JP6928182B1 - 停止原因特定支援装置、停止原因特定支援プログラムおよび方法 - Google Patents

Abstract

ボトルネック工程に停止の影響が伝搬したか否かに係わらず、自工程による原因により停止した工程、その停止の他の工程への影響をユーザが確認可能にする停止原因特定支援装置、停止原因特定支援プログラムおよび方法を提供する。本発明を適用した停止原因特定支援装置（１４）は、生産ラインに存在する工程毎に、該工程用に設置された機器の動作状況を示す情報である動作状況情報を記憶する記憶部（１４１）と、動作状況情報を基に、生産ラインに存在する複数の工程のうち、他の工程を原因とせずに、動作開始後に停止した工程である第１の停止工程、及び第１の停止工程での停止により、動作開始後に停止した最後の工程である第２の停止工程を特定する工程特定部と、第１の停止工程毎に、第２の停止工程で発生した停止に及ぼしたと推定される時間を影響時間として算出する時間算出部（１４５）と、を備える。

Description

本発明は、複数の工程が存在する生産ラインを想定した停止原因特定支援装置、停止原因特定支援プログラムおよび方法に関する。

工場等では、製品の生産のために、生産ラインが構築される。この生産ラインには、通常、複数の工程が存在する。大部分の工程には、割り当てられた作業用に一つ以上の機器が配置される。予め定められた順序で各工程の作業が行われることにより、製品が生産される。そのために、生産ラインによる製品の生産では、一つの工程で発生した停止の影響は、少なくとも、その工程より下流側の工程に伝搬する。

下流側に影響が伝搬することから、何れかの工程に停止が発生した場合、その停止への対策を検討するためには、停止が発生した工程のうちで最上流に位置する工程を特定する必要がある。このことから、従来の停止原因特定支援装置としては、各工程に配置された機器に発生した事象を検知し、１つの機器の停止を検知した後、ボトルネック工程の機器の停止を検知した場合に、その１つの機器の停止の影響がボトルネック工程の機器に伝搬したと判定するものがある（例えば、特許文献１参照）。ここで、ボトルネック工程とは、所要時間が最も長い工程のことである。

特開２０１４−２３５７１０号公報

上記従来の停止原因特定支援装置は、一つの機器が停止した場合、その機器の工程より下流側、或いは上流側の各工程を対象に、ワークの投入待ち、或いはワークの払出待ちが発生したか否か順次、確認していくようになっている。それにより、従来の停止原因特定支援装置は、１つの機器の停止がボトルネック工程の機器に伝搬したか否か判定している。そのため、ユーザは、ボトルネック工程を停止させる根本的な原因が発生した工程、言い換えれば自工程のみの原因によって停止し、その停止がボトルネック工程に伝搬した工程を確認することができる。

ボトルネック工程に着目していることから、従来の停止原因特定支援装置では、ユーザは、ボトルネック工程に影響が伝搬しない工程で発生した停止、その停止が伝搬する範囲を確認することができない。従って、ユーザは、根本的な原因により停止した工程、その停止の影響が及ぶ範囲を必ずしも確認することはできない。

停止の発生を想定しての単位時間当たりの生産ラインが生産可能な製品数をより向上させるためには、１つの工程で発生した停止の影響をより抑える必要がある。このこともあり、ボトルネック工程に停止の影響が伝搬したか否かに係わらず、根本的な原因により停止した工程、その停止の他の工程への影響をユーザが確認できるようにすることも必要と思われる。

本発明は、ボトルネック工程に停止の影響が伝搬したか否かに係わらず、自工程による原因により停止した工程、その停止の他の工程への影響をユーザが確認可能にする停止原因特定支援装置、停止原因特定支援プログラムおよび方法を提供することを目的とする。

本発明に係る停止原因特定支援装置は、生産ラインに存在する工程毎に、該工程用に設置された機器の動作状況を示す情報である動作状況情報を記憶する記憶部と、動作状況情報を基に、生産ラインに存在する複数の工程のうち、他の工程を原因とせずに、動作開始後に停止した工程である第１の停止工程、及び第１の停止工程での停止により、動作開始後に途中停止した最後の工程である第２の停止工程を特定する工程特定部と、第２の停止工程に対して複数の第１の停止工程が特定された場合に、第２の停止工程で発生した停止に各第１の停止工程が及ぼしたと推定される時間をそれぞれ影響時間とし、影響時間の合計の上限を第２の停止工程が停止した時間として、影響時間を第１の停止工程毎に算出する時間算出部と、を備える。

本発明に係る停止原因特定支援プログラムは、生産ラインに存在する工程毎に、該工程用に設置された機器の動作状況を示す情報である動作状況情報を参照して、生産ラインに存在する複数の工程のうち、他の工程を原因とせずに、動作開始後に停止した工程である第１の停止工程、及び第１の停止工程での停止により、動作開始後に途中停止した最後の工程である第２の停止工程を特定し、第２の停止工程に対して複数の第１の停止工程が特定された場合に、第２の停止工程で発生した停止に各第１の停止工程が及ぼしたと推定される時間をそれぞれ影響時間とし、影響時間の合計の上限を第２の停止工程が停止した時間として、影響時間を第１の停止工程毎に算出する。

本発明に係る停止原因特定支援方法は、情報処理装置を用いることを前提とし、生産ラインに存在する工程毎に、該工程用に設置された機器の動作状況を示す情報である動作状況情報を参照して、生産ラインに存在する複数の工程のうち、他の工程を原因とせずに、動作開始後に停止した工程である第１の停止工程、及び第１の停止工程での停止により、動作開始後に途中停止した最後の工程である第２の停止工程を特定し、第２の停止工程に対して複数の第１の停止工程が特定された場合に、第２の停止工程で発生した停止に各第１の停止工程が及ぼしたと推定される時間をそれぞれ影響時間とし、影響時間の合計の上限を第２の停止工程が停止した時間として、影響時間を第１の停止工程毎に算出する。

本発明によれば、ボトルネック工程に停止の影響が伝搬したか否かに係わらず、自工程による原因により停止した工程、その停止の他の工程への影響をユーザが確認することができる。

本発明の実施の形態１に係る停止原因特定支援装置が適用されたシステムの構築例を示す図である。 １生産ラインに含まれる工程、及び工程間の順序関係の例を説明する図である。 図２に表すサブ工程を含む各工程の動作シーケンスの例を示す図である。 工程管理データの構成例を説明する図である。 発生したエラーの各工程への影響例を示す図である。 影響時間の算出方法例を説明する図である。 エラー状況データの構成例を説明する図である。 停止関連データの構成例を説明する図である。 停止原因特定処理の例を示すフローチャートである。 停止原因特定処理の例を示すフローチャートである。 影響時間算出処理の例を示すフローチャートである。 影響時間算出処理の例を示すフローチャートである。 本発明の実施の形態に係る停止原因特定支援装置として用いることが可能な情報処理装置のハードウェア構成例を示す図である。 出力制御部によって出力される情報の例を説明する図である。

以下、本発明に係る停止原因特定支援装置、停止原因特定支援プログラムおよび方法の実施の形態を、図を参照して説明する。

実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１に係る停止原因特定支援装置が適用されたシステムの構築例を示す図である。このシステムは、それぞれ１つ以上の生産ラインが設けられた複数の工場３から必要な情報を収集し、１つ以上の工場３を所有する各顧客に対して、有用な情報を提供するサービスを実現させるために構築されている。

各工場３では、例えば図１に示すように、複数のＰＬＣ（Programmable Logic Controller）３１、及び情報収集装置３２が存在し、それらがネットワーク３３に接続されている。各ＰＬＣ３１は、生産ラインの各工程に設置された機器、つまり設備を制御し、製品を生産するための情報処理装置である。情報収集装置３２は、各ＰＬＣ３１からロギングデータを収集するために設置された情報処理装置である。ロギングデータは、機器の動作状態を示す情報であり、動作状況情報に相当する。ＰＬＣ３１は、機器の動作開始時、及び動作終了時、その動作内容を示す状態データ、生産対象とする製品を示す製品データ、及び時刻データを含むロギングデータを情報収集装置３２に送信する。何らかのエラーが発生した場合、例えばＰＬＣ３１は、そのエラーの種類を示すエラーコード、エラーの発生、或いは解消を示す発生状況データ、エラーが発生した後の状態データ、製品データ、及び時刻データを含むロギングデータを情報収集装置３２に送信する。エラーが解消した場合、ＰＬＣ３１は、そのエラーの種類を示すエラーコード、発生状況データ、エラーが解消した後の状態データ、製品データ、及び時刻データを含むロギングデータを情報収集装置３２に送信する。なお、ＰＬＣ３１に送信させるロギングデータの内容は、特に限定されない。

