining steelmaking slag is used as a raw material to recover high-purity iron content.
This technology can be applied to all types of steelmaking slag generated in steelmaking processes such as dephosphorization, desulfurization, converters, electric furnaces, and secondary refining. , Especially effective for iron recovery from electric furnace slag (iron content 10-40%).

図１に示すように、本発明で製鋼スラグを粉砕するローラーミル１は、ローラー５を回転させることで、ローラー５に加わる遠心力と剪断力とを用いて原料である製鋼スラグ（地金回収後の製鋼スラグ）をすりつぶすように粉砕する装置である。
具体的には、ローラーミル１は、軸心を上下方向に向けて起立する有底円筒状のミル本体６と、ミル本体６の内部の底部に上下方向を向く軸回りに回転自在に配備されると共に上面に粉砕物（製鋼スラグ）を載置可能とされた円板状のテーブル７と、テーブル７の回転に合わせてテーブル７上を転動することでテーブル７に載せられた製鋼スラグを粉砕可能とされたローラー５と、を備えている。 As shown in FIG. 1, the roller mill 1 for crushing steelmaking slag in the present invention uses the centrifugal force and shearing force applied to the roller 5 by rotating the roller 5, and the steelmaking slag (bare metal recovery) which is a raw material. It is a device that grinds (later steelmaking slag) so as to grind it.
Specifically, the roller mill 1 is rotatably arranged around a bottomed cylindrical mill body 6 that stands upright with its axis oriented in the vertical direction and an axially oriented bottom portion inside the mill body 6. A disk-shaped table 7 on which a crushed material (steelmaking slag) can be placed, and a steelmaking slag placed on the table 7 by rolling on the table 7 in accordance with the rotation of the table 7. It is provided with a roller 5 that can be crushed.

ミル本体６は、上方に向かって開口した有底円筒状の容器であり、この開口の中央には、上方から下方に向かって伸びるスラグ供給管８が設けられている。スラグ供給管８の下端はテーブル７のやや上方に位置しており、またスラグ供給管８の内側は原料である製鋼スラグが通過できるように中空となっていて、ミル本体６の外部からテーブル７の上面中央側に製鋼スラグを供給可能となっている。 The mill body 6 is a bottomed cylindrical container that opens upward, and a slag supply pipe 8 that extends downward from above is provided in the center of the opening. The lower end of the slag supply pipe 8 is located slightly above the table 7, and the inside of the slag supply pipe 8 is hollow so that the steelmaking slag that is the raw material can pass through. Steelmaking slag can be supplied to the center side of the upper surface of the slag.

テーブル７は、上方から見た場合に円形となるように形成された円板状の部材である。テーブル７の上面は水平方向に沿うように平坦な面状となっており、スラグ供給管８を通じて上方から供給された製鋼スラグを載置できるようになっている。また、テーブル７は、図示しない回転機構により上下方向を向く軸回りに回転自在となっており、テーブル７を回転させるとテーブル７の上面に載置された製鋼スラグに径外方向に向かって遠心力が作用するようになっている。 The table 7 is a disk-shaped member formed so as to be circular when viewed from above. The upper surface of the table 7 has a flat surface shape along the horizontal direction, and steelmaking slag supplied from above through the slag supply pipe 8 can be placed on the table. Further, the table 7 is rotatable around an axis facing up and down by a rotation mechanism (not shown), and when the table 7 is rotated, it is centrifugally directed toward the outer diameter on the steelmaking slag placed on the upper surface of the table 7. Force is working.

ローラー５は、テーブル７の上面であって半径方向の中途部に配備されて、テーブル７上の製鋼スラグを粉砕可能となっている。ローラー５は、短尺な円筒状に形成されていて、水平方向に対してやや傾斜した方向（テーブル７の中心から外周側に向かうにつれて上方に移動するように傾斜した）に軸心を向けるようにして配備されている。
具体的には、このローラー５は、ローラー５の外周面が、テーブル７の上面との間に狭隘な間隙を形成可能なように配備されており、この間隙に移動中の製鋼スラグが導入されることで、製鋼スラグがすりつぶされて粉砕される。 The roller 5 is arranged on the upper surface of the table 7 in the middle of the radial direction so that the steelmaking slag on the table 7 can be crushed. The roller 5 is formed in a short cylindrical shape so that its axis is oriented in a direction slightly inclined with respect to the horizontal direction (inclined so as to move upward from the center of the table 7 toward the outer peripheral side). Is deployed.
Specifically, the roller 5 is arranged so that the outer peripheral surface of the roller 5 can form a narrow gap with the upper surface of the table 7, and a moving steelmaking slag is introduced into this gap. As a result, the steelmaking slag is ground and crushed.

ところで、本発明のローラーミル１は、ローラー５で粉砕された製鋼スラグの中でも重量がある排石分３を、重量が軽いスラグ粉砕物４（粉砕した製鋼スラグ全体から排石分３を除いたもの）から分離し、分離した排石分３をミル本体６の外部に排出する排石機構２を有している点を特徴としている。
具体的には、本実施形態のローラーミル１には、テーブル７の外側に落下した製鋼スラグを上昇気流の作用で排石分３とスラグ粉砕物４とに分離する上昇気流発生手段と、上昇気流に乗って上昇するスラグ粉砕物４をテーブル７の上に叩き落とすセパレータ９と、が設けられている。そして、上述した排石機構２は、図２に示すようにテーブル７の外縁に設けられるダム１０と、上昇気流発生手段で発生する上昇気流に逆らってミル本体６の底部に落下した排石分３を、ミル本体６の外部に取り出す排石取出部１１と、を備えたものとなっている。 By the way, in the roller mill 1 of the present invention, the heavy stone removal content 3 among the steelmaking slag crushed by the roller 5 is removed from the light weight slag crushed material 4 (the stone removal content 3 is removed from the entire crushed steelmaking slag). It is characterized in that it has a stone removal mechanism 2 that separates from the slag and discharges the separated stone removal component 3 to the outside of the mill body 6.
Specifically, the roller mill 1 of the present embodiment includes an updraft generating means for separating the steelmaking slag that has fallen to the outside of the table 7 into a stone-removed portion 3 and a slag crushed product 4 by the action of an updraft, and an ascending airflow generating means. A separator 9 for knocking down the slag crushed material 4 rising on the airflow onto the table 7 is provided. Then, as shown in FIG. 2, the above-mentioned stone removal mechanism 2 has a dam 10 provided on the outer edge of the table 7 and a stone removal component that has fallen to the bottom of the mill body 6 against the updraft generated by the updraft generating means. 3 is provided with a stone removal unit 11 for taking out the stone to the outside of the mill body 6.

