JP6860442B2 - 表皮材付発泡粒子成形体 - Google Patents

Description

本発明は、発泡粒子成形体が表皮材により被覆された表皮材付発泡粒子成形体に関し、特には、柔軟性及び反発弾性に優れた表皮材付発泡粒子成形体に関する。

従来、発泡粒子成形体が表皮材により被覆されてなる表皮材付発泡粒子成形体が種々提案されている。

たとえば、特許文献１、２には、ブロー成形によりなる中空成形体の中空部に熱可塑性樹脂発泡粒子を充填し、該発泡粒子を加熱・融着させて成形された発泡成形体が開示されている。

具体的には、特許文献１には、ブロー成形により成形された中空成形体（表皮材）に発泡樹脂粒子を充填する際に、上記中空成形体に穴をあけ、該中空成形体内を大気に開放するとともに、加熱・融着のために加熱用水蒸気を供給することで、発泡樹脂粒子の充填を密にし、かつ、上記加熱用水蒸気の流れを円滑にする技術が開示されている。特許文献１では、表皮材をポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂を用いて形成し、上記発泡粒子成形体をポリスチレン、ポリエチレン等の発泡粒子を用い形成することが記載されている。

特許文献２には、オレフィン系熱可塑性エラストマーを含む組成物を用いて形成された表皮材を備える表皮材付発泡粒子成形体が開示されている。上記成形体は、表皮材がオレフィン系熱可塑性エラストマー（以下、ＴＰＯともいう。）を含むことで、従来に比べ、衝撃を受けた際に十分に変形可能であり、エネルギー吸収特性に優れ、また設計通りのエネルギー吸収特性が発現される。

またブロー成形によりなる中空成形体以外の表皮材を備える表皮材付発泡粒子成形体の例としては、例えば特許文献３が挙げられる。

特許文献３は、内面に沿って表皮材が配置された第一成形型と、多数の透孔を壁面に沿って有する第二成形型との間に、成形空間部を形成し、ここにポリオレフィン系樹脂発泡粒子を充填して加熱し、融着させることによって表面に表皮材を積層することで形成された表皮材付き発泡成形体が開示されている。上記表皮材の発泡粒子成形体接着面側にＴＰＯの層を有することで、表皮材とポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体との接着性が改善されている。

特許第２８６０００７号公報 特開２０１６−８８０５２号公報 特開２００４−７４６５３号公報

上述する特許文献１から３に開示された技術は、いずれも発泡粒子成形体（芯材）がオレフィン系樹脂発泡粒子成形体からなり、一般的に曲げ剛性などに優れる発泡成形体であって、かかる物性が活かされる技術分野に用途展開されている。特に特許文献１、２に開示されるブロー成形によりなる中空成形体を表皮材として備える表皮材付発泡粒子成形体は、エネルギー吸収性に優れるとともに軽量であり、バンパーなどの自動車構造部材に好適である。

しかしながら、換言すると、従来の表皮材付発泡粒子成形体は、良好な柔軟性及び反発弾性が求められる技術分野に適用することが困難であった。

本発明は上記事情を鑑みなされたものであり、柔軟性及び反発弾性が良好であり、新たな用途分野に展開可能な新規の表皮材付発泡粒子成形体を提供することを目的とする。

本発明の表皮材付発泡粒子成形体は、発泡粒子成形体と、上記発泡粒子成形体を被覆する表皮材と、を備え、表皮材がオレフィン系熱可塑性エラストマーから構成されており、上記表皮材のタイプＥデュロメータ硬さがＥ６０以上Ｅ９５以下であるとともに、上記表皮材の平均厚みが０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であり、上記発泡粒子成形体がオレフィン系熱可塑性エラストマーから構成されており、上記発泡粒子成形体のタイプＥデュロメータ硬さがＥ４０以下であり、上記発泡粒子成形体と上記表皮材との接着強度が４Ｎ／２５ｍｍ以上であり、上記表皮材を構成する上記オレフィン系熱可塑性エラストマーが、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定された第一融点Ｔｓ１、及び第二融点Ｔｓ２（但し、Ｔｓ２＜Ｔｓ１である）を示し、上記発泡粒子成形体を構成する上記オレフィン系熱可塑性エラストマーの示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定された融点Ｔｆに対し、上記第一融点Ｔｓ１が、（上記融点Ｔｆ＋１０℃）以上（上記融点Ｔｆ＋３０℃）以下であり、かつ上記第二融点Ｔｓ２が、（上記融点Ｔｆ−１０℃）以上（上記融点Ｔｆ＋５℃）以下の範囲であることを特徴とする。

本発明の表皮材付発泡粒子成形体は、柔軟性及び反発弾性に優れるとともに、外観も良好であって、種々の新しい技術分野への適用が可能である。

本発明の表皮材付発泡粒子成形体の一例を示す斜視図である。

［表皮材付発泡粒子成形体］
本発明の表皮材付発泡粒子成形体（以下、単に発泡成形体ともいう）は、ＴＰＯを含んで構成される発泡粒子成形体と、ＴＰＯを含んで構成され、上記発泡粒子成形体を被覆する表皮材と、を備える。表皮材は、平均厚みが０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の範囲であって、薄肉化が図られている。本発明の発泡成形体において、表皮材のタイプＥデュロメータ硬さがＥ６０以上Ｅ９５以下であり、発泡粒子成形体のタイプＥデュロメータ硬さがＥ４０以下であり、いずれも良好な柔軟性を示すとともに、芯材となる発泡粒子成形体の方がより柔軟であるという特徴を有している。本発明の発泡成形体は、このように低硬度な発泡粒子成形体と表皮材との接着強度が、４Ｎ／２５ｍｍ以上の接着強度を示す。尚、以下の説明において、タイプＥデュロメータ硬さのことを単にＥ硬度とも称呼する。

本発明の発泡成形体は、上述のとおり、表皮材及び発泡粒子成形体いずれもが、ＴＰＯを含み、低硬度であるとともに、表皮材より発泡粒子成形体が低硬度である。これにより、本発明の発泡成形体は、耐久性を維持しつつ、優れた柔軟性を示すことが可能である。また良好な柔軟性を示す表皮材と発泡粒子成形体とが、所定範囲の良好な接着強度で接着しているため、本発明の発泡成形体は、優れた反発弾性及びばらつきのない柔軟性を発現可能である。加えて、本発明の発泡成形体は、表皮材の厚みが所定範囲であることから、軽量性が維持されるとともに表面平滑性が良好であって、外観意匠性にも優れる。従来の発泡成形体には示されなかった良好な柔軟性及び反発弾性を備える本発明の発泡成形体は、新規な材料として、例えば自動車内装材、産業用部材、レジャー用品、スポーツ用品、又は福祉部材等の種々の分野に好適に使用され得る。