図２は、１生産ラインに含まれる工程、及び工程間の順序関係の例を説明する図である。ここで図２、更には図３を参照し、１生産ラインに存在する工程の例について具体的に説明する。

この生産ラインでは、図２に示すように、Ａ〜Ｄ工程が存在する。Ａ工程は、サブ工程として、ステップ１〜３の３ステップを含む。Ｂ工程は、サブ工程として、ステップ１〜３の３ステップを含む。Ｃ工程は、サブ工程として、ステップ１、２の２ステップを含む。Ｄ工程は、サブ工程として、ステップ１、２の２ステップを含む。Ａ〜Ｄ工程にそれぞれ含まれるサブ工程である各ステップは、全て本実施の形態における工程に相当する。各ステップの作業は、設置された１つ以上の機器により行われる。

生産ラインには、材料等の物を搬送するための搬送装置が複数、存在する。ここでは、説明上、便宜的に、この搬送装置の存在は無視することとする。つまり機器は、作業に直接的に係わるもののみを想定する。

各ステップでは、定められた作業が行われる。図２に示す各太矢印は、工程間での物の移動、つまり搬送の流れを表している。例えばＡ工程のステップ２とＣ工程のステップ２との間に配置された太矢印は、Ａ工程のステップ２の作業が行われた物が、Ｃ工程のステップ２の作業に用いられることを示している。各工程のステップ間に配置された矢印は、ステップが実行される流れを示している。例えばＡ工程のステップ１とステップ２との間に配置された矢印は、ステップ１の作業が開始した後、ステップ２の作業が開始することを示している。多くの場合、その矢印は、物の移動を共に示している。

工程間で搬送される物は、生産する製品、生産のための生産ラインによって異なる。このことから、ここでは、便宜的に、特に断らない限り、製品は最終的に生産される物のみを指す意味で用いる。他の物は、全て「生成物」と表記する。この生成物は、具体的には、例えば製品、製品に使用される部品、或いは製品の生産に用いる材料である。

図３は、図２に表すサブ工程を含む各工程の動作シーケンスの例を示す図である。図３では、横軸に時間をとり、縦軸に各工程を並べて示している。各工程で動作している期間は、網掛けして示している。

図３に示すように、Ａ工程では、ステップ１の作業終了後、ステップ２の作業が開始し、ステップ２の作業終了後、ステップ３の作業が開始する。各所要時間、つまり各ステップでの機器の動作時間は、ステップ１は２分１０秒、ステップ２は４０秒、ステップ３は１分１０秒である。複数の機器が１ステップ用に設置されている場合、動作時間は、最初に動作する機器が動作を開始してから、全ての機器の動作が終了するまでの時間である。

Ｂ工程は、作業がＡ工程の作業と並行して行われる工程である。Ｂ工程もＡ工程と同様に、ステップ１の作業終了後、ステップ２の作業が開始し、ステップ２の作業終了後、ステップ３の作業が開始する。各所要時間、つまり各ステップでの機器の動作時間は、ステップ１は１分１０秒、ステップ２は１分４０秒、ステップ３は１分２０秒である。Ａ、Ｂ工程のステップ１の作業開始タイミング、つまり機器の動作開始タイミングは、同じタイミングで設定しても良く、異ならせても良い。図３に示す例では、同じタイミングとなっている。

Ｃ工程は、作業がＡ工程の作業と並行して行われる工程である。Ｃ工程も、ステップ１の作業終了後、ステップ２の作業が開始する。各所要時間は、ステップ１は１分、ステップ２は２０秒である。ステップ１の作業開始タイミング、つまり機器の動作開始タイミングは、Ａ工程のステップ２の作業開始から２０秒後である。

Ｄ工程も、ステップ１の作業終了後、ステップ２の作業が開始する。各所要時間は、ステップ１は５０秒、ステップ２は４０秒である。ステップ１の作業開始タイミング、つまりステップ１の機器の動作開始タイミングは、Ｂ工程のステップ３の作業終了タイミングである。

図１の説明に戻る。各工場３に設置された情報収集装置３２は、図１に示すように、ネットワーク２と接続されている。このネットワーク２には、サービス提供用の情報処理装置であるサーバ１が接続されている。各情報収集装置３２が各ＰＬＣ３１から収集したロギングデータは、ネットワーク２を介してサーバ１に送信される。

サーバ１は、機能構成として、図１に示すように、通信部１１、通信制御部１２、収集制御部１３、及び停止原因特定支援装置１４を含む。サーバ１上に実現された停止原因特定支援装置１４は、本実施の形態に係る停止原因特定支援装置である。

通信部１１は、ネットワーク２を介した通信を実現させるハードウェア資源である。通信制御部１２は、通信部１１を制御し、ネットワーク２を介したデータの送受信を通信部１１に行わせる。収集制御部１３は、通信制御部１２を制御して、各情報収集装置３２からロギングデータを収集する。

停止原因特定支援装置１４は、機能構成として、図１に示すように、記憶部１４１、データ生成部１４２、停止工程検出部１４３、影響工程特定部１４４、影響時間算出部１４５、結果保存部１４６、及び出力制御部１４７を含む。

記憶部１４１は、各種データの記憶に用いられる１つ以上のハードウェア資源である。より具体的には、記憶部１４１は、例えばハードディスク装置、ＳＳＤ（Solid State Drive）、及びＲＡＭ（Random Access Memory）のうちの一つ以上を含むハードウェア資源である。収集制御部１３の通信制御部１２への制御により、通信部１１が各情報収集装置３２から受信するロギングデータは、工場３別、生産ライン別にまとめられたロギングデータ群１４１１として、通信制御部１２を介して記憶部１４１に記憶される。

記憶部１４１には、複数のロギングデータ群１４１１の他に、工程管理データ１４１２、エラー状況データ１４１３、及び停止関連データ１４１４が記憶される。これら各種データについて、図４〜図８にそれぞれ示す説明図を参照して具体的に説明する。

図４は、工程管理データの構成例を説明する図である。この工程管理データ１４１２は、生産ラインに含まれる各工程の工程データがまとめられたデータである。各工程データは、対応する工程に係わるデータである。各行に表記した内容は、工程データの具体的な内容を示している。このことから、図４に示すように、各工程データには、工程ＩＤ（IDentifier）、動作時間、開始タイミング、開始条件、前工程、後工程、搬送先、機器ＩＤの各データが含まれている。なお、図４に示す工程データの構成は、１例であり、工程データはこの構成に限定されない。

工程ＩＤデータは、自工程に割り当てられた識別情報である。図４中に表記の「Ａ ステップ１」は、自工程がＡ工程のステップ１であることを示している。動作時間データは、作業の所要時間、言い換えれば自工程用に設置された機器の基準となる動作時間を示すデータである。工程ＩＤデータとして「Ａ ステップ１」が表記された行に動作時間データとして表記の１３０秒は、Ａ工程のステップ１用に設置された機器が動作を開始してから終了するまでの動作時間が１３０秒であることを示している。

開始タイミングデータは、機器が動作を開始するタイミングを示すデータである。工程ＩＤデータとして「Ａ ステップ２」が表記された行に開始タイミングデータとして表記の「Ａ ステップ１終了」は、Ａ工程のステップ１の終了により、Ａ工程のステップ２が開始することを示している。また、工程ＩＤデータとして「Ａ ステップ１」が表記された行に開始タイミングデータとして表記の「ＮＵＬＬ」は、他の工程に影響されずに任意のタイミングで開始されることを示している。

開始条件データは、自工程の作業を開始、言い換えれば機器の動作を開始させることが可能となる条件を示すデータである。工程ＩＤデータとして「Ａ ステップ１」が表記された行に開始条件データとして表記の「Ｄ ステップ２終了」は、Ｄ工程のステップ２が終了することにより、Ａ工程のステップ１が開始可能になることを示している。ここでのＤ工程のステップ２の終了には、生産ラインでの製品の生産を開始する前の状況も含まれる。Ａ工程のステップ１は、Ｄ工程のステップ２が終了している状況であることを条件に、任意のタイミングで作業を開始させることができる。