次に、上昇気流発生手段、セパレータ９、さらには排石機構２を構成するダム１０及び排石取出部１１について詳しく説明する。
ダム１０は、上述したテーブル７の外縁に沿って上方に向かって突出する堤状に形成された部分であり、テーブル７の中央側から外周側に移動した製鋼スラグをそのままテーブル７の外側に落下させないようになっている。つまり、このダム１０は、遠心力によりテーブル７の中央から外周側に移動してきた製鋼スラグを、テーブル７の外縁に滞留させる（堰き止める）ものである。 Next, the updraft generating means, the separator 9, the dam 10 constituting the stone-removing mechanism 2, and the stone-removing portion 11 will be described in detail.
The dam 10 is a portion formed in a bank shape that protrudes upward along the outer edge of the table 7 described above, and the steelmaking slag that has moved from the central side to the outer peripheral side of the table 7 falls to the outside of the table 7 as it is. It is designed not to let you. That is, the dam 10 retains (dams) the steelmaking slag that has moved from the center of the table 7 to the outer peripheral side due to centrifugal force on the outer edge of the table 7.

また、ダム１０は、テーブル７の上面から上方に向かって突出しており、製鋼スラグを滞留可能とされており、粉砕されにくい比較的大きな粒鉄を適量オーバーフローさせ、排石分として排出させることができる。ダム１０を乗り越えた製鋼スラグの粒子は、上昇気流発生手段で排石分３とスラグ粉砕物４とに分離される。
本実施形態の上昇気流発生手段は、上述したミル本体６の底部に設けられてミル本体６の内部にガス（微粉の凝集を防ぐため、微粉を乾燥可能なやや高温の燃焼ガス）を供給するガス供給口１２と、ミル本体６の上部に設けられてミル本体６の内部のガスを排気するガス排気口１３と、を有している。 Further, the dam 10 projects upward from the upper surface of the table 7 so that steelmaking slag can be retained, and a relatively large amount of iron grains that are difficult to be crushed can be overflowed and discharged as stone waste. can. The particles of the steelmaking slag that has passed over the dam 10 are separated into the stone waste 3 and the slag crushed material 4 by the updraft generating means.
The updraft generating means of the present embodiment is provided at the bottom of the mill body 6 described above and supplies gas (a slightly high temperature combustion gas capable of drying the fine powder to prevent aggregation of the fine powder) inside the mill body 6. It has a gas supply port 12 and a gas exhaust port 13 provided on the upper part of the mill body 6 to exhaust the gas inside the mill body 6.

上昇気流発生手段では、図示しないファンなどを用いて、ガス供給口１２からミル本体６の内部に供給されたガスをガス排気口１３から排気する向きにガスを流通させ、ミル本体６の内部に下方から上方に向かう上昇気流を形成している。このように上昇気流発生手段で上昇気流を発生させれば、テーブル７の外側に落下する製鋼スラグ（混合状態の製鋼スラグ）に発生した上昇気流を下方から吹き付けることができ、製鋼スラグ中の軽量なスラグ粉砕物４のみを上昇気流に乗せて上方に運ぶことができる。 In the updraft generating means, a fan (not shown) is used to circulate the gas supplied from the gas supply port 12 to the inside of the mill body 6 in the direction of exhausting the gas from the gas exhaust port 13 to the inside of the mill body 6. It forms an updraft from the bottom to the top. If the updraft is generated by the updraft generating means in this way, the updraft generated in the steelmaking slag (mixed steelmaking slag) falling to the outside of the table 7 can be blown from below, and the weight in the steelmaking slag is light. Only the slag crushed material 4 can be carried upward on the updraft.

ミル本体６の上部に配備されたセパレータ９は、スラグ粉砕物４を上方に運ぶ上昇気流がセパレータ９の周囲を通過するようになっている。セパレータ９は、上下方向を向く軸の回りを周回するフライトを有しており、周回するフライトで上昇するスラグ粉砕物４の一部をテーブル７上に叩き落とす構成となっている。このようにしてテーブル７上に叩き落とされた粉体分は、再びローラー５で粉砕され微細化される。 The separator 9 arranged on the upper part of the mill main body 6 is adapted so that the updraft carrying the slag crushed material 4 upward passes around the separator 9. The separator 9 has a flight that orbits around an axis facing in the vertical direction, and is configured to knock off a part of the slag crushed material 4 that rises in the orbiting flight onto the table 7. The powder component knocked down on the table 7 in this way is again pulverized by the roller 5 and made finer.

一方、上昇気流発生手段で発生した上昇気流を受けても、数mm～数10mmレベルの比較的サイズの大きい粒鉄のような重量のある排石分３は上方に運ばれることはなく、ミル本体６の底部に落下する。
上述した上昇気流に抗してミル本体６の底部に落下した排石分３は、ミル本体６の底部に設けられた排石取出部１１でミル本体６の外部に取り出される。本実施形態の場合、排石取出部１１は、排石分３自らの重量を用いて、排石分３をミル本体６より下方に運び出すものとなっている。 On the other hand, even if the updraft generated by the updraft generating means is received, the heavy stone waste 3 such as relatively large grain iron of several mm to several tens of mm is not carried upward, and the mill. It falls to the bottom of the main body 6.
The stone-removing portion 3 that has fallen to the bottom of the mill body 6 against the above-mentioned updraft is taken out of the mill body 6 by the stone-removing portion 11 provided at the bottom of the mill body 6. In the case of the present embodiment, the stone removal unit 11 uses the weight of the stone removal component 3 itself to carry the stone removal component 3 below the mill body 6.

ところで、本発明の有価物の回収方法は、上述した排石機構２を備えたローラーミル１を用いて、製鋼スラグから鉄分を含む有価物を回収するに際して、下記の２つの条件をいずれも満足するように粉砕を行うことを特徴としている。下記の２つの条件は、原料スラグを排石機構２を備えたローラーミル１に供給して粉砕するにあたって、純度の高い鉄分を含む有価物を効率よく回収するために必要になる。 By the way, the method for recovering valuable resources of the present invention satisfies both of the following two conditions when recovering valuable resources containing iron from steelmaking slag by using the roller mill 1 provided with the above-mentioned stone removal mechanism 2. It is characterized by crushing as if it were. The following two conditions are necessary for efficiently recovering valuable resources containing high-purity iron when the raw material slag is supplied to the roller mill 1 provided with the stone removal mechanism 2 and pulverized.