本発明は、上述のとおり、これまでにない物性を備える新規な発泡成形体を提供する。即ち、良好な柔軟性及び反発弾性を示し、新たな用途展開が可能な新規かつ有用な発泡成形体を提供する。本発明者は、上記課題に対し鋭意検討し、表皮材及び当該表皮材に被覆される発泡粒子成形体のいずれにも、ＴＰＯを含有させることで、良好な柔軟性を示す発泡成形体を構成するという着想に至った。しかしながら、かかる組み合わせにより柔軟性が改善された場合でも、必ずしも良好な反発弾性が得られない場合があることがわかった。そこでさらなる検討により、表皮材とこれに被覆される発泡粒子成形体との硬度のバランス及び接着強度を特定範囲とすることで、柔軟性に優れると共に均質な柔軟性を示し、かつ反発弾性にも優れる発泡成形体を提供可能であることを見出し、本発明の完成に至った。
以下に、本発明の発泡成形体の詳細について説明する。

（表皮材）
本発明の発泡成形体における表皮材は、発泡粒子成形体を被覆する。発泡粒子成形体の略全面が表皮材により被覆されていることが好ましいが、本発明は、発泡粒子成形体の外周面略全面が表皮材で被覆されてなる発泡成形体を適宜裁断し、裁断面において発泡粒子成形体が露出するもの等、発泡粒子成形体の一部が表皮材により被覆されていないものを包含する。また、表皮材をブロー成形で製造する場合、表皮材の中空部内に発泡粒子を充填するために形成される充填孔や、スチームピンを表皮材の中空部内に刺し込み貫通させた際に形成されるスチームピン貫通跡が、表皮材の表面に複数残るため、これらの箇所には、表皮材を有していなくてもよい。

本発明における表皮材は、ＴＰＯにより構成される。これによって、高密度ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂から形成された従来の表皮材に比べ、良好な柔軟性を発揮するとともに、発泡成形体の良好な反発弾性の発現に寄与する。

本発明に関しＴＰＯは、熱可塑性を示し得るハードセグメント、及び弾性を示し得るソフトセグメントを備える構造を有する。上記ハードセグメントには、たとえば結晶性のポリオレフィン成分などが含まれる。また上記ソフトセグメントには、たとえばエチレン−プロピレンゴムなどのオレフィンゴム成分が含まれる。また、本発明に関し、ポリプロピレンブロックを主たるハードセグメントとするＴＰＯをプロピレン系熱可塑性エラストマーと称し、ポリエチレンブロックを主たるハードセグメントとするＴＰＯをエチレン系熱可塑性エラストマーと称する。

例えばＴＰＯとして、プロピレン系熱可塑性エラストマー若しくはエチレン系熱可塑性エラストマーが１種または２種以上用いられ、またはプロピレン系熱可塑性エラストマーおよびエチレン系熱可塑性エラストマーの混合物が用いられる。
融点などの物性が異なる２種以上のＴＰＯを含む混合物を用いて表皮材を構成することで、後述する発泡粒子成形体に対する接着強度等を望ましい範囲に調整し易く、また外観意匠性を向上させ易い。上記混合物におけるプロピレン系熱可塑性エラストマーとエチレン系熱可塑性エラストマーとの質量比は、特に限定されないが、プロピレン系熱可塑性エラストマー：エチレン系熱可塑性エラストマー＝９５：５〜３０：７０の範囲であることが好ましい。上記範囲に調整することにより、発泡粒子成形体と表皮材との接着強度を向上させ、発泡成形体は優れた反発弾性を発現し易くなる。

表皮材を構成する上記エチレン系熱可塑性エラストマーとしては、ポリエチレンブロック（ハードブロック）とエチレン／α−オレフィン共重合体ブロック（ソフトブロック）とのマルチブロック共重合体が好ましく選択される。表皮材形成時の樹脂の良好な延展性や表皮材と発泡粒子成形体との良好な接着性の実現などの観点からは、表皮材を構成する基材１００質量％において、上記マルチブロック共重合が５質量％以上含まれることが好ましく、１０質量％以上含まれることがより好ましい。また、発泡成形体に優れた外観意匠性を付与するという観点からは、表皮材を構成する基材１００質量％において、上記マルチブロック共重合体が、７０質量％以下の範囲で含まれることが好ましく、５０質量％以下であることがより好ましい。

上記マルチブロック共重合体におけるハードブロック（Ａブロック）とソフトブロック（Ｂブロック）との配列態様は特に限定されないが、たとえば、下記の式（１）によって表されるように交互に共重合するものが挙げられる。ハードブロックとソフトブロックとは、直鎖状に配列していることが好ましく、また式（１）に依らず、ランダムに共重合していてもよい。
［式１］ （ＡＢ）ｎ （１）
（式中、ｎは１以上の整数であり、ＡはＡブロックを表し、ＢはＢブロックを表す。）

Ａブロックを構成するポリエチレンブロックにおけるエチレン成分の割合は、ポリエチレンブロック１００質量％において、好ましくは９５質量％以上であり、より好ましくは９８質量％以上である。一方、上記Ｂブロックを構成するエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックでは、α−オレフィン成分の割合は、エチレン／α−オレフィン共重合体ブロック１００質量％において、好ましくは５質量％以上であり、より好ましくは１０質量％以上であり、さらに好ましくは１５質量％以上である。

マルチブロック共重合体におけるＢブロックを構成するエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックの割合は、マルチブロック共重合体１００質量％において、好ましくは１質量％以上９９質量％以下であり、より好ましくは５質量％以上９５質量％以下である。ポリエチレンブロックの割合及びエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックの割合は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）又は核磁気共鳴（ＮＭＲ）から得られるデータに基づいて計算することができる。

マルチブロック共重合体におけるＢブロックを構成するエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックは好ましくは、少なくとも１つの炭素数３〜２０のα−オレフィンとエチレンとの共重合体のブロックである。エチレン／α−オレフィン共重合体ブロックにおいて、エチレンと共重合するα−オレフィンには、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−へキセン、１−へプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、３−メチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられ、それらを組み合わせて使用することもできる。エチレンと共重合するα−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、１−へキセン、又は１−オクテンが挙げられ、特に１−オクテンが好ましい。

上記ＴＰＯは、公知技術を適宜参照して調整されてもよく、また市販品から適宜選択することもできる。市販品としては、たとえばダウケミカル社製の「ＩＮＦＵＳＥ」、住友化学社製「エスポレックスＴＰＥ」、プライムポリマー社製「プライムＴＰＯ」、ＪＳＲ社製「ＥＸＣＥＬＩＮＫ」等が挙げられる。

表皮材を構成する基材はＴＰＯのみから構成されること好ましいが、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記ＴＰＯ以外の他の重合体を含んでいてもよい。他の重合体としては、熱可塑性樹脂（例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂）、オレフィン系以外の他の熱可塑性エラストマー（例えば、スチレン−ブタジエン−スチレン、スチレン−イソプレン−スチレンのブロック共重合体、それらの水添物）、またはゴム（例えば、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ））が挙げられる。ＴＰＯと上記他の重合体との混合材料中の他の重合体の配合割合は、混合材料１００質量％において１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましい。