前工程データは、自工程の直前に位置する工程を示す識別情報である。後工程データは、自工程の直後に位置する工程を示す識別情報である。図２に示すように、Ａ工程のステップ１、Ｂ工程のステップ１、及びＣ工程のステップ１には、前工程が存在しない。そのため、それら前工程データとして全て「ＮＵＬＬ」が表記されている。

搬送先データは、生産物の搬送先となる工程を示す識別情報である。Ａ工程のステップ１では、生産物がＡ工程のステップ２に搬送されることから、搬送先データとして「Ａ ステップ２」が表記されている。

機器ＩＤデータは、自工程の作業用に設置された機器を示す識別情報である。生産物に係わる作業を機器により行う工程では、１つ以上の機器が設置される。そのため、機器毎に、その機器を示す識別情報が機器ＩＤデータとして保存される。機器ＩＤデータは、機器を管理するデータの一例を示すものである。

工程管理データ１４１２には、このような工程データが工程別に存在する。そのため、停止原因特定支援装置１４は、工程別に、動作開始の遅延、動作を開始した後に発生した停止、等をロギングデータから確認することができる。

本実施の形態では、他の工程を原因として、動作開始後に停止する途中停止が発生した工程が発生した場合、その停止を発生させる根本的な原因が発生した工程、及びその工程の下流側で途中停止が発生した最後の工程を特定する。以降、便宜的に、根本的な原因が発生した工程は「影響工程」、最後の工程は「最終停止工程」とそれぞれ表記する。ここでの根本的な原因とは、自工程のみに起因する原因のことである。言い換えれば、根本的な原因は、工程間に影響が伝搬する最初の停止を発生させた停止原因となるエラーのことである。本実施の形態において、影響工程は第１の停止工程に相当し、最終停止工程は第２の停止工程に相当する。

影響工程が何らかの原因により停止した場合、その停止により、生産物が搬送されるタイミングが遅くなる。結果、影響工程より下流側の各工程では、停止が発生しなかった場合と比較し、少なくとも動作が終了するタイミングは遅くなる。前工程の動作終了により次の工程の動作が開始されるような工程群では、停止した工程の下流側の各工程は、停止時間だけ、動作開始、及び動作終了が遅くなる。動作開始が遅延した工程は、その工程が停止したと見ることができる（例えば、特許文献１）。

一方、影響工程の停止により、途中停止が発生した工程では、途中停止した時間である途中停止時間が影響工程の停止時間と一致するとは限らない。影響工程で発生した停止が他の工程に及ぼす影響の度合いは、他の工程で行われる作業の内容、生産する生産物、等によって変化する場合がある。このことから、本実施の形態では、最終停止工程で発生した途中停止時間のうち、影響工程の停止時間が及ぼしたと推定される影響分を影響時間として特定し、サービスの提供対象者に提示可能にしている。この提供対象者は、通常、利用者側が定めた担当者である。このことから、提供対象者は、以降「担当者」と表記する。

特定した影響時間は、停止による製品の生産量の低下をより抑えるための対策等を講じるための有用な情報となる。そのような情報の提供により、工場３の所有者にとっては、より望ましい生産ラインの構築、或いは改良をより容易に行えるようになる。従って、所有者にとっては、工程に発生する停止を想定しつつ、より大量の製品を生産可能な生産ラインをより容易に実現させられるように支援されることになる。

図５は、発生したエラーの各工程への影響例を示す図である。この影響例は、図３に示すような動作シーケンスでサブ工程を含む各工程が動作する場合を想定したものである。ここで、図５を参照し、工程を停止させるエラーの発生時、その停止が他の工程に及ぼす影響について具体的に説明する。

図５でも図３と同様に、横軸に時間をとり、縦軸に各工程を並べて示している。各工程で動作している期間、より正確には、各工程で動作を開始してから動作が終了するまでの期間は、網掛けして示し、その期間中の停止期間は、太枠で示している。各太枠内に表記のａ〜ｆは、それぞれ発生したエラーを示している。図５に示すエラーは、表記のシンボルを最後に付加して表すこととする。それにより、例えば「ａ」が表記されたエラーは、「エラーａ」と表記する。これは、後述する図６でも同じである。

図５に示す例では、Ａ工程のステップ２が動作開始してから２０秒後、エラーａが発生して３分１０秒間、動作が停止し、そのエラーａが解消した後、直ちにエラーｂが発生して、更に１分１０秒間、動作が停止している状態が継続している。Ｃ工程では、ステップ１が動作開始してから４０秒後、エラーｃが発生して３０秒間、動作が停止している。これらエラーａ〜ｃ、及びＤ工程のステップ２の動作を３０秒間、停止させたエラーｆは、全て自工程のみに起因する原因となるエラーである。

Ｃ工程のステップ１は、図４に示すように、Ａ工程のステップ１が動作開始してから２０秒後に動作を開始する。Ｃ工程のステップ２は、Ｃ工程のステップ１の動作終了後に動作を開始する。このことから、Ｃ工程のステップ２は、図５に示すように、Ｃ工程のステップ１で発生したエラーｃにより、通常よりも３０秒だけ遅れて動作を開始している。

Ｃ工程のステップ２には、図２、及び図４に示すように、Ａ工程のステップ２の作業により得られた生成物が搬送される。しかし、Ａ工程のステップ２には、エラーａ、及びｂにより、計４分２０秒の停止時間が発生する。このため、Ｃ工程のステップ２では、動作開始してから１０秒後、生成物が搬送されないことによってエラーｄが発生し、４分２０秒間の途中停止時間が発生する。Ｄ工程のステップ１も同様に、Ｂ工程のステップ３の動作終了によって動作を開始してから１０秒後、Ｃ工程のステップ２からの生成物が搬送されないことによってエラーｅが発生し、４分１０秒間の途中停止時間が発生する。

図５に示す例では、Ａ工程のステップ２での停止の影響がＣ工程のステップ２を介し、Ｄ工程のステップ１に伝搬している。このことから、Ａ工程のステップ２が影響工程となり、Ｄ工程のステップ１が最終停止工程となっている。なお、図５に示す例では、影響工程は１つとなっているが、影響工程は複数の場合もある。例えば、Ｃ工程のステップ１において、エラーｃの他に、自工程のみに起因するエラーが発生した場合、Ｃ工程のステップ１も影響工程となる。

図５に示す例では、最終停止工程であるＤ工程のステップ１での途中停止時間は４分１０秒であり、影響工程であるＡ工程のステップ２での停止時間は４分２０秒である。このことから、影響工程の停止時間と、最終停止工程の途中停止時間との間の差は比較的に小さい。しかし、生産物、作業内容、動作する機器等により、それらの間の差が比較的に大きい場合もある。そのため、影響工程の停止が最終停止工程の途中停止に及ぼすと推定される影響分、つまり影響時間を特定することは、停止の影響が伝搬する度合いを確認するうえで有用である。

本実施の形態では、下流側から、途中停止が発生した工程を検出し、検出した工程が最終停止工程に相当するか否かを確認するようにしている。図１に示す停止工程検出部１４３は、途中停止が発生した工程を検出する構成要素である。影響工程特定部１４４は、停止工程検出部１４３が検出した工程を基点とし、基点とする工程から上流側に工程を辿り、影響工程を特定する構成要素である。影響工程が特定できた場合、基点とする工程は最終停止工程と位置付けられる。本実施の形態において、停止工程検出部１４３、及び影響工程特定部１４４は共に工程特定部に相当する。

本実施の形態では、上記のように、影響工程、及び最終停止工程の特定は、最初に最終停止工程の候補を検出して行うようになっている。しかし、これは１例である。つまり、最初に影響工程の候補を検出するようにしても良い。或いは、停止した任意の工程を選択し、上流側に存在する影響工程の有無、及び下流側に存在する最終停止工程の有無をそれぞれ確認するようにしても良い。

影響時間算出部１４５は、影響工程で発生した自工程のみに起因するエラー毎に、そのエラーによる停止が最終停止工程に及ぼしたと推定される時間を影響時間として算出する構成要素である。本実施の形態では、影響時間の算出は、発生した時刻が遅い方のエラーを優先し、そのエラーによる停止時間を上限に、最終停止工程の途中停止時間、或いはその一部を割り当てる形で行うようにしている。そのため、影響時間の合計は、最終停止工程の途中停止時間を越えることはない。つまり、影響時間の合計の最大は、最終停止工程の途中停止時間となる。本実施の形態において、影響時間算出部１４５は時間算出部に相当する。