すなわち、２つの条件のうち、１つ目の条件は、
「排石機構２からの排石分３の総量である排石量合計を、ローラーミル１に供給される製鋼スラグの総量である粉砕量合計で除した「排石比率」が、１０％～３５％となる」というものである。
また、２つ目の条件は、「粉砕量合計から排石量合計を除いたものである「スラグ粉砕物４」の平均粒径が２０μｍ～２５０μｍとなるように粉砕を行う。」というものである。 That is, of the two conditions, the first condition is
"The" stone removal ratio ", which is obtained by dividing the total amount of stone removal, which is the total amount of stone removal from the stone removal mechanism 2, by the total amount of crushing, which is the total amount of steelmaking slag supplied to the roller mill 1, is 10% or more. It will be 35%. "
The second condition is that the "slag crushed product 4", which is obtained by subtracting the total stone removal amount from the total crushed amount, is crushed so that the average particle size is 20 μm to 250 μm. ".

次に、本発明の特徴である２つの条件について、それぞれ詳しく説明する。
「条件１」
上述した１つ目の条件（条件１）は、ローラーミル１に供給した製鋼スラグのうち、排石分３として回収されるものの割合を示したものである。つまり、本発明の有価物の回収方法では、排石分３が１０％～３５％、粉砕量合計が６５％～９０％となるように粉砕を行うものとなっている。 Next, each of the two conditions that are characteristic of the present invention will be described in detail.
"Condition 1"
The first condition (condition 1) described above indicates the ratio of the steelmaking slag supplied to the roller mill 1 that is recovered as the stone removal content 3. That is, in the method for recovering valuable resources of the present invention, crushing is performed so that the stone removal content 3 is 10% to 35% and the total crushed amount is 65% to 90%.

より具体的に言えば、上述した排石比率の調整は、ローラーミル１への原料供給量、テーブル７の回転数、セパレータ９の回転数などの操業パラメーターを調整することによって行うことができる。
たとえば、ダム１０の高さはローラーミル１の大きさによっても異なるが、原料サイズの１倍から１０倍、好ましくは２倍から７倍に調整することで排石比率を上記適切な範囲に制御可能となる。 More specifically, the above-mentioned adjustment of the stone removal ratio can be performed by adjusting operating parameters such as the amount of raw material supplied to the roller mill 1, the rotation speed of the table 7, and the rotation speed of the separator 9.
For example, the height of the dam 10 varies depending on the size of the roller mill 1, but the stone removal ratio is controlled within the above-mentioned appropriate range by adjusting the height to 1 to 10 times, preferably 2 to 7 times the raw material size. It will be possible.

ダム１０高さが低すぎると、ローラー５による粉砕が十分でないのにダム１０を乗り越えてしまう粒子が多くなり、本来スラグ粉砕物４として回収されるべき部分までもが排出されてしまい、排石量が増えすぎて鉄品位が低くなる。
また、ダム１０高さが高すぎると、ローラー５による粉砕が過度に行われるようになり、本来排石分３として回収されるべき部分までもが微粉砕されるようになり、鉄などの有価金属が他の微粉砕されたスラグとともにスラグ粉砕物４として回収されることになる。よって、スラグ粉砕物４をさらに鉄分とスラグ分とに分離する工程が追加で必要となるが、このような工程を設けても完全に分離は出来ず、結果として回収物の鉄品位が低くなる。また、粉砕し難い地金を微粉砕することになり、動力をさらに消費するし、機械の摩耗が進む、振動が増えるなどの弊害も大きくなる。
「条件２」
一方、２つ目の条件（条件２）は、ローラーミル１で排石分３が分離された後の製鋼スラグの平均粒径、言い換えれば、「粉砕量合計から排石量合計を除いたもの」であるスラグ粉砕物４の平均粒径を２０μｍ～２５０μｍにするものである。 If the height of the dam 10 is too low, many particles will get over the dam 10 even though the crushing by the roller 5 is not sufficient, and even the part that should be recovered as the slag crushed material 4 will be discharged, and stones will be discharged. The amount increases too much and the iron grade becomes low.
Further, if the height of the dam 10 is too high, the roller 5 will excessively crush the dam 10, and even the portion that should be recovered as the slag 3 will be finely crushed, which is valuable for iron and the like. The metal will be recovered as the slag crushed product 4 together with other finely crushed slag. Therefore, an additional step of separating the slag crushed product 4 into iron and slag is required, but even if such a step is provided, the slag crushed product 4 cannot be completely separated, and as a result, the iron quality of the recovered product is lowered. .. In addition, the bare metal that is difficult to crush is finely crushed, which consumes more power, causes the machine to wear more, and causes more vibration.
"Condition 2"
On the other hand, the second condition (condition 2) is the average grain size of the steelmaking slag after the stone removal 3 is separated by the roller mill 1, in other words, "the total crushed amount minus the total stone removal". The average particle size of the slag pulverized product 4 is 20 μm to 250 μm.

このスラグ粉砕物４の平均粒径（粒度）は、ローラーミル１を使用する場合、セパレータ９回転数で制御している。つまり、スラグ粉砕物４の粒度を細かくしたい場合はセパレータ９回転数を上げ、気流に乗って上部より排出されようとする製鋼スラグの粒子を叩き落し、さらに繰り返し粉砕にかけるように操作する。
具体的には、ローラーミル１を用いて、スラグ粉砕物４の平均粒径を２０μｍ未満にしようとした場合、上述したセパレータ９を用いた機構によりテーブル７上の滞留時間を長くすることになる。そうすると、過度の粉砕で細かくなったスラグ分が多く排石分３に含まれることとなって、排石分３における鉄品位が下がってしまうものと考えられる。 When the roller mill 1 is used, the average particle size (particle size) of the slag pulverized product 4 is controlled by the number of revolutions of the separator 9. That is, when it is desired to make the particle size of the slag crushed material 4 finer, the number of rotations of the separator 9 is increased, the particles of the steelmaking slag to be discharged from the upper part are knocked down by the air flow, and the slag is repeatedly crushed.
Specifically, when the average particle size of the slag pulverized product 4 is to be less than 20 μm by using the roller mill 1, the residence time on the table 7 is lengthened by the mechanism using the separator 9 described above. .. Then, it is considered that a large amount of slag that has become finer due to excessive crushing is contained in the stone waste 3, and the iron grade in the stone waste 3 is lowered.