本発明において、表皮材のＥ硬度は、Ｅ６０以上Ｅ９５以下である。Ｅ硬度がＥ６０未満であると、表皮材として強度が維持し難くなり耐久性が低下する虞があり、９５を超えると発泡成形体において望ましい柔軟性が示され難く、また後述する発泡粒子成形体との接着強度が所望の値よりも低くなる虞がある。尚、本発明において、タイプＥデュロメータ硬さ（Ｅ硬度）とは、ＪＩＳ Ｋ６２５３−３：２０１２に基づき、タイプＥデュロメータを用いて測定されるデュロメータ硬さを意味する。測定時間は３秒とする。

また表皮材の平均厚みは０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であり、０．８ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることがより好ましく、１．０ｍｍ以上１．８ｍｍ以下であることがさらに好ましい。上記平均厚みが３．０ｍｍを上回ることで、発泡成形体の良好な柔軟性及び軽量性を損なう虞がある。また、上記平均厚みが０．５ｍｍを下回ることで、厚みの均一性が不安定になり易く発泡成形体の硬度のバラつきの原因となる虞があるとともに、発泡粒子成形体の表面凹凸が表皮材を介して発泡成形体の外周面に現れ、表面平滑性が失われる虞がある。

本発明における表皮材は、発泡成形体であってもよいし、非発泡成形体であってもよく、外観意匠性等の観点からは、非発泡成形体であることが好ましい。

（発泡粒子成形体）
次に本発明の発泡成形体における発泡粒子成形体について説明する。本発明において発泡粒子成形体は、ＴＰＯ発泡粒子（以下の説明では、単に発泡粒子という場合がある）を含んで構成され、発泡粒子成形体のＥ硬度がＥ４０以下である。発泡粒子成形体は、当該発泡粒子成形体の硬度よりやや高い硬度の表皮材に良好な接着強度で被覆されている。そのため本発明の発泡成形体において、発泡粒子成形体の柔軟性が充分に発揮されるとともに、上述する表皮材と相まって良好な反発弾性が発揮される。上記発泡粒子成形体を構成する基材は、ＴＰＯのみであることが好ましいが、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、ＴＰＯに加え、他の熱可塑性樹脂やオレフィン系以外のその他の熱可塑性エラストマーを含んでいてもよい。発泡粒子成形体を構成するＴＰＯは、表皮材を構成するＴＰＯと同様のものから選択されるため、ここでは詳細な説明を割愛する。ただし、１つの表皮材付発泡粒子成形体において、表皮材と発泡粒子成形体とは、同一のＴＰＯから構成されてもよいし、異なるＴＰＯから構成されてもよい。

上記発泡粒子は、発泡粒子成形体を形成するために用いられる。発泡粒子の粒子径及び見掛け密度は、当該発泡粒子の組成や発泡粒子成形体の成形方法などを勘案して適宜決定することができる。

たとえば、本発明の発泡成形体を後述する中空ブロー技術を用いて製造する場合には、中空ブロー成形体である表皮材に充填される発泡粒子の見掛け密度は、好ましくは４０ｋｇ／ｍ³以上２８０ｋｇ／ｍ³以下であり、より好ましくは５０ｋｇ／ｍ³以上２５０ｋｇ／ｍ³以下であり、さらに好ましくは６０ｋｇ／ｍ³以上１８０ｋｇ／ｍ³以下である。発泡粒子の見掛け密度を上記範囲にすることにより、当該発泡粒子を中空ブロー成形体である表皮材の内部に充填して形成された発泡粒子成形体の軽量性、柔軟性及び反発弾性をさらに良好にすることができる。尚、発泡粒子の見掛け密度は、発泡粒子の質量を水没法により求めた発泡粒子の体積で割算することにより求めることができる。

上記発泡粒子を構成するエチレン系熱可塑性エラストマーとしては、たとえば、ポリエチレンをハードブロックとし、エチレン／α‐オレフィン共重合体をソフトブロックとするマルチブロック共重合体が選択されることが好ましい。さらに、上記マルチブロック共重合体のタイプＡデュロメータ硬度が６０以上９５以下であることが好ましい。上記マルチブロック共重合体は、上述する表皮材に含まれるマルチブロック共重合体と同様のものから選択されるため、詳細な説明を割愛する。

尚、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上記表皮材および上記発泡粒子成形体は、基材樹脂に加え、酸化防止剤、紫外線防止剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤、金属不活性剤、導電性フィラー、あるいは気泡調整剤等を挙げることができる。気泡調整剤としては、たとえばホウ酸亜鉛、タルク、炭酸カルシウム、ホウ砂、水酸化アルミニウム、シリカ、ゼオライト、カーボン等の無機粉体やリン酸系核剤、弾性微粒子、フェノール系核剤、アミン系核剤、ポリフッ化エチレン系樹脂粉末等の有機系粉体などの添加剤を１種又は２種以上含んでもよい。

発泡粒子成形体と表皮材とにおけるＥ硬度の差異は、４５以上６８以下であることが好ましく、４８以上６３以下であることがより好ましい。上記差異が４５を下回ると発泡成形体の表面平滑性が損なわれる虞があり、６８を上回ると表皮材と発泡粒子成形体との接着強度が充分でない場合がある。

ＴＰＯは、ポリプロピレン系樹脂などの熱可塑性樹脂に比べて滑りにくいため、後述する本発明の製造方法において、ＴＰＯ発泡粒子を中空ブロー成形体の中空部に充填しようとすると、均等に充填すること、あるいは密に充填することが難しく、得られる発泡粒子成形体に空隙が生じやすくなる。その結果、発泡粒子の硬度のばらつきが大きくなる場合がある。そこで、発泡成形体の硬度のばらつきを小さくするという観点からは、発泡粒子成形体の空隙率は、１０％以下であることが好ましい。発泡粒子成形体の空隙率を１０％以下に調整する方法として、たとえば、発泡粒子を充填する際、発泡粒子の圧縮率を高めて中空ブロー成形体内に充填する圧縮充填法を採用するとよい。即ち、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子などの熱可塑性樹脂発泡粒子を圧縮充填する場合よりも、圧縮率を高めると共に流速を高めて、中空ブロー成形体内に発泡粒子を充填する。充填完了後、中空部の圧力を開放することで、中空部に圧縮された状態で充填された発泡粒子を充分に膨張させ、加熱媒体により加熱する前の発泡粒子間の空隙のばらつきを小さくすること、あるいは空隙自体を小さくすることができる。これによって発泡粒子成形体の空隙率を所望の範囲に調整することが可能である。尚、発泡粒子成形体の空隙率の測定方法は、後述する実施例において記載する。

上記発泡粒子成形体の見掛け密度は５０ｋｇ／ｍ³以上２５０ｋｇ／ｍ³以下であることが好ましい。上記見掛け密度が前記範囲であることにより、発泡成形体が表面平滑性に特に優れると共に軽量性にも優れたものとなる。尚、発泡粒子成形体の見掛け密度は、発泡粒子成形体の質量を、水没法により求めた発泡粒子成形体の体積で割算することにより求めることができる。

