JP6939975B1 - 蓄電デバイス、電気機器及び電極端子部品 - Google Patents

Abstract

【課題】高い性能を保持しながら電極端子部分での密封性が良好な蓄電デバイスと、電気機器と、電極端子部品及びその製造方法とを提供する。【解決手段】蓄電セル２とそれを覆う外装部材３を備える蓄電デバイス１０に用いられる電極端子部品１は、板状で金属製の電極端子１ａと樹脂製の被覆帯１ｂを有する。電極端子１ａは外装部材３から突出するように蓄電セル２に接続され、被覆帯１ｂは電極端子１ａの表裏面及び両側面の所定範囲を取り囲むようにインサートインジェクション成形により形成される。先端側の被覆帯厚さＤ１は、接続位置側の被覆帯厚さＤ２よりも小さい。【選択図】図３

Description

本発明は蓄電デバイス，電気機器，電極端子部品及びその製造方法に関するものであり、例えば、リチウムイオン電池，キャパシター等の蓄電デバイスと、蓄電デバイスを搭載した電動自動車，電動飛行機，電動船，蓄電設備，スマートフォン等の電気機器と、蓄電デバイス用の電極端子部品及びその製造方法と、に関するものである。

近年、環境対策や省資源化等の観点から、駆動力の少なくとも一部をモーターが供給する電動自動車が注目されている。この電動自動車には、電気自動車（ＥＶ），ハイブリッド自動車（ＨＥＶ），プラグインハイブリッド自動車（ＰＨＥＶ）等がある。電気自動車はモーターのみを動力源とし、ハイブリッド自動車及びプラグインハイブリッド自動車はモーター及びエンジンを動力源とする。したがって電動自動車には、モーターに電力を供給する蓄電デバイスが必要になる。

電動自動車に搭載される蓄電デバイスの一例が、特許文献１で提案されている。その蓄電デバイスは、複数の平板状の蓄電セルが外装部材で覆われた構成を有する薄型の二次電池である。蓄電セル内には、セパレータを介して正極板と負極板とが対向配置されており、正極板と負極板との間には電解液が充填されている（なお、全固体電池や全樹脂電池の場合は電解液は無い。）。また、外装部材は金属箔及び熱接着性樹脂層を有する積層体２つで構成されており、２つの外装部材の外周縁でのヒートシールによって蓄電セルが封止されている。

封止されている蓄電セルの正極板及び負極板には、電極端子がそれぞれ外装部材から突出するように溶接・接続されており、その電極端子を通して蓄電デバイスの充放電が行われる。つまり、蓄電デバイスの外装部材がヒートシールされた部分のうち、電極端子が存在する部分では、電極端子が熱接着性樹脂層に挟持された状態でヒートシールされている。電極端子と熱接着性樹脂層とは異なった種類の材料で構成されているため、電極端子と熱接着性樹脂層との間には十分な密着性が必要である。このため、電極端子と熱接着性樹脂層との間にはこれらの密着性を高めるために、電極端子と熱接着性樹脂層の両方にヒートシール性を有するタブフィルムが通常用いられる。

図２３に、タブフィルム３２付きの電極端子部品３０の作製例を示す。電極端子部品３０を作製する場合、まず金属からなる平板状の電極端子３１を２枚のタブフィルム３２の間に挟み（図２３（Ａ））、上下方向から金属製のシールヘッド３３で加熱・加圧（例えば、１９０℃，１ＭＰａ）する。タブフィルム３２は溶融して電極端子３１に付着した状態となる（図２３（Ｂ））。次に、外装部材３４でタブフィルム３２を部分的に覆い（図２３（Ｃ））、上下方向から金属製のシールバー３５で加熱・加圧することにより、外装部材３４の外周縁でのヒートシールを行う。このヒートシールにより蓄電セルが封止され（図２３（Ｄ））、蓄電セルの電極端子部分Ｔにおける密封性が確保される。

特許第３７１９２３５号公報

電極端子の断面積は、充放電性能，長期信頼性，長期寿命，低劣化性，冷却性，電動自動車の走行性能等の特性に大きな影響を及ぼす因子となる。そして、蓄電デバイスの多くの性能は、電極端子の断面積に比例して向上する。一般的な電極端子の厚さは０．０５〜０．１ｍｍであるが、電極端子が厚いほど断面積が大きくなるため、電極端子を更に厚くすることが求められている。

しかし、電極端子を厚くすると、蓄電セルを外装部材で覆って外装部材の外周縁をヒートシールしても、図２３（Ｂ）〜（Ｄ）に示すように、電極端子３１の両側においてタブフィルム３２との間に（電極厚さの段差に起因する）隙間Ｓが生じ易くなる。このため、ヒートシール難易度が高くなってしまう。つまり、電極端子３１が厚いほど、その側面においてタブフィルム３２の樹脂の溶融により隙間Ｓを埋めることが難しくなるため、大きな隙間Ｓが発生し易くなる。したがって、電極端子部分Ｔにおける密封性を良くすることが難しくなり、例えば、隙間Ｓから蓄電セル内の電解液が漏れる可能性も高くなる。また、タブフィルム３２の水蒸気に対するバリア性は厚みに比例して増加するため、空気中の水蒸気がタブフィルム３２を透過して蓄電セル内に浸入するおそれもある。

本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであって、その目的は、高い性能を保持しながら電極端子部分での密封性が良好な蓄電デバイスと、その蓄電デバイスを搭載した電気機器と、その蓄電デバイスに用いる電極端子部品及びその製造方法と、を提供することにある。

上記目的を達成するために、第１の発明の電極端子部品は、蓄電セルとそれを覆う外装部材とを備えた蓄電デバイスに用いられる電極端子部品であって、
前記外装部材から突出するように前記蓄電セルに接続される板状で金属製の電極端子と、前記電極端子の表裏面及び両側面の所定範囲を取り囲むようにインサートインジェクション成形により形成された樹脂製の被覆帯と、を有し、
前記電極端子の先端から前記蓄電セルに対する接続位置への方向を電極長さ方向とし、その電極長さ方向と電極幅方向と電極厚さ方向とを互いに直交する３方向とするとき、前記電極端子の先端側の被覆帯端部における電極厚さ方向の被覆帯厚さが、前記蓄電セルに対する接続位置側の被覆帯端部における電極厚さ方向の被覆帯厚さよりも小さいことを特徴とする。

第２の発明の電極端子部品は、上記第１の発明において、前記電極端子の先端側の被覆帯端部における電極厚さ方向の被覆帯断面積と、前記蓄電セルに対する接続位置側の被覆帯端部における電極厚さ方向の被覆帯断面積と、の差が９５％以下であることを特徴とする。

第３の発明の電極端子部品は、上記第１又は第２の発明において、前記被覆帯が、ポリフェニレンサルファイド又はポリブチレンテレフタレートと、ポリプロピレン、ポリエチレン、酸変性ポリプロピレン、酸変性ポリエチレンの群から選ばれる樹脂の少なくも１種とのブレンド又は積層からなることを特徴とする。

第４の発明の電極端子部品は、上記第１〜第３のいずれか１つの発明において、前記被覆帯が、ガラス繊維を含む樹脂からなることを特徴とする。

第５の発明の電極端子部品は、上記第１〜第４のいずれか１つの発明において、前記電極端子の両側面の所定範囲に凹部又は凸部が形成されており、前記電極端子の両側面に形成されている凹部又は凸部の電極幅方向のサイズが０．１ｍｍ以上であることを特徴とする。

第６の発明の電極端子部品は、上記第１〜第５のいずれか１つの発明において、前記電極端子の表裏面の所定範囲に凹部又は凸部が形成されており、前記電極端子の表裏面に形成されている凹部又は凸部の電極厚さ方向のサイズが０．１ｍｍ以上であることを特徴とする。

第７の発明の蓄電デバイスは、蓄電セルと、その蓄電セルを覆う外装部材と、上記第１〜第６のいずれか１つの発明に係る電極端子部品と、を備えたことを特徴とする。

第８の発明の電気機器は、上記第７の発明に係る蓄電デバイスを備えたことを特徴とする。

第９の発明の電気機器は、動力源としてのモーターと、そのモーターに電力を供給する上記第７の発明に係る蓄電デバイスと、を搭載した電動自動車又は電気移動体であることを特徴とする。

第１０の発明の製造方法は、上記第１〜第６のいずれか１つの発明に係る電極端子部品の製造方法であって、
前記電極端子を金型内にセットし、前記電極端子の表裏面及び両側面の所定範囲が樹脂で取り囲まれるように前記金型内に樹脂を注入することにより、前記被覆帯をインサートインジェクション成形により形成することを特徴とする。