スラグ粉砕物４の平均粒径を250μｍ超にしようとした場合、上述したセパレータ９を用いた機構によりテーブル７上の滞留時間を短くする。そうすると、粉砕が不十分となってスラグ分の粒子が大きくなり、スラグ分と鉄分の単体分離が不十分となって、排石分３にもスラグ分が混入して、やはり排石分３における鉄品位が低下することとなる。
前記した排石比率およびスラグ粉砕物４の平均粒径の２つの条件を満足することにより、純度の高い鉄分を含む有価物を効率よく回収できる。このような結果が得られる理由は、２つの条件を満足することで、「製鋼スラグの中でも鉄分の純度の高い部分を排石機構２によりミル系外へ排出する」と、「鉄分の低いスラグが後の工程で容易に分離回収できるようなサイズ（鉄分とスラグとに分離回収しやすいサイズ）にまで粉砕を行う」とが、最適なバランスで達成されている為であると発明者らは考えている。 When the average particle size of the slag pulverized product 4 is to be more than 250 μm, the residence time on the table 7 is shortened by the mechanism using the separator 9 described above. Then, the crushing becomes insufficient and the particles of the slag content become large, the separation of the slag content and the iron content becomes insufficient, and the slag content is also mixed in the stone removal content 3, which is also the stone removal content 3. The iron grade will deteriorate.
By satisfying the above-mentioned two conditions of the stone removal ratio and the average particle size of the slag pulverized product 4, valuable resources containing high-purity iron can be efficiently recovered. The reason why such a result can be obtained is that by satisfying the two conditions, "the high iron purity part of the steelmaking slag is discharged to the outside of the mill system by the stone removal mechanism 2" and "the low iron content slag". Is crushed to a size that can be easily separated and recovered in a later process (a size that can be easily separated and recovered into iron and slag) ", because the inventors have achieved the optimum balance. thinking.

以上のことから、上述した条件１及び条件２を満足するように粉砕を行えば、排石機構２により排石された鉄品位の高い排石分３を有価物としてそのまま回収することができる。回収された排石分３は鉄分の純度が高いため、スラグ量増加等の弊害を招くこと無しに、脱りん炉、転炉、電気炉でスクラップ代替として使用することができる。
なお、ローラーミル１で排石分３が分離された後のスラグ粉砕物４（２０μｍ～２５０μｍに粉砕されたスラグ粉砕物４側）についても、数10～100μmレベルの微細な粒鉄あるいは酸化鉄の状態で鉄分は残っている。この鉄分については、従来の手法、すなわち、磁選や風力分級などの方法によって、さらに鉄を含有する部分とスラグ分とに分離することができ、分離された鉄を含有する部分の回収を図ることもできる。このスラグ粉砕物４から回収される鉄分の品位は、上述した排石機構２から回収された排石分３（地金）ほど品位が高くはないが、そのままでも鉱石代替として、つまり高炉向けの焼結やペレット原料としてなら十分使えるものである。 From the above, if pulverization is performed so as to satisfy the above-mentioned conditions 1 and 2, the stone-removed portion 3 having a high iron grade discharged by the stone-removing mechanism 2 can be recovered as it is as a valuable resource. Since the recovered stone waste 3 has a high purity of iron, it can be used as a scrap substitute in a dephosphorization furnace, a converter, and an electric furnace without causing adverse effects such as an increase in the amount of slag.
The slag crushed product 4 (4 side of the slag crushed product crushed to 20 μm to 250 μm) after the stone waste 3 is separated by the roller mill 1 also has fine grain iron or iron oxide having a level of several tens to 100 μm. Iron remains in the state of. This iron content can be further separated into an iron-containing portion and a slag component by a conventional method, that is, a method such as magnetic separation or wind power classification, and the separated iron-containing portion should be recovered. You can also. The grade of iron recovered from this slag crushed product 4 is not as high as that of the stone waste 3 (bare metal) recovered from the stone discharge mechanism 2 described above, but it can be used as it is as an ore substitute, that is, for a blast furnace. It can be sufficiently used as a raw material for sintering and pellets.

上述した製鋼スラグからの有価物の回収方法は、脱硫、転炉、電炉、二次精錬等の製鋼プロセスにおいて発生する製鋼スラグ全般に適用可能であるが、酸化精錬のために必然的に鉄分が高くなる脱りん、転炉、電炉スラグ(鉄分10～40%)からの鉄分回収に特に有効である。 The above-mentioned method for recovering valuable resources from steelmaking slag can be applied to all steelmaking slags generated in steelmaking processes such as desulfurization, converters, electric furnaces, and secondary refining, but iron content is inevitably added due to oxidation refining. It is especially effective for dephosphorization, converters, and recovery of iron from electric furnace slag (iron content 10-40%).

次に、比較例及び実施例を用いて、本発明の有価物の回収方法が有する作用効果について詳しく説明する。
なお、上述した作用効果を明らかにするために、以降では２つの実験を行っている。
第１の実験は、磁選を行わずにローラーミル１のみを用いて粉砕を行うものであり、スラグ粉砕物４の粒径を変えて粉砕を行った場合に、排石比率やミル消費動力比がどのように変化するかを調査したものである。 Next, the effects of the method for recovering valuable resources of the present invention will be described in detail with reference to Comparative Examples and Examples.
In addition, in order to clarify the above-mentioned action and effect, two experiments are performed thereafter.
In the first experiment, crushing is performed using only the roller mill 1 without magnetic separation, and when crushing is performed by changing the particle size of the slag crushed product 4, the stone removal ratio and the mill consumption power ratio are used. This is an investigation of how

具体的には、「スラグ粉砕物４の粒径」とは、粉砕後に回収されるスラグ粉砕物４の目標平均粒径のことであり、実際には１０μｍ、３０μｍ、１００μｍの３水準である。なお、粉砕後の目標平均粒径が１０μｍや３０μｍのものは１ｃｈ（n=1）の実験の結果を、粉砕後の目標平均粒径が１００μｍの結果については、２ｃｈ（n=2）の実験の結果を示している。 Specifically, the "particle size of the slag crushed product 4" is the target average particle size of the slag crushed product 4 recovered after crushing, and is actually three levels of 10 μm, 30 μm, and 100 μm. If the target average particle size after crushing is 10 μm or 30 μm, the result of the experiment of 1ch (n = 1) is used, and if the target average particle size after crushing is 100 μm, the experiment of 2ch (n = 2) is performed. The result of is shown.

また、「排石比率（排石回収率）」は、ローラーミル１に供給された製鋼スラグの全供給量のうち、排石として回収されたものの量が占める割合である。
さらに、「ミル消費動力比」は、ローラーミル１で消費される動力が一番大きくなるスラグ粉砕物４の目標平均粒径が１０μｍの場合を１００％として、目標平均粒径が１０μｍ以外の場合にローラーミル１で消費される動力を、百分率で示したものである。 Further, the "stone removal ratio (stone removal recovery rate)" is a ratio of the total supply amount of steelmaking slag supplied to the roller mill 1 to the amount recovered as stone removal.
Further, the "mill consumption power ratio" is 100% when the target average particle size of the slag pulverized product 4 which consumes the largest power in the roller mill 1 is 10 μm, and when the target average particle size is other than 10 μm. The power consumed by the roller mill 1 is shown as a percentage.