Ｅ硬度がＥ４０以下の発泡粒子成形体を容易に得るためには、以上に説明する発泡粒子を用いて、見掛け密度５０ｋｇ／ｍ³以上２５０ｋｇ／ｍ³以下の発泡粒子成形体を製造することが好ましい。すなわち、上記発泡粒子成形体は、発泡粒子成形体を構成するオレフィン系熱可塑性エラストマーが、ポリエチレンをハードブロックとし、エチレン／α‐オレフィン共重合体をソフトブロックとするマルチブロック共重合体であり、マルチブロック共重合体のタイプＡデュロメータ硬さがＡ６０以上Ａ９５以下であり、発泡粒子成形体の見掛け密度が５０ｋｇ／ｍ³以上２５０ｋｇ／ｍ³以下である発泡粒子成形体であることが好ましい。

（表皮材付発泡粒子成形体）
本発明の表皮材付発泡粒子成形体（発泡成形体）において、表皮材を構成するＴＰＯが、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定された第一融点Ｔｓ１、及び第二融点Ｔｓ２（但し、Ｔｓ２＜Ｔｓ１である）を示し、かつ発泡粒子成形体を構成するＴＰＯの示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定された融点Ｔｆに対し、第一融点Ｔｓ１が、（融点Ｔｆ＋１０℃）以上（融点Ｔｆ＋３０℃）以下であり、かつ第二融点Ｔｓ２が、（融点Ｔｆ−１０℃）以上（融点Ｔｆ＋５℃）以下の範囲であることが好ましい。
融点Ｔｆに対し、第一融点Ｔｓ１が、（融点Ｔｆ＋１０℃）以上（融点Ｔｆ＋３０℃）以下であることにより、発泡粒子成形体の凹凸が表皮材を介して成形体の外周面に現れることが防止され、発泡成形体の外観を良好なものとし得る。また、第二融点Ｔｓ２が、（融点Ｔｆ−１０℃）以上（融点Ｔｆ＋５℃）以下であることにより、表皮材と発泡粒子成形体との良好に接着する傾向にある。

たとえば、表皮材に融点の異なる２種のＴＰＯが含まれるとともに、発泡粒子成形体に１種のＴＰＯが含まれる態様において、上記融点の関係が成立し得る。換言すると、融点を考慮しつつ、表皮材に２種のＴＰＯを含有させることで、本発明において特定される範囲の接着強度及び良好な外観が実現された発泡成形体を容易に提供可能である。

上記第一融点Ｔｓ１、第二融点Ｔｓ２及び融点Ｔｆは、本発明の発泡成形体から表皮材及び発泡粒子成形体をそれぞれ切り出して試験片を調整し、それぞれを、示差走査熱量計に供し、得られたＤＳＣ曲線の融解ピークの頂点温度を測定することで得られる。即ち、本発明に関し、表皮材および発泡粒子の融点とは、特段断りがない限り、ＤＳＣ曲線の融解ピークの頂点温度をいう。

本発明の発泡成形体において、発泡粒子成形体と表皮材との接着強度は、４Ｎ／２５ｍｍ以上であり、６Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、８Ｎ／２５ｍｍ以上であることがより好ましい。接着強度が４Ｎ／２５ｍｍ以上であることで、折り曲げても、発泡粒子成形体が表皮材の変形に追従するため、種々の分野において実用上、表皮材と発泡粒子成形体との剥離を回避することが可能である。また、接着強度を４Ｎ／２５ｍｍ以上とすることで、発泡成形体の良好な反発弾性及び表面平滑性の実現にも大きく貢献する。上記接着強度の上限は特に限定されるものではないが、概ね３０Ｎ／２５ｍｍ以下であれば良い。尚、本発明において接着強度は、ＪＩＳ Ｋ６８５４−１：１９９９に準拠して測定される値である。より具体的な測定方法は、後述する実施例において示す。

本発明の発泡成形体の見掛け密度は、１００ｋｇ／ｍ³以上５００ｋｇ／ｍ³以下であることが好ましい。尚、発泡成形体の見掛け密度は、発泡成形体の質量を、水没法により求めた発泡成形体の体積で割算することにより求めることができる。

本発明の発泡成形体のＥ硬度はＥ４０以上Ｅ７０以下であることが好ましい。Ｅ硬度が４０未満であると、得られる発泡成形体の形状保持性が損なわれる虞があるとともに、表面平滑性も失われる虞がある。またＥ硬度がＥ７０よりも大きいと所望される柔軟性が得られない場合がある。

本発明の発泡成形体の反発弾性率（％）は、４０％以上であることが好ましく、４５％以上であることがより好ましく、５０％以上であることがさらに好ましい。反発弾性率の上限は特に限定されないが、実用性を考慮すると、９０％程度であることが妥当である。尚、本発明の発泡成形体に関する反発弾性率の測定方法は、後述する実施例において詳細に述べる。

［表皮材付発泡粒子成形体の製造方法］
次に本発明の発泡成形体の製造方法の一例について説明する。本発明の発泡成形体の製造方法は特に限定されず、公知の表皮材付発泡粒子成形体を製造する適宜の方法で製造することができる。以下では、ブロー成形により形成された中空ブロー成形体を表皮材とし、この中空部に発泡粒子を充填し、該発泡粒子を加熱融着させて発泡粒子成形体を形成しつつ、表皮材の内面と発泡粒子成形体とを融着させる製造方法について説明する。かかる製造方法によれば、薄肉の表皮材を備え、表皮材と発泡粒子成形体との接着強度が適度に高い表皮材付発泡粒子成形体を得られ易い。

まず、押出機にてＴＰＯを溶融混練して溶融物とし、該溶融物を押出機に備えられたダイを通して押出してパリソンを形成する。そして、ダイ直下に位置する分割成形型によりパリソンを挟み込み、成形型内で該パリソンをブロー成形することにより中空ブロー成形体からなる表皮材を形成する。

上記分割成形型の型温度は、３０℃以上８０℃以下の範囲で調整されることが好ましい。型温度が３０℃以上であると、表皮材と発泡粒子成形体とを良好に融着させ易く、また８０℃以下であると、発泡成形体の外観に不具合が発生し難い上、冷却時間を適度に抑えることができるので生産性の観点からも好ましい。

上記ＴＰＯは、１９０℃における溶融伸びが５０ｍ／分以上が好ましく、６０ｍ／分以上であることがさらに好ましい。上記溶融伸びが５０ｍ／分以上であれば、ブロー成形時の延展性に優れ、薄肉の表皮材を形成し易い。一方、１９０℃における上記基材樹脂の溶融伸びの上限は特に限定されないが、３００ｍ／分程度である。

また本発明における表皮材の平均厚みは、０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下と薄肉に形成される必要がある。かかる厚みの表皮材を良好に実現するためには、表皮材の肉厚バランスが重要であり、肉厚バランスのとれた中空ブロー成形体を得るには、ＴＰＯの１９０℃における溶融張力（ＭＴ）が、５ｃＮ以上であることが好ましく、６ｃＮ以上がより好ましく、７ｃＮ以上がさらに好ましい。また、該溶融張力（ＭＴ）は、更に１４ｃＮ以下、特に１０ｃＮ以下であることが好ましい。このような溶融張力を有するＴＰＯは、押出後にドローダウンが抑制され、さらにブロー成形時に均等に伸びやすいため、表皮材の厚みが０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、更には０．８ｍｍ以上２．０ｍｍ以下、特には０．９ｍｍ以上１．８ｍｍ以下の適度に薄肉な範囲に調整された場合であっても、良好な中空ブロー成形体を形成することが可能である。