本発明によれば、被覆帯の露出面積が小さくなるように被覆帯厚さが設定されているため、被覆帯の水蒸気に対するバリア性が高く、空気中の水蒸気が被覆帯を透過して蓄電セル内に浸入するのを防止することができる。また、電極端子の表裏面及び両側面の所定範囲を取り囲むように、被覆帯がインサートインジェクション成形により形成されているため、電極端子の断面積が大きくても、電極端子の両側において被覆帯との間に隙間が生じるのを防止することができる。したがって、高い性能を保持しながら電極端子部分での密封性を良好にすることが可能である。

電極端子部品及び蓄電デバイスの一実施の形態を示す平面図。 図１（Ｂ）のＬ−Ｌ’線断面図。 図１（Ｂ）のＭ−Ｍ’線断面図。 電極端子部品のインサートインジェクション成形の様子を模式的に示す断面図。 電極端子部品の他の実施の形態を示す要部断面図。 電極端子部品の異なる２つのタイプの蓄電デバイスを示す平面図。 電極端子部品及び蓄電デバイスの他の実施の形態を示す平面図。 図７（Ｂ）のＬ１−Ｌ１’線断面図。 図７（Ｂ）のＭ１−Ｍ１’線断面図。 電極端子部品及び蓄電デバイスの他の実施の形態を示す平面図。 図１０（Ｂ）のＬ２−Ｌ２’線断面図。 図１０（Ｂ）のＭ２−Ｍ２’線断面図。 図７（Ｂ）の蓄電デバイスにおける液漏れの抑制を説明するための平面図。 図１０（Ｂ）の蓄電デバイスにおける液漏れの抑制を説明するための平面図。 両側面に凹凸構造が形成された電極端子の具体例を示す平面図。 表裏面及び両側面に凹凸構造が形成された電極端子の具体例を示す平面図。 図７の電極端子部品のインサートインジェクション成形の様子を模式的に示す断面図。 電極端子部品の他の実施の形態を示す要部断面図。 電極端子部品の異なる２つのタイプの蓄電デバイスを示す平面図。 電動自動車の第１の実施の形態を示す模式図。 電動自動車の第２の実施の形態を示す模式図。 電動自動車の第３の実施の形態を示す模式図。 従来のタブフィルム付き電極端子部品の作製例を示す断面図。

以下、本発明の実施の形態に係る蓄電デバイス，電極端子部品，電気機器等を、図面を参照しつつ説明する。なお、各実施の形態や各具体例等の相互で同一の部分や相当する部分には同一の符号を付して重複説明を適宜省略する。

図１の平面図に、電極端子部品１及び蓄電デバイス１０の一実施の形態を示す。蓄電デバイス１０は、電極端子部品１，蓄電セル２，外装部材３等を備えている。図１（Ａ）は外装部材３で覆われる前の蓄電セル２に電極端子部品１が取り付けられた状態を示しており、図１（Ｂ）はその蓄電セル２が外装部材３で覆われて蓄電デバイス１０が構成された状態を示している。図２及び図３に、電極端子部分Ｔにおける電極端子部品１と外装部材３とのヒートシール状態を示す。図２は図１（Ｂ）のＬ−Ｌ’線断面図であり、図３は図１（Ｂ）のＭ−Ｍ’線断面図である。

蓄電デバイス１０は、平板状の蓄電セル２（ここでは単数で示すが複数でもよい。）が外装部材３で覆われた構成を有する薄型の二次電池である。蓄電セル２内の構造は図示を省略するが、蓄電セル２内には、セパレータを介して正極板と負極板とが対向配置され、正極板と負極板との間には電解液（電解液に限らず、固体電解質，ゲル電解質等の電解質を用いてもよい。）が充填されている。外装部材３は、例えば、金属箔及び熱接着性樹脂層を有する積層体２つで構成されており、２つの外装部材３の外周縁でのヒートシールによって蓄電セル２が封止されている。封止されている蓄電セル２の正極板及び負極板には、後で説明する電極端子１ａが接続されており、その電極端子１ａを通して蓄電デバイスの充放電が行われる。

蓄電デバイス１０の具体例としては、リチウムイオン電池，リチウムイオンポリマー電池，リチウムイオン全固体電池，鉛蓄電池，ニッケル水素蓄電池，ニッケルカドミウム蓄電池，ニッケル鉄蓄電池，ニッケル亜鉛蓄電池，酸化銀亜鉛蓄電池，金属空気電池，多価カチオン電池等の電池類；電解コンデンサー、電気二重層キャパシター、リチウムイオンキャパシター等のキャパシター類等が挙げられる。また、蓄電デバイス１０が搭載される電気機器としては、電動自動車，電動飛行機，電動船，電動衛星，蓄電設備，スマートフォン，パソコン，カメラ，ロボット，３Ｃ製品等が挙げられる。

電極端子部品１は、金属製の電極端子１ａと、樹脂製の被覆帯１ｂと、を有する構成になっており、蓄電セル２の両端部に配置されている（図１）。電極端子１ａは、外装部材３から突出するように、例えば溶接等によって蓄電セル２に接続されている。被覆帯１ｂは、電極端子１ａの表裏面及び両側面の所定範囲を取り囲むように（図２，図３等）、インサートインジェクション成形により形成されている。なお、各図示の蓄電デバイス１０等における方向は、電極端子１ａを基準としている。つまり、電極端子１ａの先端から蓄電セル２に対する接続位置への方向を電極長さ方向ｘとしており、その電極長さ方向ｘと電極幅方向ｙと電極厚さ方向ｚとを互いに直交する３方向としている。そして、各方向（ｘ，ｙ，ｚ）のサイズ（Ｄｘ，Ｄｙ，Ｄｚ）は（電極長さ，電極幅，電極厚さ）である。

電極端子１ａは板状を成しており、そのｙ−ｚ断面形状（図２）は長方形になっている。蓄電デバイス１０の多くの性能（充放電性能，長期信頼性，長期寿命，低劣化性，冷却性，電動自動車の走行性能等）は、電極端子１ａのｙ−ｚ断面積に比例して向上する。例えば、電極端子１ａのｙ−ｚ断面積が大きいほど、充放電の高速化が可能になり発熱も少なくなる。電極端子１ａのｙ−ｚ断面積は電極端子１ａが厚いほど大きくなるため、電極厚さＤｚは一般的な電極端子の厚さよりも大きく設定されている。また、電極端子１ａのｙ−ｚ断面積は電極端子１ａの横幅（電極幅Ｄｙ）が長いほど大きくなるが、蓄電デバイス１０のサイズとして一般的な電池をカバーできるサイズ（例えば、スマートフォン用電池から車載用電池までのサイズ）を想定することにより、電極幅Ｄｙは適正な範囲に設定されている。

具体的には、図２において、電極幅Ｄｙは１〜２０００ｍｍとなっており、電極厚さＤｚは０．０７ｍｍよりも大きくなっている。例えば、車載用の蓄電デバイス１０（例えば最大面のサイズ：１００×５００ｍｍの車載用電池）を想定した場合、前述の観点から、電極幅Ｄｙは３０〜１０００ｍｍが好ましく、３０〜１２０ｍｍが更に好ましい。電極厚さＤｚは０．１〜１０ｍｍが好ましく、０．２〜５ｍｍが更に好ましい。

被覆帯１ｂは樹脂で構成されているため、空気中の水蒸気が被覆帯１ｂを透過して蓄電セル２内に浸入する可能性がある。そこで、水蒸気に対する被覆帯１ｂのバリア性を高めるため、図３に示すように、電極端子１ａの先端側の被覆帯端部における電極厚さ方向ｚの被覆帯厚さＤ１は、蓄電セル２に対する接続位置側の被覆帯端部における電極厚さ方向ｚの被覆帯厚さＤ２よりも小さくなっている。例えば、車載用の蓄電デバイス１０（例えば最大面のサイズ：１００×５００ｍｍの車載用電池）を想定した場合、上記の観点から、電極端子１ａの先端側の被覆帯端部における電極厚さ方向ｚの被覆帯厚さＤ１は０．０９５〜４．７５ｍｍが好ましく、蓄電セル２に対する接続位置側の被覆帯端部における電極厚さ方向ｚの被覆帯厚さＤ２は０．１ｍｍ〜５．０ｍｍが好ましい。また、電極端子１ａの先端側の被覆帯端部における電極厚さ方向の被覆帯断面積と、蓄電セル２に対する接続位置側の被覆帯端部における電極厚さ方向の被覆帯断面積と、の差が９５％以下であることが好ましく、９０％以下がより好ましく、８５％以下がさらに好ましい。