本実施の形態では、影響時間の算出に発生した時刻が遅い方のエラーを優先させている。これは、最終停止工程の動作再開タイミングへの影響は、時間が遅い方のエラーほど大きいためである。また、時間的に早く発生したエラーが、他のエラーを発生させる可能性もある。このようなことから、時間的に遅く発生したエラーへの対策がより重要となるケースの割合がより高いと考えられる。そのため、影響時間の算出に発生した時刻が遅い方のエラーを優先させつつ、エラー別に影響時間を算出することは、対策の重要性がより高いエラーを担当者により強く認識させるうえで有効である。

図６は、影響時間の算出方法例を説明する図である。ここで図６を参照し、本実施の形態で採用した影響時間の算出方法の例について具体的に説明する。上記のように、この図６に示す例は、図５に示す例を前提としたものである。

図５に示す例では、上記のように、影響工程であるＡ工程のステップ２の停止の影響は、Ｃ工程のステップ２を介し、最終停止工程であるＤ工程のステップ１に伝搬している。そのため、影響時間は、Ｄ工程のステップ１、及びＣ工程のステップ２ともに０秒となる。Ａ工程のステップ２では、エラーａ、ｂの２つのエラーが発生していることから、時間的に遅く発生したエラーｂでは、影響時間は停止時間と同じ１分１０秒と算出される。

エラーｂの影響時間を１分１０秒とすることにより、影響時間として算出可能な時間の上限は３分（＝４分１０秒−１分１０秒）となる。エラーａによる停止時間は、３分１０秒である。このため、エラーａの影響時間は、３分となる。

図５、及び図６に示す例では、最終停止工程の途中停止時間と、影響工程の停止時間との間の関係は、最終停止工程の途中停止時間＜影響工程の停止時間、の関係となっている。しかし、この大小関係が逆となる場合もある。この場合は、影響工程の停止の影響がより大きく最終停止工程に及ぼしたことを意味する。そのため、この場合には、影響工程での停止が発生しないようにすることがより重要となる。

図５、及び図６に示すように、影響工程の停止が影響する他の工程では、その停止によるエラーが発生する。また、途中停止が発生する工程では、ＰＬＣ３１は、動作の停止時、及び動作の再開時にロギングデータを生成する。そのため、影響工程、及び最終停止工程の特定、並びに影響時間の算出のためにロギングデータ群１４１１のうちで実際に参照すべきロギングデータは全体の一部である。参照すべきロギングデータは分散している。このことから、本実施の形態では、処理の負荷を軽減させるために、エラー状況データ１４１３を生成するようにしている。図１に示すデータ生成部１４２は、ロギングデータ群１４１１を参照し、エラー状況データ１４１３を生成する構成要素である。

図７は、エラー状況データの構成例を説明する図である。ここで図７を参照し、エラー状況データ１４１３の構成例について具体的に説明する。図７に構成例を示す各エラー状況データ１４１３は、図５、及び図６に示すエラーａ〜ｆが発生した場合を想定したものである。

エラー状況データ１４１３は、工程別に生成されるデータである。エラー状況データ１４１３は、エラーの発生時、そのエラーの解消時の状況、更には工程間に伝搬するエラーの影響の有無を確認可能にする。そのために、エラー状況データ１４１３は、図７に示すように、停止工程、停止日時、再開日時、停止時間、発生エラー、発生製品の各データを含む構成となっている。

停止工程データは、停止が発生した工程を示すデータである。この停止工程データが示す工程は、最終停止工程、及び影響工程のうちの何れかの候補となる可能性がある。停止日時データは、停止工程データが示す工程が停止した日時を示すデータである。再開日時データは、停止工程データが示す工程の動作が再開した日時を示すデータである。停止時間データは、停止工程データが示す工程が停止していた時間を示すデータである。

発生エラーデータは、停止工程データが示す工程で発生したエラーを示すデータである。図５、及び図６に示すように、１つの工程で複数のエラーが発生する場合がある。このことから、発生エラーデータには、エラー毎に、つまり停止を発生させた原因毎に、そのエラーの発生状況を示すエラーデータが存在する。

エラーデータは、図７に示すように、エラーコード、発生日時、及び解消日時の各データを含む。エラーコードデータは、発生したエラーの種類を示すデータである。発生日時データは、エラーが発生した日時を示すデータである。解消日時データは、エラーが解消した日時を示すデータである。

発生製品データは、エラーが発生した製品を示すデータである。発生製品データには、発生ロットデータ、及び通番データが含まれる。ロットは、製品を生産する最小単位である。発生ロットデータは、エラーが発生した製品に割り当てられたロットを示すデータである。通番データは、エラーが発生した製品をロット内で特定可能にするデータである。通番データとして表記の「９／１０」は、製品の総数が１０のロットで９番目に生産される製品であることを表している。製品毎に識別情報が割り当てられる場合、発生製品データは、その識別情報としても良い。

工程間に伝搬する停止の影響は、同じ製品の生産時を前提として確認する必要がある。本実施の形態では、工程間に伝搬する影響の確認を製品毎に、より容易、且つより確実に行えるように、発生製品データをエラー状況データに含めている。しかし、発生製品データは、エラー状況データに含めなくとも良い。これは、停止日時データ等の他のデータ、及び工程管理データ１４１２により、発生製品データがなくとも工程間に伝搬する影響の確認を製品毎に行うことが可能だからである。

図１に示すデータ生成部１４２は、例えば新たに記憶部１４１に記憶されたロギングデータ群１４１１を参照して、工場別、生産ライン別に、エラー状況データ１４１３の生成を行う。停止工程検出部１４３、影響工程特定部１４４、及び影響時間算出部１４５は、記憶部１４１に記憶されたエラー状況データ１４１３を参照して処理を行う。

図１に示す結果保存部１４６は、影響工程、及び最終停止工程の各特定結果を示す停止関連データ１４１４を生成して記憶部１４１に保存する構成要素である。出力制御部１４７は、オペレータからの指示、或いは予め定められた設定に従い、各種情報の出力を行う構成要素である。

図１４は、出力制御部によって出力される情報の例を説明する図である。図１４に示す例は、指定された期間内に、各工程で発生した停止時間の合計を工程別に示すグラフである。

各工程で発生した停止時間の合計は、指定された期間内に停止したことを示す停止日時データが含まれるエラー状況データ１４１３を抽出することで行うことができる。抽出したエラー状況データ１４１３を停止工程データにより分け、停止時間データが示す停止時間を加算することにより、工程別に停止時間の合計を求めることができる。図１４に示す例では、停止時間の合計の大きさにより、グラフ上での工程の配置が決定されている。

図８は、停止関連データの構成例を説明する図である。ここで図８を参照し、結果保存部１４６によって生成される停止関連データについて具体的に説明する。

停止関連データは、図８に示すように、発生製品データ、最終停止工程データ、及び生産系統データを含む。

発生製品データは、影響工程、及び最終停止工程が特定された製品を示すデータである。この発生製品データは、参照されたエラー状況データ１４１３中から抽出されるデータである。

最終停止工程データは、特定された最終停止工程に係わるデータである。この最終停止工程データには、図８に示すように、工程ＩＤ、停止日時、及び停止時間の各データが含まれる。工程ＩＤデータは、最終停止工程を示すデータである。停止日時データは、最終停止工程が途中停止した日時を示すデータである。停止時間データは、最終停止工程が途中停止していた時間を示すデータである。

図２、及び図４に示すように、生産ラインには、別の１以上の工程でそれぞれ生産物を生産し、生産された複数の生産物が１つの工程に搬送され、別の生産物、或いは製品を生産するようになっているものも存在する。複数の生産物が搬送される工程では、前工程が複数、存在することになる。そのため、図４に示すように、工程ＩＤデータとして「Ｄ ステップ１」が表記された行では、前工程データとして、「Ｂ ステップ３、Ｃ ステップ２」が表記されている。Ｄ工程のステップ１は、本実施の形態における分岐工程に相当する。なお、分岐工程としては、後工程が複数、存在する工程もあり得る。