尚、本発明において、表皮材を形成しているＴＰＯの溶融張力は、表皮材付発泡粒子成形体から切り出した表皮材を試験片として測定可能である。尚、上記溶融伸びおよび溶融張力の測定方法は、後述する実施例において示す。

次いで、上述のとおり形成された表皮材内にＴＰＯ発泡粒子を充填する。

表皮材内にＴＰＯ発泡粒子を充填する工程として、表皮材が固化する前に行うことが好ましい。また上記工程は、中空成形体の中空部の圧力を大気圧よりも高く調整し、この圧力が高められた中空部に、加圧により圧縮された発泡粒子を充填し、充填完了後、中空部の圧力を開放する、所謂圧縮充填法を採用することが好ましい。より具体的には、圧縮充填時の中空成形体の中空部の圧力は、発泡粒子のかさ密度にもよるが、０．１０ＭＰａ（Ｇ：ゲージ圧）以上０．３０ＭＰａ（Ｇ）以下であることが好ましく、０．１０ＭＰａ（Ｇ）以上０．２５ＭＰａ（Ｇ）以下であることがより好ましく、０．１０ＭＰａ（Ｇ）以上０．２０ＭＰａ（Ｇ）以下であることがさらに好ましい。また、充填前に発泡粒子を圧縮する加圧タンクの圧力を中空成形体内の圧力よりも０．１ＭＰａ程度高くしておくことが好ましい。圧縮充填時の圧力条件を上記範囲に調整することにより、発泡粒子の充填性がコントロールされ、空隙率が１０％以下であり、かつ良好な表面平滑性を示す発泡成形体を得られ易い。

そして、表皮材内に挿入した複数の加熱媒体供給排出ピンからスチームなどの加熱媒体を供給、排出することにより該発泡粒子を加熱して発泡粒子相互を融着させ発泡粒子成形体を形成するとともに発泡粒子成形体と表皮材の内面とを融着させる。その後、型を開いて取り出し、表皮材のバリを取り除くことにより、表皮材付発泡粒子成形体を得ることができる。尚、上記加熱媒体供給排出ピンとは、中空成形体内へスチームなどの加熱媒体を供給することもできれば、中空成形体内から加熱媒体を排出することもできるピンを意味する。また、この加熱媒体供給排出ピンを通して中空成形体の中空部内に空気を供給又は中空部から空気を排出することにより、前記圧縮充填時の中空部内の圧力を調整することができる。

本発明の表皮材付発泡粒子成形体の一例を図１に示す。図１は、表皮材付発泡粒子成形体１００の斜視図であり、内部が理解容易となるよう、表皮材２０の一部を図示省略している。図１に示すとおり、表皮材付発泡粒子成形体１００は、所定形状の発泡粒子成形体１０と、発泡粒子成形体１０の略全面を覆う表皮材２０を備える。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。

本実施例において表皮材及び発泡粒子の基材として用いられたポリマーＡ〜Ｃは、以下のとおりである。ポリマーＡ〜Ｃの詳細は、表１に示す。各実施例及び比較例において選択された樹脂材料は、表２に示す。
ポリマーＡ：オレフィン系熱可塑性エラストマー（プロピレン系樹脂をハードセグメントとするプロピレン系熱可塑性エラストマー：エスポレックス８２０、住友化学株式会社製、密度８８０ｋｇ／ｍ³）
ポリマーＢ：オレフィン系熱可塑性エラストマー（ポリエチレンブロックと、ポリエチレンブロックとエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとのマルチブロック共重合：ＩＮＦＵＳＥ９００７、ダウケミカル社製、密度８８６ｋｇ／ｍ³）
ポリマーＣ：オレフィン系熱可塑性エラストマー（ポリエチレンブロックと、ポリエチレンブロックとエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとのマルチブロック共重合（ＩＮＦＵＳＥ９５３０、ダウケミカル社製、密度８８７ｋｇ／ｍ³）

尚、表１に示すポリマーＡ〜Ｃの融点（℃）、メルトフローレイト（ｇ／１０分）、タイプＡデュロメータ硬さ、タイプＥデュロメータ硬さ、溶融張力（ｃＮ）、溶融伸び（ｍ／分）を以下の通り求めた。
（融点）
ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７に記載の熱流束示差走査熱量測定（ＤＳＣ）に基づきＴＰＯの融点を測定した。試験片の状態調節としては「（２）一定の熱処理を行なった後、融解温度を測定する場合」を採用し、加熱速度及び冷却速度としては共に１０℃／分を採用した。窒素流入量は３０ｍＬ／分とした。得られたＤＳＣ曲線における融解ピークの頂点温度を融点とした。
（メルトフローレイト）
ＪＩＳ Ｋ７２１０−１：２０１４に基づき、１９０℃、荷重２．１６ｋｇにてＴＰＯのメルトフローレイトを測定した。
（タイプＡデュロメータ硬さ）
ＪＩＳ Ｋ６２５３−３：２０１２に基づき、タイプＡデュロメータを用いてＴＰＯのデュロメータ硬さを測定した。測定時間は３秒とした。
（タイプＥデュロメータ硬さ）
ＪＩＳ Ｋ６２５３−３：２０１２に基づき、タイプＥデュロメータを用いてＴＰＯのデュロメータ硬さを測定した。測定時間は３秒とした。
（溶融張力・溶融伸び）
測定装置として、株式会社東洋精機製作所製のキャピログラフ１Ｄを用いて溶融張力（ＭＴ：ｃＮ）の測定を行なった。測定装置のシリンダー径は９．５５ｍｍ、長さは３５０ｍｍであった。シリンダー内にノズル径２．０９５ｍｍ、長さ８．０ｍｍのオリフィスをセットし、シリンダー及びオリフィスの設定温度を１９０℃とした。ＴＰＯの必要量を該シリンダー内に入れ、４分間放置してから、ピストン速度を１０ｍｍ／分として溶融ＴＰＯをオリフィスを通して紐状に押出した。この紐状物を直径４５ｍｍの張力検出用プーリーに掛け、４分で引き取り速度が０ｍ／分から２００ｍ／分に達するように一定の増速で引取り速度を増加させながら引取りローラーで紐状物を引取って紐状物が破断した際の直前の張力の極大値及び破断した際の引取り速度を測定した。上記操作を異なる試料を使用し、計１０回の測定を行った。１０回の測定で得られた張力の極大値のうち最も大きな値から順に３つの値と、極大値の最も小さな値から順に３つの値を除き、残った中間の４つの値を相加平均した値を溶融張力（ｃＮ）とし、破断した際の引取り速度の１０個の値を相加平均した値を溶融伸び（ｍ／分）とした。