上記のように、先端側の被覆帯厚さＤ１が接続位置側の被覆帯厚さＤ２よりも小さくなっているため、空気中の水蒸気に対する被覆帯１ｂのバリア性は高い。したがって、空気中の水蒸気が被覆帯１ｂを透過して蓄電セル２内に浸入するのを効果的に防止することができる。さらに、蓄電セル２内の電解液が揮発して被覆帯１ｂを透過するのも抑制することができる。

外装部材３に対する被覆帯１ｂの接合面は、ｘ−ｚ断面（図３）において斜めに形成されており、ｙ−ｚ断面（図２）においても電極端子１ａの両側面側で斜めに形成されている。このため、外装部材３と被覆帯１ｂとの密着性は高くなり、結果として、電極端子部分Ｔでの密封性が効果的に向上することになる。ｙ−ｚ断面（図２）に関しては、被覆帯側面厚ｄｙ（つまり、被覆帯１ｂが電極端子１ａの側面から電極幅方向ｙに離れるに従って薄くなる部分の長さ）が１ｍｍ以上であることが好ましく、２ｍｍ以上であることが更に好ましい。このように被覆帯１ｂの側面厚ｄｙを設定すると、被覆帯側面厚ｄｙが長いほど傾斜がなだらかとなり、電極厚さＤｚが０．４ｍｍ以上であっても、外装部材３の外周縁でのヒートシールが容易かつ良好になり、電極端子部分Ｔにおいて蓄電セル２を高い密封性で封止することが可能になる。

次に、電極端子部品１の製造方法を説明する。図４（Ａ）に、上述した電極端子部品１（図１〜図３）のインサートインジェクション成形の様子を模式的に示す。まず、金属からなる電極端子１ａをインサートインジェクション用の金型４内にセットする。金型４には、電極端子１ａの左右両側面側にゲート４ａ（例えば、ゲート厚さ１００μｍ程度）が設けられている。電極端子１ａの表裏面及び両側面の所定範囲が樹脂で取り囲まれるように、ゲート４ａから金型４内に樹脂を注入する。射出成形された樹脂の硬化後、金型４から電極端子１ａを取り出すと、インサートインジェクション成形により被覆帯１ｂが形成された電極端子部品１が得られる（図１〜図３）。なお、採用するインサートインジェクション成形法としては、縦型方式，横型方式等を問わない。

前述のタブフィルム３２を用いた電極端子部品３０の製造方法（図２３）を採用した場合、電極端子３１が厚いほど、その両側においてタブフィルム３２との間に隙間Ｓ（図２３（Ｂ）〜（Ｄ））が発生し易くなる。隙間Ｓが大きいほど、電極端子部分Ｔにおける密封性を良くすることが難しくなり、例えば、隙間Ｓから蓄電セル２内の電解液が漏れる可能性が高くなる。それに対し、図４（Ａ）に示すインサートインジェクション成形法を採用した場合、被覆帯１ｂを構成する樹脂が電極端子１ａの側面側に回り込むため（図２）、電極厚さＤｚの段差に起因する隙間Ｓの発生が抑えられ、電極端子部分Ｔにおける密封性が良くなる。例えば、電極厚さＤｚが０．４ｍｍ以上であっても良好な密封性を得ることが可能となり、電極端子１ａが複雑な形状を有する様々な場合にも対応することが可能となる。

インサートインジェクション成形法は、肉厚の被覆帯１ｂを形成するのに有効であり、電極端子１ａの材質，表面処理，厚み，長さ，複雑な形状を問わず、様々な電極端子１ａに対してフレキシブルに対応することができ、かつ、搭載製品の密封性を十分に確保することができる。樹脂選定に関しても、熱溶融性があるものであれば、熱可塑性，熱硬化性のいずれの樹脂も選択可能であり、樹脂種類も自由に選択・組み合わせが可能である。例えば、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）又はポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）とのブレンド（酸変性ポリプロピレン（ＰＰＡ）、酸変性ポリエチレン（ＰＥＡ）、ＰＰ又はＰＥの群から選ばれる樹脂の少なくとも１種と、ＰＰＳ又はＰＢＴとのブレンド等）等で被覆帯１ｂを構成してもよく、ガラス繊維を含む樹脂で被覆帯１ｂを構成してもよい。このようなブレンド樹脂やガラス繊維を用いることにより、被覆帯１ｂの耐熱性，絶縁性，強度等を向上させることができる。

前述したタブフィルム３２（図２３）は、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ，融点：１６０℃）やポリエチレン（ＰＥ，融点：１５０℃）のような耐熱性の材料に使用が限られることが多いため、シール条件はタブの厚みが厚いほど難しいものとなる。それに対し、インサートインジェクション用の金型４を用いると、成形条件が容易になる。その結果、耐熱性の高いＰＰＳ（融点：２６０℃以上），ＰＢＴ（融点：２２０℃以上）等の材料の使用が可能になって、選択可能な材料が多くなる。また、ガラス繊維を含めることも可能になる。したがって、耐熱性，耐収縮性，絶縁性，強度等の向上により、被覆帯１ｂの最適化が可能となる。

タブフィルム３２付きの電極端子３１（図２３（Ｂ））に対してインサートインジェクション成形を行うことにより、タブフィルム３２を内部に有する被覆帯１ｂを構成してもよい。例えば、図４（Ｂ）に示すように、タブフィルム３２を金型４内に配置し、ゲート４ａから金型４内に樹脂（例えば耐熱性樹脂）を注入して、タブフィルム３２と共に電極端子１ａの表裏面及び両側面の所定範囲が樹脂で取り囲まれるようにする。このとき、タブフィルム３２を予め金型４内に配置しておいてもよく、タブフィルム３２が予め溶着された電極端子１ａを金型４内に配置してもよい。射出成形された樹脂の硬化後、金型４からの取り出しを行うと、２層構造を有する被覆帯１ｂが形成された電極端子部品１が得られる。このように素材の異なるフィルムと成形樹脂とで被覆帯１ｂを多層化すれば、被覆帯１ｂを多機能化（高耐熱性，高シール性等）することが可能である。

異なる樹脂を用いた複数回のインサートインジェクション成形を行うことによっても、被覆帯１ｂを多層化して前記と同様の多機能化を実現することは可能である。図５の要部断面図に、２層構造を有する被覆帯１ｂが形成された電極端子部品１Ａを示す。図５（Ａ）はｙ−ｚ断面図であり、図５（Ｂ）はｘ−ｚ断面である。この電極端子部品１Ａを構成している被覆帯１ｂは、第１被覆帯１ｂ１と第２被覆帯１ｂ２との２層からなっている。

２層構造の被覆帯１ｂとしては、例えば、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）との積層からなるものが挙げられる。このような樹脂との組み合わせは、似たような特性の材料の組み合わせ（酸変性ＰＥとＰＥの組み合わせ、酸変性ＰＰとＰＰの組み合わせ）よりも、耐熱性等の向上に有効である。例えば、第１被覆帯１ｂ１を酸変性ＰＰ（融点１４０℃）で射出成形し、第２被覆帯１ｂ２をＰＢＴ（融点：２２０℃以上）で射出成形することにより、被覆帯１ｂを多層化すれば、高い耐熱性等を有する被覆帯１ｂを構成することができる。

図６の平面図に、電極端子部品１の異なる２つのタイプの蓄電デバイス１０Ａ，１０Ｂを示す。図６（Ａ）は、電極幅Ｄｙの短い電極端子部品１を有する蓄電デバイス１０Ａを示しており、図６（Ｂ）は、電極幅Ｄｙの長い電極端子部品１を有する蓄電デバイス１０Ｂを示している。蓄電デバイス１０Ａ，１０Ｂの蓄電セル２は、ｘ−ｙ平面に対して平行な長方形平面（最大面）を有している。蓄電セル２の側面のうち、蓄電デバイス１０Ａでは長方形平面の短辺側の側面に電極幅Ｄｙの短い（例えば、Ｄｙ：３０〜１０００ｍｍ、好ましくは３０〜３００ｍｍ）電極端子１ａが接続されており、蓄電デバイス１０Ｂでは長方形平面の長辺側の側面に電極幅Ｄｙの長い（例えば、Ｄｙ：５０〜１０００ｍｍ、好ましくは１００〜７００ｍｍ）電極端子１ａが接続されている。なお、被覆帯１ｂのサイズは各電極端子１ａに応じたサイズに設定されている。

搭載される電気機器に応じたタイプの蓄電デバイス１０Ａ，１０Ｂを選択して用いることにより、電気機器の性能を最適化することができる。例えば蓄電デバイス１０Ｂは、蓄電デバイス１０Ａと比べて電極端子１ａのｙ−ｚ断面積が大きいため、蓄電デバイス１０Ｂを使用することによって、急速充放電，充放電効率向上，発熱・劣化の抑制，リサイクルの容易化等が可能になる。また、蓄電デバイス１０Ｂのように電極幅Ｄｙが長い場合、前述のタブフィルム３２を用いた電極端子部品３０の製造方法（図２３）ではシールヘッド３３が長くなり過ぎてシールが困難になるが、インサートインジェクション成形法では容易に対応可能である。