複数の生産物が搬送される工程では、上流側に工程を辿る場合、その工程で分岐が発生することになる。本実施の形態では、この分岐により分かれる異なる工程の連なりをそれぞれ生産系統とし、生産系統毎に、影響工程を特定するようにしている。それにより、生産系統データには、生産系統毎に、特定された影響工程に係わる影響工程データが存在する。このため、影響工程が特定された場合、１つ以上の生産系統データが停止関連データに存在することになる。

生産系統の全てに影響工程が存在するとは限らない。そのため、生産系統毎に、影響工程を特定することにより、存在する全ての影響工程を特定することができる。それにより、担当者は、生産系統毎に、影響工程の有無、及び最終停止工程に伝搬した影響工程の停止の影響分を確認することができる。後工程が複数、存在する分岐工程を介して停止の影響が伝搬する場合、複数の生産系統のそれぞれで最終停止工程が特定され、最終停止工程毎に、同じ影響工程で影響分が評価されることとなる。

影響工程データは、特定された影響工程毎に生成されるデータである。この影響工程データには、図８に示すように、工程ＩＤ、及びエラーデータが含まれる。

工程ＩＤデータは、特定された影響工程を示すデータである。エラーデータは、特定された影響工程で発生したエラーに係わるデータである。そのため、影響工程データには、１つ以上のエラーデータが含まれる。

エラーデータは、図８に示すように、エラーコード、実停止時間、影響時間の各データを含む。エラーコードデータは、発生したエラーの種類を示すデータである。実停止時間データは、発生したエラーによって停止していた時間を示すデータである。この実停止時間データは、例えばエラー状況データ１４１３中の停止時間データである。影響時間データは、上記のように、影響時間算出部１４５によって算出された影響時間を示すデータである。

なお、停止関連データ１４１４は、図８に示すような構成に限定されない。例えば最終停止工程以外に停止の影響が伝搬する工程に係わるデータを停止関連データ１４１４に含めても良い。そのデータを停止関連データ１４１４に含めることにより、停止関連データ１４１４を出力するだけで、影響工程に発生した停止の影響が伝搬する他の工程、その工程で発生した影響の程度、等を担当者が確認できるようになる。

停止関連データ１４１４に加えるデータとしては、例えば影響工程、及び最終停止工程のうちの少なくとも一方の作業内容を示すデータであっても良い。そのデータは、エラーコードデータが示すエラーを発生させる原因の具体例を表すデータであっても良い。エラーを発生させる原因を複数項目に分類し、エラーに対応する項目を示すデータを停止関連データ１４１４に加えても良い。

原因は、例えば「トラブル」「部材切れ」「人的作業」等の項目に分類することが考えられる。トラブルに分類される原因の具体例としては、部材詰まり、機器の電圧異常、機器の動作異常、等を挙げることができる。部材切れに分類される原因の具体例としては、収納部に収納させておくべき部材が無くなる、作業者が供給すべき部材が供給されない、等を挙げることができる。人的作業に分類される原因の具体例としては、例えば品種、工程内容等を変更する際に生じる段取り作業、治工具の交換作業、調整作業、掃除、等を挙げることができる。停止関連データ１４１４を構成するデータをより増やすほど、担当者に提供される情報量は増大する。適切な情報をより多く提供するほど、発生したエラーへの対策をより容易に講じられるように担当者を支援できるようになる。原因の各項目とエラーとの間の関係は、例えば項目毎に、対応付けるエラーコードを予め定義しておくことにより、特定させることができる。より詳細、且つ適切な情報提供を実現させる場合、定義は、生産ライン別に行うのが望ましい。

図１３は、本発明の実施の形態に係る停止原因特定支援装置として用いることが可能な情報処理装置のハードウェア構成例を示す図である。ここで図１３を参照し、停止原因特定支援装置１４として、つまりサーバ１として用いることが可能な情報処理装置のハードウェア構成例について具体的に説明する。図１３では、情報処理装置はサーバ１として用いることが可能なことから、符号として「１」を付している。それにより、情報処理装置は、以降「情報処理装置１」と表記する。

情報処理装置１は、図１３に示すように、ハードウェア構成として、プロセッサ７０１、メモリ７０２、ＮＩＣ（Network Interface Card）７０３、Ｉ／Ｆ（InterFace）コントローラ群７０４、グラフィックコントローラ７０５を備える。この構成は、１例であり、情報処理装置１の構成は、図１３に示すようなものに限定されない。

メモリ７０２は、記憶部１４１に相当する構成要素であり、ＲＡＭの他に、ハードディスク装置、ＳＳＤ等の補助記憶装置が含まれる。このメモリ７０２には、停止原因特定支援装置１４を情報処理装置１上で実現させるプログラムである停止原因特定支援プログラム７０２ａが記憶されている。つまり、この停止原因特定支援プログラム７０２ａをプロセッサ７０１が実行することにより、情報処理装置１上に停止原因特定支援装置１４が実現される。

ＮＩＣ７０３は、ネットワーク２を介した通信を行う構成要素である。ＮＩＣ７０３は、通信部１１に相当する。各情報収集装置３２からそれぞれネットワーク２上に送信されるロギングデータは、ＮＩＣ７０３によって受信され、プロセッサ７０１の処理により、メモリ７０２に保存される。そのため、通信制御部１２、及び収集制御部１３は、プロセッサ７０１、及びメモリ７０２を含むハードウェア資源によって実現される。

Ｉ／Ｆコントローラ群７０４を構成する各Ｉ／Ｆコントローラは、情報処理装置１に接続可能な周辺装置との通信を実現させる。周辺装置としては、例えばキーボード、ポインティングデバイス、プリンタ、等を挙げることができる。図１３に示す媒体駆動装置７１０も周辺装置に含まれる。この媒体駆動装置７１０は、搭載された、或いは着脱可能な記録媒体７１１にアクセスする装置である。停止原因特定支援プログラム７０２ａは、記録媒体７１１に記憶させ、媒体駆動装置７１０から情報処理装置１にロードさせることができる。停止原因特定支援プログラム７０２ａは、ネットワーク２を介して情報処理装置１に送信させるようにしても良い。このようなことから、停止原因特定支援プログラム７０２ａを記録する記録媒体は、メモリ７０２、及び記録媒体７１１に限定されない。つまり、記録媒体は、ネットワーク２等を介した通信が可能な他の外部装置がアクセス可能な記録媒体であっても良い。

グラフィックコントローラ７０５は、情報処理装置１と接続された表示装置上に、プロセッサ７０１に指示された画像データを出力する。そのため、情報処理装置１に表示装置を接続させた場合、担当者は、エラー状況データ１４１３、停止関連データ１４１４の各内容を表示装置の画面上から確認することができる。図１４に示すようなグラフも表示装置の画面上から確認することができる。表示装置の画面上に出力させる情報は、ＮＩＣ７０３、及びネットワーク２を介して、外部装置に送信させても良く、記録媒体７１１上に保存させても良い。

図１に示すデータ生成部１４２、停止工程検出部１４３、影響工程特定部１４４、影響時間算出部１４５、及び結果保存部１４６は共に、メモリ７０２上の停止原因特定支援プログラム７０２ａをプロセッサ７０１が実行することによって実現される。このため、それらは全て、プロセッサ７０１、及びメモリ７０２を含むハードウェア資源によって実現される。出力制御部１４７を実現させるハードウェア資源には、他に、グラフィックコントローラ７０５、及びＩ／Ｆコントローラ群７０４を構成する１つ以上のＩ／Ｆコントローラのうちの少なくとも一つが含まれる。

図９及び図１０は、停止原因特定処理の例を示すフローチャートである。この停止原因特定処理は、メモリ７０２に保存されたロギングデータ群１４１１を参照して、最終停止工程、及び影響工程の特定を行い、その特定結果に応じて、影響時間の算出を行うための処理である。この停止原因特定処理は、上記停止原因特定支援プログラム７０２ａをプロセッサ７０１が実行することにより実現される。このことから、処理を実行する主体をプロセッサ７０１とし、停止原因特定処理について詳細に説明する。

各情報収集装置３２が収集したロギングデータは、上記のように、収集制御部１３の制御により取得され、記憶部１４１、言い換えればメモリ７０２に保存される。このことから、停止原因特定処理は、新たにロギングデータ群１４１１がメモリ７０２に保存された後に、自動的に実行させても良い。停止原因特定処理を自動的に実行させる設定は、特に限定されない。また、停止原因特定処理は、オペレータの指示により実行させても良い。その場合、未処理のロギングデータ群１４１１のみに限定し、停止原因特定処理を実行させても良い。或いはオペレータに期間、工場、或いは生産ラインを指定させ、その指定内容に限定されるロギングデータ群１４１１のみに制限させて、停止原因特定処理を実行させるようにしても良い。図９及び図１０では、説明上、便宜的に、新たにメモリ７０２に保存されたロギングデータ群１４１１を対象にしていると想定している。