（実施例１）
成形金型（分割成形型）として、縦３５０ｍｍ、横２６０ｍｍ、厚さ２５ｍｍの平板成形用の成形キャビティを有する分割金型を用いた。なお、分割金型の一方側に、ブローピン、口径１５ｍｍの発泡粒子充填フィーダ及び口径６ｍｍの加熱媒体供給排出用ピン（スチームピン）が設けられていた。
ポリマーＡ樹脂７０質量部及びポリマーＢ３０質量部をドライブレンドし、このブレンド物を内径６５ｍｍの押出機に供給し、１９５℃で加熱、混練してポリマー溶融物を調製した。次に、該溶融物を押出機に付設され１９５℃に調整されたアキュムレータ内に充填した。
次いで、アキュムレータの下流側に備えられた環状ダイリップから溶融物を押出してパリソンを形成した。軟化状態のパリソンをダイ直下に配置された、５０℃に温調された分割金型で挟み込んだ。そして、ブローピンをパリソンに打ち込み、ブローピンから０．５０ＭＰａ（Ｇ）の加圧空気をパリソン内に吹き込んで、上記成形キャビティの形状を反映した平均厚み１．５ｍｍの中空成形体を形成した。

次いで、まだ軟化状態にある中空成形体内に、中空成形体を貫通させて充填フィーダ及び８本のスチームピンを打ち込み挿入し、該スチームピンより中空成形体内の圧力（圧縮充填圧力）を０．１５ＭＰａ（Ｇ）となるように中空成形体内の気体を排気しながら、圧縮空気により０．２５ＭＰａ（Ｇ）に加圧された加圧タンク内で圧縮された発泡粒子を、充填フィーダを通して中空成形体内に充填した。該発泡粒子としては、ポリマーＣを用いて形成された発泡粒子［（融点１１９℃、ゲル分率５０％、見掛け密度７２ｋｇ／ｍ³、平均粒子径：３．９ｍｍ、発泡粒子気泡内圧０．１８ＭＰａ（絶対圧）］を用いた。

発泡粒子充填後、スチームピンを通して中空成形体内の圧力を開放し、中空成形体内に挿入された８本のスチームピンのうち４本のスチームピンＡより中空成形体内を吸引しながら、他の４本のスチームピンＢから中空成形体内に０．２５ＭＰａ（Ｇ）のスチームを４秒間供給した。次にスチームピンＢから中空成形体内を吸引しながら、スチームピンＡから中空成形体内に０．２５ＭＰａ（Ｇ）のスチームを３秒間供給した。そして、全てのスチームピンから中空成形体内に０．２５ＭＰａ（Ｇ）のスチームを３秒間供給した。これらのスチーム加熱により発泡粒子相互を加熱融着させると共に、中空成形体の内面と発泡粒子成形体とを融着させた。冷却後、金型からバリ付きの成形体を取り出し、バリを取り除いて目的とする表皮材付発泡粒子成形体を得て、実施例１とした。

（実施例２、３、６）
ポリマーＡとポリマーＢとの配合割合を表２に示す配合に変更したこと以外は、実施例１と同様に表皮材付発泡粒子成形体を製造し、実施例２、３、６とした。

（実施例４）
発泡粒子の見掛け密度を１２０ｋｇ／ｍ³とした以外は実施例１と同様に表皮材付発泡粒子成形体を製造し、実施例４とした。

（実施例５）
加圧タンクの圧力を０．１５ＭＰａ（Ｇ）とすると共に、発泡粒子充填時の圧縮充填圧力を０．０５ＭＰａとした以外は、実施例１と同様に表皮材付発泡粒子成形体を製造し、実施例５とした。

（比較例１）
表皮材の基材をポリマーＡのみとしたこと以外は実施例１と同様に表皮材付発泡粒子成形体を製造し、比較例１とした。得られた成形体は表皮材と発泡粒子成形体との接着性に劣っていた。

（比較例２）
発泡粒子として、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子［原料：プロピレン−エチレンランダム共重合体（エチレン含有量２．５質量％）、見掛け密度４２ｋｇ／ｍ³、平均粒子径３．３ｍｍ］を用い、加圧タンク内圧力を０．２０ＭＰａ（Ｇ）、圧縮充填圧力を０．１０ＭＰａ（Ｇ）、スチーム圧力を０．３５ＭＰａ（Ｇ）に変更したこと以外は実施例１と同様に表皮材付発泡粒子成形体を製造し、比較例２とした。

（比較例３）
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子［（株）ＪＳＰ製、グレード名「ＸＪ２５１Ｎ」］を１０４℃の雰囲気下で予備発泡させて見掛け密度３０ｋｇ／ｍ³、平均粒子径３．２ｍｍのポリスチレン系樹脂発泡粒子を得た。上記ポリスチレン系樹脂発泡粒子を用い、圧縮充填法を採用せずに発泡粒子を中空成形体内に充填し、スチーム圧力を０．２０ＭＰａ（Ｇ）に変更したこと以外は実施例１と同様に表皮材付発泡粒子成形体を製造し、比較例３とした。

上述のとおり得られた実施例１〜６及び比較例１〜３の表皮材付発泡粒子成形体の物性及び、これを構成する表皮材及び発泡粒子成形体の物性を以下のとおり測定した。測定値、又は測定値に基づく評価はいずれも表３に示す。

（Ｅ硬度）
表皮材、発泡粒子成形体、表皮材付発泡粒子成形体のＥ硬度は、いずれも、ＪＩＳ Ｋ６２５３−３：２０１２に基づき、タイプＥデュロメータを用い、測定時間を３秒として測定した。なお、表皮材付発泡粒子成形体のＥ硬度の測定にあたっては、該成形体の平坦部において測定を行った。また、表皮材及び発泡粒子成形体のＥ硬度の測定にあたっては、表皮材付発泡粒子成形体から表皮材を剥離させて、表皮材と発泡粒子成形体とに分け、それぞれの平坦部において測定を行った。

（表皮材の平均厚み）
表皮材付発泡粒子成形体を、長手方向中央部及び長手方向両端部付近の計３箇所において、長手方向に対し垂直に切断し、両端部及び中間部の３つのサンプルに分割する。そして、各サンプルの断面（中間部のサンプルは両断面のうちのいずれか一方）において示される表皮材の断面において、表皮材の周方向に沿って等間隔に６箇所（但し、表皮材付発泡粒子成形体の特殊な形状部分は避けることとする）を選択し、選択された箇所の表皮材の厚みを測定する。測定された１８箇所の厚みの値を算術平均し、これを表皮材の平均厚みとした。

（融点）
ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７に記載の熱流束示差走査熱量測定（ＤＳＣ）に基づき表皮材及び発泡粒子の融点を測定した。試験片の状態調節としては「（２）一定の熱処理を行なった後、融解温度を測定する場合」を採用し、加熱速度及び冷却速度としては共に１０℃／分を採用した。窒素流入量は３０ｍＬ／分とした。得られたＤＳＣ曲線における融解ピークの頂点温度を融点とした。尚、表皮材の融解ピークに関し、ピークが２か所示された場合には、相対的に温度の高い方を融点Ｔｆ１とし、低い方を融点Ｔｆ２とした。