図７の平面図に、電極端子部品１Ｃ及び蓄電デバイス１０Ｃの実施の形態を示し、図１０の平面図に、電極端子部品１Ｄ及び蓄電デバイス１０Ｄの実施の形態を示す。蓄電デバイス１０Ｃは、電極端子部品１Ｃ，蓄電セル２，外装部材３等を備えており、蓄電デバイス１０Ｄは、電極端子部品１Ｄ，蓄電セル２，外装部材３等を備えている。図７（Ａ）は外装部材３で覆われる前の蓄電セル２に電極端子部品１Ｃが取り付けられた状態を示しており、図７（Ｂ）はその蓄電セル２が外装部材３で覆われて蓄電デバイス１０Ｃが構成された状態を示している。また、図１０（Ａ）は外装部材３で覆われる前の蓄電セル２に電極端子部品１Ｄが取り付けられた状態を示しており、図１０（Ｂ）はその蓄電セル２が外装部材３で覆われて蓄電デバイス１０Ｄが構成された状態を示している。

図８及び図９に、電極端子部分Ｔにおける電極端子部品１Ｃと外装部材３とのヒートシール状態を示す。図８は図７（Ｂ）のＬ１−Ｌ１’線断面図であり、図９は図７（Ｂ）のＭ１−Ｍ１’線断面図である。また、図１１及び図１２に、電極端子部分Ｔにおける電極端子部品１Ｄと外装部材３とのヒートシール状態を示す。図１１は図１０（Ｂ）のＬ２−Ｌ２’線断面図であり、図１２は図１０（Ｂ）のＭ２−Ｍ２’線断面図である。

蓄電デバイス１０Ｃ，１０Ｄは、平板状の蓄電セル２（ここでは単数で示すが複数でもよい。）が外装部材３で覆われた構成を有する薄型の二次電池である。蓄電セル２内の構造は図示を省略するが、蓄電セル２内には、セパレータを介して正極板と負極板とが対向配置されており、正極板と負極板との間には電解液（電解液に限らず、固体電解質，ゲル電解質等の電解質を用いてもよい。）が充填されている。外装部材３は、例えば、金属箔及び熱接着性樹脂層を有する積層体２つで構成されており、２つの外装部材３の外周縁でのヒートシールによって蓄電セル２が封止されている。封止されている蓄電セル２の正極板及び負極板には、後で説明する電極端子１ｃ，１ｄが接続されており、その電極端子１ｃ，１ｄを通して蓄電デバイス１０Ｃ，１０Ｄの充放電が行われる。

蓄電デバイス１０Ｃ，１０Ｄの具体例としては、リチウムイオン電池，リチウムイオンポリマー電池，リチウムイオン全固体電池，鉛蓄電池，ニッケル水素蓄電池，ニッケルカドミウム蓄電池，ニッケル鉄蓄電池，ニッケル亜鉛蓄電池，酸化銀亜鉛蓄電池，金属空気電池，多価カチオン電池等の電池類；電解コンデンサー、電気二重層キャパシター、リチウムイオンキャパシター等のキャパシター類等が挙げられる。また、蓄電デバイス１０Ｃ，１０Ｄが搭載される電気機器としては、電動自動車，電動飛行機，電動船，電動衛星，蓄電設備，スマートフォン，パソコン，カメラ，ロボット，３Ｃ製品等が挙げられる。

電極端子部品１Ｃは（図７〜図９）、金属製の電極端子１ｃと、樹脂製の被覆帯１ｂと、を有する構成になっており、蓄電セル２の両端部に配置されている。電極端子部品１Ｄも同様であり（図１０〜図１２）、金属製の電極端子１ｄと、樹脂製の被覆帯１ｂと、を有する構成になっており、蓄電セル２の両端部に配置されている。電極端子１ｃ，１ｄは、外装部材３から突出するように、例えば溶接等によって蓄電セル２に接続されている。

なお、各図示の蓄電デバイス１０Ｃ，１０Ｄ等における方向は、電極端子１ｃ，１ｄを基準としている。つまり、電極端子１ｃ，１ｄの先端から蓄電セル２に対する接続位置への方向を電極長さ方向ｘとしており、その電極長さ方向ｘと電極幅方向ｙと電極厚さ方向ｚとを互いに直交する３方向としている。そして、各方向（ｘ，ｙ，ｚ）のサイズ（Ｄｘ，Ｄｙ，Ｄｚ）は（電極長さ，電極幅，電極厚さ）であり、後述する他の実施の形態に関しても同様である。

電極端子１ｃ，１ｄは板状を成しており、そのｙ−ｚ断面形状（図８，図１１）は長方形になっている。蓄電デバイス１０Ｃ，１０Ｄの多くの性能（充放電性能，長期信頼性，長期寿命，低劣化性，冷却性，電動自動車の走行性能等）は、電極端子１ｃ，１ｄのｙ−ｚ断面積に比例して向上する。例えば、電極端子１ｃ，１ｄのｙ−ｚ断面積が大きいほど、充放電の高速化が可能になり発熱も少なくなる。電極端子１ｃ，１ｄのｙ−ｚ断面積は電極端子１ｃ，１ｄが厚いほど大きくなるため、電極厚さＤｚは一般的な電極端子の厚さよりも大きく設定されている。また、電極端子１ｃ，１ｄのｙ−ｚ断面積は電極端子１ｃの横幅（電極幅Ｄｙ）が長いほど大きくなるが、蓄電デバイス１０Ｃ，１０Ｄのサイズとして一般的な電池をカバーできるサイズ（例えば、スマートフォン用電池から車載用電池までのサイズ）を想定することにより、電極幅Ｄｙは適正な範囲に設定されている。

具体的には、図８，図１１において、電極幅Ｄｙは０．５〜２０００ｍｍとなっており（例えば１０〜１０００ｍｍ）、電極厚さＤｚは０．１ｍｍよりも大きくなっている（例えば０．１１ｍｍ〜１０ｍｍ）。例えば、車載用の蓄電デバイス１０Ｃ，１０Ｄ（例えば最大面のサイズ：１００×５００ｍｍの車載用電池）を想定した場合、前述の観点から、電極幅Ｄｙは３０〜５００ｍｍが好ましく、３０〜１２０ｍｍが更に好ましい。電極厚さＤｚは０．１５〜１０ｍｍが好ましく、０．２〜５ｍｍが更に好ましく、０．４〜３ｍｍが更に好ましい。

被覆帯１ｂは、外装部材３と電極端子１ｃ，１ｄの両方にヒートシール性を有しており、かつ、電極端子１ｃ，１ｄの表裏面７ａ，７ｂ及び両側面８ａ，８ｂの所定範囲を取り囲むように形成されている（図８，図９，図１１，図１２）。被覆帯１ｂは、前述したインサートインジェクション成形により樹脂で形成されている。被覆帯１ｂの代わりにタブフィルム３２（図２３）を用いると、前述したように隙間Ｓが生じ易くなる。インサートインジェクション成形によって被覆帯１ｂを形成した場合でも、ヒートシール時の外装部材３に対する加熱・加圧によって、電極端子１ｃ，１ｄから被覆帯１ｂを引き剥がす力（図２３（Ｄ）中の矢印ｍ０）が発生するため、隙間Ｓが生じる可能性はある。ヒートシール時に隙間Ｓが生じていなくても、被覆帯１ｂの経時的な劣化によって、隙間Ｓが発生したり増大したりする傾向となる。したがって、電極端子１ｃ，１ｄが厚いほど、電極端子部分Ｔにおける密封性を良くすることが難しくなり、例えば、隙間Ｓから蓄電セル２内の電解液が漏れる可能性が高くなる。

電極端子１ｃ，１ｄは、隙間Ｓの発生・増大や電解液の漏れ（液漏れ）を抑制するための特殊な面形状を有している。電極端子１ｃでは、表裏面７ａ，７ｂが平面状になっているが、両側面８ａ，８ｂには凹凸構造５が形成されている（図７〜図９）。電極端子１ｄでは、両側面８ａ，８ｂに凹凸構造５が形成されており、表裏面７ａ，７ｂに凹凸構造６が形成されている（図１０〜図１２）。