第１の実験で得られた結果を、表１にまとめて示す。 The results obtained in the first experiment are summarized in Table 1.

目標平均粒径１０μｍの実験結果を見ると、回収された排石分３中に鉄分が６５．８％（T.Fe=65％）含まれており、鉱石代替としては十分に使用できるレベルであるが、製鋼工程でスクラップ代替として使用できるレベルではなかった。
また、製鋼スラグの粉砕に必要な粉砕動力は、ミル消費動力比として示した場合、目標平均粒径１０μｍの実験例が他の実験例（目標平均粒径３０μｍや１００μｍのミル消費動力比）よりも一番高くなっている。このことから、製鋼スラグの粉砕に必要な粉砕動力は、目標平均粒径１０μｍが最も大きく、効率が良くないことがわかった。 Looking at the experimental results with a target average grain size of 10 μm, the recovered stone excrement 3 contains 65.8% (T.Fe = 65%) of iron, which is a level that can be sufficiently used as an ore substitute. However, it was not at a level that could be used as a scrap substitute in the steelmaking process.
When the crushing power required for crushing steelmaking slag is shown as the mill consumption power ratio, the experimental example with a target average particle size of 10 μm is higher than the other experimental examples (mill consumption power ratio with a target average particle size of 30 μm or 100 μm). Is also the highest. From this, it was found that the crushing power required for crushing the steelmaking slag was the largest with a target average particle size of 10 μm, which was not efficient.

一方、目標平均粒径３０μｍや目標平均粒径１００μｍの実験結果を見ると、回収された排石分３中に鉄分が９０％を上回るような高濃度（T.Fe>90％）で含まれており、鉄の品位が非常に高く、このままでも十分に製鋼工程でスクラップ代替として使用できるレベルであった。
なお、排石回収率（排石比率）は、目標平均粒径３０μｍの実験例が「１５．２％」となり、目標平均粒径１００μｍの実験例の「１２．３％」より大きく、排石分３として回収される量は目標平均粒径３０μｍの方が高く優位である。 On the other hand, looking at the experimental results with a target average particle size of 30 μm and a target average particle size of 100 μm, the recovered stone waste 3 contains a high concentration (T.Fe> 90%) of iron content exceeding 90%. The quality of iron was very high, and it was at a level that it could be used as a scrap substitute in the steelmaking process as it is.
The stone removal rate (stone removal ratio) is "15.2%" in the experimental example with a target average particle size of 30 μm, which is larger than "12.3%" in the experimental example with a target average particle size of 100 μm. The amount recovered as a fraction 3 is higher and superior when the target average particle size is 30 μm.

しかし、粉砕消費動力を示すミル消費動力比は目標平均粒径１００μｍの実験結果が「３３％」であり、目標平均粒径３０μｍの実験結果の「６０％」の方が高い。つまり、製鋼スラグの粉砕に必要な粉砕動力は、目標平均粒径１００μｍの方が小さくて済む。
このことから、目標平均粒径３０μｍとするか目標平均粒径１００μｍとするかは、排石分３として回収される量（排石回収率）を優先するか、粉砕消費動力を優先するかによって、目標平均粒径（目標粉砕サイズ）を適宜設定すればよいと考えられる。 However, the mill consumption power ratio indicating the crushing consumption power is "33%" in the experimental result of the target average particle size of 100 μm, and "60%" of the experimental result of the target average particle size of 30 μm is higher. That is, the crushing power required for crushing the steelmaking slag is smaller when the target average particle size is 100 μm.
From this, whether the target average particle size is 30 μm or the target average particle size is 100 μm depends on whether the amount recovered as the stone waste 3 (stone recovery rate) is prioritized or the crushing consumption power is prioritized. , It is considered that the target average particle size (target crushing size) may be set appropriately.

上述した第１の実験の結果から、目標平均粒径を１００μｍとして粉砕した製鋼スラグのスラグ粉砕物４（排石分３を除く、T.Fe=22.8%）を、乾式磁選により磁選して、鉄分を回収した。
第２の実験の結果を、表２と図１に示す。なお、表２中の「周速」は磁選ドラムの周速である。 From the results of the first experiment described above, slag crushed product 4 (excluding stone waste 3; T.Fe = 22.8%) of steelmaking slag crushed with a target average particle size of 100 μm was magnetically separated by dry magnetic separation. Iron was recovered.
The results of the second experiment are shown in Table 2 and FIG. The "peripheral speed" in Table 2 is the peripheral speed of the magnetic separation drum.

なお、第２の実験は、φ915mmのドラム(表面磁場1300G、磁極数23および37)を使用し、周速150～460m/min、原料投入速度はドラム1m幅当たり40～205kg/分の条件とした。
上述した条件で磁選したものについて、「磁選歩留」、「排石比率」、「原料からの磁着率」、「排石＋磁着比率」、及び「排石＋磁着物T.Fe」などの評価指標で評価した。
これらの評価指標は、以下のようにして求めることができる。
「磁選歩留」
磁選歩留［％］は、磁選で回収した磁着物の重量割合を示すものである。 In the second experiment, a drum with a diameter of 915 mm (surface magnetic field 1300 G, number of magnetic poles 23 and 37) was used, the peripheral speed was 150 to 460 m / min, and the raw material input speed was 40 to 205 kg / min per 1 m width of the drum. did.
For those magnetically separated under the above conditions, "magnetic separation yield", "stone removal ratio", "magnetization rate from raw materials", "stone removal + magnetic separation ratio", and "stone removal + magnetic deposit T.Fe" It was evaluated by the evaluation index such as.
These evaluation indexes can be obtained as follows.
"Magnetic separation yield"
The magnetic separation yield [%] indicates the weight ratio of the magnetic material recovered by magnetic separation.

式（１）に示すように、この磁選歩留は、磁選で回収された磁着物の重量である磁着物重量［kg］と、磁選で回収されなかった非磁着物の重量である非磁着物重量［kg］との和を求め、求められた和で磁着物重量［kg］を除したもののを、さらに百分率で示した値となっている。なお、磁着物重量［kg］と、非磁着物重量［kg］との和とは、スラグ粉砕物４として回収された製鋼スラグ、言い換えれば粉砕物（スラグ粉砕物４）の重量である粉砕物重量［kg］に他ならず、100％となる。 As shown in the formula (1), this magnetic separation yield is a magnetic material weight [kg], which is the weight of the magnetic material recovered by magnetic separation, and a non-magnetic material, which is the weight of the non-magnetic material not recovered by magnetic separation. The sum with the weight [kg] is obtained, and the calculated sum is divided by the magnetic material weight [kg], and the value is further shown as a percentage. The sum of the magnetic material weight [kg] and the non-magnetic material weight [kg] is the weight of the steelmaking slag recovered as the slag crushed product 4, in other words, the crushed material (slag crushed product 4). It is nothing but the weight [kg] and is 100%.