（発泡粒子、発泡粒子成形体及び表皮材付発泡粒子成形体の見掛け密度）
発泡粒子の見掛け密度（ｋｇ／ｍ³）は、以下のとおり測定した。まず、発泡粒子を、相対湿度５０％、温度２３℃、１ａｔｍの条件にて２日間放置した。次いで、水没法により発泡粒子の体積Ｖ１（Ｌ）を求めた。具体的には、２００ｍＬのメスシリンダーに温度２３℃の水を１００ｍＬ入れ、嵩体積約４０ｍＬの発泡粒子を上記メスシリンダー内の水中に金網を使用して沈めた。そして、金網の体積を考慮し、水位上昇分より読みとられる発泡粒子の体積Ｖ１［Ｌ］を測定した。この体積Ｖ１をメスシリンダーに入れた発泡粒子の個数（Ｎ）にて割り算（Ｖ１／Ｎ）し、発泡粒子１個あたりの平均体積を算出した。そして、得られた平均体積と同じ体積を有する仮想真球の直径をもって発泡粒子の平均粒子径［ｍｍ］とした。また、メスシリンダーに入れた発泡粒子の質量Ｗ１（ｇ）を体積Ｖ１で割り算（Ｗ１／Ｖ１）することにより、発泡粒子の見掛け密度を得た。
発泡粒子成形体の見掛け密度（ｋｇ／ｍ³）は以下のとおり測定した。まず得られた表皮材付発泡粒子成形体から、表皮材を剥離させ、発泡粒子成形体のみからなる試験片を作製した。上記試験片の質量（ｋｇ）を、水没法により測定された当該試験片の体積（ｍ³）により除すことによって、発泡粒子成形体の見掛け密度を求めた。
また、得られた表皮材付発泡粒子成形体の見掛け密度（ｋｇ／ｍ³）も上述と同様に、表皮材付発泡粒子成形体の質量（ｋｇ）を、水没法により測定された当該表皮材付発泡粒子成形体の体積（ｍ³）により除すことによって求めた。

（発泡粒子成形体の空隙率）
得られた表皮材付発泡粒子成形体から、表皮材を剥離させ、発泡粒子成形体のみからなる試験片を作製した。そして、当該試験片の体積Ｘ（ｃｍ³）及び体積Ｙ（ｃｍ³）を求め、下記式（２）により空隙率を算出した。尚、体積Ｘは、上記試験片の外形寸法から算出した。また、体積Ｙは、アルコール中に上記試験片を沈め、アルコールの水位上昇分から求めた。
［式２］ 空隙率（体積％）＝〔（Ｘ−Ｙ）／Ｘ〕×１００ （２）

（発泡粒子同士の融着性）
発泡粒子成形体を構成する発泡粒子同士の融着性（％）を以下のとおり評価した。
まず得られた表皮材付発泡粒子成形体の板面の中心部及び四隅付近の計５箇所から、表皮材を含まないようにして１００ｍｍ×１００ｍｍ×（表皮材を除く製品厚み）のサイズで試験片を５個切り出した。各試験片を破断し、破断面を目視観察し、試験片ごとに、破断面に存在する全発泡粒子について、材料破壊した発泡粒子の数及び発泡粒子同士の界面で界面剥離した発泡粒子の数をカウントした。そして、材料破壊した発泡粒子の数と界面剥離した発泡粒子の数との合計数に対する界面剥離した発泡粒子の数の割合を算出した。５個の試験片のうち最も前記割合の低い値を融着率として採用し、以下の基準で評価した。
○：融着率７０％以上
×：融着率７０％以下

（接着強度）
得られた表皮材付発泡粒子成形体における表皮材と発泡粒子成形体との接着強度（Ｎ／２５ｍｍ）を以下の通り求めた。
表皮材付発泡粒子成形体の板面の中心部及び四隅付近の計５箇所において、当該表皮材付発泡粒子成形体の長手方向に沿って長さ１５０ｍｍ、幅２５ｍｍの寸法で両面に表皮材を有する試験片を切り出した。そして５つの試験片それぞれについて、スチームピン跡がある表皮材とは反対側の表皮材を剥離する剥離試験を行った。剥離試験は、ＪＩＳ Ｋ６８５４−１：１９９９に準拠し、ローラー式はく離装置を用い、各試験片から表皮材を５０ｍｍ／分の引張速度で９０度剥離させてはく離曲線を得て、はく離曲線における面積計から平均はく離力を求め、それらの算術平均値を接着強度とした。

（硬度のバラツキ評価）
得られた表皮材付発泡粒子成形体の硬度のバラツキを評価するため、Ｅ硬度の変動係数Ｃｖを下記式３から求め、以下のとおり評価した。
［式３］ Ｃｖ（％）＝（Ｖ／Ｔ）×１００ （３）
○：Ｅ硬度の変動係数７％未満
△：Ｅ硬度の変動係数７％以上９％未満
×：Ｅ硬度の変動係数９％以上
Ｅ硬度の変動係数Ｃｖは、Ｅ硬度の標準偏差Ｖを表皮材付発泡粒子成形体のＥ硬度の算術平均値Ｔで除した値の百分率をいい、平均値からのばらつき度合を表す指標である。
Ｅ硬度の標準偏差Ｖは、下記式４から求めた。
［式４］ Ｖ＝｛Σ（Ｔ_i−Ｔ）²／（ｎ−１）｝^1/2 （４）
ここでＴ_iは、得られた表皮材付発泡粒子成形体において、無作為に選択された１０か所におけるそれぞれのＥ硬度であり、Ｔは、上記１０か所のＥ硬度の測定値の算術平均値である。

（Ｅ硬度（Ｘ）とＥ硬度（Ｙ）の差）
上述のとおり求めた表皮材のＥ硬度（Ｘ）の値から、発泡粒子成形体のＥ硬度（Ｙ）値を減じて、両者の差を確認した。

（反発弾性率）
表皮材付発泡粒子成形体の反発弾性率（％）は、下記落球試験にて評価した。
まず表皮材付発泡粒子成形体に対し厚み方向に切り込み、縦５０ｍｍ、横５０ｍｍ、（厚みは表皮材付発泡粒子成形体の厚み）の試験片を切り出した。そして、上記試験片のスチームピン跡がある表皮材とは反対側の面を上にして試験片を水平面に置き、９５ｇの鉄球を６００ｍｍの高さから落下させ、試験片から跳ね返った鉄球の跳ね返り高さＨ(ｍｍ)を測定し、下記式５にて反発弾性率を求めた。
［式５］ 反発弾性率（％）＝Ｈ／６００×１００（％） （５）