上記液漏れ等の抑制効果を、図１３，図１４の平面図を用いて説明する。図１３（Ａ），図１４（Ａ）は、図７（Ｂ），図１０（Ｂ）の各要部拡大図であり、蓄電デバイス１０Ｃ，１０Ｄの電極端子部分Ｔにおける電極端子部品１Ｃ，１Ｄと外装部材３とのヒートシール状態をそれぞれ示している。図１３（Ｂ），図１４（Ｂ）は、表裏面７ａ，７ｂと両側面８ａ，８ｂが平面状の電極端子１ｎを有する電極端子部品１Ｎの要部拡大図であり、蓄電デバイス１０Ｎの電極端子部分Ｔにおける電極端子部品１Ｎと外装部材３とのヒートシール状態を示している。

蓄電セル２を封止する際のヒートシールは、蓄電デバイス１０Ｃ，１０Ｄ，１０Ｎのいずれにおいても、外装部材３の外周縁に設定されているシール領域ＡＲにおいて行われる。電極端子部分Ｔにおけるシール領域ＡＲは、被覆帯１ｂよりも電極長さ方向ｘのサイズが小さくなっているため、電極端子１ｃ，１ｄと外装部材３とのヒートシールは被覆帯１ｂを介した部分のみで行われることになる（図８等）。電極長さ方向ｘのサイズを、例えば、被覆帯１ｂで７ｍｍとし、シール領域ＡＲで５ｍｍとすると、電極長さ方向ｘの両端に１ｍｍずつ余裕を持たせてヒートシールを行うことができる。したがって、被覆帯１ｂを介したヒートシールを確実に行うことができる。また、被覆帯１ｂを外装部材３からわずかに突出させており、これにより、電極端子１ｃ，１ｄと被覆帯１ｂとの境界部分を保護することができる。

蓄電デバイス１０Ｃ，１０Ｄでは（図１３（Ａ），図１４（Ａ））、板状の電極端子１ｃ，１ｄの両側面８ａ，８ｂに、凹部５ａ及び凸部５ｂが０．１ｍｍ以上のピッチｐ（図９，図１２）で複数形成（溝加工）されており、その複数の凹部５ａ及び凸部５ｂで凹凸構造５が構成されている。さらに蓄電デバイス１０Ｄでは（図１４（Ａ））、電極端子１ｄの表裏面７ａ，７ｂに、凹部６ａ及び凸部６ｂが０．１ｍｍ以上のピッチｑ（図１２）で複数形成（溝加工）されており、その複数の凹部６ａ及び凸部６ｂで凹凸構造６が構成されている。凹部５ａ及び凸部５ｂは電極厚さ方向ｚに沿って長い直線状に形成されており、凹部６ａ及び凸部６ｂは電極幅方向ｙに沿って長い直線状に形成されている。つまり、凹凸構造５，６は、電極長さ方向ｘに対して非平行な平面（つまり、傾斜した平面）からなる凹部５ａ，６ａ及び凸部５ｂ，６ｂでそれぞれ構成されている。

電極端子１ｃ，１ｄの両側面８ａ，８ｂに形成されている凹部５ａ及び凸部５ｂの電極幅方向ｙのサイズδは０．１ｍｍ以上であり（図８，図１１）、電極端子１ｄの表裏面７ａ，７ｂに形成されている凹部６ａ及び凸部６ｂの電極厚さ方向ｚのサイズΔは０．１ｍｍ以上である（図１１）。なお、凹部５ａの電極幅方向ｙのサイズδと凹部６ａの電極厚さ方向ｚのサイズΔは凹部５ａ，６ａの深さであり、凸部５ｂの電極幅方向ｙのサイズδと凸部６ｂの電極厚さ方向ｚのサイズΔは凸部５ｂ，６ｂの高さである。

電極端子１ｃ，１ｄの材料としては、アルミニウム（Ａｌ），銅（Ｃｕ），ニッケル（Ｎｉ），ステンレス（Ｓｕｓ），スズ（Ｓｎ），チタン（Ｔｉ）が挙げられ、単体でもよく、クラッド材でもよい。電極端子１ｃ，１ｄの形状加工（凹部５ａ，６ａ及び凸部５ｂ，６ｂの溝加工等）には、機械加工，圧延，エッチング，注型，サンドブラスト加工等のあらゆる方法を採用することが可能であり、加工方式を問わない。機械加工，エッチング処理，溶融注型式加工，プレス加工、それらの複合加工も採用可能であり、陽極酸化や酸アルカリエッチング、その他のあらゆるエッチング処理も採用可能である。また、電解・無電解Ｎｉによる各種メッキ，化成処理等の表面処理、その他のあらゆる処理を、電極端子１ｃ，１ｄの形状加工の先に行ってもよく、後加工で行うようにしてもよい。

蓄電デバイス１０Ｃ，１０Ｄ，１０Ｎのいずれにおいても（図１３，図１４）、電極端子部分Ｔ以外の部分での電解液の流れＵ０は、シール領域ＡＲで止めることができる。しかし、蓄電デバイス１０Ｎでは（図１３（Ｂ），図１４（Ｂ））、電解液の流れＶ１で示すように、隙間Ｓから蓄電セル２内の電解液が漏れる可能性がある。それに対して、蓄電デバイス１０Ｃ，１０Ｄでは（図１３（Ａ），図１４（Ａ））、電解液の流れＵ１を凹凸構造５によりシール領域ＡＲで止めることができる。

電極端子１ｃ，１ｄの両側面８ａ，８ｂは、凹凸構造５によって被覆帯１ｂとの密着面積が大きくなっているため、強く安定した接着強度によって被覆帯１ｂから剥がれにくくなっている（アンカー効果）。結果として、隙間Ｓが発生しにくくなるため、シール領域ＡＲで液漏れを防止することができる。もし隙間Ｓが発生したとしても、凹凸構造５によって電解液の流れＵ１が妨げられると共に、隙間Ｓを通って電極端子部品１Ｃ，１Ｄ外へ電解液が漏れ出るまでの経路が凹凸構造５によって（ジグザグ状に）長くなっているため、液漏れは生じにくくなる。つまり、凹部５ａ及び凸部５ｂは、電極長さ方向ｘに対して非平行な面形状を有しているため、電解液の流れＵ１を妨げるように作用する。

したがって、電極端子部品１Ｃ，１Ｄを用いることにより、蓄電デバイス１０Ｃ，１０Ｄの高性能化を図りながら、高い密封性・信頼性を簡便に得ることができる。また、電解液を含まない全固体電池等においても、隙間Ｓは蓄電デバイスの劣化原因となるため、凹凸構造５を有することにより高い密封性・信頼性を簡便に得ることができる。なお、蓄電セル２を封止する際のヒートシール時には、電極端子１ｃ，１ｄの両側面８ａ，８ｂ側からも加熱することが好ましい。その加熱により、被覆帯１ｂを構成する樹脂が凹凸構造５に流れ込みやすくなるため、隙間Ｓが発生しにくくなると共に高いアンカー効果が得られる。したがって、電極端子１ｃ，１ｄが厚いほど、両側面８ａ，８ｂ側からの加熱は有効である。

蓄電デバイス１０Ｃ（図１３（Ａ））のように電極端子１ｃの表裏面７ａ，７ｂが平面状であっても、表裏面７ａ，７ｂと被覆帯１ｂとの間には、液漏れが生じるほどの隙間は発生しにくい。例えば、電極幅Ｄｙが４０〜５０ｍｍ程度であれば、シール領域ＡＲで液漏れを防止することができる。しかし、電極幅Ｄｙが１００ｍｍ以上、更には５００ｍｍ以上であれば、図１４（Ｂ）に示すように、電解液の流れＶ２をシール領域ＡＲで止めることは難しくなって、液漏れが生じる可能性がある。また、電極長さＤｘが大きい場合、電解液の浸透性が高い場合、シール領域ＡＲが電極長さ方向ｘに狭い場合等でも、液漏れは生じ易くなる。それに対して蓄電デバイス１０Ｄでは（図１４（Ａ））、電解液の流れＵ２を凹凸構造６によりシール領域ＡＲで止めることができる。

凹凸構造６は、前述の凹凸構造５と同様に機能する。電極端子１ｄの表裏面７ａ，７ｂは、凹凸構造６によって被覆帯１ｂとの密着面積が大きくなっているため、強く安定した接着強度によって被覆帯１ｂから剥がれにくくなっている（アンカー効果）。結果として、表裏面７ａ，７ｂと被覆帯１ｂとの間に隙間が発生しにくくなるため、シール領域ＡＲで液漏れを防止することができる。もし隙間が発生したとしても、凹凸構造６によって電解液の流れＵ２が妨げられると共に、隙間を通って電極端子部品１Ｄ外へ電解液が漏れ出るまでの経路が凹凸構造６によって（ジグザグ状に）長くなっているため、液漏れは生じにくくなる。つまり、凹部６ａ及び凸部６ｂは、電極長さ方向ｘに対して非平行な面形状を有しているため、電解液の流れＵ２を妨げるように作用する。