磁選歩留［％］
＝１００×磁着物重量［kg］／（磁着物重量［kg］＋非磁着物重量［kg］）
・・・（１）
「排石比率」
排石比率［％］は、ローラーミル１の粉砕で発生した排石の重量割合、言い換えればローラーミル１に供給された製鋼スラグのうち、どの程度の重量割合が排石分３として回収されるかを、百分率で示した値（上述した排石回収率と同じ）である。 Magnetic separation yield [%]
= 100 x magnetic kimono weight [kg] / (magnetic kimono weight [kg] + non-magnetic kimono weight [kg])
... (1)
"Stone removal ratio"
The stone removal ratio [%] is the weight ratio of the stone removal generated by the crushing of the roller mill 1, in other words, the weight ratio of the steelmaking slag supplied to the roller mill 1 is recovered as the stone removal content 3. It is a value shown as a percentage (same as the above-mentioned stone removal recovery rate).

式（２）に示すように、この排石比率は、ローラーミル１に供給された製鋼スラグの総重量である原料投入量［kg］で、排石分３として回収されたものの重量である排石重量［kg］を除したものを、百分率で示したものとなっている。
排石比率［％］
＝１００×排石重量［kg］／原料投入量［kg］・・・（２）
「原料からの磁着率」
原料からの磁着率［％］は、ローラーミル１に供給された原料投入量［kg］に対する磁着物の重量割合、言い換えれば原料投入量のうちどの程度の重量割合が磁着物として回収されるかを、百分率で示した値である。 As shown in the formula (2), this stone removal ratio is the raw material input amount [kg], which is the total weight of the steelmaking slag supplied to the roller mill 1, and is the weight of the stone collected as the stone removal content 3. The value obtained by dividing the stone weight [kg] is shown as a percentage.
Stone removal ratio [%]
= 100 x stone removal weight [kg] / raw material input amount [kg] ・・・ (2)
"Magnetization rate from raw materials"
The magnetism rate [%] from the raw material is the weight ratio of the magnetic substance to the raw material input amount [kg] supplied to the roller mill 1, in other words, what weight ratio of the raw material input amount is recovered as the magnetic substance. It is a value shown as a percentage.

式（３）に示すように、この原料からの磁着率は、式（１）で示される磁選歩留［％］と、１００から式（２）で示される排石比率［％］を差し引いたものとの積を、百分率で示したものとなっている。
なお、排石重量［kg］と粉砕物重量［kg］との和は、原料投入量［kg］であり、100%となる。また、排石重量［kg］と磁着物重量［kg］と非磁着物重量［kg］との和も、原料投入量［kg］であり、100%となる。 As shown in the formula (3), the magnetic separation rate from this raw material is obtained by subtracting the magnetic separation yield [%] represented by the formula (1) and the stone removal ratio [%] represented by the formula (2) from 100. The product with the magnetism is shown as a percentage.
The sum of the stone removal weight [kg] and the crushed material weight [kg] is the raw material input amount [kg], which is 100%. Further, the sum of the stone removal weight [kg], the magnetic deposit weight [kg], and the non-magnetic deposit weight [kg] is also the raw material input amount [kg], which is 100%.

原料からの磁着率［％］
＝１００×磁着歩留［%］×（１００－排石比率［%］）／１００
・・・（３）
「排石＋磁着比率」
（排石＋磁着）比率［%］は、排石重量と磁着物重量との和が原料投入量に対して示す割合、言い換えればローラーミル１に供給された製鋼スラグのうち、どの程度の重量割合が磁着物や排石分３として回収されるかを、百分率で示した値である。 Magnetization rate from raw materials [%]
= 100 x magnetic yield [%] x (100-stone removal ratio [%]) / 100
... (3)
"Stone removal + magnetization ratio"
The (stone removal + magnetization) ratio [%] is the ratio of the sum of the stone removal weight and the magnetized material weight to the amount of raw material input, in other words, how much of the steelmaking slag supplied to the roller mill 1. It is a value indicating whether or not the weight ratio is recovered as a magnetic substance or a stone-removed portion 3 as a percentage.

式（４）に示すように、この「排石＋磁着比率」は、式（２）で示される排石比率［%］と、式（３）で示される原料からの磁着率［%］との和である。
（排石＋磁着）比率［％］
＝排石比率［%］＋原料からの磁着率［%］・・・（４）
「排石＋磁着物T.Fe」
（排石＋磁着物）T.Fe［%］は、排石分３と磁着物とを合わせたものの平均Fe濃度、言い換えれば上述した排石分３及び磁着物にどの程度の鉄が含まれているかを示した値である。 As shown in the formula (4), this "stone removal + magnetism ratio" is the stone removal ratio [%] represented by the formula (2) and the magnetization rate [%] from the raw material represented by the formula (3). ] Is the sum.
(Stone removal + magnetism) Ratio [%]
= Stone removal ratio [%] + Magnetization rate from raw materials [%] ... (4)
"Stone removal + magnetic kimono T.Fe"
(Stone removal + magnetic deposit) T.Fe [%] is the average Fe concentration of the combination of stone removal 3 and magnetic deposit, in other words, how much iron is contained in the above-mentioned stone removal 3 and magnetic deposit. It is a value indicating whether or not it is.

式（５）に示すように、この排石＋磁着物T.Fe［%］は、式（２）に示す「排石比率」と排石T.Fe濃度との積と、式（３）に示す「原料からの磁着率」と磁着物T.Fe濃度との積とを求め、求められた積同士の和を、「排石比率」と「原料からの磁着率」との和で除したものとなっている。
（排石＋磁着物）T.Fe［％］
＝（排石比率［%］×排石T.Fe濃度［%］
＋原料からの磁着率［%］×磁着物T.Fe濃度［%］）
／（排石比率［%］＋原料からの磁着率［%］）・・・（５）
まず、実験No.の欄が「排石」とされた実験例、すなわち粉砕のみで磁選をまだ行っていない実験例について着目する。 As shown in the formula (5), this stone-removed + magnetically-adhered T.Fe [%] is the product of the "stone-removed ratio" shown in the formula (2) and the stone-removed T.Fe concentration, and the formula (3). The product of the "magnetization rate from the raw material" and the T.Fe concentration of the magnetic substance shown in is obtained, and the sum of the obtained products is the sum of the "stone removal ratio" and the "magnetization rate from the raw material". It is divided by.
(Stone removal + magnetic deposit) T.Fe [%]
= (Stone removal ratio [%] x Stone removal T.Fe concentration [%]
＋ Magnetization rate from raw material [%] × Magnetized matter T.Fe concentration [%])
/ (Stone removal ratio [%] + Magnetization rate from raw materials [%]) ... (5)
First, let us focus on an experimental example in which the column of the experiment No. is "stone removal", that is, an experimental example in which magnetic separation has not yet been performed only by crushing.