（表面平滑性）
表皮材付発泡粒子成形体の表面平滑性について、最大高さ粗さＲｚを指標として以下のとおり評価した。
まず、表皮材付発泡粒子成形体の板面の中心部、及び四隅付近の計５箇所から片面側に表皮材を残して２０ｍｍ厚みの試験片を切り出した。測定装置として株式会社小坂研究所製サーフコーダのＳＥ１７００αを使用した。試験片を表皮材側が上面となるように水平な台に静置し、先端曲率半径が２μｍの触針の先端を上記試験片の表面（表皮材の表面）に当接させて、触針を０．５ｍｍ／ｓにて表皮材の押出方向に沿って移動させて表面粗さを測定した。尚、カットオフ値は８ｍｍとし、触針の移動距離で特定される測定長さは２０ｍｍとし、そのほかのパラメータは、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１に準拠して、輪郭曲線の最大高さＲｚ（μｍ）を得た。得られた最大高さＲｚ（μｍ）を以下のとおり評価した。
○：Ｒｚが３０μｍ以下
△：Ｒｚが３０μｍよりも大きい

（曲げ剥離変位評価）
得られた表皮材付発泡粒子成形体をそのまま試験サンプルとし、試験速度２０ｍｍ／分、スパン３００ｍｍにて３点曲げ試験を行い、変位２０ｍｍにおける状態を以下のとおり評価した。
○：変位２０ｍｍで表皮材と発泡粒子成形体とが剥離していない
×：変位２０ｍｍで表皮材と発泡粒子成形体とが剥離している

実施例１〜６は、いずれも表皮材及び発泡粒子成形体のＥ硬度が、本発明で特定される範囲であって、柔軟であり、かつ反発弾性も４０％を上回っており、柔軟性及び反発弾性がともに良好であることが確認された。

上記実施形態は、以下の技術思想を包含するものである。
（１）発泡粒子成形体と、前記発泡粒子成形体を被覆する表皮材と、を備え、前記表皮材がオレフィン系熱可塑性エラストマーから構成されており、前記表皮材のタイプＥデュロメータ硬さがＥ６０以上Ｅ９５以下であるとともに、前記表皮材の平均厚みが０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であり、前記発泡粒子成形体がオレフィン系熱可塑性エラストマーから構成されており、前記発泡粒子成形体のタイプＥデュロメータ硬さがＥ４０以下であり、前記発泡粒子成形体と前記表皮材との接着強度が４Ｎ／２５ｍｍ以上であることを特徴とする表皮材付発泡粒子成形体。
（２）前記表皮材を構成する前記オレフィン系熱可塑性エラストマーが、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定された第一融点Ｔｓ１、及び第二融点Ｔｓ２（但し、Ｔｓ２＜Ｔｓ１である）を示し、前記発泡粒子成形体を構成する前記オレフィン系熱可塑性エラストマーの示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定された融点Ｔｆに対し、前記第一融点Ｔｓ１が、（前記融点Ｔｆ＋１０℃）以上（前記融点Ｔｆ＋３０℃）以下であり、かつ前記第二融点Ｔｓ２が、（前記融点Ｔｆ−１０℃）以上（前記融点Ｔｆ＋５℃）以下の範囲である上記（１）に記載の表皮材付発泡粒子成形体。
（３）前記発泡粒子成形体の空隙率が１０％以下である上記（１）又は（２）に記載の表皮材付発泡粒子成形体。
（４）前記表皮材のタイプＥデュロメータ硬さと、前記発泡粒子成形体のタイプＥデュロメータ硬さとの差異が、４５以上６８以下である上記（１）から（３）のいずれかに記載の表皮材付発泡粒子成形体。
（５）前記表皮材が中空ブロー成形体であり、前記中空ブロー成形体を構成する前記オレフィン系熱可塑性エラストマーの１９０℃における溶融張力が５ｃＮ以上であり、かつ１９０℃における溶融伸びが５０ｍ／分以上である上記（１）から（４）のいずれかに記載の表皮材付発泡粒子成形体。
（６）前記発泡粒子成形体を構成する前記オレフィン系熱可塑性エラストマーが、ポリエチレンをハードブロックとし、エチレン／α‐オレフィン共重合体をソフトブロックとするマルチブロック共重合体であり、前記マルチブロック共重合体のタイプＡデュロメータ硬さがＡ６０以上Ａ９５以下であり、前記発泡粒子成形体の見掛け密度が５０ｋｇ／ｍ³以上２５０ｋｇ／ｍ³以下である上記（１）から（５）のいずれかに記載の表皮材付発泡粒子成形体。

１０・・・発泡粒子成形体
２０・・・表皮材
１００・・・表皮材付発泡粒子成形体

Claims (5)

1. 発泡粒子成形体と、前記発泡粒子成形体を被覆する表皮材と、を備え、前記表皮材がオレフィン系熱可塑性エラストマーから構成されており、前記表皮材のタイプＥデュロメータ硬さがＥ６０以上Ｅ９５以下であるとともに、前記表皮材の平均厚みが０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であり、前記発泡粒子成形体がオレフィン系熱可塑性エラストマーから構成されており、前記発泡粒子成形体のタイプＥデュロメータ硬さがＥ４０以下であり、前記発泡粒子成形体と前記表皮材との接着強度が４Ｎ／２５ｍｍ以上であり、
   前記表皮材を構成する前記オレフィン系熱可塑性エラストマーが、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定された第一融点Ｔｓ１、及び第二融点Ｔｓ２（但し、Ｔｓ２＜Ｔｓ１である）を示し、前記発泡粒子成形体を構成する前記オレフィン系熱可塑性エラストマーの示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定された融点Ｔｆに対し、前記第一融点Ｔｓ１が、（前記融点Ｔｆ＋１０℃）以上（前記融点Ｔｆ＋３０℃）以下であり、かつ前記第二融点Ｔｓ２が、（前記融点Ｔｆ−１０℃）以上（前記融点Ｔｆ＋５℃）以下の範囲であることを特徴とする表皮材付発泡粒子成形体。
2. 前記発泡粒子成形体の空隙率が１０％以下である請求項１に記載の表皮材付発泡粒子成形体。
3. 前記表皮材のタイプＥデュロメータ硬さと、前記発泡粒子成形体のタイプＥデュロメータ硬さとの差異が、４５以上６８以下である請求項１または２に記載の表皮材付発泡粒子成形体。
4. 前記表皮材が中空ブロー成形体であり、前記中空ブロー成形体を構成する前記オレフィン系熱可塑性エラストマーの１９０℃における溶融張力が５ｃＮ以上であり、かつ１９０℃における溶融伸びが５０ｍ／分以上である請求項１から３のいずれか一項に記載の表皮材付発泡粒子成形体。
5. 前記発泡粒子成形体を構成する前記オレフィン系熱可塑性エラストマーが、ポリエチレンをハードブロックとし、エチレン／α‐オレフィン共重合体をソフトブロックとするマルチブロック共重合体であり、前記マルチブロック共重合体のタイプＡデュロメータ硬さがＡ６０以上Ａ９５以下であり、前記発泡粒子成形体の見掛け密度が５０ｋｇ／ｍ³以上２５０ｋｇ／ｍ³以下である請求項１から４のいずれか一項に記載の表皮材付発泡粒子成形体。

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