したがって、電極端子部品１Ｄを用いることにより、蓄電デバイス１０Ｄの高性能化を図りながら、高い密封性・信頼性を簡便に得ることができる。また、電解液を含まない全固体電池等においても、表裏面７ａ，７ｂと被覆帯１ｂとの間に隙間が発生すると蓄電デバイスの劣化原因となるため、凹凸構造６を有することにより高い密封性・信頼性を簡便に得ることができる。なお、蓄電デバイス１０Ｄ（図１２，図１４（Ａ））では、凹凸構造５のピッチｐと凹凸構造６のピッチｑが同じになっているが、異なったピッチｐ，ｑ（例えば、電解液の流れＵ１，Ｕ２に対する作用等に応じたピッチ）に設定してもよい。

電極端子１ｄの表裏面７ａ，７ｂに形成されている凹部６ａ及び凸部６ｂは、電極幅Ｄｙや電極長さＤｘが大きい場合の液漏れ防止に有効である。つまり、電極幅Ｄｙが１００ｍｍ以上、更には５００ｍｍ以上であっても、液漏れを効果的に防止することができる。また図１４（Ａ）に示すように、電極端子部分Ｔにおいて凹部６ａ及び凸部６ｂとシール領域ＡＲとが平行（電極幅方向ｙに沿って長い形状）に並んだ配置になっているため、表裏面７ａ，７ｂと被覆帯１ｂとをより一層密着した状態にすることができる。したがって、液漏れを効果的に防止することができる。

両側面８ａ，８ｂに形成されている凹部５ａ及び凸部５ｂは、電極端子１ｃ，１ｄに設けられているものに限らない。また、表裏面７ａ，７ｂに形成されている凹部６ａ及び凸部６ｂも、電極端子１ｄに設けられているものに限らない。図１５の平面図に、両側面８ａ，８ｂに凹凸構造５が形成された電極端子１ｃ，１ｅを示す。図１６の平面図に、両側面８ａ，８ｂに凹凸構造５が形成され、表裏面７ａ，７ｂに凹凸構造６が形成された電極端子１ｄ，１ｆを示す。

図１５（Ａ）に示す電極端子１ｃや図１５（Ｂ）に示す電極端子１ｅでは、表裏面７ａ，７ｂが平面からなっており、両側面８ａ，８ｂに凹部５ａ及び凸部５ｂが形成されている。図１６（Ａ）に示す電極端子１ｄでは、両側面８ａ，８ｂに凹部５ａ及び凸部５ｂが形成されており、表裏面７ａ，７ｂに凹部６ａ及び凸部６ｂが形成されている。図１６（Ｂ）に示す電極端子１ｆでは、両側面８ａ，８ｂに凹部５ａ及び凸部５ｂが形成されており、表裏面７ａ，７ｂに凹部６ａ及び平面部６ｃが形成されている。

図１５中の（Ａ）と（Ｂ）を比較すると分かるように、電極端子１ｃの凹部５ａ及び凸部５ｂが（三角柱の周面に相当する）平面で形成されているのに対し、電極端子１ｅの凹部５ａ及び凸部５ｂは波形の曲面で形成（アール付きの溝加工）されている。また、図１６中の（Ａ）と（Ｂ）を比較すると分かるように、電極端子１ｄの凹部６ａが平面状の溝で形成されているのに対し、電極端子１ｆの凹部６ａはディンプルで形成されている。つまり、電極端子１ｅ，１ｆのように凹部５ａ，６ａ，凸部５ｂ，６ｂ，平面部６ｃを必要に応じた形状（例えば、電解液の流れＵ１，Ｕ２に対する作用等に応じた形状）に設定してもよく、複数種類の形状の組み合わせ（例えば、ディンプルと溝の組み合わせ）に設定してもよい。

被覆帯１ｂは樹脂で構成されているため、空気中の水蒸気が被覆帯１ｂを透過して蓄電セル２内に浸入する可能性がある。そこで、水蒸気に対する被覆帯１ｂのバリア性を高めるため、図９及び図１２に示すように、電極端子１ｃ，１ｄの先端側の被覆帯端部における電極厚さ方向ｚの被覆帯厚さＤ１は、蓄電セル２に対する接続位置側の被覆帯端部における電極厚さ方向ｚの被覆帯厚さＤ２よりも小さくなっている。

例えば、車載用の蓄電デバイス１０Ｃ，１０Ｄ（例えば最大面のサイズ：１００×５００ｍｍの車載用電池）を想定した場合、上記の観点から、電極端子１ｃ，１ｄの先端側の被覆帯端部における電極厚さ方向ｚの被覆帯厚さＤ１は０．０９５〜４．７５ｍｍが好ましく、蓄電セル２に対する接続位置側の被覆帯端部における電極厚さ方向ｚの被覆帯厚さＤ２は０．１ｍｍ〜５．０ｍｍが好ましい。また、電極端子１ｃ，１ｄの先端側の被覆帯端部における電極厚さ方向ｚの被覆帯断面積と、蓄電セル２に対する接続位置側の被覆帯端部における電極厚さ方向ｚの被覆帯断面積と、の差が９５％以下であることが好ましく、９０％以下がより好ましく、８５％以下がさらに好ましい。

上記のように、先端側の被覆帯厚さＤ１を接続位置側の被覆帯厚さＤ２よりも小さくすると、被覆帯１ｂの露出面積が小さくなるため、空気中の水蒸気に対する被覆帯１ｂのバリア性が高くなる。したがって、空気中の水蒸気が被覆帯１ｂを透過して蓄電セル２内に浸入するのを効果的に防止することができる。さらに、蓄電セル２内の電解液が揮発して被覆帯１ｂを透過するのも抑制することができる。

外装部材３に対する被覆帯１ｂの接合面は、ｘ−ｚ断面（図９，図１２）において斜めに形成されており、ｙ−ｚ断面（図８，図１１）においても電極端子１ｃ，１ｄの両側面８ａ，８ｂ側で斜めに形成されている。このため、外装部材３と被覆帯１ｂとの密着性は高くなり、結果として、電極端子部分Ｔでの密封性が効果的に向上することになる。ｙ−ｚ断面（図８，図１１）に関しては、被覆帯１ｂの側面厚ｄｙ（つまり、被覆帯１ｂが電極端子１ｃ，１ｄの側面から電極幅方向ｙに離れるに従って薄くなる部分の長さ）が１ｍｍ以上であることが好ましく、２ｍｍ以上であることが更に好ましい。このように被覆帯１ｂの側面厚ｄｙを設定すると、側面厚ｄｙが長いほど傾斜がなだらかとなり、電極厚さＤｚが０．４ｍｍ以上であっても、外装部材３の外周縁でのヒートシールが容易かつ良好になり、電極端子部分Ｔにおいて蓄電セル２を高い密封性で封止することが可能になる。

次に、電極端子部品１Ｃの製造方法を説明する。図１７（Ａ）に、上述した電極端子部品１Ｃ（図７〜図９等）のインサートインジェクション成形の様子を模式的に示す（電極端子部品１Ｄを製造する場合も同様である。）。まず、金属からなる電極端子１ｃをインサートインジェクション用の金型４内にセットする。金型４には、電極端子１ｃの左右両側面８ａ，８ｂ側にゲート４ａ（例えば、ゲート厚さ１００μｍ程度）が設けられている。電極端子１ｃの表裏面７ａ，７ｂ及び両側面８ａ，８ｂの所定範囲が樹脂で取り囲まれるように、ゲート４ａから金型４内に樹脂を注入する（矢印ｍ１）。射出成形された樹脂の硬化後、金型４から電極端子１ｃを取り出すと、インサートインジェクション成形により被覆帯１ｂが形成された電極端子部品１Ｃが得られる（図７〜図９）。なお、採用するインサートインジェクション成形法としては、縦型方式，横型方式等を問わない。

前述のタブフィルム３２を用いた電極端子部品３０の製造方法（図２３）を採用した場合、電極端子３１が厚いほど、その両側においてタブフィルム３２との間に隙間Ｓ（図２３（Ｂ）〜（Ｄ））が発生し易くなる。隙間Ｓが大きいほど、電極端子部分Ｔにおける密封性を良くすることが難しくなり、例えば、隙間Ｓから蓄電セル２内の電解液が漏れる可能性が高くなる。それに対し、図１７（Ａ）に示すインサートインジェクション成形法を採用した場合、被覆帯１ｂを構成する樹脂が電極端子１ｃの側面側に回り込むため（図８）、電極厚さＤｚの段差に起因する隙間Ｓの発生が抑えられ、電極端子部分Ｔにおける密封性が良くなる。例えば、電極厚さＤｚが０．４ｍｍ以上であっても良好な密封性を得ることが可能となり、電極端子１ｃ，１ｄ，１ｅ，１ｆ（図１５，図１６）やその他の複雑な形状を有する電極端子にも対応することが可能となる。