先ず、ステップＳ１１では、プロセッサ７０１は、ロギングデータを収集する工場３のうちの１つを対象とする工場３として選択する。次のステップＳ１２では、プロセッサ７０１は、選択した工場３に設けられた生産ラインのうちの１つを対象とする生産ラインとして選択する。その後に移行するステップＳ１３では、プロセッサ７０１は、製品毎、及び工程毎に、図７に示すようなエラー状況データ１４１３を生成する。エラー状況データ１４１３の生成後はステップＳ１４に移行する。図１に示すデータ生成部１４２は、ステップＳ１３の処理をプロセッサ７０１が実行することにより実現される。

ステップＳ１４では、プロセッサ７０１は、選択した生産ラインで停止が発生したか否か判定する。生産ラインに含まれる１工程でも停止、言い換えればエラーが発生していた場合、１つ以上のエラー状況データ１４１３が生成されることになる。そのため、エラー状況データ１４１３が生成されていた場合、ステップＳ１４の判定はＹＥＳとなってステップＳ１５に移行する。エラー状況データ１４１３が生成されていない場合、ステップＳ１４の判定はＮＯとなり、図１０のステップＳ３４に移行する。

ステップＳ１５〜Ｓ２１では、最終停止工程の候補となりうる工程のエラー状況データ１４１３を選択し、図８に示す停止関連データ１４１４の生成に参照の対象となるエラー状況データ１４１３を抽出し保存するための処理が行われる。

ステップＳ１５では、プロセッサ７０１は、変数Ｉ、Ｊにそれぞれ１を代入する。変数Ｉ、Ｊは、エラー状況データ１４１３のなかで他と区別すべきものを抽出して管理・保存するための変数である。変数Ｉは、生産系統によりエラー状況データ１４１３を区別するために用いられる。変数Ｊは、同じ生産系統での工程間の順序関係を特定するために用いられる。そのために、エラー状況データ１４１３は、例えば変数Ｉ、Ｊの各値と関連付けられて保存される。

ステップＳ１５に続くステップＳ１６では、プロセッサ７０１は、工程管理データ１４１２を参照し、生成されたエラー状況データ１４１３のうちで最下流工程に位置する工程のエラー状況データ１４１３を選択して保存する。その保存後は、ステップＳ１７に移行し、プロセッサ７０１は、選択したエラー状況データ１４１３が上流の工程で発生した原因、つまりエラーによって生成されたか否か判定する。選択したエラー状況データ１４１３中の発生エラーデータを構成するエラーデータのうちに、前工程によって発生したエラーを示すエラーコードデータが含まれるエラーデータが存在する場合、ステップＳ１７の判定はＹＥＳとなってステップＳ１８に移行する。そのようなエラーコードデータが含まれるエラーデータが発生エラーデータに存在しない場合、ステップＳ１７の判定はＮＯとなってステップＳ２０に移行する。

本実施の形態では、上記のように、影響工程を除き、その影響工程より下流側の最終停止工程までの間に位置する全ての工程は、最終停止工程を含め、途中停止した工程である。そのため、影響工程を除く他の全ての工程では、前工程での再開日時は、停止日時よりも後となる。この関係に着目し、ステップＳ１７の判定処理を行うようにしても良い。

ステップＳ１８では、プロセッサ７０１は、変数Ｊの値をインクリメントする。続くステップＳ１９では、プロセッサ７０１は、現在、選択しているエラー状況データ１４１３の工程の前工程で生成されたエラー状況データ１４１３を選択して保存する。その保存後は、上記ステップＳ１７に戻る。

ステップＳ１７でのＮＯの判定は、現在、対象とする生産系統での影響工程の特定が終了したことを意味する。このことから、ステップＳ１７でＮＯの判定によって移行するステップＳ２０では、ステップＳ１６で選択したエラー状況データ１４１３に対応する工程の上流側に、影響工程の有無を確認する必要のある生産系統を発生させる分岐があるか否か判定する。ステップＳ１６で選択したエラー状況データ１４１３に対応する工程は、最終停止工程の候補である。エラーによって停止した工程では、エラー状況データ１４１３が生成される。このことから、最終停止工程の候補の上流側に位置する工程で生成された未選択のエラー状況データ１４１３が存在する場合、ステップＳ２０の判定はＹＥＳとなってステップＳ２１に移行する。そのようなエラー状況データ１４１３が残っていない場合、ステップＳ２０の判定はＮＯとなって図１０のステップＳ３１に移行する。

ステップＳ２１では、プロセッサ７０１は、変数Ｉの値をインクリメントし、変数Ｊに１を代入する。その後に移行するステップＳ１９では、プロセッサ７０１は、確認された分岐が存在する工程の前工程で生成されたエラー状況データ１４１３を選択して保存する。選択の対象となるエラー状況データ１４１３は、未選択のもののみである。

ステップＳ１５〜Ｓ２１の一連の処理を実行することにより、ステップＳ１６で選択されたエラー状況データ１４１３に対応する工程が最終停止工程であった場合、そのエラー状況データ１４１３の他に１つ以上のエラー状況データが保存される。つまり、保存されるエラー状況データ１４１３の数は２以上でなければ影響工程は存在しないことになる。しかし、エラー状況データ１４１３の数が２以上であっても、影響工程が存在しない可能性はある。

図５に示す例のようなエラーが発生した場合、Ｄ工程のステップ１が最終停止工程の候補時に保存されるエラー状況データ１４１３の数は３、或いは４となる。その数は、確認する生産系統の順序によって変化する。例えば変数Ｉの値が１の生産系統に、Ｃ工程のステップ１が含まれていた場合、エラー状況データ１４１３の数は３となる。変数Ｉの値が１の生産系統に、Ｃ工程のステップ２、及びＡ工程のステップ２が含まれていた場合、エラー状況データ１４１３の数は４となる。なお、ステップＳ１６で想定する工程は、影響工程の候補であっても良い。これは、影響工程の候補を基点とし、下流側に工程を辿ったとしても、最終停止工程を特定できるためである。

図１０のステップＳ３１では、プロセッサ７０１は、２以上のエラー状況データ１４１３が保存されたか否か判定する。保存されたエラー状況データ１４１３の数が２以上であった場合、ステップＳ３１の判定はＹＥＳとなってステップＳ３２に移行する。保存されたエラー状況データ１４１３の数が１であった場合、ステップＳ３１の判定はＮＯとなってステップＳ３３に移行する。

ステップＳ３２では、プロセッサ７０１は、保存されたエラー状況データ１４１３を参照して影響時間を算出し、停止関連データ１４１４を生成するための影響時間算出処理を実行する。その実行後は、ステップＳ３３に移行する。この影響時間算出処理の詳細は後述する。

ステップＳ３３では、プロセッサ７０１は、最終停止工程の候補となる他の停止した工程が存在するか否か判定する。候補となる工程が存在する場合、ステップＳ３３の判定はＹＥＳとなり、図９のステップＳ１５に戻る。候補となる工程が存在しない場合、ステップＳ３３の判定はＮＯとなってステップＳ３４に移行する。

ステップＳ３４では、プロセッサ７０１は、ステップＳ１１で選択した工場３に、選択対象となる生産工程が存在するか否か判定する。選択対象となる生産ラインが残っている場合、ステップＳ３４の判定はＹＥＳとなって図９のステップＳ１２に戻る。それにより、ステップＳ１２で別の生産ラインが選択される。一方、選択対象となる生産ラインが存在しない場合、つまりステップＳ１１で選択した工場３で選択対象となる全ての生産ラインの処理が終了した場合、ステップＳ３４の判定はＮＯとなってステップＳ３５に移行する。

ステップＳ３５では、プロセッサ７０１は、選択対象となる工場３が存在するか否か判定する。ステップＳ１１での選択対象となる工場３が残っている場合、ステップＳ３５の判定はＹＥＳとなって図９のステップＳ１１に戻る。それにより、未選択の工場３のうちから１つの工場３がステップＳ１１で選択されることとなる。一方、選択対象となる工場３が存在しない場合、ステップＳ３５の判定はＮＯとなり、ここで停止原因特定処理が終了する。