表２に記載された「（排石＋磁着物）T.Fe」の評価結果を見ると、「（排石＋磁着物）T.Fe」の濃度は、94.3％、94.4％と高い値を示している。この「（排石＋磁着物）T.Fe」は、回収物として得られる排石分３と磁着物との双方に含まれる鉄分の濃度を平均して示した値であり、回収物の鉄品位を評価する指標となっている。つまり、磁選を行わず粉砕のみである実験例では、鉄品位が高い回収物が得られることがわかる。 Looking at the evaluation results of "(stone removal + magnetic deposit) T.Fe" shown in Table 2, the concentration of "(stone removal + magnetic deposit) T.Fe" was as high as 94.3% and 94.4%. Shows. This "(stone removal + magnetic deposit) T.Fe" is a value showing the average concentration of iron contained in both the stone removal 3 obtained as the recovered material and the magnetic deposit, and is the iron of the recovered material. It is an index for evaluating dignity. That is, it can be seen that in the experimental example in which magnetic separation is not performed and only crushing is performed, a recovered product having a high iron grade can be obtained.

次に、「排石」とされた実験例に関し、「（排石＋磁着物）比率」の評価結果を見ると、「（排石＋磁着物）比率」は、12.3％、13.6％と低い値を示している。この「（排石＋磁着物）比率」は、ローラーミル１に供給された製鋼スラグのうち回収物として回収されたものの量（正確には回収物の重量比率）を評価する指標となっている。つまり、磁選を行わず粉砕のみである実験例では、回収物の回収量は総じて少ないことがわかる。 Next, looking at the evaluation results of the "(stone removal + magnetic deposit) ratio" for the experimental example of "stone removal", the "(stone removal + magnetic deposit) ratio" was as low as 12.3% and 13.6%. Shows the value. This "(stone removal + magnetic deposit) ratio" is an index for evaluating the amount of steelmaking slag supplied to the roller mill 1 that has been recovered as a recovered material (to be exact, the weight ratio of the recovered material). .. In other words, it can be seen that the amount of recovered material recovered is generally small in the experimental example in which magnetic separation is not performed and only crushing is performed.

一方、実験No.1～12、すなわち粉砕に加えて磁選を行った実験例について着目する。
まず、回収物の鉄品位を評価する「（排石＋磁着物）T.Fe」の評価結果を見ると、「（排石＋磁着物）T.Fe」の濃度は43.9％～80.1％と磁選なしの例より低い値を示している。つまり、粉砕に加えて磁選を行った実験例では、鉄品位が低い回収物が回収されることがわかる。 On the other hand, we will focus on Experiments Nos. 1 to 12, that is, experimental examples in which magnetic separation was performed in addition to pulverization.
First, looking at the evaluation results of "(stone removal + magnetic matter) T.Fe" that evaluates the iron grade of the recovered material, the concentration of "(stone removal + magnetic matter) T.Fe" is 43.9% to 80.1%. It shows a lower value than the example without magnetic separation. That is, it can be seen that in the experimental example in which magnetic separation was performed in addition to crushing, recovered products having a low iron grade were recovered.

また、実験No.1～12に関し、回収物の回収量を評価する「（排石＋磁着物）比率」の評価結果を見ると、「（排石＋磁着物）比率」は、21.7％～54.6％と磁選なしの例より高い値を示している。つまり、粉砕に加えて磁選を行った実験例では、総じて回収物の回収量が多いことがわかる。
上述した結果をまとめると、以下のようなことが判断される。 Looking at the evaluation results of the "(stone removal + magnetic deposit) ratio" that evaluates the amount of recovered material recovered from Experiments Nos. 1 to 12, the "(stone removal + magnetic deposit) ratio" is 21.7% or higher. It shows a higher value of 54.6% than the example without magnetic separation. That is, it can be seen that in the experimental example in which magnetic separation was performed in addition to pulverization, the amount of recovered material recovered was generally large.
Summarizing the above results, the following can be judged.

すなわち、磁選を行わず粉砕のみで有価物を回収する場合には、Fe濃度が高く鉄品位に優れる有価物が回収されるが、回収量自体は少なくなってしまう。つまり、「鉄品位は良いが、回収量は少ない」。
これに対して、粉砕に加えて磁選を行って有価物を回収する場合には、回収量自体を多くすることができるが、不純物を多く含む磁着物が混じるため、鉄品位は低下してしまう。つまり、「回収量は多いが、鉄品位は劣る」
加えて、上述した結果から、磁選を行うか否かは、回収物の品位を優先するか、回収物の量を優先するかで、決定するのが良いと判断される。 That is, when the valuable resource is recovered only by pulverization without magnetic separation, the valuable resource having a high Fe concentration and excellent iron quality is recovered, but the recovered amount itself is small. In other words, "Iron quality is good, but the amount recovered is small."
On the other hand, when the valuable material is recovered by magnetic separation in addition to crushing, the recovery amount itself can be increased, but the iron grade is deteriorated because the magnetic deposit containing a large amount of impurities is mixed. .. In other words, "the amount of recovery is large, but the iron quality is inferior."
In addition, from the above-mentioned results, it is judged that it is better to decide whether or not to perform magnetic separation depending on whether the quality of the recovered material is prioritized or the amount of the recovered product is prioritized.

図１を示しつつ、上述した本実施形態の回収方法の作用効果をよりわかりやすく説明するため、有価物として回収される回収物（排石分３と磁着物とを合わせたもの）の重量比率と、回収された回収物の鉄品位との関係を、ローラーミル１による粉砕のみを行った場合、ローラーミル１による粉砕に加えて磁選を行った場合、磁選のみを行った場合のそれぞれについて、調査した。 While showing FIG. 1, in order to explain the operation and effect of the recovery method of the present embodiment described above in an easy-to-understand manner, the weight ratio of the recovered material (combined stone waste 3 and magnetic material) recovered as a valuable resource. Regarding the relationship between the iron quality of the recovered material and the iron quality of the recovered material, when only crushing by the roller mill 1 was performed, when magnetic separation was performed in addition to crushing by the roller mill 1, and when only magnetic separation was performed. investigated.