インサートインジェクション成形法は、肉厚の被覆帯１ｂを形成するのに有効であり、電極端子１ｃの材質，表面処理，厚さ，長さ，複雑な形状を問わず、様々な電極端子に対してフレキシブルに対応することができ、かつ、搭載製品の密封性を十分に確保することができる。樹脂選定に関しても、熱溶融性があるものであれば、熱可塑性，熱硬化性のいずれの樹脂も選択可能であり、樹脂種類も自由に選択・組み合わせが可能である。例えば、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）又はポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）とのブレンド（酸変性ポリプロピレン（ＰＰＡ）、酸変性ポリエチレン（ＰＥＡ）、ＰＰ又はＰＥの群から選ばれる樹脂の少なくとも１種と、ＰＰＳ又はＰＢＴとのブレンド等）等で被覆帯１ｂを構成してもよく、ガラス繊維を含む樹脂で被覆帯１ｂを構成してもよい。このようなブレンド樹脂やガラス繊維を用いることにより、被覆帯１ｂの耐熱性，絶縁性，強度等を向上させることができる。

前述したタブフィルム３２（図２３）は、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ，融点：１６０℃）やポリエチレン（ＰＥ，融点：１５０℃）のような耐熱性の材料に使用が限られることが多いため、シール条件はタブの厚さが厚いほど難しいものとなる。それに対し、インサートインジェクション用の金型４を用いると、成形条件が容易になる。その結果、耐熱性の高いＰＰＳ（融点：２６０℃以上），ＰＢＴ（融点：２２０℃以上）等の材料の使用が可能になって、選択可能な材料が多くなる。また、ガラス繊維を含めることも可能になる。したがって、耐熱性，耐収縮性，絶縁性，強度等の向上により、被覆帯１ｂの最適化が可能となる。

タブフィルム３２付きの電極端子３１（図２３（Ｂ））に対してインサートインジェクション成形を行うことにより、タブフィルム３２を内部に有する被覆帯１ｂを構成してもよい。例えば、図１７（Ｂ）に示すように、タブフィルム３２を金型４内に配置し、ゲート４ａから金型４内に樹脂（例えば耐熱性樹脂）を注入して（矢印ｍ１）、タブフィルム３２と共に電極端子１ｃの表裏面７ａ，７ｂ及び両側面８ａ，８ｂの所定範囲が樹脂で取り囲まれるようにする。このとき、タブフィルム３２を予め金型４内に配置しておいてもよく、タブフィルム３２が予め溶着された電極端子１ｃを金型４内に配置してもよい。射出成形された樹脂の硬化後、金型４からの取り出しを行うと、２層構造を有する被覆帯１ｂが形成された電極端子部品１Ｃが得られる。このように素材の異なるフィルムと成形樹脂とで被覆帯１ｂを多層化すれば、被覆帯１ｂを多機能化（高耐熱性，高シール性等）することが可能である。

異なる樹脂を用いた複数回のインサートインジェクション成形を行うことによっても、被覆帯１ｂを多層化して前記と同様の多機能化を実現することは可能である。図１８の要部断面図に、２層構造を有する被覆帯１ｂが形成された電極端子部品１Ｅ及び蓄電デバイス１０Ｅを示す。図１８（Ａ）はｙ−ｚ断面図であり、図１８（Ｂ）はｘ−ｚ断面である。この電極端子部品１Ｅを構成している被覆帯１ｂは、第１被覆帯１ｂ１と第２被覆帯１ｂ２との２層からなっている。

２層構造の被覆帯１ｂとしては、例えば、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）との積層からなるものが挙げられる。このような樹脂との組み合わせは、似たような特性の材料の組み合わせ（酸変性ＰＥとＰＥの組み合わせ、酸変性ＰＰとＰＰの組み合わせ）よりも、耐熱性等の向上に有効である。例えば、第１被覆帯１ｂ１を酸変性ＰＰ（融点１４０℃）で射出成形し、第２被覆帯１ｂ２をＰＢＴ（融点：２２０℃以上）で射出成形することにより、被覆帯１ｂを多層化すれば、高い耐熱性等を有する被覆帯１ｂを構成することができる。

図１９の平面図に、電極端子部品１Ｃの異なる２つのタイプの蓄電デバイス１０Ｆ，１０Ｇを示す。図１９（Ａ）は、電極幅Ｄｙの短い電極端子部品１Ｃを有する蓄電デバイス１０Ｆを示しており、図１９（Ｂ）は、電極幅Ｄｙの長い電極端子部品１Ｃを有する蓄電デバイス１０Ｇを示している。蓄電デバイス１０Ｆ，１０Ｇの蓄電セル２は、ｘ−ｙ平面に対して平行な長方形平面（最大面）を有している。蓄電セル２の側面のうち、蓄電デバイス１０Ｆでは長方形平面の短辺側の側面に電極幅Ｄｙの短い（例えば、Ｄｙ：３０〜１０００ｍｍ、好ましくは３０〜３００ｍｍ）電極端子１ｃが接続されており、蓄電デバイス１０Ｇでは長方形平面の長辺側の側面に電極幅Ｄｙの長い（例えば、Ｄｙ：５０〜１０００ｍｍ、好ましくは１００〜７００ｍｍ）電極端子１ｃが接続されている。なお、被覆帯１ｂのサイズは各電極端子１ｃに応じたサイズに設定されている。

搭載される電気機器に応じたタイプの蓄電デバイス１０Ｆ，１０Ｇを選択して用いることにより、電気機器の性能を最適化することができる。例えば蓄電デバイス１０Ｇは、蓄電デバイス１０Ｆと比べて電極端子１ｃのｙ−ｚ断面積が大きいため、蓄電デバイス１０Ｇを使用することによって、急速充放電，充放電効率向上，発熱・劣化の抑制，リサイクル（２次利用・３次利用等）の容易化等が可能になる。また、蓄電デバイス１０Ｇのように電極幅Ｄｙが長い場合、前述のタブフィルム３２を用いた電極端子部品３０の製造方法（図２３）ではシールヘッド３３が長くなり過ぎてシールが困難になるが、インサートインジェクション成形法では容易に対応可能である。

図２０に第１の実施の形態に係る電動自動車１１Ａを模式的に示し、図２１に第２の実施の形態に係る電動自動車１１Ｂを模式的に示し、図２２に第３の実施の形態に係る電動自動車１１Ｃを模式的に示す。図２０〜図２２において、（Ａ）は電動自動車１１Ａ〜１１Ｃのドア側外観を示す正面図であり、（Ｂ）は電動自動車１１Ａ〜１１Ｃのルーフ側外観を示す上面図である。電動自動車１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃは、車輪１２、その車輪１２を駆動する動力源としてのモーター１３、そのモーター１３に電力を供給する蓄電デバイス１０，１０Ａ〜１０Ｇ等を搭載しており、ここでは、車載用の蓄電デバイス１０，１０Ａ〜１０Ｇとして、最大面（図１，図６，図７，図１０，図１８，図１９等におけるｘ−ｙ平面に対して平行な長方形平面）のサイズが１００×５００ｍｍの車載用電池を想定している。蓄電デバイス１０，１０Ａ〜１０Ｇは、電動自動車１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃの車体のフロア下に設置されているが、ルーフに設置してもよく、座席内に設置してもよい。

電動自動車１１Ａ，１１Ｂでは、その底面に対して蓄電デバイス１０，１０Ａ〜１０Ｇの最大面が垂直になるように、蓄電デバイス１０，１０Ａ〜１０Ｇが複数配置されている（縦型配置）。つまり、電動自動車１１Ａ，１１Ｂでは、蓄電デバイス１０，１０Ａ〜１０Ｇを積み重ねずに電動自動車１１Ａ，１１Ｂに設置して、所望の電力を供給することができる。したがって、積み重ねた際の加重による外装部材３の破損を防止することができる。結果として、蓄電デバイス１０，１０Ａ〜１０Ｇ及び電動自動車１１Ａ，１１Ｂの信頼性が向上するという効果が得られる。

電動自動車１１Ｃでは、その底面に対して蓄電デバイス１０，１０Ａ〜１０Ｇの最大面が平行になるように、蓄電デバイス１０，１０Ａ〜１０Ｇが複数配置されている（横型配置）。したがって、蓄電デバイス１０，１０Ａ〜１０Ｇは電動自動車１１Ｃの動きや振動に対する安定性が高いため、外装部材３の破損を防止することができる。結果として、蓄電デバイス１０，１０Ａ〜１０Ｇ及び電動自動車１１Ｃの信頼性が向上するという効果が得られる。