上記停止原因特定処理では、停止関連データ１４１４の生成・保存を行い、停止関連データ１４１４の生成結果の出力は行わないようになっている。しかし、停止関連データ１４１４の内容を含む生成結果の出力を併せて行うようにしても良い。停止原因特定処理で停止関連データ１４１４の特定結果を出力させないのは、生成した停止関連データ１４１４は保存することから、担当者は任意のタイミング、任意の形態で停止関連データ１４１４の内容を確認できるからである。

図１１及び図１２は、上記ステップＳ３２で実行される影響時間算出処理の例を示すフローチャートである。次に、図１１及び図１２を参照し、影響時間算出処理について詳細に説明する。ここでも処理を実行する主体はプロセッサ７０１とする。影響時間算出部１４５、及び結果保存部１４６は、この影響時間算出処理の実行により実現される。

先ず、ステップＳ４１では、プロセッサ７０１は、変数Ｉ、Ｊにそれぞれ１を代入する。上記停止原因特定処理では、変数Ｉ、Ｊの各値は、保存されるエラー状況データ１４１３に関連付けられる。そのため、遅延時間算出処理内では、変数Ｉ、Ｊは、保存されたエラー状況データ１４１３のうちで参照すべきエラー状況データ１４１３を管理するために用いられる。

ステップＳ４１に続くステップＳ４２では、変数Ｉ、Ｊの値によって指定されるエラー状況データ１４１３中の停止時間データが示す停止時間を変数Ｔ１、Ｔ２にそれぞれ代入する。その後はステップＳ４３に移行する。変数Ｔ１、Ｔ２に代入される停止時間は、最終停止工程での停止時間である。

ステップＳ４３〜Ｓ５５では、変数Ｉの値を更新することなく、変数Ｊの値を順次、インクリメントしながら、変数Ｉ、Ｊの各値で指定されるエラー状況データを参照しての処理が行われる。それにより、ステップＳ４３〜Ｓ５４の一連の処理は、生産系統毎に実行される。

ステップＳ４３では、プロセッサ７０１は、変数Ｊの値をインクリメントする。次に移行するステップＳ４４では、プロセッサ７０１は、変数Ｉ、Ｊの各値で指定されるエラー状況データ１４１３を選択する。その後に移行するステップＳ４５では、プロセッサ７０１は、選択したエラー状況データ１４１３に対応する工程が影響工程か否か判定する。選択したエラー状況データ１４１３に対応する工程が前工程のエラーにより停止していた場合、ステップＳ４５の判定はＮＯとなってステップＳ５５に移行する。選択したエラー状況データ１４１３に対応する工程が影響工程であった場合、つまりその工程が自工程のエラーにより停止していた場合、ステップＳ４５の判定はＹＥＳとなってステップＳ４６に移行する。

ステップＳ４６では、プロセッサ７０１は、特定された影響工程に自工程による複数のエラーが発生したか否か判定する。エラー状況データ１４１３中の発生エラーデータに、自工程により発生したエラーを示すエラーコードデータが含まれるエラーデータが複数、存在する場合、ステップＳ４６の判定はＹＥＳとなってステップＳ４７に移行する。そのようなエラーデータが１つのみの場合、ステップＳ４６の判定はＮＯとなってステップＳ４８に移行する。

ステップＳ４７では、プロセッサ７０１は、複数のエラーのうちの１つを選択する。エラーの選択では、上記のように、時間的に遅く発生した方が優先される。続くステップＳ４８では、プロセッサ７０１は、選択したエラーによる停止時間が、変数Ｔ２の値が示す時間未満か否か判定する。その大小関係が成立していた場合、ステップＳ４８の判定はＹＥＳとなってステップＳ４９に移行する。その大小関係が成立していない場合、ステップＳ４８の判定はＮＯとなってステップＳ５０に移行する。

ステップＳ４９では、プロセッサ７０１は、対象とするエラーによる影響時間を、そのエラーによって生じた停止時間とする。その後、ステップＳ５１に移行する。他方のステップＳ５０では、プロセッサ７０１は、対象とするエラーによる影響時間を、変数Ｔ２の値が示す時間とする。その後、ステップＳ５１に移行する。

変数Ｔ２の値は、影響時間を決定する度に、決定した影響時間分の値が減算される。そのため、図６に示すように、影響工程に対象となる複数のエラーが存在する場合、時間的に遅く発生したエラーから、そのエラーによる停止時間を上限に、影響時間が決定されていくことになる。

ステップＳ５１では、プロセッサ７０１は、他に対象となるエラーが存在するか否か判定する。対象となるエラーが残っていない場合、ステップＳ５１の判定はＮＯとなってステップＳ５４に移行する。対象となるエラーが残っている場合、ステップＳ５１の判定はＹＥＳとなってステップＳ５２に移行する。

ステップＳ５２では、プロセッサ７０１は、変数Ｔ２の値から、直前に決定した影響時間分を減算する。続くステップＳ５３では、プロセッサ７０１は、変数Ｔ２の値が正か否か、つまり変数Ｔ２の値が０より大きいか否か判定する。変数Ｔ２の値が正であった場合、ステップＳ５３の判定はＹＥＳとなってステップＳ４７に移行する。変数Ｔ２の値が０以下であった場合、ステップＳ５３の判定はＮＯとなって図１２のステップＳ６１に移行する。上記のように、影響時間の合計は、最終停止工程での停止時間を上限としている。そのため、ステップＳ５３でのＮＯの判定は、影響時間の合計が上限に達したことを意味する。

上記ステップＳ５１の判定がＮＯとなって移行するステップＳ５４では、プロセッサ７０１は、他のエラー状況データ１４１３が存在するか否か判定する。他のエラー状況データ１４１３が存在する場合、ステップＳ５４の判定はＹＥＳとなって上記ステップＳ４３に戻る。他のエラー状況データが存在しない場合、ステップＳ５４の判定はＮＯとなって図１２のステップＳ６１に移行する。

上記ステップＳ４５では、ステップＳ４４でエラー状況データを選択できなかった場合にもＮＯと判定される。このとから、ステップＳ４５の判定がＮＯとなって移行するステップＳ５５では、プロセッサ７０１は、上記ステップＳ５４と同様に、他のエラー状況データ１４１３が存在するか否か判定する。他のエラー状況データ１４１３が存在する場合、ステップＳ５５の判定はＹＥＳとなって上記ステップＳ４３に戻る。他のエラー状況データが存在しない場合、ステップＳ５５の判定はＮＯとなって図１２のステップＳ６１に移行する。

上記のように、ステップＳ４３〜Ｓ５５の一連の処理は、生産系統毎に実行される。このため、ステップＳ５４でのＹＥＳの判定は、同じ生産系統に別の影響工程が存在することを意味する。それにより、ステップＳ５４でのＮＯの判定は、同じ生産系統に別の影響工程が存在しないことを意味する。

図１２のステップＳ６１では、他に確認していない生産系統の分岐が存在するか否か判定する。他に確認していない生産系統に連なる分岐工程が存在する場合、変数Ｉの値をインクリメントした後の値により指定されるエラー状況データが存在する。このため、そのようなエラー状況データが存在する場合、ステップＳ６１の判定はＹＥＳとなってステップＳ６２に移行する。そのようなエラー状況データ１４１３が存在しない場合、つまり他に確認すべき生産工程が存在しない場合、ステップＳ６１の判定はＮＯとなってステップＳ６８に移行する。

ステップＳ６２では、プロセッサ７０１は、変数Ｉの値をインクリメントし、変数Ｔ２に変数Ｔ１の値を代入する。続くステップＳ６３では、プロセッサ７０１は、変数Ｉの値に対応する生産系統が分岐する工程で生成されたエラー状況データ１４１３を選択する。その後、ステップＳ６４に移行し、プロセッサ７０１は、選択したエラー状況データ１４１３に対応する工程を含む下流側に位置する影響工程の有無を確認する。

ステップＳ６４に続くステップＳ６５では、プロセッサ７０１は、下流側に影響工程があるか否か判定する。下流側に影響工程が確認できた場合、ステップＳ６５の判定はＹＥＳとなってステップＳ６６に移行する。下流側に影響工程が確認できなかった場合、ステップＳ６５の判定はＮＯとなってステップＳ６７に移行する。