なお、「回収物の重量比率」とは、ローラーミル１に供給された製鋼スラグのうち、どの程度の重量割合が、回収物として回収されているかを、百分率で示したものである。言い換えれば、この「回収物の重量比率」は、表２に記載された「（排石＋磁着物）比率」に他ならない。また、この回収物は、回収方法によりその内容が異なるものである。つまり、ローラーミル１による粉砕のみを行った場合には、回収物は排石分３だけである。また、ローラーミル１による粉砕に加えて磁選を行った場合には、回収物は排石分３と磁着物とを合わせたものとなる。そして、磁選のみを行った場合には、回収物は磁着物のみとなる。 The "weight ratio of the recovered material" indicates the percentage of the weight ratio of the steelmaking slag supplied to the roller mill 1 that is recovered as the recovered product. In other words, this "weight ratio of recovered material" is nothing but the "(stone removal + magnetic deposit) ratio" shown in Table 2. In addition, the contents of this recovered material differ depending on the recovery method. That is, when only the crushing by the roller mill 1 is performed, the recovered material is only the stone-removed portion 3. Further, when magnetic separation is performed in addition to crushing by the roller mill 1, the recovered material is a combination of the stone waste 3 and the magnetically deposited material. When only magnetic separation is performed, the recovered material is only the magnetically deposited material.

図５を見ると、磁選を行わず粉砕のみで有価物を回収する場合には、Fe濃度が高く鉄品位に優れる有価物が回収されるが、回収量自体は少なくなってしまう。つまり、「鉄品位は良いが、回収量は少ない」。
これに対して、粉砕に加えて磁選を行って有価物を回収する場合には、回収量自体を多くすることができるが、不純物を多く含む磁着物が混じるため、鉄品位は低下してしまう。つまり、「回収量は多いが、鉄品位は劣る」
加えて、上述した結果から、磁選を行うか否かは、回収物の品位を優先するか、回収物の量を優先するかで、決定するのが良いと判断される。 Looking at FIG. 5, when the valuable resources are recovered only by pulverization without magnetic separation, the valuable resources having a high Fe concentration and excellent iron grade are recovered, but the recovered amount itself is small. In other words, "Iron quality is good, but the amount recovered is small."
On the other hand, when the valuable material is recovered by magnetic separation in addition to crushing, the recovery amount itself can be increased, but the iron grade is deteriorated because the magnetic deposit containing a large amount of impurities is mixed. .. In other words, "the amount of recovery is large, but the iron quality is inferior."
In addition, from the above-mentioned results, it is judged that it is better to decide whether or not to perform magnetic separation depending on whether the quality of the recovered material is prioritized or the amount of the recovered product is prioritized.

なお、図５から、磁着物の鉄品位を高くするように操業すると回収量は少なくなることがわかるため、求められる鉄品位と回収量のバランスに応じて、磁選機１４のパラメーター（磁選条件）を適宜設定すればよい。
例えば、ペレット原料など、鉄鉱石の代替として利用可能な鉄品位の目安はT.Fe>50%である。粉砕のみであれば、T.Fe>50%を満足する回収物を得ることができ、ガイドラインを満たすことができる。しかし、粉砕のみであれば、回収量は少なくなってしまう（回収物の重量比率が約１５％と低い）。一方、ローラーミル１による粉砕に加えて、磁選条件を最適化した磁選を行った場合には、T.Fe>50%という鉄品位を維持したまま、回収量を増やすことができる（回収物の重量比率が約４５％と高い）。 From FIG. 5, it can be seen that the recovered amount decreases when the operation is performed so as to raise the iron grade of the magnetic material. Therefore, the parameters (magnetic separation conditions) of the magnetic separator 14 are adjusted according to the required balance between the iron grade and the recovered amount. Should be set as appropriate.
For example, the standard of iron grade that can be used as an alternative to iron ore such as pellet raw material is T.Fe> 50%. If only crushing is used, a recovered product satisfying T.Fe> 50% can be obtained, and the guidelines can be met. However, if only crushing is performed, the recovered amount will be small (the weight ratio of the recovered material is as low as about 15%). On the other hand, when magnetic separation with optimized magnetic separation conditions is performed in addition to crushing by the roller mill 1, the amount of recovered material can be increased while maintaining the iron grade of T.Fe> 50% (recovered material). The weight ratio is as high as about 45%).

なお、今回開示された実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。特に、今回開示された実施形態において、明示的に開示されていない事項、例えば、運転条件や操業条件、各種パラメータ、構成物の寸法、重量、体積などは、当業者が通常実施する範囲を逸脱するものではなく、通常の当業者であれば、容易に想定することが可能な値を採用している。 It should be noted that the embodiments disclosed this time are exemplary in all respects and are not restrictive. In particular, in the embodiments disclosed this time, matters not explicitly disclosed, for example, operating conditions, operating conditions, various parameters, dimensions, weights, volumes of components, etc., deviate from the scope normally implemented by those skilled in the art. A value that can be easily assumed by a person skilled in the art is adopted.

１ローラーミル（竪ミル）
２排石機構
３排石分
４スラグ粉砕物
５ローラー
６ミル本体
７テーブル
８スラグ供給管
９セパレータ
１０ダム
１１排石取出部
１２ガス供給口
１３ガス排気口
１４磁選機 1 Roller mill (vertical mill)
2 Stone removal mechanism 3 Stone removal 4 Slag crushed material 5 Roller 6 Mill body 7 Table 8 Slag supply pipe 9 Separator 10 Dam 11 Stone removal part 12 Gas supply port 13 Gas exhaust port 14 Magnetic separator

Claims

A table that can rotate around an axis that faces up and down inside the mill body, a roller that crushes steelmaking slag by rolling according to the rotation of the table on the table, and steelmaking crushed by the roller. When recovering valuable resources containing iron from steelmaking slag using a roller mill that has a stone removal mechanism that separates the heavy stone removal from the slag after crushing and discharges it from the mill body. teeth,
A method for recovering valuable resources from steelmaking slag, which comprises pulverizing so as to satisfy the following two conditions and independently recovering the stones separated and discharged by the stone removal mechanism.
(Condition 1) The "stone removal ratio" is 10%, which is obtained by dividing the total amount of stones discharged from the stone removal mechanism by the total amount of crushed stones, which is the total amount of steelmaking slag supplied to the roller mill. Grind to ~ 35%.
(Condition 2) Grinding is performed so that the average particle size of the "slag crushed product", which is obtained by subtracting the total stone removal amount from the total crushed amount, is 20 μm to 250 μm.

The method for recovering valuable resources from steelmaking slag according to claim 1, wherein the slag crushed product is further separated into iron and slag, and the separated iron is recovered.