前述したように電極端子部品１，１Ａ等によれば、電極端子１ａのｙ−ｚ断面積が大きくなるように電極幅Ｄｙと電極厚さＤｚが設定されているため、蓄電デバイス１０，１０Ａ，１０Ｂの多くの性能を向上させることができる。その電極端子１ａの表裏面及び両側面の所定範囲を取り囲むように、被覆帯１ｂがインサートインジェクション成形により形成されているため、電極端子１ａのｙ−ｚ断面積が大きくても、電極端子１ａの両側において被覆帯１ｂとの間に隙間Ｓが生じるのを防止することができる。したがって、高い性能を保持しながら電極端子部分Ｔでの密封性を良好にすることが可能である。

前述したように電極端子部品１，１Ａ等によれば、被覆帯１ｂの露出面積が小さくなるように被覆帯厚さＤ１，Ｄ２が設定されているため、被覆帯１ｂの水蒸気に対するバリア性が高く、空気中の水蒸気が被覆帯１ｂを透過して蓄電セル２内に浸入するのを防止することができる。また、電極端子１ａの表裏面及び両側面の所定範囲を取り囲むように、被覆帯１ｂがインサートインジェクション成形により形成されているため、電極端子１ａのｙ−ｚ断面積が大きくても、電極端子１ａの両側において被覆帯１ｂとの間に隙間Ｓが生じるのを防止することができる。したがって、高い性能を保持しながら電極端子部分Ｔでの密封性を良好にすることが可能である。

前述したように電極端子部品１Ｃ〜１Ｅによれば、電極端子１ｃ，１ｄ，１ｅ，１ｆの両側面に適正なサイズの凹部５ａ又は凸部５ｂが形成されているため、電極端子１ｃ，１ｄ，１ｅ，１ｆの断面積が大きくても、電極端子１ｃ，１ｄ，１ｅ，１ｆの両側において被覆帯１ｂとの間に隙間Ｓが生じるのを抑えることができる。そのような隙間Ｓが生じたとしても、その隙間Ｓから蓄電セル２内の電解液が漏れるのを防止することができる。したがって、高い性能を保持しながら電極端子部分Ｔでの密封性を良好にすることが可能である。そして、蓄電デバイス１０Ｃ〜１０Ｇを使用することによって、急速充放電，充放電効率向上，発熱・劣化の抑制，リサイクル（２次利用・３次利用等）の容易化等が可能になる。

凹部５ａ，６ａや凸部５ｂ，６ｂの数や配置に制限はなく、単数でも複数でもよく、連続でも不連続でもよい。凹部５ａ，６ａや凸部５ｂ，６ｂの数が多いほど効果は大きくなり、凹部５ａ，６ａや凸部５ｂ，６ｂを連続的に形成すれば安定した効果を得ることができる。また、凹部５ａ，６ａの深さ、凸部５ｂ，６ｂの高さ、ピッチ等も制限はなく、０．００１ｍｍ以上であれば、それらに応じた効果を得ることは可能である。ただし、一般的な蓄電デバイスのサイズを考慮した場合、凹部５ａ，６ａの深さや凸部５ｂ，６ｂの高さは０．１ｍｍ以上であることが好ましく、それらのピッチも０．１ｍｍ以上であることが好ましい。

スマートフォン等に用いられる蓄電デバイスの電極厚さＤｚは０．０５〜０．１ｍｍであることが多く、自動車等に用いられる蓄電デバイスの電極厚さＤｚは０．２〜０．４ｍｍであることが多い（例えば、Ａｌの電極端子（正極）が０．４ｍｍ、ＣｕのＮｉメッキ端子（負極）が０．２ｍｍである。）。上記のように凹部５ａ，６ａや凸部５ｂ，６ｂを設定すれば、それらの電極厚さＤｚに対応可能であり、電極厚さＤｚが更に大きい場合（電極厚さＤｚが０．５〜３ｍｍ、更には１０ｍｍ以上の場合）でも対応可能である。また、電極幅Ｄｙが２０〜７０〜１００ｍｍの標準的な場合に対応可能であり、電極幅Ｄｙが更に大きい場合（電極幅Ｄｙが５００〜１０００ｍｍの場合）でも対応可能である。

１，１Ａ 電極端子部品
１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ，１Ｎ 電極端子部品
１ａ 電極端子
１ｃ，１ｄ，１ｅ，１ｆ，１ｎ 電極端子
１ｂ 被覆帯
１ｂ１ 第１被覆帯
１ｂ２ 第２被覆帯
２ 蓄電セル
３ 外装部材
４ 金型
４ａ ゲート
５，６ 凹凸構造
５ａ，６ａ 凹部
５ｂ，６ｂ 凸部
６ｃ 平面部
７ａ 表面
７ｂ 裏面
８ａ，８ｂ 側面
ｐ，ｑ ピッチ
δ，Δ 凹部又は凸部のサイズ（凹部の深さ又は凸部の高さ）
６ｃ 平面部
１０，１０Ａ，１０Ｂ 蓄電デバイス
１０Ｃ，１０Ｄ，１０Ｅ，１０Ｆ，１０Ｇ，１０Ｎ 蓄電デバイス
１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ 電動自動車（電気機器）
１２ 車輪
１３ モーター
ＡＲ シール領域
Ｓ 隙間
Ｔ 電極端子部分
Ｕ０，Ｕ１，Ｕ２，Ｖ１，Ｖ２ 電解液の流れ
ｘ 電極長さ方向
ｙ 電極幅方向
ｚ 電極厚さ方向
Ｄｘ 電極長さ
Ｄｙ 電極幅
Ｄｚ 電極厚さ
Ｄ１ 先端側の被覆帯厚さ
Ｄ２ 接続位置側の被覆帯厚さ
ｄｙ 被覆帯の側面厚
３０ 電極端子部品
３１ 電極端子
３２ タブフィルム
３３ シールヘッド
３４ 外装部材
３５ シールバー

Claims (10)

1. 蓄電セルとそれを覆う外装部材とを備えた蓄電デバイスに用いられる電極端子部品であって、
   前記外装部材から突出するように前記蓄電セルに接続される板状で金属製の電極端子と、前記電極端子の表裏面及び両側面の所定範囲を取り囲むように形成された樹脂製の被覆帯と、を有し、
   前記電極端子の先端から前記蓄電セルに対する接続位置への方向を電極長さ方向とし、その電極長さ方向と電極幅方向と電極厚さ方向とを互いに直交する３方向とするとき、
   前記被覆帯の外面は、前記電極端子の先端から前記蓄電セルに対する接続位置に向かって外側に傾斜し、前記電極端子の先端側の被覆帯端部における電極厚さ方向の被覆帯厚さが、前記蓄電セルに対する接続位置側の被覆帯端部における電極厚さ方向の被覆帯厚さよりも小さいことを特徴とする電極端子部品。
2. 前記被覆帯の外面は、前記電極端子の側面から幅方向に離れるに従って前記被覆帯が薄くなるように傾斜することを特徴とする請求項１に記載の電極端子部品。
3. 前記電極端子の先端側の被覆帯端部における電極厚さ方向の被覆帯断面積と、前記蓄電セルに対する接続位置側の被覆帯端部における電極厚さ方向の被覆帯断面積と、の差が９５％以下であることを特徴とする請求項１又は２記載の電極端子部品。
4. 前記被覆帯が、ポリフェニレンサルファイド又はポリブチレンテレフタレートと、ポリプロピレン、ポリエチレン、酸変性ポリプロピレン、酸変性ポリエチレンの群から選ばれる樹脂の少なくも１種とのブレンド又は積層からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の電極端子部品。
5. 前記被覆帯が、ガラス繊維を含む樹脂からなることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の電極端子部品。
6. 前記電極端子の両側面の所定範囲に凹部又は凸部が形成されており、前記電極端子の両側面に形成されている凹部又は凸部の電極幅方向のサイズが０．１ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の電極端子部品。
7. 前記電極端子の表裏面の所定範囲に凹部又は凸部が形成されており、前記電極端子の表裏面に形成されている凹部又は凸部の電極厚さ方向のサイズが０．１ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の電極端子部品。
8. 蓄電セルと、その蓄電セルを覆う外装部材と、請求項１〜７のいずれか１項に記載の電極端子部品と、を備えたことを特徴とする蓄電デバイス。
9. 請求項８記載の蓄電デバイスを備えたことを特徴とする電気機器。
10. 動力源としてのモーターと、そのモーターに電力を供給する請求項８記載の蓄電デバイスと、を搭載した電動自動車又は電気移動体であることを特徴とする電気機器。

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