ステップＳ６６では、プロセッサ７０１は、下流側に位置する影響工程で求めた影響時間の合計である総影響時間を算出し、算出した総影響時間分の値を変数Ｔ２から減算する。この減算結果は、変数Ｉの値に対応する生産系統での影響時間の合計の上限である。次に移行するステップＳ６７では、プロセッサ７０１は、変数Ｊに１を代入する。その代入後に、図１１のステップＳ４４に戻る。分岐工程は、既に確認された工程である。そのため、総影響時間の算出は、既に算出された影響時間を合計することで行われる。

ステップＳ６８に移行する場合、全ての影響工程が特定され、特定された影響工程で発生した自工程によるエラー毎に、影響時間が求められている。しかし、１つの影響工程も特定されない可能性もある。このことから、ステップＳ６８では、プロセッサ７０１は、特定された影響工程が存在するか否か判定する。１つ以上の影響工程が特定された場合、ステップＳ６８の判定はＹＥＳとなってステップＳ６９に移行する。特定された影響工程が存在しない場合、ステップＳ６８の判定はＮＯとなり、ここで影響時間算出処理が終了する。

ステップＳ６９では、プロセッサ７０１は、最終停止工程のエラー状況データ１４１３、各影響工程のエラー状況データ１４１３、及びエラー毎に求めた影響時間を用いて、図８に示すような停止関連データ１４１４を生成して保存する。その保存後、影響時間算出処理が終了する。

停止関連データ１４１４により、最終停止工程に影響を与える影響工程が「Ａ ステップ２」であることが判明し、エラーコードとしてはＥ００００と、Ｅ０００１が影響していることがわかる。図示していないが、記憶部１４１にエラー情報データとして、エラーコードとエラー内容との対応、及びそれらを集計・分析用に分類した停止理由を記憶しておく。記憶されているエラー情報をもとに、停止理由の分類を行い、停止の傾向把握に利用できる。停止理由には「トラブル」「部材補給」「段取り替え」等があり、それぞれ発生しているエラー内容やタイミングにより、あらかじめ定義したルールにより、停止理由を判断・記録する。例えば、Ｅ００００が「部材詰まり」であり、Ｅ０００１が「電圧異常」であると登録されていて、停止時にこれらエラーが発生している際は、「トラブル」であるとルール付けされていたとすると、「Ａ ステップ２」の停止の停止分類は、「トラブル」であると分類づけられ、後日エラーの傾向を分析する際に活用できる。

上記のように、最終停止工程、及び影響工程は、影響時間算出処理の実行により最終的に特定される。このことから、停止工程検出部１４３、及び影響工程特定部１４４は、図９のステップＳ１５〜図１０のステップＳ３２の一連の処理を実行することにより実現される。

本実施の形態では、影響時間の合計の上限を、最終停止工程での停止時間とし、各影響時間の上限を、エラーによって停止した停止時間としている。影響時間の算出に、このような上限を設けなくとも良い。例えばエラーによって停止した停止時間の合計が最終停止工程の停止時間より小さい場合、各エラーの停止時間の全体に占める割合を計算し、計算した割合に停止時間を乗算して得られる時間を影響時間としても良い。

これは、最終停止工程で発生した停止時間は、全て影響工程での停止による結果と見做すことができるからである。各エラーによる停止の影響が伝搬する程度を考慮して、そのエラーによる停止時間、或いは計算した割合に乗算する係数を設定し、設定した係数を影響時間の算出に用いても良い。影響時間の算出は、様々な変形が可能である。

また、本実施の形態では、工場３に実際に設けられた生産ラインを対象にしている。しかし、対象となる生産ラインは、実際に設けられたものでなくとも良い。シミュレーションの対象として設計された仮想的な生産ラインであっても良い。つまり、停止原因特定支援装置１４は、シミュレーションにより生成されるロギングデータを参照して、影響工程、及び最終停止工程を特定し、影響時間を算出するものであっても良い。

本実施の形態では、サーバ１上に実現された停止原因特定支援装置１４に全ての処理を実行させている。つまり１台の情報処理装置を停止原因特定支援装置１４として動作させている。しかし、複数台の情報処理装置に機能を分散させて、複数台の情報処理装置により停止原因特定支援装置１４を実現させるようにしても良い。つまり、本実施の形態における停止原因特定支援装置１４、更には本実施の形態における停止原因特定支援方法は、複数台の情報処理装置を用いて実現させても良い。

１ サーバ、２ ネットワーク、３ 工場、１１ 通信部、１２ 通信制御部、１３ 収集制御部、１４ 停止原因特定支援装置、３１ ＰＬＣ、３２ 情報収集装置、１４１
記憶部、１４２ データ生成部、１４３ 停止工程検出部（工程特定部）、１４４ 影響工程特定部（工程特定部）、１４５ 影響時間算出部（時間算出部）、１４６ 結果保存部、１４７ 出力制御部、１４１１ ロギングデータ群（動作状況情報群）、１４１２
工程管理データ、１４１３ エラー状況データ、１４１４ 停止関連データ。

Claims (6)

1. 生産ラインに存在する工程毎に、該工程用に設置された機器の動作状況を示す情報である動作状況情報を記憶する記憶部と、
   前記動作状況情報を基に、前記生産ラインに存在する複数の工程のうち、他の工程を原因とせずに、動作開始後に停止した工程である第１の停止工程、及び前記第１の停止工程での停止により、動作開始後に停止した最後の工程である第２の停止工程を特定する工程特定部と、
   前記第２の停止工程に対して複数の前記第１の停止工程が特定された場合に、前記第２の停止工程で発生した停止に各第１の停止工程が及ぼしたと推定される時間をそれぞれ影響時間とし、前記影響時間の合計の上限を前記第２の停止工程が停止した時間として、前記影響時間を前記第１の停止工程毎に算出する時間算出部と、
   を備える停止原因特定支援装置。
2. 前記時間算出部は、前記第１の停止工程を停止させる原因が時間的に異なるタイミングで複数、発生した場合、前記原因別に、前記影響時間を算出する、
   請求項１に記載の停止原因特定支援装置。
3. 前記工程特定部は、前記第１の停止工程の候補、及び前記第２の停止工程の候補のうちの一方を特定し、前記一方から前記第１の停止工程の候補、及び前記第２の停止工程の候補のうちの他方に向かって工程を辿り、辿った工程毎に、発生した原因を確認することにより、前記第１の停止工程、及び前記第２の停止工程を特定する、
   請求項１、または２に記載の停止原因特定支援装置。
4. 前記工程特定部は、前記辿った工程のうちに、辿る先となる工程が複数、存在する工程である分岐工程が存在する場合、前記辿る先が異なる工程毎に、前記他方に向かって工程を辿り、発生した原因の確認を行う、
   請求項３に記載の停止原因特定支援装置。
5. 生産ラインに存在する工程毎に、該工程用に設置された機器の動作状況を示す情報である動作状況情報を参照して、前記生産ラインに存在する複数の工程のうち、他の工程を原因とせずに、動作開始後に停止した工程である第１の停止工程、及び前記第１の停止工程での停止により、動作開始後に停止した最後の工程である第２の停止工程を特定し、
   前記第２の停止工程に対して複数の前記第１の停止工程が特定された場合に、前記第２の停止工程で発生した停止に各第１の停止工程が及ぼしたと推定される時間をそれぞれ影響時間とし、前記影響時間の合計の上限を前記第２の停止工程が停止した時間として、前記影響時間を前記第１の停止工程毎に算出する、
   処理を情報処理装置に実行させる停止原因特定支援プログラム。
6. 生産ラインに存在する工程毎に、該工程用に設置された機器の動作状況を示す情報である動作状況情報を参照して、前記生産ラインに存在する複数の工程のうち、他の工程を原因とせずに、動作開始後に停止した工程である第１の停止工程、及び前記第１の停止工程での停止により、動作開始後に停止した最後の工程である第２の停止工程を特定し、
   前記第２の停止工程に対して複数の前記第１の停止工程が特定された場合に、前記第２の停止工程で発生した停止に各第１の停止工程が及ぼしたと推定される時間をそれぞれ影響時間とし、前記影響時間の合計の上限を前記第２の停止工程が停止した時間として、前記影響時間を前記第１の停止工程毎に算出する、
   情報処理装置を用いた停止原因特定支援方法。

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